JP6103884B2 - 樹脂管スクレーパー - Google Patents

Description

本発明は、ポリエチレンやポリプロピレン等からなる樹脂管を樹脂管継手と融着するのに先立って、融着し易いようにその管端部の端面の切削をする樹脂管スクレーパーに関するものである。

ガス用、上下水道用等の配管材として樹脂管が用いられている。このような樹脂管は、従来の鋳鉄管や鋼管等の金属管と比較した場合、腐食しない、地震等の地盤変動に強い、軽量で配管等の作業がし易い等の特徴を持つ。

特に樹脂管と樹脂管継手とを電熱線により加熱融着するＥＦ（エレクトロヒュージョン）接合を行えば、樹脂管と樹脂管継手とが一体化し、引っ張りや曲げ等の外力がかかっても樹脂管が樹脂管継手から脱落することがない。ＥＦ接合の模式図を図６（ａ）に示す。第１樹脂管９１と第２樹脂管９２と樹脂管継手９３を、図６（ａ）に示すように配列した後、樹脂管継手９３の内周面に設置された電熱線９４に通電すると、電熱線９４の発熱により樹脂管継手９３の内周面と、第１樹脂管９１と第２樹脂管９２の外周面が溶融して融着する。こうして、第１樹脂管９１と第２樹脂管９２と樹脂管継手９３が一体化する。

ところで、ＥＦ接合を行う前に、樹脂管継手に挿入する所定長さの樹脂管を用意しなければならず、樹脂管を所定長さに予め切断する必要がある。樹脂管を切断する方法として、従来はホイールカッタで切断していたが、近年では利便性のある手動ハサミ（ＰＥ管カッタ）を使用することが増加している。この場合、樹脂管の切断端面が樹脂管の軸線に対して垂直にならず斜めになり、切断端面の平面度も要求精度から大きく外れたものになり易い。図６（ｂ）に示すように、斜めに切断された樹脂管をＥＦ接合する場合、電熱線９４に通電すると、第１樹脂管と第２樹脂管との間の大きくなった隙間において、樹脂管継手９３内周面が溶け落ちて電熱線が垂れ下がりショートすることがある。このショートにより融着不良が発生する。この融着不良は、ガス漏れ水漏れは言うに及ばず、地震時に配管脱落を誘発する恐れがある。

そこで、樹脂管の端面を削り（スクレープ）、端面を樹脂管の軸線に対して垂直にする必要がある。この樹脂管の端面を削る作業を行うためのデバイスは特許文献１に記載されているが、大掛かりな装置であり配管現場で使用することは困難である。一方、樹脂管の外周のスクレープや端面のバリ除去（例えば４５°の面取り）を行うためのデバイスとして、特許文献２に樹脂管用スクレーパーが提案されている。しかしながら、特許文献２に記載された発明は本願発明の課題認識もなく、本願発明とは異なるものである。

特開２０００−１５８３８６号公報 特開平１１−３５１４８４号公報

本発明は、樹脂管と樹脂管継手との融着に先立って、樹脂管の端面を削る作業（スクレープ）を行うことができる樹脂管スクレーパーを提供することを目的とする。

請求項１に記載の発明によれば、スクレーパー（１００，２００）は、
樹脂管（２０，３０）を保持する円筒形保持部（３，９，３Ｘ，３Ｙ）と、
該円筒形保持部（３，９，３Ｘ，３Ｙ）の軸線（Ｚ）に対して垂直な平面（２ａ）であり、前記樹脂管（２０，３０）の端面が当接する平面（２ａ）を有する本体部（２，２Ｘ）と、
前記本体部（２，２Ｘ）に設置されて前記樹脂管（２０，３０）の前記端面を切削するブレード（１，１Ｘ，１Ｙ）と、
前記端面を切削して生じる切り粉を排出するための切り粉排出穴（２ｃ，２Ｘｃ，２Ｙｃ）であり、前記本体部（２，２Ｘ）の前記ブレード（１，１Ｘ，１Ｙ）に隣接した位置に設けられている切り粉排出穴（２ｃ，２Ｘｃ，２Ｙｃ）と、
を備えることを特徴とする。

円筒形保持部により、樹脂管を安定して保持することが可能となり、円筒形保持部の軸線に対して垂直な平面であり、樹脂管の端面が当接する平面との協働作用により、樹脂管の端面が軸線に対して垂直になるように切削することが可能となる。また、切り粉排出穴により、切り粉が樹脂管端面とブレードや本体部との間に詰まり、切削作業を妨害することを防止ししひいては樹脂管端面の加工精度を確保することが可能となる。

本発明の第１実施形態のスクレーパーの分解斜視図である。 図１のスクレーパーの三面図であり、（ｂ）は（ａ）の切断線Ａ−Ａにおいて切断した正面断面図であり、（ａ）は左側面図、（ｃ）は右側面図である。 図１のスクレーパーのブレードを表す図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図である。 図１のスクレーパーによる樹脂管の端面切削の原理図である。 本発明の第２実施形態のスクレーパーの三面図であり、（ｂ）は（ａ）の切断線Ｂ−Ｂにおいて切断した正面断面図であり、（ａ）は左側面図、（ｃ）は右側面図である。 （ａ）はＥＦ接合の原理を表す図であり、（ｂ）は斜めに切断された樹脂管をＥＦ接合するときの図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
（第１実施形態）
図１〜４は本発明の第１実施形態のスクレーパー１００を説明するための図である。図２に示すように、スクレーパー１００は、２種類の樹脂管の端面を切削することができる。すなわち、スクレーパー１００は、仮想線で示した第１樹脂管２０及び仮想線で示した第２樹脂管３０の端面２０ａ、３０ａを切削することができる。

スクレーパー１００は、ブレード１と本体２とスリーブ３とを備える。ブレード１は、高さ調整シム６を介して２本のスクリュ５により本体２に締結され、スリーブ３は、３本のスクリュ４により本体２に締結されている。ブレード１は、例えばステンレス鋼より作られ、本体２とスリーブ３は例えばアルミニウムより作られる。スリーブ３は、その一端が開放しており、その他端が本体２により閉塞されている。スリーブ３の内側円筒面３ａの内径は、第１樹脂管２０の外径より少し大きくなっており、スリーブ３の内側円筒面３ａは、内側円筒面３ａの軸線Ｚに沿って真直に延伸している。この構造により、第１樹脂管２０をスクレーパー１００の一端側より挿入して、スリーブ３の内側円筒面３ａにおいて第１樹脂管２０の外側円筒面２０ｂを安定して保持することができる。

本体２は、第２樹脂管３０の内側円筒面３０ｂを保持する第２樹脂管保持部９を有する。第２樹脂管保持部９の外側円筒面９ａの外径は、第２樹脂管３０の内側円筒面３０ｂの内径より少し小さくなっており、第２樹脂管保持部９の外側円筒面９ａは、外側円筒面９ａの軸線Ｚに沿って真直に延伸している。この構造により、第２樹脂管３０をスクレーパー１００の一端側より挿入して、第２樹脂管保持部９の外側円筒面９ａにおいて第２樹脂管３０の内側円筒面３０ｂを安定して保持することができる。第２樹脂管保持部９の円筒部は、図１に示すように、ブレード１を配置するために、一部が欠落した形状になっている。なお、スリーブ３の内側円筒面３ａと第２樹脂管保持部９の外側円筒面９ａは、軸線Ｚを共有しており同軸に形成されている。

そして、本体２は、スリーブ３の内側円筒面３ａ及び第２樹脂管保持部９の外側円筒面９ａの軸線Ｚに対して垂直に設けられた平面２ａを有する。平面２ａには、樹脂管２０、３０の端面２０ａ、３０ａが当接する。ブレード１は、平面２ａから陥没するように形成された溝２ｂ内に固定されている。図３に示すように、ブレード１は、概略、平板に形成されており、切れ刃部１ａと取付け面１ｂと上面（すくい面）１ｃと２つの締結スクリュ用穴１ｄを有する。切れ刃角αは例えば３０°である。上面１ｃは、取付け面１ｂに対して切れ刃部１ａが樹脂管切削側すなわち図３（ｂ）において左側に出っ張るように角度θだけ傾斜している。この傾斜角θの存在により、ブレード１の切れ刃部１ａ付近のみが樹脂管の端面に当接し、ブレード１の他の部分は樹脂管の端面に当接することはない。

図２（ｂ）に示すように、ブレード１は、高さ調整シム６を介して切れ刃部１ａが平面２ａより０．２ｍｍ（ｈ部）だけ樹脂管端面側に出っ張るように本体２に固定される。この０．２ｍｍの出っ張りにより樹脂管端面が切削可能となる。そして、樹脂管の端面を切削するときに生じる切り粉を排出するための切り粉排出穴２ｃが、ブレード１に隣接して本体２に設けられている。切り粉排出穴２ｃにより、切り粉が樹脂管端面とブレードや本体部との間に詰まり、切削作業を妨害することを防止しでき、樹脂管端面の加工精度を確保することが可能となる。

なお、第１実施形態において、本体２とスリーブ３を別体として説明したが、勿論一体化することも可能である。また、第２樹脂管保持部９が本体２と一体化したものとして説明したが、勿論別体化することも可能である。

（操作方法）
次に第１実施形態のスクレーパー１００の操作方法を説明する。図４に示すように、例えば右手でスクレーパー１００を保持し、スクレーパー１００の一端側から例えば左手で第１樹脂管２０を挿入し、第１樹脂管２０の外側円筒面２０ｂをスリーブ３の内側円筒面３ａで保持し、第１樹脂管２０は回転させないで静止状態に保っておく。第１樹脂管２０の端面２０ａをブレード１に押し付けた状態でスクレーパー１００を右手で回転させて第１樹脂管２０の端面２０ａを切削する。このとき平面２ａに対して、樹脂管２０、３０の端面２０ａ、３０ａのかなりの部分が当接した状態になっている。スクレーパー１００の回転方向は、図２（ｃ）に示すように、時計方向である。切削時には、０．２ｍｍの厚さの「かんなくず」形の切り粉が発生する（図４参照）。スクレーパー１００を所定時間回転すれば、第１樹脂管２０の端面２０ａは、管軸に対して垂直で高い精度の平面度を持つ端面になる。

第２樹脂管３０の場合も同様である。スクレーパー１００の一端側から第２樹脂管３０を挿入し、第２樹脂管３０の内側円筒面３０ｂを第２樹脂管保持部９の外側円筒面９ａで保持し、第２樹脂管３０の端面３０ａをブレード１に押し付けた状態でスクレーパー１００を回転させて第２樹脂管３０の端面３０ａを切削する。

なお、上記のようなスクレーパー１００の回転操作は、人手によっても電動モーターその他の機械手段によっても可能であることは言うまでも無い。

（第２実施形態）
次に、図５を参照しながら、本発明の第２実施形態のスクレーパー２００を説明する。スクレーパー２００は、一端側に第１樹脂管保持部３Ｘと第１ブレード１Ｘを、他端側に第２樹脂管保持部３Ｙと第２ブレード１Ｙを有する。そして、第１樹脂管２０をスクレーパー２００の一端側から挿入して第１樹脂管保持部３Ｘの内側円筒面３Ｘａで保持し、第１樹脂管２０の端面を第１ブレード１Ｘに押し付けた状態でスクレーパー２００を回転させて第１樹脂管２０の端面を切削することができる。また、第２樹脂管３０をスクレーパー２００の他端側から挿入して第２樹脂管保持部３Ｙの内側円筒面３Ｙａで保持し、第２樹脂管３０の端面を第２ブレード１Ｙに押し付けた状態でスクレーパー２００を回転させて第２樹脂管３０の端面を切削することができる。

その他の詳細な事項は、第１実施形態と同様であるのでその説明を省略する。

以上のように、樹脂管と樹脂管継手との融着に先立って、樹脂管の端面を削る作業（スクレープ）を行うことができる樹脂管スクレーパーを提供することが可能となる。

１００ 第１実施形態のスクレーパー
２００ 第２実施形態のスクレーパー
１ ブレード
２ 本体
２ｃ 切り粉排出穴
３ スリーブ（第１樹脂管保持部）
４ スクリュ
５ スクリュ
９ 第２樹脂管保持部
２０ 第１樹脂管
３０ 第２樹脂管

Claims (3)

1. 樹脂管（２０，３０）を保持する円筒形保持部（３，９）と、
   該円筒形保持部（３，９）の軸線（Ｚ）に対して垂直な平面（２ａ）であり、前記樹脂管（２０，３０）の端面が当接する平面（２ａ）を有する本体部（２）と、
   該本体部（２）に設置されて前記樹脂管（２０，３０）の前記端面を切削するブレード（１）と、
   前記端面を切削して生じる切り粉を排出するための切り粉排出穴（２ｃ）であり、前記本体部（２）の前記ブレード（１）の切れ刃部（１ａ）に隣接した位置に設けられている切り粉排出穴（２ｃ）と、
   を備え、
   前記ブレード（１）の切れ刃部（１ａ）と前記樹脂管（２０，３０）との接線の方向が前記樹脂管（２０，３０）の中心からずれており、
   前記樹脂管（２０，３０）は、第１樹脂管（２０）と第２樹脂管（３０）とから成り、
   前記円筒形保持部（３，９）は、第１樹脂管（２０）を保持する第１保持部（３）と、第２樹脂管（３０）を保持する第２保持部（９）とから成り、
   第１保持部（３）は第１樹脂管（２０）の外側円筒面を保持し、
   第２保持部（９）は第２樹脂管（３０）の内側円筒面を保持することを特徴とするスクレーパー（１００）。
2. 前記円筒形保持部（３，９）と前記本体部（２）が一体化されていることを特徴とする請求項１に記載のスクレーパー（１００）。
3. 前記スクレーパー（１００）は手で回転させることができることを特徴とする請求項１又は２に記載のスクレーパー（１００）。

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