JP6101531B2 - ロール材の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、金属板等の板材がロール状に券回されたロール材の製造方法に係り、特に、板材の少なくとも一部に加工が施されたロール材の製造方法に関するものである。

従来から、金属製品（例えば、自動車車体の部品）は、金属板を所定の長さにブランキング（切断）するブランキング工程、ブランキングされた金属板を積重する金属板積重工程、積重された金属板（最上位の金属板）を取り出す金属板取出工程、及び、取り出された金属板をプレス加工等することによって成形加工する成形加工工程を経ることによって製造される。

一般に、上記金属板積重工程によって積重された金属板は、当該金属板自体の自重や金属板に塗布された防錆油等によって互いに密着し易い。このため、上記金属板取出工程において、最上位の金属板を取り出す際、この金属板に密着する他の金属板（上から２番目の金属板）も同時に取り出されてしまうといった問題、すなわち、当該取り出された複数枚の金属板が、その後の工程（成形加工工程）において使用される装置（例えば、プレス加工機）に同時に投入されてしまうといった問題があった。

そこで、上記金属板積重工程を行う前に、金属板の所定位置にポンチ等によって突起部を形成する技術が提案されている（特許文献１参照）。

このような技術によれば、上記金属板積重工程によって積重された上下２枚の金属板の間に隙間が形成されるため（金属板同士が相互に密着し難くなるため）、上記金属板取出工程において、最上位の金属板のみを取り出すことが容易となる。

特開平０６−０１５３７７号

しかしながら、特許文献１に記載の金属板では、突起部が金属板の表面から積重方向に突出しているため、積重した際の積重高さが高くなってしまい、積重場所によっては、多くの金属板を積重することができないといった問題が生じる。

また、特許文献１に記載の金属板では、突起部が形成される部位によっては、金属板同士が水平方向に平行となるように積重されず、多くの金属板を積重できないばかりか、整然と積み置くことができないといった問題が生じる。

本発明は、上記不都合を解消するためになされたものであり、その目的は、ブランキングされた金属板を積重した際に、金属板を１枚ずつ取り出すことができるとともに、多くの金属板を整然と積み置くことが可能なロール材の製造方法を提供することにある。

前記課題は、本発明のロール材の製造方法によれば、切断することが可能な板材をロール状に券回するロール材生成工程を備えたロール材の製造方法であって、前記ロール材生成工程は、前記板材を板厚方向に圧延することによって前記板材の一方の面および他方の面を平坦にするとともに、前記板材の券回方向と交叉する交叉方向の両端縁の少なくとも一部に他の部位の板厚よりも小さくする変形部を券回方向に沿って間隔をあけて複数形成する端縁加工工程を含み、前記変形部は、前記板材を圧延する圧延荷重により前記一方の面を板厚方向に押圧変形させることによって形成され、前記一方の面に板材が積層された状態で、該積層された板材との間で間隙を形成することにより解決される。

上記構成によれば、ロール状に券回された板材の端縁には、一方の面を変形させることによって、当該端縁の板厚を他の部位の板厚よりも小さくさせる変形部が形成されるようになっている。このため、板材を成形加工して成形品を製造する製造ライン等において、ロール状に券回された板材を所定の長さに切断して積重（上下方向に積層）した場合、上記変形部が形成される部位を除いて、板材同士を互いに密着させることが可能である。

すなわち、上記構成では、切断された板材を多く積重した場合であっても、積重高さを抑えつつ、これら板材を整然と積み置くことができる。

しかも、上記構成では、切断された板材を積重（上下方向に積層）した状態で、これら板材の端縁の間に間隙が形成されるように構成されている。このため、この間隙に、例えば、空気等の流体を吹き付けることによって、最上位にある板材とこの板材に積層される板材（上から２番目の板材）との間に、空間を生じさせることが可能である。

すなわち、このようにして空間が生じた状態では、最上位の板材のみを、吸盤等によって良好に取り出す（上方へ移動させる）ことができる。

このように、上記構成では、多くの板材を整然と積み置くことができるだけでなく、積重された板材のうち最上位の板材のみを取り出すことも可能である。

以上のように、本発明に係るロール材の製造方法によれば、簡単な構成で、切断した板材を積重した際に、最上位の板材のみを取り出すことができ、且つ、多くの板材を整然と積み置くことができる。

本発明の実施の一形態に係るロール材の製造工程の概略を説明するための概略説明図である。 ロール材の製造工程を示すフロー図である。 第２仕上げ圧延装置に設けられる端縁加工ローラの斜視図である。 金属製品の製造工程の概略を示す概略説明図である。 金属製品の製造工程を示すフロー図である。 金属板取出工程において行われる作業を示す模式図であり、（ａ）は最上位の金属板を取り出す前の状態を示す図、（ｂ）は最上位の金属板に吸着部材を吸着させた状態を示す図、（ｃ）は金属板に流体を吹き付けている状態を示す図、（ｄ）は最上位の金属板を取り出している状態を示す図である。 端縁加工ローラの変形例を示す斜視図である。 金属板の端縁に形成される変形部の変形例を示す断面図である。

以下、本発明の実施形態を、図面に基づいて説明する。図１は本発明の実施の一形態に係るロール材の製造工程の概略を説明するための概略説明図、図２はロール材の製造工程を示すフロー図、図３は第２仕上げ圧延装置に設けられる端縁加工ローラの斜視図、図４は金属製品の製造工程の概略を示す概略説明図、図５は金属製品の製造工程を示すフロー図、図６は金属板取出工程において行われる作業を示す模式図であり、（ａ）は最上位の金属板を取り出す前の状態を示す図、（ｂ）は最上位の金属板に吸着部材を吸着させた状態を示す図、（ｃ）は金属板に流体を吹き付けている状態を示す図、（ｄ）は最上位の金属板を取り出している状態を示す図である。

図１及び図２に示すように、本実施形態に係るロール材の製造工程は、鋳造工程Ａと、鋳造工程Ａの次工程である粗圧延工程Ｂと、粗圧延工程Ｂの次工程である第１仕上げ圧延工程Ｃと、第１仕上げ圧延工程Ｃの次工程である第２仕上げ圧延工程Ｄと、第２仕上げ圧延工程Ｄの次工程である金属板巻取工程Ｅとを備えている。なお、上記第２仕上げ圧延工程Ｄ及び金属板巻取工程Ｅと、第２仕上げ圧延工程Ｄとが、それぞれ、特許請求の範囲に記載の「ロール材生成工程」と、「端縁加工工程」とに該当する。

図１に示すように、鋳造工程Ａでは、鋳造装置１０を用いて、溶融された非磁性の金属（例えば、アルミ、以下、この金属を「溶融金属」と称す）１Ａを、半凝固状態（固液共存状態）の金属（以下、「半凝固金属」と称す）１Ｂに変化させるとともに、その形状を略板状に形成する作業を行う。

鋳造装置１０は、流し込まれた溶融金属１Ａを貯留することが可能な鋳造用レードル１１と、流路１２と、ダンディッシュ（中間容器）１３と、流路１４と、冷却ノズル１５と、水平圧延ローラ１６とを備えている。

流路１２は、耐火材により形成されたパイプ材からなり、鋳造用レードル１１に貯留された溶融金属１Ａをダンディッシュ１３に供給するためのものである。

ダンディッシュ１３は、流路１２を介して供給された溶融金属１Ａを一旦貯留するためのものである。

流路１４は、流路１２と同様に、耐火材によって形成されたパイプ材からなり、その上端部がダンディッシュ１３の所定位置（本実施形態では底部）に接続されている。この流路１４は、当該流路１４内を流れる溶融金属１Ａの流速を減速させる等の観点から、下方へ向けてジグザグ状に形成されている。流路１４の下端部は、溶融金属１Ａを、上下一対の水平圧延ローラ１６の間に向けて排出させることが可能な位置に配置されている。

冷却ノズル１５は、流路１４の下端部側の外周面から所定距離離間した位置に配置され、水等の冷却液を流路１４の外周面に吹き付けることが可能となっている。
流路１４内を流れる溶融金属１Ａは、冷却ノズル１５から噴射される冷却液によって冷却され、溶融状態から半凝固状態の金属（半凝固金属１Ｂ）に変化されるようになっている。

一対の水平圧延ローラ１６は、それぞれ、耐火材によって形成され、上下方向に所定の間隔（例えば、３０〜５０ｍｍ）を空けて設けられている。また、一対の水平圧延ローラ１６は、それぞれ、回転自在に設けられ、駆動装置（図示省略）の駆動によって回転するように構成されている。

流路１４から排出される半凝固金属１Ｂは、一対の水平圧延ローラ１６が回転することによって圧延され、所定板厚（例えば、３０〜５０ｍｍ）を有する略板形状に形成されるようになっている。また、一対の水平圧延ローラ１６は、その回転によって、半凝固金属１Ｂを略板形状に形成するのと同時に、このようにして形成された略板状の半凝固金属１Ｂを、次工程の粗圧延工程Ｂで用いられる粗圧延装置２０に向けて送出する。

次に、鋳造工程Ａの次工程である粗圧延工程Ｂについて図１を参照して説明する。
図１に示すように、粗圧延工程Ｂでは、粗圧延装置２０を用いることによって、鋳造工程Ａを行うことによって圧延された半凝固金属１Ｂを、さらに圧延（半凝固金属１Ｂの板厚をさらに薄板状に形成）する作業を行う。

粗圧延装置２０は、一対の粗圧延ローラ２１を複数備えている。この複数設けられた一対の粗圧延ローラ２１は、それぞれ、耐火材によって形成され、上下方向に所定の間隔（例えば、２０ｍｍ）を空けて設けられている。また、一対の粗圧延ローラ２１は、回転自在に設けられ、水平圧延ローラ１６と同様に、駆動装置（図示省略）の駆動によって回転されるようになっている。

これら一対の粗圧延ローラ２１は、回転することによって、水平圧延ローラ１６によって略板状に形成された半凝固金属１Ｂを、圧延して、その板厚をさらに小さくしつつ（例えば、２０ｍｍ）その上面及び下面を概ね平坦となるように加工する。また、一対の粗圧延ローラ２１は、このようにして加工された半凝固金属１Ｂを、次工程の第１仕上げ圧延工程Ｃで用いられる第１仕上げ圧延装置３０に向けて送出する。

次に、粗圧延工程Ｂの次工程である第１仕上げ圧延工程Ｃについて図１を参照して説明する。
図１に示すように、第１仕上げ圧延工程Ｃでは、第１仕上げ圧延装置３０を用いることによって、略板状に形成された半凝固金属１Ｂの上面及び下面を、それぞれより平坦にするとともに、その板厚をさらに薄く（例えば、５ｍｍ）する作業を行う。

第１仕上げ圧延装置３０は、加熱装置３１と、耐火材によって形成される一対の仕上げローラ３２とを備えている。
加熱装置３１は、鋳造工程Ａ及び粗圧延工程Ｂを経ることによって冷やされた半凝固金属１Ｂを蒸気等によって再加熱し、仕上げローラ３２による加工（半凝固金属１Ｂの上面及び下面をより平坦にするとともにその板厚を小さくする加工）を行い易くするためのものである。

一対の仕上げローラ３２は、それぞれ、耐火材によって形成され、半凝固金属１Ｂの送り方向（以下、単に「送り方向」と称す）に沿って間隔を空けて複数設けられている。また、一対の仕上げローラ３２は、水平圧延ローラ１６や粗圧延ローラ２１と同様に、駆動装置（図示省略）の駆動によって回転されるようになっている。

上記複数設けられる一対の仕上げローラ３２は、それぞれ、上下方向に所定の間隔を空けて配置され、その間隔が、鋳造装置１０側（以下、「上流側」と称す）から後述する金属板巻取装置５０側（以下、「下流側」と称す）に向かうのに従って狭くなるように設定されている。例えば、この間隔は、最も上流側に位置する仕上げローラ３２−１では１５ｍｍ、この仕上げローラ３２−１の下流側に位置する仕上げローラ３２−２では１０ｍｍ、この仕上げローラ３２−２の下流側に位置する仕上げローラ３２−３では５ｍｍといったように設定されている

粗圧延装置２０を介して送られた、略板状の半凝固金属１Ｂは、仕上げローラ３２−１、仕上げローラ３２−２及び仕上げローラ３２−３を通過することによって、徐々に、その板厚が薄くなるとともに、その上面及び下面のそれぞれが平坦となっていくように構成されている。

半凝固金属１Ｂは、このような第１仕上げ圧延工程Ｃを行うことによって、その上面及び下面のそれぞれが平坦に仕上がった、所定板厚を有する金属板（以下、「仕上げ金属板」と称す）１Ｃとなるように構成されている。この仕上げ金属板１Ｃは、仕上げローラ３２の回転等によって、次工程の第２仕上げ圧延工程Ｄで用いられる第２仕上げ圧延装置４０に送出されるようになっている。なお、上記仕上げ金属板１Ｃが特許請求の範囲に記載の「板材」に該当する。

次に、第１仕上げ圧延工程Ｃの次工程である第２仕上げ圧延工程Ｄについて図１及び図３を参照して説明する。
図１及び図３に示すように、第２仕上げ圧延工程Ｄでは、第２仕上げ圧延装置４０を用いることによって、仕上げ金属板１Ｃの上記送り方向と交叉する方向（以下、「交叉方向」と称す）の両端縁に、それぞれ、傾斜面１ａを形成する作業を行う。なお、上記傾斜面１ａが特許請求の範囲に記載の「変形部」に該当する。

図１に示すように、第２仕上げ圧延装置４０は、耐火材によって形成される端縁加工ローラ４１と、冷却装置４４とを備えている。

図３に示すように、端縁加工ローラ４１は、上側ローラ４２と、上側ローラ４２の下方に設けられる下側ローラ４３とを有し、これら上側ローラ４２及び下側ローラ４３は、それぞれ、上記交叉方向に沿って延設されている。また、上側ローラ４２及び下側ローラ４３は、それぞれ、第２仕上げ圧延装置４０に回転自在に取り付けられ、駆動装置（図示省略）の駆動によって回転されるようになっている。

上側ローラ４２は、略円柱状のローラ本体部４２ａと、上側ローラ本体部の両端部のそれぞれに取り付けられる一対の傾斜面形成部４２ｂとを有し、これらは一体的に形成されている。

傾斜面形成部４２ｂは、略円錐台状に形成され、ローラ本体部４２ａに対し、当該ローラ本体部４２ａから離れるのに従って、その径方向の幅が漸次大きくなる向きで取り付けられている。

上側ローラ４２は、その長手方向の全長が、仕上げ金属板１Ｃの上記交叉方向の長さ（成形幅）よりも若干大きくなるように設定されている。また、一対の傾斜面形成部４２ｂの間隔は、上記成形幅よりも小さくなるように設定され、一対の傾斜面形成部４２ｂが、それぞれ、上記送り方向に向けて移動する、仕上げ金属板１Ｃの上記交叉方向の両端縁の上方に位置するように配置されている。

下側ローラ４３は、上側ローラ４２の真下に、該上側ローラ４２と平行となるように配置されている。下側ローラ４３は、上側ローラ４２と所定の間隔（成形厚さに対応する間隔、例えば、５ｍｍ）を空けて配置され、下側ローラ４３の上側とローラ本体部４２ａと下側との距離は、仕上げ金属板１Ｃの板厚と略同一となるように設定されている。

仕上げ金属板１Ｃが上側ローラ４２と下側ローラ４３との間を通過すると、この仕上げ金属板１Ｃの上面のうち上記交叉方向の両端縁には、それぞれ、一対の傾斜面形成部４２ｂによる押圧によって、当該傾斜面形成部４２ｂの形状と略同一形状の傾斜面１ａが形成されるようになっている。一方、仕上げ金属板１Ｃの下面は、上側ローラ４２と下側ローラ４３との間を通過する際、略円柱状に形成された下側ローラ４３によって押圧されるようになっているため、仕上げ金属板１Ｃの上面とは異なり、変形されないようになっている。なお、上記仕上げ金属板１Ｃの上面が特許請求の範囲に記載の「一方の面」に該当する。

冷却装置４４は、傾斜面１ａが形成された、仕上げ金属板１Ｃを冷却水等によって冷却して、半凝固状態の仕上げ金属板１Ｃを、凝固状態（固体状態）とするものである。なお、本実施形態では、冷却装置４４を端縁加工ローラ４１の下流側に配置したが、上流側に配置することも可能である。

次に、第２仕上げ圧延工程Ｄの次工程である金属板巻取工程Ｅについて図１を参照して説明する。
図１に示すように、金属板巻取工程Ｅでは、上下一対のピンチロール５１を介して、第２仕上げ圧延装置４０から送出された仕上げ金属板１Ｃを、金属板巻取装置５０によってロール状に券回してロール材１Ｄを製造する作業を行う。なお、上記ロール材１Ｄが、特許請求の範囲に記載の「ロール材」に該当する。

仕上げ金属板１Ｃは、金属板巻取装置５０によって所定量券回された際、切断部材（図示省略）によって、送り方向と交叉する交叉方向で切断されるように構成されている。ロール材１Ｄ（ロール状に券回された仕上げ金属板１Ｃ）は、仕上げ金属板１Ｃが切断部材によって切断された後、金属板巻取装置５０から取り外すことが可能となっている。金属板巻取装置５０から取り外されたロール材１Ｄは、例えば、金属製品（例えば、自動車車体）を製造する工場等に輸送されることとなる。

次に、上記ロール材１Ｄを用いて製造される金属製品（例えば、自動車車体）の製造工程について、図４及び図５を参照して説明する。

図４及び図５に示すように、本実施形態に係る金属製品の製造工程は、金属板送出工程Ｆと、金属板送出工程Ｆの次工程である金属板切断工程Ｇと、金属板切断工程Ｇの次工程である金属板積重工程Ｈと、金属板積重工程Ｈの次工程である金属板取出工程Ｉと、金属板取出工程Ｉの次工程である金属板成形工程Ｊとを備えている。

図４に示すように、金属板送出工程Ｆでは、ロール状に券回された仕上げ金属板１Ｃを、金属板券解装置（アンコイラ）５０によって巻き解いて、金属板切断工程Ｇにおいて用いられるブランキング装置７０に搬送する作業を行う。

具体的に、金属板券解装置６０によって巻き解かれた仕上げ金属板１Ｃは、上下一対の送りローラ６１の駆動によって、ガイドローラ６２及び送りローラ６１を介して、ブランキング装置７０に搬送されるようになっている。

次に、金属板送出工程Ｆの次工程である金属板切断工程Ｇについて図４を参照して説明する。
図４に示すように、金属板切断工程Ｇでは、（金属板送出工程Ｆを経ることによって送り込まれた）仕上げ金属板１Ｃを、ブランキング装置７０を用いて、当該仕上げ金属板１Ｃの送り方向と直交する方向（以下、「直交方向」と称す）で切断する作業を行う。なお、このような仕上げ金属板１Ｃの切断は、仕上げ金属板１Ｃの送り方向の長さが略同一となるタイミングや金属板１の送り量等によって行われるようになっている。

ブランキング装置７０は、ブランキング装置本体（図示省略）に昇降自在に取り付けられる第１切断部材７１と、ブランキング装置本体に固定される第２切断部材７２とを備えている。仕上げ金属板１Ｃは、第１切断部材７１が下方へ所定距離移動したときに、上記直交方向で切断されるようになっている。

なお、本実施形態では、送りローラ６１（図４参照）の駆動によって、仕上げ金属板１Ｃが、切断される所定位置まで移動すると、送りローラ６１、及び、搬送コンベア７９（図４参照）の駆動が、それぞれ一旦停止され、その後、第１切断部材７１の下方へ移動が開始されるように構成されている。

一方、本実施形態では、第１切断部材７１が、最も下降する最下降位置から最も上昇する最上昇位置まで移動すると、今まで停止していた送りローラ６１及び搬送コンベア７９が駆動され、これにより、仕上げ金属板１Ｃの移動が再開されるようになっている。

次に、金属板切断工程Ｇの次工程である金属板積重工程Ｈについて図４及び図６を参照して説明する。
図４に示すように、金属板積重工程Ｈでは、前工程である金属板切断工程Ｇを行うことによって切断された仕上げ金属板１Ｃを、ストッカー８１内に溜め置く（積重する）作業を行う。

具体的に、金属板切断工程Ｇを行うことによって切断された仕上げ金属板１Ｃは、搬送コンベア７９の駆動により、ストッカー８１へ向かって移動され、当該仕上げ金属板１Ｃが所定位置まで移動したときに、自重等によって、ストッカー８１内に収納されるようになっている。

複数枚の仕上げ金属板１Ｃがストッカー８１に収納された状態では、図６に示すように、上側（最上位）の仕上げ金属板１Ｃの下面と、その下側（上から２番目）の仕上げ金属板１Ｃの傾斜面１ａとの間に、間隙Ｗが形成されるようになっている。なお、上記間隙Ｗが特許請求の範囲に記載の「間隙」に該当する。

次に、金属板積重工程Ｈの次工程である金属板取出工程Ｉについて図４及び図６を参照して説明する。

図４及び図６に示すように、金属板取出工程Ｉでは、金属板取出装置９０を用いて、ストッカー８１に積重された仕上げ金属板１Ｃのうち、最上位にある仕上げ金属板１Ｃのみを取り出す作業を行う。

図６に示すように、金属板取出工程Ｉにおいて用いられる金属板取出装置９０は、最上位の金属板の上面に対して吸着することが可能な吸着部材９１と、流体（例えば、圧縮空気）ｆを吹き付けることが可能な吹付部材（例えば、ノズル）９２とを備えている。

吸着部材それ自体は、公知であるため、詳しい説明は省略するが、概略を説明すると、本実施形態における吸着部材９１は、ストッカー８１（図４参照）に積重された仕上げ金属板１Ｃの上方に配置され、上下移動等することができるように構成されている。また、吸着部材９１は、最上位の仕上げ金属板１Ｃに吸着させた後、当該仕上げ金属板１Ｃとともに上方等へ移動することが可能なものである。吸着部材９１としては、例えば、空気を吸引することが可能なバキュームカップを採用することが可能である。

吹付部材もまた、吸着部材と同様、公知であるため、詳しい説明は省略するが、簡単に説明すると、本実施形態における吹付部材９２は、ストッカー８１に積重された仕上げ金属板１Ｃから水平方向に所定距離離間した位置に配置され、所定のタイミングで、最上位の仕上げ金属板１Ｃと上から２番目の仕上げ金属板１Ｃとの間に形成される間隙Ｗに向けて流体ｆを吹き付けることが可能なように構成されている。なお、上記吹付部材９２から吹き付けられる流体ｆとしては、液体を含まない気体、液体を含む気体、及び、液体など様々な流体を採用することが可能である。

次に、金属板取出工程Ｉにおいて行われる作業を、図６を参照して説明する。
本実施形態における金属板取出工程Ｉは、所定のタイミング（例えば、上記搬送コンベア７９の駆動が一旦停止したタイミング）で開始されるようなっている。

金属板取出工程Ｉでは、上記所定のタイミングとなったときに、吸着部材９１が、ストッカー８１に積重された仕上げ金属板１Ｃに向かって下降するように構成されている（図６（ａ）参照）。

次に、図６（ｂ）に示すように、吸着部材９１を、最上位の仕上げ金属板１Ｃに吸着させる作業を行う。例えば、吸着部材９１として、バキュームカップを採用した場合、当該バキュームカップが最上位の仕上げ金属板１Ｃに当接した際に、吸引して、当該仕上げ金属板１Ｃをバキュームカップに吸着させる。

その後、最上位の仕上げ金属板１Ｃと上から２番目の仕上げ金属板１Ｃとの間に形成される間隙Ｗに向けて、吹付部材９２から流体ｆを吹き付ける。なお、間隙Ｗに流体ｆを吹き付けるタイミングは、必ずしも、吸着部材９１を仕上げ金属板１Ｃに吸着させた後に限られず、吸着部材９１を、仕上げ金属板１Ｃに吸着させるのと同時であってもよく、また、仕上げ金属板１Ｃに吸着させる前であってもよい。

（上から２番目の）仕上げ金属板１Ｃに形成される傾斜面１ａは、当該仕上げ金属板１Ｃの上記直交方向の中央部に向かって、上方へ向かって傾斜しているため、吹付部材９２から流体ｆを間隙Ｗに吹き付けると、当該流体ｆは、傾斜面１ａに沿って、良好に斜め上方へ流れることとなる。

このため、吹付部材９２から吹き付けられる（噴射される）、流体ｆの流体速度や吹付量（噴射量）等によっては、最上位の仕上げ金属板１Ｃを上方へ押し上げる（浮かす）ことができ、斯かる場合、最上位の仕上げ金属板１Ｃと上から２番目の仕上げ金属板１Ｃとの間に空間Ｓを形成させることが可能となる（図６（ｃ）参照）。

このようにして空間Ｓが形成された後、最上位の仕上げ金属板１Ｃに吸着された吸着部材９１を上方へ移動させることによって、最上位の仕上げ金属板１Ｃのみを良好に取り出すことができるようになっている（図６（ｄ）参照）。

また、このようにして取り出された仕上げ金属板１Ｃは、吸着部材９１の移動によって、次工程の金属板成形工程Ｊにおいて用いられる装置（例えば、プレス加工機）に搬送されるようになっている。

なお、上述した構成では、隣接する仕上げ金属板１Ｃの間に空間Ｓを形成した後（吹付部材９２から流体ｆを吹き付けた後）に、吸着部材９１を上方へ移動させるようにしたが、これに限られず、流体ｆを吹き付けるのと同時、又は、流体ｆを吹き付ける前に、吸着部材９１を上方へ移動させるようにすることも可能である。

このように構成した場合、流体ｆによる最上位の仕上げ金属板１Ｃを押し上げる力に加え、吸着部材９１による最上位の仕上げ金属板１Ｃを引き上げる力が加わることとなるため、流体ｆの流体速度や吹付量等を、必要以上に増加させることなく、隣接する仕上げ金属板１Ｃの間に空間Ｓを形成することが可能となる。

金属板取出工程Ｉの次工程である金属板成形工程Ｊでは、仕上げ金属板１Ｃを成形する装置（例えば、プレス加工機や打ち抜き加工機、以下、「金属板成形装置」と称す）に搬送された仕上げ金属板１Ｃを、打ち抜き加工やプレス加工等を行うことによって、所定形状の金属製品を製造（生成）する作業を行う。

以上のように、本実施形態によれば、ロール状に券回された仕上げ金属板１Ｃの両端縁には、下面を変形させることなく、上面のみを変形させる加工（傾斜面１ａを形成する加工）が施されている。このため、金属板積重工程Ｈを行った状態（切断された仕上げ金属板１Ｃを積重した状態）では、傾斜面１ａが形成される部位を除いて、仕上げ金属板１Ｃ同士を互いに密着させることが可能である。

すなわち、本実施形態では、金属製品の製造工程において、切断された仕上げ金属板１Ｃを多く積重した場合であっても、積重高さを抑えつつ、これら仕上げ金属板１Ｃを整然と積み置くことができる。

しかも、本実施形態では、金属板積重工程Ｈを行った状態で、隣接する仕上げ金属板１Ｃの間に間隙Ｗが形成されるように構成されている。このため、この間隙Ｗに、吹付部材９２から流体ｆを吹き付けることによって、最上位の仕上げ金属板１Ｃと上から２番目の仕上げ金属板１Ｃとの間に、空間Ｓを生じさせることが可能となっている。

すなわち、このようにして隣接する仕上げ金属板１Ｃの間に空間Ｓが生じた状態では、最上位の仕上げ金属板１Ｃのみを、吸着部材９１によって引き上げることにより、良好に取り出す（上方へ移動させる）ことができるようになっている。

このように、本実施形態では、多くの仕上げ金属板１Ｃを整然と積み置くことができるだけでなく、積重された仕上げ金属板１Ｃのうち最上位の仕上げ金属板１Ｃのみを取り出すことも可能となっている。

また、仕上げ金属板１Ｃに形成される傾斜面１ａは、金属製品の製造工程（金属板成形工程Ｊ）において、仕上げ金属板１Ｃを成形加工する際に使用されない（使用される可能性の低い）部分（端縁）に形成されているため、例えば、仕上げ金属板１Ｃをプレス加工や打ち抜き加工等する際に、当該傾斜面１ａが殆ど問題となることがない。また、本実施形態では、仕上げ金属板１Ｃのうち、傾斜面１ａが形成される端縁を除く、その他の部分全てを使用（成形加工）することができるため、無駄がなく、また、不要となる仕上げ金属板１Ｃ（傾斜面１ａが形成される部分）の廃棄量を減少させることが可能である。

さらに、本実施形態では、傾斜面１ａは、仕上げ金属板１Ｃの端縁の上面側を、端縁加工ローラ４１によって押圧することにより、形成されるように構成されているため、傾斜面１ａを形成する際に、塵埃等が発生してしまうのを防止することが可能である。また、上記構成では、積重された金属板１の間に上記塵埃等が入り込むこともないため、当該塵埃等によって金属板１の板面が傷つくことも防止することが可能である。

なお、本実施形態では、傾斜面１ａ（変形部）を、仕上げ金属板１Ｃの上記交叉方向の両端縁の全てに形成したが、当該端縁の一部に形成することも可能である。
このような端縁の一部への変形部の加工は、例えば、略円錐台状に形成された傾斜面形成部４２ｂに代えて（図３参照）、複数の切欠き部１４２ｃが形成された略円錐台状の傾斜面形成部１４２ｂを採用することによって実現することが可能である（図７参照）。

このような傾斜面形成部１４２ｂを有する上側ローラ１４２が回転することによって、仕上げ金属板１Ｃの端縁には、傾斜面１ａを、仕上げ金属板１Ｃの送り方向に所定の間隔を空けて形成することが可能となる。

また、本実施形態では、第２仕上げ圧延工程Ｄにおいて、仕上げ金属板１Ｃの上記交叉方向の両端縁に、それぞれ、変形部（傾斜面１ａ）を形成したが、当該両端縁の一方のみに変形部を形成することも可能である。

さらに、本実施形態では、仕上げ金属板１Ｃを金属板巻取装置５０によって巻き取る前に、傾斜面１ａを形成するように構成したが、これに限らずに、金属板巻取装置５０によって巻き取る際に、傾斜面１ａを形成するように構成することも可能である。このような傾斜面１ａの形成は、例えば、図１に示すように、上記傾斜面１ａを形成する端縁加工ローラ４１´（上側ローラ４２´及び下側ローラ４３´）を、金属板巻取装置５０に設けることによって実現することが可能である（図１参照）。

また、本実施形態では、端縁加工ローラ４１（傾斜面形成部４２ｂ）による押圧によって、仕上げ金属板１Ｃの端縁に、斜め上方へ向けて傾斜する傾斜面１ａ（変形部）を形成したが、変形部を、このような形状に形成する他、例えば、図８（ａ）〜図８（ｇ）に示すような形状に形成することも可能である。なお、図８（ａ）〜図８（ｇ）に示すような変形部の形成は、例えば、傾斜面形成部４２ｂ（図３参照）の形状を変更することによって実現することができる。

図８（ａ）の例では、変形部１０１ａを、仕上げ金属板１Ｃの上面（下面）と略平行な水平部と、水平部の上記直交方向の内側（以下、単に「直交方向内側」と称す）の端部から屈曲し、斜め上方へ向けて傾斜して延びる傾斜部とを有する形状としている。
変形部をこのような形状とした場合、金属板取出工程Ｉにおいて、積重された仕上げ金属板１Ｃに吹付部材９２から流体ｆを吹き付けると、当該流体ｆは、主として、水平部に沿って略水平に流れた後、傾斜部に沿って斜め上方へ向かって流れることとなる。すなわち、この例では、間隙Ｗに流体ｆを吹き付けると、最上位の仕上げ金属板１Ｃに対して、上方へ移動させる力（押し上げる力）が作用することとなるため、最上位の仕上げ金属板１Ｃと上から２番目の仕上げ金属板１Ｃとの間に、空間Ｓ（図６参照）を生じさせることが可能となる。

図８（ｂ）の例では、変形部２０１ａを、仕上げ金属板１Ｃの上面（下面）と略平行な水平部と、水平部の上記直交方向内側の端部から屈曲し、斜め上方へ向けて傾斜して延びる傾斜部と、傾斜部の上記直交方向内側の端部から屈曲し、上方へ延びる鉛直部とを有する形状としている。
変形部をこのような形状とした場合、金属板取出工程Ｉにおいて、積重された仕上げ金属板１Ｃに吹付部材９２から流体ｆを吹き付けると、当該流体ｆは、主として、水平部に沿って略水平に流れた後、傾斜部に沿って斜め上方へ向かうように流れ、その後、鉛直部に沿って上方へ向かって流れることとなる。すなわち、この例も、上記図８（ａ）の例と同様に、間隙Ｗに流体ｆを吹き付けると、最上位の仕上げ金属板１Ｃに対して、上方へ移動させる力（押し上げる力）が作用することとなるため、最上位の仕上げ金属板１Ｃと上から２番目の仕上げ金属板１Ｃとの間に、空間Ｓ（図６参照）を生じさせることが可能となる。

図８（ｃ）の例では、変形部３０１ａを、仕上げ金属板１Ｃの上面（下面）と略平行な水平部と、水平部の上記直交方向内側の端部から屈曲し、斜め上方へ向けて傾斜して傾斜して延びる傾斜部と、傾斜部の上記直交方向内側の端部から屈曲し、上方へ延びる鉛直部とを有する形状としている。
変形部をこのような形状とした場合、金属板取出工程Ｉにおいて、積重された仕上げ金属板１Ｃに吹付部材９２から流体ｆを吹き付けると、当該流体ｆは、主として、水平部に沿って略水平に流れた後、傾斜部に沿って斜め下方へ向かうように流れ、その後、鉛直部に沿って上方へ向かって流れることとなる。すなわち、この例も、上記図８（ａ）の例と同様に、間隙Ｗに流体ｆを吹き付けると、最上位の仕上げ金属板１Ｃに対して、上方へ移動させる力（押し上げる力）が作用することとなるため、最上位の仕上げ金属板１Ｃと上から２番目の仕上げ金属板１Ｃとの間に、空間Ｓ（図６参照）を生じさせることが可能となる。

図８（ｄ）の例では、変形部４０１ａを、仕上げ金属板１Ｃの上面（下面）と略平行な水平部と、水平部の上記直交方向内側の端部から屈曲し、上方へ延びる鉛直部とを有する形状としている。
変形部をこのような形状とした場合、金属板取出工程Ｉにおいて、積重された仕上げ金属板１Ｃに吹付部材９２から流体ｆを吹き付けると、当該流体ｆは、主として、水平部に沿って略水平に流れた後、鉛直部に衝突して上方と下方とに分岐するように流れるが、下方へ向かう流体ｆの一部は、その後に吹き込まれる流体ｆによって上方へ向かう流れに変更され、上記上方へ分岐する流れと合流して流れることとなる。すなわち、この例も、上記図８（ａ）の例と同様に、間隙Ｗに流体ｆを吹き付けると、最上位の仕上げ金属板１Ｃに対して、上方へ移動させる力（押し上げる力）が作用することとなるため、最上位の仕上げ金属板１Ｃと上から２番目の仕上げ金属板１Ｃとの間に、空間Ｓ（図６参照）を生じさせることが可能となる。

図８（ｅ）の例では、変形部５０１ａは、断面略Ｊ字状の形状に形成されている。
変形部をこのような形状とした場合、金属板取出工程Ｉにおいて、積重された仕上げ金属板１Ｃに吹付部材９２から流体ｆを吹き付けると、当該流体ｆは、主として、変形部５０１ａの上記直交方向内側で上下方向へ延びる部分と衝突して、上方と下方とに分岐するように流れるが、下方へ向かう流体ｆの一部は、変形部５０１ａの円弧状に形成される部分に沿って流れ、その後、仕上げ金属板１Ｃの先端部側に達した際に、上方へ向かうように流れる。すなわち、この例も、上記図８（ａ）の例と同様に、間隙Ｗに流体ｆを吹き付けると、最上位の仕上げ金属板１Ｃに対して、上方へ移動させる力（押し上げる力）が作用することとなるため、最上位の仕上げ金属板１Ｃと上から２番目の仕上げ金属板１Ｃとの間に、空間Ｓ（図６参照）を生じさせることが可能となる。

図８（ｆ）の例では、変形部６０１ａは、断面略階段状に形成され、送り方向側よりも反送り方向側が上方に位置するように形成されている。
変形部をこのような形状とした場合、金属板取出工程Ｉにおいて、積重された仕上げ金属板１Ｃに、吹付部材９２から流体ｆを吹き付けると、当該流体ｆは、主として、上下方向へ延びる部分と衝突して、上方のみならず、上記直交方向の外側へ向けて流れるが、この直交方向の外側へ向かう流体ｆの一部は、その後に吹き込まれる流体ｆと合流して、上記上方へ向かう流れに変更される。すなわち、この例も、上記図８（ａ）の例と同様に、間隙Ｗに流体ｆを吹き付けると、最上位の仕上げ金属板１Ｃに対して、上方へ移動させる力（押し上げる力）が作用することとなるため、最上位の仕上げ金属板１Ｃと上から２番目の仕上げ金属板１Ｃとの間に、空間Ｓ（図６参照）を生じさせることが可能となる。

図８（ｇ）の例では、上記図８（ａ）〜図８（ｆ）とは異なり、変形部７０１ａを、仕上げ金属板１Ｃの下面に形成している。この変形部７０１ａでは、先端部から斜め下方へ向けて傾斜するように形成されている。
変形部をこのような形状とした場合、金属板取出工程Ｉにおいて、積重された仕上げ金属板１Ｃに、吹付部材９２から流体ｆを吹き付けると、当該流体ｆは、変形部７０１ａ（傾斜面）に沿って、下方に傾斜するように流れ、最上位の仕上げ金属板１Ｃの変形部７０１ａと上から２番目の仕上げ金属板１Ｃの上面とが交叉する部分に吹き付けられることとなる。すなわち、この例では、当該交叉する部分に、上記直交方向内側へ向かう流体ｆの流れ（力）が作用することとなるため、流体ｆの吹付量等によっては、最上位の仕上げ金属板１Ｃと、上から２番目の仕上げ金属板１Ｃとの間に、流体ｆを入り込ませることができ、斯かる場合、最上位の仕上げ金属板１Ｃと上から２番目の仕上げ金属板１Ｃとの間に、空間Ｓ（図６参照）を生じさせることが可能となる。

なお、本実施形態では、板材として金属を用いたが、金属以外の材料（例えば、樹脂や木材）により形成してもよい。また、本実施形態では、非磁性の材料を用いたが、磁性の材料（例えば、鉄）を用いることも可能である。

また、本実施形態では、変形部としての傾斜面１ａを、傾斜面形成部４２ｂによる押圧によって形成したが、これに限られず、例えば、ヤスリ等の部材を用いて変形部を形成することも可能である。

以上、本発明者によってなされた発明を適用した実施形態について説明したが、この実施形態による本発明の開示の一部をなす論述及び図面により、本発明は限定されることはない。すなわち、この実施形態に基づいて当業者等によりなされる他の実施形態、実施例及び運用技術等は全て本発明の範疇に含まれることは勿論であることを付け加えておく。

１Ａ 溶融金属
１Ｂ 半凝固金属
１Ｃ 仕上げ金属板
１Ｄ ロール材
１ａ 傾斜面
１０ 鋳造装置
１１ 鋳造用レードル
１２，１４ 流路
１３ ダンディッシュ
１５ 冷却ノズル
１６ 水平圧延ローラ
２０ 粗圧延装置
２１ 粗圧延ローラ
３０ 第１仕上げ圧延装置
３１ 加熱装置
３２ 仕上げローラ
４０ 第２仕上げ圧延装置
４１，４１´ 端縁加工ローラ
４２，４２´，１４２ 上側ローラ
４２ａ ローラ本体部
４２ｂ，１４２ｂ 傾斜面形成部
４３，４３´ 下側ローラ
４４ 冷却装置
５０ 金属板巻取装置
５１ ピンチロール
６０ 金属板券解装置
６１ 送りローラ
６２ ガイドローラ
７０ ブランキング装置
７１ 第１切断部材
７２ 第２切断部材
７９ 搬送コンベア
８１ ストッカー
９０ 金属板取出装置
９１ 吸着部材
９２ 吹付部材
１０１ａ，２０１ａ，３０１ａ，４０１ａ，５０１ａ，６０１ａ，７０１ａ 変形部
１４２ｃ 切欠き部
Ａ 鋳造工程
Ｂ 粗圧延工程
Ｃ 第１仕上げ圧延工程
Ｄ 第２仕上げ圧延工程
Ｅ 工程
Ｆ 金属板送出工程
Ｇ 金属板切断工程
Ｈ 金属板積重工程
Ｉ 金属板取出工程
Ｊ 金属板成形工程
Ｓ 空間
Ｗ 間隙
ｆ 流体

Claims (5)

1. 切断することが可能な板材をロール状に券回するロール材生成工程を備えたロール材の製造方法であって、
   前記ロール材生成工程は、
   前記板材を板厚方向に圧延することによって前記板材の一方の面および他方の面を平坦にするとともに、前記板材の券回方向と交叉する交叉方向の両端縁の少なくとも一部に他の部位の板厚よりも小さくする変形部を券回方向に沿って間隔をあけて複数形成する端縁加工工程を含み、
   前記変形部は、
   前記板材を圧延する圧延荷重により前記一方の面を板厚方向に押圧変形させることによって形成され、
   前記一方の面に板材が積層された状態で、該積層された板材との間で間隙を形成することを特徴とするロール材の製造方法。
2. 前記間隙は、前記交叉方向に切断された前記板材を積み重ねることによって形成され、
   前記積み重ねられた上下一対の前記板材は、該上下一対の板材の間に形成される前記間隙に流体を吹き付けることによって互いに分離されるように構成されていることを特徴とする請求項１に記載のロール材の製造方法。
3. 前記変形部は、前記両端縁の一部又は全てに形成されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のロール材の製造方法。
4. 前記変形部は、前記一方の面と前記他方の面とを挟持する一対のローラ部材によって形成されることを特徴とする請求項１〜請求項３の何れか１項に記載のロール材の製造方法。
5. 前記板材は、非磁性の金属であることを特徴とする請求項１〜請求項４の何れか１項に記載のロール材の製造方法。

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