JP5899256B2 - 吸収性物品製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、吸収性物品製造方法に関する。

使い捨ておむつ等の吸収性物品を製造する製造ラインでは、使い捨ておむつの外装材をなす連続シートを、その連続方向を搬送方向として搬送しながら同シートの横方向の各端部を折り返し腹側部と背側部とが重ねるようにして、その両端部を接合した後に連続シートから切り離すことにより、パンツ型のおむつを製造する方法が一般的である。例えば、特許文献１には、連続シート（腹側部及び背側部）の搬送方向に伸長した状態で設けられた弾性部材を搬送方向に所定の間隔をおいて分断しておき、重ね合わされた腹側部と背側部とをその分断領域でヒートシールした後に、当該シール領域で切り離してパンツ型おむつを製造する方法が開示されている。

特開２０１３−１２６５２７号

特許文献１のおむつ製造方法によれば、ヒートシール（熱溶着）工程及び切り離し工程を実施する前に、あらかじめ弾性部材を分断して収縮力が発現しないようにしておくことで、弾性部材をカットした際にシール領域が弾性部材と共に収縮してしまうことを抑制することができる。これにより、おむつのサイドシール部は柔らかな風合いを損なうことなく外観も良好なおむつを製造することができる。

しかし、この方法では、弾性部材を分断する際に、カッター等によっておむつの外装材をなす連続シートに傷がつきやすくなる。そして、連続シートに傷がついた状態で熱溶着加工を行うと、当該部分における溶着強度を十分に確保することができなくなるおそれがある。

本発明は、上記のような問題に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、サイド部分における溶着強度を十分に確保したパンツ型おむつを提供することにある。

上記目的を達成するための主たる発明は、
縦方向及び前記縦方向と交差する横方向を有し、着用者の衣服側に位置する下側外装部材と、前記着用者の肌側から前記下側外装部材に重ねられた上側外装部材と、前記着用者の肌側から前記上側外装部材に重ねられ排泄物を吸収する吸収性本体と、を備えるパンツ型吸収性物品を連続的に製造する吸収性物品製造方法であって、
前記下側外装部材が前記横方向に帯状に連続してなる下側帯状部材及び前記上側外装部材が前記横方向に帯状に連続してなる上側帯状部材が、前記横方向に沿った搬送方向に搬送される間に、
前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材から前記下側外装部材及び前記上側外装部材を切り離す際に前記下側外装部材及び前記上側外装部材の前記横方向の端部となる切断箇所を設定し、前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材のうち少なくとも一方について前記切断箇所の前記搬送方向両側に接着剤を付着させることにより接着領域を形成する工程と、
前記搬送方向に伸長させた状態の複数の弾性部材を、当該弾性部材の一部が前記接着領域と重なるように配置する工程と、
前記弾性部材を挟み込むようにして前記下側帯状部材と前記上側帯状部材とを重ね合わせて前記接着領域にて接着する工程と、
前記上側帯状部材が前記下側帯状部材の内側になるように、前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材を前記搬送方向と交差する交差方向の中央部で折り畳む工程と、
前記搬送方向に伸長させた状態の前記弾性部材を、前記切断箇所の前記搬送方向両側に形成された１対の接着領域の間の１箇所で切断して収縮させる工程であって、前記搬送方向に伸長させた状態の複数の前記弾性部材のうち少なくとも一部の弾性部材を、前記下側外装部材及び前記上側外装部材に対して相対的に変位させつつ前記弾性部材が切断された箇所から前記接着領域に向けて前記搬送方向に収縮させ、前記弾性部材の端部が前記搬送方向における前記接着領域の端部からはみ出す位置で止まるように切断して収縮させる工程と、
溶着部が前記接着領域と重複する部分と前記接着領域と重複しない部分とを有するように、折り畳まれた前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材を溶着する前記溶着部を、前記搬送方向における前記切断箇所の両側に形成する工程と、
前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材を前記切断箇所において一緒に切断し、パンツ型に成形された前記下側外装部材及び前記上側外装部材を前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材から切り離す工程と、
を有し、
前記溶着部は、前記交差方向に沿って断続的に形成され、
前記収縮させる工程において前記弾性部材の前記接着領域の前記端部からはみ出した部分は、前記交差方向に隣り合う前記溶着部の間に保持され、
前記両側に形成する工程は、前記収縮させる工程の後、且つ、前記切り離す工程の前に行なうことを特徴とする吸収性物品製造方法である。

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

本発明によれば、サイド部分における溶着強度を十分に確保したパンツ型おむつを提供することができる。

図１Ａは、展開状態の使い捨ておむつ１の平面図である。図１Ｂは、図１Ａ中のＢ−Ｂ断面図である。 パンツ型に成形されたおむつ１の概略斜視図である。 第１実施形態でおむつ１を製造する際に行われる各工程のフローを表す図である。 おむつ１の基材が搬送方向に搬送される際の様子について説明する図である。 接着領域が形成される部分について説明する図である。 Ｓ１０６の工程の後、折り畳まれた状態のおむつ１の基材が搬送される様子について説明する図である。 第１実施形態で使用される溶着・切断装置５０の概略側面図である。 溶着・切断装置５０のシールブロック５２１について説明する図である。 弾性部材カット工程（Ｓ１０７）において弾性部材が切断される際の様子について説明する図である。 図９の領域Ｂについて拡大して表した図である。 溶着工程（Ｓ１０８）において溶着部が形成される領域について説明する図である。 図１１の領域Ｃについて拡大して表した図である。 図１２のＤ−Ｄ断面の概略図である。 切断工程（Ｓ１０９）で帯状部材が切断される際の様子について説明する図である。 展開状態の使い捨ておむつ２の平面図である。 第２実施形態でおむつ２を製造する際に行われる各工程のフローを表す図である。 おむつ２の基材が搬送方向に搬送される様子について説明する図である。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも以下の事項が明らかとなる。
縦方向及び前記縦方向と交差する横方向を有し、着用者の衣服側に位置する下側外装部材と、前記着用者の肌側から前記下側外装部材に重ねられた上側外装部材と、前記着用者の肌側から前記上側外装部材に重ねられ排泄物を吸収する吸収性本体と、を備えるパンツ型吸収性物品を連続的に製造する吸収性物品製造方法であって、前記下側外装部材が前記横方向に帯状に連続してなる下側帯状部材及び前記上側外装部材が前記横方向に帯状に連続してなる上側帯状部材が、前記横方向に沿った搬送方向に搬送される間に、前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材から前記下側外装部材及び前記上側外装部材を切り離す際に前記下側外装部材及び前記上側外装部材の前記横方向の端部となる切断箇所を設定し、前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材のうち少なくとも一方について前記切断箇所の前記搬送方向両側に接着剤を付着させることにより接着領域を形成する工程と、前記搬送方向に伸長させた状態の複数の弾性部材を、当該弾性部材の一部が前記接着領域と重なるように配置する工程と、前記弾性部材を挟み込むようにして前記下側帯状部材と前記上側帯状部材とを重ね合わせて前記接着領域にて接着する工程と、前記上側帯状部材が前記下側帯状部材の内側になるように、前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材を前記搬送方向と交差する交差方向の中央部で折り畳む工程と、前記搬送方向に伸長させた状態の前記弾性部材を、前記切断箇所の前記搬送方向両側に形成された１対の接着領域の間の１箇所で切断し、前記搬送方向に伸長させた状態の複数の前記弾性部材のうち少なくとも一部の弾性部材を、前記下側外装部材及び前記上側外装部材に対して相対的に変位させつつ前記弾性部材が切断された箇所から前記接着領域に向けて前記搬送方向に収縮させる工程と、折り畳まれた前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材を溶着する溶着部を、前記搬送方向における前記切断箇所の両側に形成する工程と、前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材を前記切断箇所において一緒に切断し、パンツ型に成形された前記下側外装部材及び前記上側外装部材を前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材から切り離す工程と、を有することを特徴とする吸収性物品製造方法。

このような吸収性物品製造方法によれば、サイド部分における溶着強度を十分に確保したパンツ型おむつを製造することが可能になる。

かかる吸収性物品製造方法であって、前記溶着部は、前記搬送方向の少なくとも一部の領域において前記接着領域と重複していない、ことが望ましい。

このような吸収性物品製造方法によれば、接着領域と溶着部とが重複しない領域が形成されるため、接着領域を形成する接着剤のオイル分によって溶着部の溶着強度が十分に得られなくなったり、溶着装置に接着剤が付着してメンテナンス回数が増加したりすることを抑制できる。

かかる吸収性物品製造方法であって、前記溶着部の前記搬送方向両端部のうち前記切断箇所に近い方の端部と前記切断箇所との間の距離は、前記接着領域の前記搬送方向両端部のうち前記切断箇所に近い方の端部と前記切断箇所との間の距離よりも短い、ことが望ましい。

このような吸収性物品製造方法によれば、接着領域よりも溶着部の方が搬送方向において切断箇所ＣＬに近い位置に形成されやすくなる。また、切断箇所において基材を切り離す際に収縮した弾性部材の端部が切断箇所と接着領域の間の溶着部の領域に保持されて目立ちにくくなるため、おむつのサイド領域で弾性部材の見栄えが悪くなることを抑制できる。

かかる吸収性物品製造方法であって、前記溶着部は、前記交差方向に沿って断続的に形成される、ことが望ましい。

このような吸収性物品製造方法によれば、隣り合う２つの溶着部の間に弾性部材が入り込むことで、当該溶着部によって弾性部材が溶着されることを抑制できる。これにより、弾性部材による伸縮力が溶着部に作用するのを抑制し、おむつのサイド領域の見栄えが悪くなったり、溶着強度を十分に確保することができなくなったりすることを抑制できる。

かかる吸収性物品製造方法であって、前記交差方向に隣り合って形成される２つの前記溶着部の間隔は、前記弾性部材の直径よりも大きい、ことが望ましい。

このような吸収性物品製造方法によれば、隣り合う２つの溶着部の間に弾性部材がより入り込みやすくなり、おむつのサイド領域の見栄えが悪くなったり、溶着強度を十分に確保することができなくなったりすることを抑制しやすくなる。

かかる吸収性物品製造方法であって、前記接着領域を形成する工程は、前記搬送方向に伸長させた状態で所定の領域に接着剤が塗布された前記弾性部材を、前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材のうち少なくとも一方に配置することによって行われる、ことが望ましい。

このような吸収性物品製造方法によれば、弾性部材側に接着剤を塗布することにより、塗布しない場合と比較して接着領域における弾性部材の接着力が向上し、ゴム抜け等を抑制しやすくなる。また、接着領域を形成する工程と弾性部材を配置する工程とを同時に行うことで、効率的に吸収性物品を製造することができるようになる。

かかる吸収性物品製造方法であって、前前記切断箇所と前記接着領域との間の領域には、前記接着剤を付着させない、ことが望ましい。

このような吸収性物品製造方法によれば、切断箇所において弾性部材を切断した際に、切断された弾性部材をよりカットバックさせやすくなる。これにより、おむつのサイド領域において弾性部材による伸縮力が作用しなくなるため、サイド領域が収縮して見栄えが悪くなるのを抑制することができる。

かかる吸収性物品製造方法であって、前記切断箇所と前記接着領域との間の領域に、前記接着剤を付着させ、前記切断箇所と前記接着領域との間の領域に付着させる前記接着剤の単位面積当たりの量は、前記接着領域に付着させる前記接着剤の単位面積当たりの量よりも少ない、ことが望ましい。

このような吸収性物品製造方法によれば、切断箇所において弾性部材を切断した際に、切断された弾性部材をカットバックさせることにより、切断箇所と接着領域との間の領域において弾性部材による伸縮力が作用しないようにすることができる。これにより、おむつのサイド領域が収縮して見栄えが悪くなるのを抑制することができる。

＝＝＝第１実施形態＝＝＝
＜おむつ１の基本的構成＞
はじめに、本実施形態の製造方法によって製造される吸収性物品の一例としてのパンツ型の使い捨ておむつ（以下、おむつ１とも呼ぶ）の基本的な構成について説明する。図１Ａは、展開状態の使い捨ておむつ１の平面図であり、図１Ｂは、図１Ａ中のＢ−Ｂ断面図である。図２は、パンツ型に成形されたおむつ１の概略斜視図である。

図１Ａ及び図１Ｂに示すように、展開状態のおむつ１は、縦方向、横方向（縦方向と交差する方向）、及び厚さ方向（縦方向及び横方向と交差する方向）を有する。そして、その構成部品として、着用者の衣服側に位置する下側外装部材５（アウターバックとも呼ぶ）と、厚さ方向に対して着用者の肌側から下側外装部材５に重ねて接合された上側外装部材７（アウタートップとも呼ぶ）と、厚さ方向に対して着用者の肌側から上側外装部材７に重ねて接合され、尿等の排泄物を吸収する液体吸収性の吸収性本体３と、を有する。
下側外装部材５及び上側外装部材７は、それぞれ伸縮性を有する柔軟なシート状部材であり、例えば、不織布等によって形成される。また、図１Ｂに示されるように、下側外装部材５の縦方向長さは上側外装部材７の縦方向長さよりも長く、展開状態のおむつ１において上側外装部材７は縦方向の端縁部１０ｅにて折り返され、吸収性本体３の縦方向端部領域を覆うように構成されている。以下の説明では、下側外装部材５と、下側外装部材５に重ね合わされた状態の上側外装部材７とを合わせて外装部材１０とも呼ぶ。

外装部材１０は、展開状態におけるおむつ１の外形をなし、その平面形状は、略砂時計形状である（図１Ａ参照）。すなわち、外装部材１０（下側外装部材５及び上側外装部材７）は、横方向の両端縁が縦方向の中央部にて横方向の内方に窪んだ形状をなしている。また、外装部材１０は、縦方向に関して、着用者の腹部を覆う腹側部１０Ａと、同股間部を覆う股下部１０Ｂと、同背部を覆う背側部１０Ｃとに区分されている。そして、この展開状態から、縦方向の略中央位置を折り位置として二つ折りされるとともに、腹側部１０Ａと背側部１０Ｃとが、横方向の両端縁において連結されることにより、図２に示すような胴周り開口部１ｈＢ及び一対の脚周り開口部１ｈＬ，１ｈＬが形成されたパンツ型のおむつ１となる。

吸収性本体３は、平面視略長方形をなし、その長手方向をおむつ１の縦方向に沿わせつつ横方向の中央に配置されている。なお、吸収性本体３の形状は図１Ａに示されるような長方形である必要ななく、例えば、外装部材１０のような略砂時計形状であってもよい。吸収性本体３は、液体を吸収して保持する吸収体３ｄと、この吸収体３ｄを着用者の肌側から覆いつつ尿等の排泄物を透過させる液透過性の表面シート３ｓと、同吸収体３ｄを非肌側から覆いつつ非肌側からの液体の漏れを防ぐフィルム等の液不透過性の裏面シート３ｂと、を有する。吸収体３ｄは、パルプ繊維等の液体吸収性繊維を略直方体等の所定形状に成形したものであり、その内部には高吸収性ポリマーが混入されている。なお、吸収体３ｄはティッシュペーパーで被覆されていても良い。また、吸収性本体３における横方向の各端縁に対して、それぞれ横漏れを防ぐ立体ギャザー部（防漏カフス）を設けても良い。

また、外装部材１０における適宜位置には、糸ゴム等からなる複数の弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌ…が、下側外装部材５と上側外装部材７との間に介装されて配置されている。これらの弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌ…は、おむつ１に伸縮性を付与するものである。例えば、外装部材１０における縦方向の各端縁部１０ｅ，１０ｅ（腹側部１０Ａにおいて胴周り開口部１ｈＢをなす縁部１０ｅ（胴周りの縁部に相当）及び背側部１０Ｃにおいて胴周り開口部１ｈＢをなす縁部１０ｅ（胴周りの縁部に相当））には、それぞれ複数の胴周り弾性部材８Ｂ，８Ｂが横方向に沿って設けられている。そして、これらの胴周り弾性部材８Ｂ，８Ｂは伸長された状態で一部の領域が下側外装部材５及び上側外装部材７に接着固定されており、これにより各端縁部１０ｅ，１０ｅたる胴周り開口部１ｈＢに伸縮性が付与されている。同様に、これら胴周り弾性部材８Ｂの配置位置よりも縦方向の中央側の位置にも、それぞれ複数のフィットギャザー用弾性部材８Ｆ，８Ｆ…が、横方向に沿って設けられている。そして、これらのフィットギャザー用弾性部材８Ｆ，８Ｆ…は伸長された状態で一部の領域が下側外装部材５及び上側外装部材７に接着固定されており、これにより各胴周り開口部１ｈＢと縦方向の中央位置との間の各部分に伸縮性が付与されている。更に、外装部材１０における横方向の各端縁部のうちで脚周り開口部１ｈＬをなす縁部１０ｅＬ，１０ｅＬには、それぞれ、複数の脚周り弾性部材８Ｌ，８Ｌ…が設けられている。そして、これらの脚周り弾性部材８Ｌ，８Ｌ…は伸長された状態で一部の領域が下側外装部材５及び上側外装部材７に接着固定されており、これにより脚周り開口部１ｈＬ，１ｈＬをなす縁部１０ｅＬ，１０ｅＬに伸縮性が付与されている。

外装部材１０の股下部１０Ｂを縦方向の中央部付近で折り返し、腹側部１０Ａの横方向端部１０ａｅと、背側部１０Ｃの横方向端部１０ｃｅとを接合（シール）することにより、図２に示されるようなパンツ型のおむつが成形される。なお、接合された横方向端部１０ａｅ及び横方向端部１０ｃｅは、おむつ１の横方向の端部１０ｓをなす。

＜おむつ１の製造方法＞
本実施形態に係るおむつ１の製造方法について説明する。

図３は、第１実施形態でおむつ１を製造する際に行われる各工程のフローを表す図である。おむつ１は、おむつ１の製造ラインで図３のＳ１０１〜Ｓ１０９で表される各工程を実施することによって連続的に製造される。以下、各工程について順に説明する。

おむつ１の製造ラインでは、適宜な搬送機構により、おむつ１の基材が所定の搬送方向に沿って所定の搬送速度で搬送される（Ｓ１０１）。

ここで、「おむつ１の基材」とは、図１Ａに示されるような下側外装部材５（または上側外装部材７）が、横方向に複数繋がった状態で連続してなる帯状の部材である。以下、下側外装部材５が横方向に連続してなる帯状の部材を下側帯状部材１５と呼び、上側外装部材７が横方向に連続してなる帯状の部材を上側帯状部材１７と呼ぶ。また、「搬送方向」とは、図１Ａにおける外装部材１０の横方向に沿った方向である。また、以下の説明では、搬送方向と交差する方向（すなわち外装部材１０の縦方向に沿った方向）を「交差方向」と呼ぶ。第１実施形態では、下側帯状部材１５が搬送方向に搬送される間に、Ｓ１０２〜Ｓ１０９の各工程の処理が実施される。

図４は、おむつ１の基材が搬送方向に搬送される際の様子について説明する図である。同図４では、Ｓ１０１〜Ｓ１０５までの工程で、下側帯状部材１５と上側帯状部材１７とが弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌを挟み込んだ状態で重ね合され、その上に吸収性本体３が接合された状態で搬送される様子を表している。以下の説明では、搬送される下側帯状部材１５に対して弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌや上側帯状部材１７が重ねられていく方法について説明するが、搬送される上側帯状部材１７に対して下側帯状部材１５等が重ねられるのであってもよい。

下側帯状部材１５は搬送方向（横方向）に互いに隣り合う下側外装部材５が切断箇所ＣＬにて接続された状態で搬送方向に向かって搬送される。切断箇所ＣＬは、後述する切断工程（Ｓ１０９）において下側帯状部材１５から下側外装部材５（外装部材１０）を切り離す際の基準となる位置である。すなわち、帯状部材からおむつ１を各個に切断する切断線を形成する位置であり、おむつ１をパンツ型に成形する際におむつ１の両端部１０ｓをなす部分である（図２参照）。そして、以下の接着領域形成工程（Ｓ１０２）や溶着工程（Ｓ１０８）において基準となる位置でもある。したがって、本実施形態では、この切断箇所ＣＬを基準として各工程の動作が制御される。なお、本実施形態において、切断箇所ＣＬは搬送方向にＰ１の間隔（ピッチ）で設定される。この間隔Ｐ１は、外装部材１０の腹側部１０Ａ及び背側部１０Ｃの横方向長さに相当する。

次に、搬送方向に搬送される下側帯状部材１５上の所定の領域に対して接着剤を付着させることによって接着領域を形成する（Ｓ１０２）。図５は、接着領域が形成される部分について説明する図である。同図５は、図４の領域Ａについて拡大した図である。また、図５では、下側帯状部材１５上に弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌが配置されているが、本実施形態で弾性部材が配置されるのは次工程（Ｓ１０３）であり、Ｓ１０２の接着領域形成工程で下側帯状部材１５に接着剤を付着させる際には弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌはまだ配置されていないものとする。本実施形態では、接着剤として例えばホットメルト型の接着剤が不図示の接着剤塗工機によって下側帯状部材１５上の所定の領域に塗布されることにより接着領域が形成される。図５の網掛け部で示される領域が、接着領域が形成される部分である。当該接着領域は下側帯状部材１５の切断箇所ＣＬの搬送方向の両側に位置し、これにより、切断箇所ＣＬを搬送方向に挟んだ１対の接着領域ＨＭＡが形成される。

図５に示される例では、接着領域ＨＭＡの形状は交差方向に沿って長く伸びた矩形状である。以下の説明では、接着領域ＨＭＡの搬送方向の幅をｈで表し、切断箇所ＣＬから搬送方向にｘだけ離れた位置に接着領域ＨＭＡの端部が形成されるものとする。本実施形態では、ｘ＝５〜１５ｍｍ程度であることが望ましい。つまり、切断箇所ＣＬを挟んで搬送方向に１０〜３０ｍｍの範囲には接着領域ＨＭＡが形成されない（接着剤が塗布されない）ことが望ましい。この理由については後で説明する。一方、接着領域ＨＭＡの幅ｈについては特に制限はなく、接着領域ＨＭＡは図５に示されるよりも幅が狭くてもよいし、広くてもよい。ただし、後述する弾性部材８Ｂや８Ｆを当該接着領域ＨＭＡにおいてしっかりと接着して固定することが可能な程度の幅は必要である。

なお、上述の説明では、下側帯状部材１５に対して接着剤を付着させることによって下側帯状部材１５側に接着領域ＨＭＡが形成されていたが、上側帯状部材１７に接着剤を付着させることによって上側帯状部材１７側に接着領域ＨＭＡが形成されるのであってもよい。また、下側帯状部材１５及び上側帯状部材１７の両方に接着剤を付着させることによって両方に接着領域ＨＭＡが形成されるのであってもよい。

接着領域ＨＭＡが形成された後、弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌが配置される（Ｓ１０３）。図４に示されるように、胴周り弾性部材８Ｂは、搬送方向に伸長させた状態で下側帯状部材１５（若しくは上側帯状部材１７）の交差方向両端部の領域にそれぞれ複数本ずつ配置される。その際、弾性部材８Ｂのそれぞれについて、少なくとも一部の領域がＳ１０２で形成された接着領域ＨＭＡ（図５の網掛け部）と重なるように配置される。同様に、フィットギャザー用弾性部材８Ｆも搬送方向に伸長させた状態で下側帯状部材１５（上側帯状部材１７）の交差方向両端部よりも内側の領域にそれぞれ複数本ずつ配置される。その際、弾性部材８Ｆのそれぞれについて、少なくとも一部の領域がＳ１０２で形成された接着領域ＨＭＡと重なるように配置される。また、下側帯状部材１５の脚周り開口部１ｈＬに沿って複数本の脚周り弾性部材８Ｌが略円弧状に配置される。脚周り弾性部材８Ｌについても、脚周り開口部１ｈＬに沿って伸長された状態（すなわち、搬送方向成分を含む方向に伸長された状態）で一部の領域がＳ１０２で形成された接着領域ＨＭＡと重なるように配置される。これにより、弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌは、接着領域ＨＭＡと重なる領域において下側帯状部材１５（上側帯状部材１７）に接着されることになる。ただし、Ｓ１０３の工程では接着領域ＨＭＡの上に各弾性部材が配置されるだけであり、この時点で弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌが下側帯状部材１５に完全に固定されているわけではない。

各弾性部材が配置された後、下側帯状部材１５、及び、下側帯状部材１５上に配置された弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌの上から、上側帯状部材１７が重ね合わされる（Ｓ１０４）。そして、厚さ方向から下側帯状部材１５に上側帯状部材１７を押し付けるように加圧することにより、接着領域ＨＭＡにて両者が接着される。これにより、厚さ方向において下側帯状部材１５と上側帯状部材１７との間に弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌが挟み込まれた状態で固定され、おむつ１の外装部材が形成される。なお、図４では表されていないが、下側帯状部材１５の交差方向の長さは上側帯状部材１７の交差方向の長さよりも長い。そのため、Ｓ１０４の時点では下側帯状部材１５の交差方向両端部の領域が上側帯状部材１７の交差方向両端部の領域からはみ出した状態となっている。

上述したように、弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌはそれぞれ伸長した状態で配置されているため、本工程において下側帯状部材１５及び上側帯状部材１７に挟み込まれて強固に固定されることによって、各弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌは下側帯状部材１５及び上側帯状部材１７に対して伸縮性を発現できるようになる。例えば、フィットギャザー用弾性部材８Ｆは、搬送方向に隣り合う２つの接着領域ＨＭＡの間で伸縮性を発現することができる。図５の場合であれば、切断箇所ＣＬを挟んだ１対の接着領域ＨＭＡの間で搬送方向に伸縮性を発現するとともに、切断箇所ＣＬを挟まない２つの接着領域ＨＭＡの間、すなわち切断箇所ＣＬと切断箇所ＣＬとの間のピッチＰ１（正確には図５において、切断箇所ＣＬから搬送方向にｘ＋ｈだけずれた位置の間）の領域でも搬送方向に伸縮性を発現する。

続いて、下側帯状部材１５と重ね合わせて接着された上側帯状部材１７の厚さ方向上側に吸収性本体３が配置され、接合される（Ｓ１０５）。なお、吸収性本体３自体は不図示の吸収性本体製造ラインにて別途製造されるものとする。図４に示されるように、吸収性本体３は、その長手方向が交差方向に沿うように、切断箇所ＣＬの搬送方向中間の位置（すなわち外装部材１０の横方向中央部）に配置され、接着剤等により上側帯状部材１７の表面に接合される。また、吸収性本体３が接合された後に、下側帯状部材１５の交差方向端部のはみ出し部分が、厚さ方向の上側から吸収性本体３を覆うように折り曲げられ（図１Ｂ参照）、一部が吸収性本体３や上側帯状部材１７に接着される。

続いて、重ね合わされた状態の下側帯状部材１５及び上側帯状部材１７を、上側帯状部材１７が下側帯状部材１５の内側になるように、交差方向の中央部で折り畳む（Ｓ１０６）。図６は、Ｓ１０６の工程の後、折り畳まれた状態のおむつ１の基材が搬送される様子について説明する図である。図のように、交差方向中央部で折り畳むことにより、おむつ１の腹側部１０Ａと背側部１０Ｃとが厚さ方向に重ね合わされて、パンツ型の基材が搬送方向に連なった状態となる。なお、本工程では、帯状部材及び吸収性本体３を折り畳んで重ねただけであり、腹側部１０Ａと背側部１０Ｃとは互いに接合されていない。

続いて、切断箇所ＣＬにおいて弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌを切断（カット）する（Ｓ１０７）。弾性部材のカットは、溶着・切断装置５０を用いて行われる。

ここで、溶着・切断装置５０について説明する。溶着・切断装置５０は、Ｓ１０７〜Ｓ１０９の工程で用いられ、搬送される下側帯状部材１５及び上側帯状部材１７に対して溶着や切断を行うことができる。図７は、第１実施形態の製造ラインで使用される溶着・切断装置５０の概略側面図である。

溶着・切断装置５０はアンビルロール５１とシールロール５２とカッターロール５３と搬送補助ロール５４と弾性部材カットロール５６とを備えている。アンビルロール５１はドラム状の回転体であり、その周面には不図示の吸着機構を備えている。そして、当該周面に下側帯状部材１５及び上側帯状部材１７を吸着固定した状態で回転することにより、帯状部材１５，１７を回転方向に搬送する。アンビルロール５１の周面には、複数のアンビルブロック５１１が設けられている。アンビルブロック５１１は、アンビルロール５１の軸方向（上述の交差方向に相当する）に長い部材であり、アンビルブロック５１１と後述するシールブロック５２１やカッターブロック５３１等でアンビルロール５１の法線方向（上述の厚さ方向に相当する）に基材を挟み込んで加熱することにより、当該基材を溶着したり切断したりすることができる。なお、図ではアンビルロール５１の周方向を６等分する位置にアンビルブロック５１１がそれぞれ設けられているが、１つのアンビルロール５１に設けられるアンビルブロック５１１の数は６つには限られない。

シールロール５２は、図７のようにアンビルロール５１と対向する位置に配置された回転体であり、その周面にはシールロール５２の軸方向（交差方向に相当する）に沿ってシールブロック５２１が設けられている。そして、アンビルロール５１が回転する間にシールロール５２が反対方向に回転することにより、アンビルブロック５１１とシールブロック５２１とが周期的に対向する位置関係となる。本実施形態では、帯状部材１５，１７が搬送方向における隣り合う２つの切断箇所の間のピッチＰ１だけ搬送されるタイミングに合わせてアンビルブロック５１１とシールブロック５２１とが対向する位置関係となるように調整される。なお、図７では、シールロール５２の周方向を２等分する位置にシールブロック５２１がそれぞれ設けられているが、シールブロック５２１の数は２つには限られない。

図８は、溶着・切断装置５０のシールブロック５２１について説明する図である。シールブロック５２１は、回転方向（搬送方向）に並ぶ２つの凸状部５２２を備える。凸状部５２２には厚さ方向に突出した複数の矩形状部位５２２ａが軸方向（交差方向）に沿って断続的に配置されている。当該矩形状部位５２２ａがそれぞれアンビルロール５１のアンビルブロック５１１と対向して基材と当接する際に、加熱された矩形状部位５２２ａ及びアンビルブロック５１１によって基材を加熱することで、矩形状部位５２２ａの配置に応じた領域を熱溶着（ヒートシール）することができる。なお、矩形状部位５２２ａの形状は図７に示される例には限られず、必ずしも矩形状である必要はない。例えば、三角形や円形であってもよい。また、矩形状部位５２２の数も溶着範囲の広さや溶着条件に応じて適宜変更可能である。

なお、上述の例では熱溶着（ヒートシール）について説明したが、超音波溶着（ソニックシール）を行う場合は装置の構成が一部異なる（例えば、シールブロック５２１に代えて超音波ホーンが用いられる）ものの、基本的な動作は同様である。

カッターロール５３は、下側帯状部材１５及び上側帯状部材１７を切断箇所で交差方向に沿って切断する際に用いられる。カッターロール５３はシールロール５２の搬送方向下流側においてアンビルロール５１と対向する位置に配置された回転体であり、その周面にはカッターロール５３の軸方向（交差方向に相当）に沿ってカッターブロック５３１が設けられている。そして、アンビルロール５１が回転する間にカッターロール５３が反対方向に回転することにより、アンビルブロック５１１とカッターブロック５３１とが周期的に対向する位置関係となる。カッターブロック５３１には軸方向（交差方向）に沿ったカッター部（不図示）が設けられ、当該カッター部とアンビルロール５１のアンビルブロック５１１とが対向して基材と当接する際に、当該基材を交差方向に切断することが可能である。

搬送補助ロール５４はアンビルロール５１の搬送方向上流側及び下流側に設けられ、下側帯状部材１５及び上側帯状部材１７がアンビルロール５１の周面に沿って搬送されるのを補助しつつ、搬送される下側帯状部材１５及び上側帯状部材１７に作用するテンションの大きさを調整する。搬送中におけるテンションを一定にすることで、溶着時の位置ずれや、溶着不良が生じることを抑制しやすくなる。

弾性部材カットロール５６は、下側帯状部材１５及び上側帯状部材１７に挟まれて固定されている弾性部材を切断する際に用いられる。弾性部材カットロール５６はシールロール５２の搬送方向上流側においてアンビルロール５１と対向する位置に配置された回転体であり、その周面には弾性部材カットロール５６の軸方向（交差方向に相当）に沿って弾性部材カッターブロック５６１が設けられている。弾性部材カットロール５６の動作は基本的にカッターロール５３と同様であるが、弾性部材カッターブロック５６１では、下側帯状部材１５及び上側帯状部材１７を切断することなく、弾性部材のみを切断することが要求される。また、弾性部材を切断する際には、搬送方向における切断点が１箇所となるように切断を行う。すなわち、複数の切断点によって弾性部材を細切れに分断するのではなく、１つの切断点によって弾性部材を切断する。

図３のＳ１０７に戻って、折り畳まれた状態の下側帯状部材１５及び上側帯状部材１７は、溶着・切断装置５０のアンビルロール５１周面上を搬送され、弾性部材カットロール５６の弾性部材カッターブロック５６１とアンビルブロック５１１とが対向する位置において、切断箇所ＣＬに沿って材弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌがカットされる。

図９は、弾性部材カット工程（Ｓ１０７）において弾性部材が切断される際の様子について説明する図であり、図５に対応する領域を表すものである。また、図１０は、図９の領域Ｂについて拡大して表した図である。図９及び図１０で、切断箇所ＣＬに沿って弾性部材の切断が行われると、搬送方向に伸長状態で配置されていた弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌが、切断部分から切断箇所ＣＬの搬送方向両側に形成されている接着領域ＨＭＡに向けて収縮する。この動作を弾性部材の「カットバック」とも言う。

本実施形態では、切断箇所ＣＬと接着領域ＨＭＡとの間の領域（図５において搬送方向の長さｘで表される領域）には接着剤が塗布されていない。そのため、当該領域において弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌと下側帯状部材１５及び上側帯状部材１７とは接着されておらず、容易にカットバックさせることが可能となっている。ただし、切断箇所ＣＬと接着領域ＨＭＡとの間の領域において弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌをカットバックさせることが可能であれば、当該領域に接着剤が塗布されていてもよい。すなわち、当該領域では弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌが下側帯状部材１５及び上側帯状部材１７に対して伸縮力を作用しない程度の弱い接着力で接着されているのであってもよい。例えば、この領域においては接着領域ＨＭＡよりも単位面積当たりの塗布量が少なくなるように接着剤が塗布される。言い換えると、弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌがカットバックするのを妨げない程度の目付量（所謂、低目付）で接着剤が付着されているのであってもよい。

弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌがカットバックする際には、基本的に下側帯状部材１５及び上側帯状部材１７は収縮せず、弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌのみが搬送方向に収縮する。つまり、弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌが下側帯状部材１５及び上側帯状部材１７の横方向端部１０ａｅ及び１０ｃｅに対して相対的に変位する。したがって、切断箇所ＣＬと接着領域ＨＭＡとの間の領域（図５において搬送方向の長さｘで表される領域）では弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌによる伸縮力が作用しなくなる。これにより、おむつ１の横方向の端部１０ｓ（図２参照）には弾性部材による伸縮力が作用しなくなり、当該領域において皺が発生しにくくなることからおむつ１の見栄えがよくなり、当該領域での肌触りも滑らかになる。また、後述するように、当該領域において溶着を行う際に、十分な溶着強度を確保しやすくなる。カットバックした弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌは、切断箇所ＣＬから接着領域ＨＭＡに向かって収縮し、弾性部材の端部が接着領域ＨＭＡの搬送方向端部からわずかにはみ出す位置で止まる（図１０参照）。本実施形態では、次の溶着工程（Ｓ１０８）により、切断箇所ＣＬと接着領域ＨＭＡとの間に複数の溶着部ｓｌが交差方向に沿って断続的に形成され、弾性部材のはみ出し部分は交差方向に隣り合う溶着部ｓｌ，ｓｌの間に保持されることになる。そのため、当該はみ出し部分は目立ちにくく、おむつ１のサイド領域の見栄えが悪くなることを抑制することができる。

そして、上述したように本実施形態では、複数の弾性部材がそれぞれ切断箇所ＣＬにおいて１箇所で切断される。すなわち、搬送方向の複数個所で弾性部材が分断されるのではなく、搬送方向の１箇所で弾性部材が切断される。より具体的には、切断箇所ＣＬの搬送方向両側に形成された１対の接着領域ＨＭＡの間の１箇所で複数の弾性部材のそれぞれが切断される。そして、切断された弾性部材はカットバックして接着領域ＨＭＡの端部付近まで収縮する。したがって、分断された複数の弾性部材片が異物としておむつ１のサイド部分に残留したり、切断された弾性部材がおむつ１のサイド部分からはみ出したりするといった問題は生じにくい。また、次工程で溶着を行う際に、分断された弾性部材が溶着面に付着することで溶着強度が十分に得られなくなることを抑制できる。

なお、弾性部材カット工程（Ｓ１０７）では、複数本ずつ配置されている弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌの全てをカットバックさせる必要はなく、一部の弾性部材がカットバックしない状態でも発明の効果を得ることが可能である。

Ｓ１０７で弾性部材がカットされた後、重ね合された状態の腹側部１０Ａと背側部１０Ｃとが所定の領域にて溶着される（Ｓ１０８）。溶着は、溶着・切断装置５０を用いて熱溶着もしくは超音波溶着によって行われる。

図１１は、溶着工程（Ｓ１０８）において溶着部が形成される領域について説明する図であり、図５に対応する領域を表すものである。また、図１２は、図１１の領域Ｃについて拡大して表した図である。下側帯状部材１５及び上側帯状部材１７は、溶着・切断装置５０のアンビルロール５１の周面に沿って搬送される間に、切断箇所ＣＬを含む所定の領域においてアンビルブロック５１１とシールブロック５２１とが対向する位置関係となるタイミングで溶着され、図１１及び図１２に示されるような溶着部ｓｌが形成される。

溶着部ｓｌは上述したシールブロック５２１の凸状部５２２の形状に基づいて形成される。具体的には、切断箇所ＣＬの搬送方向両側に、複数の矩形状溶着部ｓｌが交差方向に沿って断続的に形成される。その際、搬送方向の少なくとも一部の領域において接着領域ＨＭＡと重複しないように、溶着部ｓｌが形成される。図１２では、切断箇所ＣＬから溶着部ｓｌの搬送方向一端部（切断箇所に近い方の端部）までの距離がｘｓｌであり、溶着部ｓｌの搬送方向長さがｈｓｌとなるように各溶着部ｓｌが形成されている。本実施形態ではｘｓｌ＝３〜５ｍｍ程度であり、ｈｓｌ＝５〜７ｍｍ程度としている。これに対して、図５で説明したように、切断箇所ＣＬから接着領域ＨＭＡの搬送方向一端部（切断箇所に近い方の端部）までの距離ｘ＝５〜１５ｍｍ程度であり、切断箇所ＣＬから溶着部ｓｌ端部までの搬送方向距離ｘｓｌが、切断箇所ＣＬから接着領域ＨＭＡ端部までの搬送方向距離ｘよりも短くなる（ｘｓｌ＜ｘ）ように溶着部ｓｌが形成される。すなわち、接着領域ＨＭＡよりも溶着部ｓｌの方が搬送方向において切断箇所ＣＬに近い位置に形成される。

本実施形態では、Ｓ１０７の工程においてあらかじめ弾性部材を切断してカットバックさせているため、切断箇所ＣＬと接着領域ＨＭＡとの間の領域では、下側帯状部材１５及び上側帯状部材１７に対して弾性部材による伸縮力が作用していない。したがって、当該領域で溶着を行っても、弾性部材の影響によって溶着部が収縮してしまう等の問題は生じにくく、十分な溶着強度を確保しやすくなる。

そして、溶着部ｓｌと接着領域ＨＭＡとの搬送方向における重複部分はなるべく小さいことが望ましい。仮に、接着領域ＨＭＡの全領域に重複するように溶着部ｓｌが形成されるとすると、接着領域ＨＭＡを形成するホットメルト接着剤のオイル分によって溶着部ｓｌの溶着強度が十分に得られなくなるおそれがあるからである。また、シールブロック５２１や超音波ホーンにホットメルト接着剤が付着することにより溶着・切断装置５０のメンテナンス回数が増加したりする等の問題が発生するおそれもある。そのため、本実施形態では接着領域ＨＭＡと溶着部ｓｌとを一部の領域についてのみ重複させるようにして、溶着部ｓｌが十分な溶着強度を得られるようにしている。図１２の場合、溶着部ｓｌの搬送方向端部（切断箇所から遠い方の端部）の領域と接着領域ＨＭＡの搬送方向端部（切断箇所に近い方の端部）の領域のみが重複するようにしている。

溶着部ｓｌと接着領域ＨＭＡとを一部の領域で重複させているのは、接着領域ＨＭＡにて下側帯状部材１５（上側帯状部材１７）に接着されている弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌをより強固に固定するためである。本実施形態では、上述した弾性部材カット工程（Ｓ１０７）にて弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌがカットされた結果、カットバックした弾性部材が接着領域ＨＭＡにて止まっている。このとき、弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌと下側帯状部材１５（上側帯状部材１７）との接着が不十分であると、弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌが接着領域ＨＭＡから離脱（ゴム抜け）してしまい、弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌは下側帯状部材１５（上側帯状部材１７）に対して伸縮性を付与することができなくなる。この場合、おむつ１の着用時において、腰周りのフィット感が悪化する等の問題が生じる。これに対して、本実施形態のように接着領域ＨＭＡの一部に重ねて溶着部ｓｌを形成することにより、弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌは、接着領域ＨＭＡにおいて下側帯状部材１５（上側帯状部材１７）に接着されているのに加えて、溶着部ｓｌによって厚さ方向に加圧された下側帯状部材１５と上側帯状部材１７との間に挟み込まれて保持されるため、弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌが接着領域ＨＭＡから離脱しにくくなる。

また、本実施形態では、交差方向に隣り合う２つの溶着部ｓｌ，ｓｌの間の距離（ｇｓｌとする）が、弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌそれぞれの直径（太さ）よりも大きくなるように溶着部ｓｌが形成されることが望ましい。図１３は、図１２のＤ−Ｄ断面の概略図である。図１３において、弾性部材８Ｂ，８Ｆ（８Ｌ）は、厚さ方向において下側帯状部材１５と上側帯状部材１７との間に挟み込まれた状態で、交差方向に隣り合う溶着部ｓｌ，ｓｌの間に配置されている。仮に、溶着部ｓｌ，ｓｌ間の距離ｇｓｌが弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌの直径よりも狭いとすると、溶着を行う際に、溶着部ｓｌは弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌと交差方向において少なくとも一部が重複する位置に形成される。つまり、弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌの一部が下側帯状部材１５（上側帯状部材１７）に溶着される。この場合、下側帯状部材１５と上側帯状部材１７に対して弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌを溶着固定することができる一方で、溶着部ｓｌにおいて弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌが介在する状態となり、腹側部１０Ａと背側部１０Ｃとの溶着強度が不十分となるおそれがある。これに対して、図１３に示すように、溶着部ｓｌ，ｓｌ間の距離ｇｓｌが弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌの直径よりも広ければ、仮に溶着部ｓｌが形成される予定の位置と弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌが配置されている位置とが交差方向において重複する場合であっても、溶着時にアンビルブロック５１１とシールブロック５２１とに加圧されることで、弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌが交差方向に押し出されるように移動して溶着部ｓｌ，ｓｌの間にずれるため、実際に形成される溶着部ｓｌと弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌとの交差方向の位置は重複しにくくなる。その結果、溶着部ｓｌの溶着強度が十分に確保され、かつ、厚さ方向に加圧された下側帯状部材１５と上側帯状部材１７との間に弾性部材が挟み込まれて保持されることから、弾性部材も強固に固定され、ゴム抜け等の問題を生じにくくすることができる。

なお、本実施形態において、下側帯状部材１５（上側帯状部材１７）上で溶着部ｓｌが形成される領域の大部分では、不織布が良好な表面状態を保っている。例えば、溶着部ｓｌを形成する予定の領域に接着領域ＨＭＡが形成されていたり、カッター等の他の装置によって不織布の表面が傷つけられていたりする場合、正常な溶着を行うことができず、溶着部の強度が不十分となる可能性がある。しかし、本実施形態において切断箇所ＣＬと接着領域ＨＭＡとの間の領域では、不織布の表面にダメージを与えるような処理は行われておらず、正常に溶着を行うことによって十分な溶着強度を確保することができる。

溶着が完了した下側帯状部材１５及び上側帯状部材１７は、そのまま溶着・切断装置５０のアンビルロール５１周面上を搬送され（図７参照）、カッターロール５３のカッターブロック５３１とアンビルブロック５１１とが対向する位置において軸方向（交差方向）に沿って切断される（Ｓ１０９）。本実施形態では、切断箇所ＣＬに沿って下側帯状部材１５と上側帯状部材１７とが一緒に切断される。

図１４は、切断工程（Ｓ１０９）で帯状部材が切断される際の様子について説明する図であり、図１２に対応する領域を表すものである。図１４において、切断箇所ＣＬに沿って切断が行われると、下側帯状部材１５及び上側帯状部材１７から、パンツ型に成形された下側外装部材５及び上側外装部材７が切り離される。そして、この切り離された箇所がおむつ１の横方向の端部１０ｓとなる。端部１０ｓの領域では弾性部材８Ｆ等による伸縮力が作用していないため、おむつ１のサイド部分の見栄えが良くなるとともに、当該部分での溶着強度を十分に強く保つことができる。

切り離された下側外装部材５及び上側外装部材７はアンビルロール５１に吸着された状態のまま搬送され、おむつ１として溶着・切断装置５０の外部へ排出される。以上の工程により、おむつ１が製造される。

＜変形例＞
上述の実施形態では、搬送される帯状基材の所定の領域にホットメルト型の接着剤等を付着させることによって接着領域ＨＭＡが形成されていたが（図３のＳ１０３）、接着領域ＨＭＡの形成方法はこの限りではない。例えば、搬送方向に伸長させた状態で所定の領域に接着剤が塗布された弾性部材を、下側帯状部材１５及び前記上側帯状部材１７のうち少なくとも一方に配置することによって帯状基材に接着剤を付着させ、接着領域ＨＭＡを形成するのであってもよい。すなわち、図３の接着領域形成工程（Ｓ１０３）と弾性部材配置工程（Ｓ１０４）とが同時に行われるのであってもよい。このとき、下側帯状部材１５及び前記上側帯状部材１７のうち少なくとも一方に接着剤を塗布した上で、さらに弾性部材側にも接着剤を塗布する方法であっても良いし、弾性部材側にのみ接着剤を塗布する方法であってもよい。

弾性部材側に接着剤を塗布することにより、接着領域ＨＭＡにおける弾性部材の接着力が向上し、ゴム抜け等を抑制しやすくなる。また、接着領域形成工程と弾性部材配置工程とを同時に行うことで、効率的におむつ１の製造を行うことができるようになる。ただし、弾性部材側にのみ接着剤を塗布する場合には、接着領域ＨＭＡの搬送方向位置がずれないようにすることに留意する。すなわち、弾性部材に接着剤を塗布する領域、及び弾性部材を帯状の基材に配置する際の位置がずれないように調整する必要がある。

＝＝＝第２実施形態＝＝＝
第２実施形態では、３ピースタイプの使い捨ておむつ（おむつ２）を製造する方法について説明する。

＜おむつ２の基本的構成＞
図１５は、展開状態の使い捨ておむつ２の平面図である。同図１５においては、第１実施形態と同様に縦方向、横方向、が設定されている。また、縦方向及び横方向とそれぞれ交差する厚さ方向（不図示）も設定される。

第２実施形態で製造される３ピースタイプのおむつ２は、第１部品として、着用者の股間部にあてがわれ尿等の排泄物を吸収する吸収性本体３を有し、第２部品として、同着用者の腹側部を覆う腹側帯部材３０ａを有し、第３部品として、同着用者の背側部を覆う背側帯部材３０ｂを有している。そして、図１５の展開状態では、腹側帯部材３０ａと背側帯部材３０ｂとが互いに縦方向に間隔をあけて平行に並んだ状態で、これらの間に吸収性本体３が掛け渡されつつ、吸収性本体３の長手方向の各端部３ｅａ，３ｅｂがそれぞれ最寄りの帯部材３０ａ，３０ｂに接合固定されており、その外観形状は平面視略Ｈ形状をなしている。そして、この状態から、吸収性本体３が長手方向（縦方向）の中央部を折り位置として二つ折りされる。この二つ折りの状態において互いに対向する腹側帯部材３０ａと背側帯部材３０ｂとが、着用者の脇腹に当接すべき部分である腹側帯部材側縁部３０ａｅと、背側帯部材側縁部３０ｂｅと（つまり、横方向の各端部）にて接合・連結されると、これら帯部材３０ａ，３０ｂ同士が環状に成形される。これにより、着用状態のおむつ２が形成される。

腹側帯部材３０ａ及び背側帯部材３０ｂは、何れも、例えば不織布等の柔軟なシートを素材とした平面視略矩形形状のシート部材である。第２実施形態においては、下側不織布３１ａ，上側不織布３２ａを二枚重ねに接合することで腹側帯部材３０ａが形成され、下側不織布３１ｂ，上側不織布３２ｂを二枚重ねに接合することで背側帯部材３０ｂが形成される。また、下側不織布３１ａ，３１ｂ及び上側不織布３２ａ，３２ｂの間にはそれぞれ胴周り弾性部材８Ｂ及びフィットギャザー用弾性部材８Ｆが、横方向に沿って伸長された状態で配置されており、これによりおむつ２の腹側帯部材３０ａ及び背側帯部材３０ｂに伸縮性が付与される。

また、吸収性本体３の横方向両端部には、レッグギャザー用弾性部材８Ｌが、縦方向に沿って伸長された状態で配置されており、吸収性本体３に伸縮性が付与される（着用者の脚周りに伸縮性が付与される）。

なお、３ピースタイプの使い捨ておむつ自体は公知であるため、おむつ２の各部位についての詳細な説明は省略する。

＜おむつ２の製造方法＞
第２実施形態におけるおむつ２の製造方法について説明する。

図１６は、第２実施形態でおむつ２を製造する際に行われる各工程のフローを表す図である。おむつ２は、製造ラインにおいて図１４のＳ２０１〜Ｓ２０９で表される各工程を実施することによって連続的に製造される。第２実施形態の各工程Ｓ２０１〜Ｓ２０９は基本的に第１実施形態のＳ１０１〜Ｓ１０９と同様である。

まず、おむつ２の基材が所定の搬送方向に沿って所定の搬送速度で搬送される（Ｓ２０１）。「おむつ２の基材」は、腹側帯部材３０ａを構成する下側不織布３１ａ（上側不織布３２ａ）が横方向に複数繋がった状態で連続してなる腹側帯状部材３１ａｌ（腹側帯状部材３２ａｌ）と、背側帯部材３０ｂを構成する下側不織布３１ｂ（上側不織布３２ｂ）が横方向に複数繋がった状態で連続してなる背側帯状部材３１ｂｌ（背側帯状部材３２ｂｌ）である。これらの部材がそれぞれ交差方向に所定の間隔を有した位置関係を保ちつつ搬送方向に搬送される。なお、「搬送方向」及び「交差方向」の定義は第１実施形態と同様である。

図１７は、おむつ２の基材が搬送方向に搬送される様子について説明する図である。同図１７はＳ２０５において腹側帯部材３０ａと背側帯部材３０ｂとの間に吸収性本体３が架け渡された後の状態を表している。また、第２実施形態においても第１実施形態と同様に、おむつ２をパンツ型にする際におむつ２の横方向端部を構成する３０ａｅ，３０ｂｅ，となる部分である切断箇所ＣＬが設定され、この切断箇所ＣＬを基準として各工程の動作が制御される。

搬送される基材上の所定の領域にホットメルト型の接着剤を付着させ、接着領域ＨＭＡを形成する（Ｓ２０２）。接着領域ＨＭＡを形成する領域も第１実施形態とほぼ同様であり、基材上で切断箇所ＣＬを挟んで搬送方向の両側に１対の接着領域ＨＭＡが形成される。その後、胴周り弾性部材８Ｂ及びフィットギャザー用弾性部材８Ｆが、搬送方向に伸長された状態で配置される（Ｓ２０３）。このとき、弾性部材８Ｂ，８Ｆの一部の領域がそれぞれ接着領域ＨＭＡと重なるように配置され、当該重複する領域において腹側帯状部材３１ａｌ，背側帯状部材３１ｂｌに接着される。そして、各弾性部材が配置された後、腹側帯状部材３１ａｌ及び弾性部材８Ｂ，８Ｆの上から、腹側帯状部材３２ａｌが重ね合わされる（Ｓ２０４）。これにより、弾性部材８Ｂ，８Ｆが厚さ方向において基材（腹側帯状部材３１ａｌ及び腹側帯状部材３２ａｌ）に挟み込まれた状態で固定される。同様に、背側帯状部材３１ｂｌ及び弾性部材８Ｂ，８Ｆの上から、背側帯状部材３２ｂｌが重ね合わされる。なお、上述の各工程において、搬送される上側不織布に対して下側不織布が重ね合わされる構成であってもよい。

続いて、腹側帯部材３０ａと背側帯部材３０ｂとの間に架け渡すように、吸収性本体３が配置され、接合される（Ｓ２０５）。なお、腹側帯部材３０ａ及び背側帯部材３０ｂと吸収性本体３との接合は、ホットメルト接着剤等を用いて行われる。図１７は、本工程において吸収性本体３が接合された後の状態を表している。そして、吸収性本体３を交差方向の中央部で折り畳み、腹側帯部材３０ａと背側帯部材３０ｂとが厚さ方向において重なるようにする（Ｓ２０６）。

この状態で、切断箇所ＣＬに沿って弾性部材８Ｂ，８Ｆを切断（カット）する（Ｓ２０７）。弾性部材カット時の動作は第１実施形態で説明したのと同様であり、弾性部材弾性部材８Ｂ，８Ｆは、切断された部分から接着領域ＨＭＡに向けて搬送方向に収縮（カットバック）する。

その後、重ね合された状態の腹側帯部材３０ａと背側帯部材３０ｂとが所定の領域にて溶着される（Ｓ２０８）。溶着工程の動作も、第１実施形態とほぼ同様であり、溶着・切断装置５０を用いて行われる。これにより、接着領域ＨＭＡと一部が重複する領域に、複数の溶着部ｓｌが交差方向に沿って断続的に形成される。第２実施形態においても、第１実施形態で説明した通り、十分な強度を確保した溶着を行うことができる。

最後に、腹側帯部材３０ａと背側帯部材３０ｂとを切断箇所ＣＬにおいて一緒に切断する（Ｓ２０９）。切断工程の動作も第１実施形態とほぼ同様である。以上の工程により、３ピースタイプのおむつ２が製造される。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
以上、本発明の実施形態について説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。また、本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更や改良され得るとともに、本発明にはその等価物が含まれるのは言うまでもない。例えば、以下に示すような変形が可能である。

上述の実施形態では、搬送される下側基材（例えば下側帯状部材１５）に対して弾性部材を配置した後に上側基材（例えば上側帯状部材１７）を重ね合わせて接合することによって吸収性物品の外装部材を形成していたが、外装部材の形成手順はこの限りでなはい。例えば、下側基材と上側基材とが対向するような状態で平行に搬送し、その間に弾性部材を配置するような方式であっても良い。いずれにしても、第１の基材と第２の基材との間に挟み込まれるようにして伸長された状態の弾性部材が配置された状態の外装部材が形成される構成であれば、本願に係る吸収性物品製造方法を適用することができる。

上述の実施形態では、溶着・切断装置５０を用いることにより、弾性部材カット工程（Ｓ１０７）、溶着工程（Ｓ１０８）、及び基材切断工程（Ｓ１０９）を一連の動作として実施していたが、各工程を分けて実施するのであって良い。例えば、溶着・切断装置５０のアンビルロール５１を第１〜第３のアンビルロールに分けて、帯状基材が第１のアンビルロールによって搬送される間に弾性部材カット工程を実施し、その後、第２のアンビルロールによって搬送される間に溶着工程を実施し、第３のアンビルロールによって搬送される間に基材の切断工程を実施する構成としてもよい。また、アンビルロールでは溶着工程のみを実施し、弾性部材カット工程や基材の切断工程は別途の切断装置を準備して独立して実施したりする構成としても良い。また、製造ラインの設置場所や条件に応じて他の構成としても良い。

上述の実施形態では、下側外装部材５及び上側外装部材７の素材として不織布を例示していたが、これらの素材は何等不織布に限らない。例えば、織布でも構わないし、織布以外のシート部材でも構わない。

上述の実施形態では、弾性部材８として糸ゴムを例示したが、何等これに限らない。例えば、弾性部材８として帯状のゴムを用いても良いし、伸縮性を有した帯状の不織布や、伸縮性を有した帯状の樹脂フィルムを用いても良い。

１ おむつ（吸収性物品）、
１ｈＢ 胴周り開口、１ｈＬ 脚周り開口、
２ おむつ（吸収性物品）
３ 吸収性本体、３ｂ 裏面シート、３ｄ 吸収体、３ｓ 表面シート、
３ｅａ 端部、３ｅｂ 端部、
５ 下側外装部材、
７ 上側外装部材、
８Ｂ 胴周り弾性部材、８Ｆ フィットギャザー用弾性部材、８Ｌ 脚周り弾性部材、
１０ 外装部材、
１０Ａ 腹側部、１０ａｅ 横方向端部、
１０Ｂ 股下部、
１０Ｃ 背側部、１０ｃｅ 横方向端部、
１０ｅ 端縁部、１０ｅＬ 縁部、１０ｓ 横方向端部、
１５ 下側帯状部材、
１７ 上側帯状部材、
３０ａ 腹側帯部材、３０ａｅ 腹側帯部材側縁部、
３０ｂ 背側帯部材、３０ｂｅ 背側帯部材側縁部、
３１ａ 下側不織布、３１ａｌ 腹側帯状部材、
３１ｂ 下側不織布、３１ｂｌ 背側帯状部材、
３２ａ 上側不織布、３２ａｌ 腹側帯状部材、
３２ｂ 上側不織布、３２ｂｌ 背側帯状部材、
５０ 溶着・切断装置、
５１ アンビルロール、５１１ アンビルブロック、
５２ シールロール、５２１ シールブロック、５２２ 凸状部、５２２ａ 矩形状部位、
５３ カッターロール、５３１ カッターブロック、
５４ 搬送補助ロール、
５６ 弾性部材カットロール、５６１ 弾性部材カッターブロック、
ＣＬ 切断箇所、
ＨＭＡ 接着領域、
ｓｌ 溶着部

Claims (6)

1. 縦方向及び前記縦方向と交差する横方向を有し、着用者の衣服側に位置する下側外装部材と、前記着用者の肌側から前記下側外装部材に重ねられた上側外装部材と、前記着用者の肌側から前記上側外装部材に重ねられ排泄物を吸収する吸収性本体と、を備えるパンツ型吸収性物品を連続的に製造する吸収性物品製造方法であって、
   前記下側外装部材が前記横方向に帯状に連続してなる下側帯状部材及び前記上側外装部材が前記横方向に帯状に連続してなる上側帯状部材が、前記横方向に沿った搬送方向に搬送される間に、
   前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材から前記下側外装部材及び前記上側外装部材を切り離す際に前記下側外装部材及び前記上側外装部材の前記横方向の端部となる切断箇所を設定し、前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材のうち少なくとも一方について前記切断箇所の前記搬送方向両側に接着剤を付着させることにより接着領域を形成する工程と、
   前記搬送方向に伸長させた状態の複数の弾性部材を、当該弾性部材の一部が前記接着領域と重なるように配置する工程と、
   前記弾性部材を挟み込むようにして前記下側帯状部材と前記上側帯状部材とを重ね合わせて前記接着領域にて接着する工程と、
   前記上側帯状部材が前記下側帯状部材の内側になるように、前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材を前記搬送方向と交差する交差方向の中央部で折り畳む工程と、
   前記搬送方向に伸長させた状態の前記弾性部材を、前記切断箇所の前記搬送方向両側に形成された１対の接着領域の間の１箇所で切断して収縮させる工程であって、前記搬送方向に伸長させた状態の複数の前記弾性部材のうち少なくとも一部の弾性部材を、前記下側外装部材及び前記上側外装部材に対して相対的に変位させつつ前記弾性部材が切断された箇所から前記接着領域に向けて前記搬送方向に収縮させ、前記弾性部材の端部が前記搬送方向における前記接着領域の端部からはみ出す位置で止まるように切断して収縮させる工程と、
   溶着部が前記接着領域と重複する部分と前記接着領域と重複しない部分とを有するように、折り畳まれた前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材を溶着する前記溶着部を、前記搬送方向における前記切断箇所の両側に形成する工程と、
   前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材を前記切断箇所において一緒に切断し、パンツ型に成形された前記下側外装部材及び前記上側外装部材を前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材から切り離す工程と、
   を有し、
   前記溶着部は、前記交差方向に沿って断続的に形成され、
   前記収縮させる工程において前記弾性部材の前記接着領域の前記端部からはみ出した部分は、前記交差方向に隣り合う前記溶着部の間に保持され、
   前記両側に形成する工程は、前記収縮させる工程の後、且つ、前記切り離す工程の前に行なうことを特徴とする吸収性物品製造方法。
2. 請求項１に記載の吸収性物品製造方法であって、
   前記溶着部の前記搬送方向両端部のうち前記切断箇所に近い方の端部と前記切断箇所との間の距離は、前記接着領域の前記搬送方向両端部のうち前記切断箇所に近い方の端部と前記切断箇所との間の距離よりも短い、ことを特徴とする吸収性物品製造方法。
3. 請求項１又は２に記載の吸収性物品製造方法であって、
   前記交差方向に隣り合って形成される２つの前記溶着部の間隔は、前記弾性部材の直径よりも大きい、ことを特徴とする吸収性物品製造方法。
4. 請求項１〜３のいずれかに記載の吸収性物品製造方法であって、
   前記接着領域を形成する工程は、前記搬送方向に伸長させた状態で所定の領域に接着剤が塗布された前記弾性部材を、前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材のうち少なくとも一方に配置することによって行われる、ことを特徴とする吸収性物品製造方法。
5. 請求項１〜４のいずれかに記載の吸収性物品製造方法であって、
   前記切断箇所と前記接着領域との間の領域には、前記接着剤を付着させない、ことを特徴とする吸収性物品製造方法。
6. 請求項１〜４のいずれかに記載の吸収性物品製造方法であって、
   前記切断箇所と前記接着領域との間の領域に、前記接着剤を付着させ、
   前記切断箇所と前記接着領域との間の領域に付着させる前記接着剤の単位面積当たりの量は、前記接着領域に付着させる前記接着剤の単位面積当たりの量よりも少ない、ことを特徴とする吸収性物品製造方法。

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