JP5686380B2 - 自動車用ブレーキディスク - Google Patents

Description

本発明は、ブレーキディスク摩擦リングと、チャンバリングとこのチャンバリング上に、好ましくは、このチャンバリングの外周上に放射状に配置されて、径方向にしっかりと、および／または、接合された（ｆｏｒｍｓｃｈｌｕｅｓｓｉｇ ｕｎｄ／ｏｄｅｒ ｓｔｏｆｆｓｃｈｌｕｅｓｓｉｇ）仕方で、チャンバリングから離れる方向の端部においてブレーキディスク摩擦リングに接続された膨張要素（Ａｕｓｄｅｈｎｕｎｇｓｅｌｅｍｅｎｔｅ）とからなるブレーキディスク・チャンバと、を有する、特に自動車用の、ブレーキディスクに関する。
更に本発明は、摩擦面を有するブレークディスク摩擦リングと支持面を有するチャンバリングとにおいて径方向にしっかりと、および／または、接合された仕方で膨張要素が囲繞された、このようなブレーキディスクを製造するための方法に関する。

ブレーキ作動動作は、一般にブレーキディスク摩擦リングの強い加熱を伴う。
車輪軸受けに対する熱負荷から保護するために必要である、ブレーキディスク・チャンバの方向への熱勾配の結果として、ブレーキディスク・チャンバとブレーキディスク摩擦リングとの間の高い熱機械応力が生じる。
１部品ブレーキディスク（ｅｉｎｔｅｉｌｉｇｅｎ Ｂｒｅｍｓｓｃｈｅｉｂｅｎ）では、ブレーキディスクは、その部品に関していわゆるブレーキジャダー（Ｂｒｅｍｓｒｕｂｂｅｌｎ）の原因であるブレーキディスク摩擦リングの遮蔽（Ｓｃｈｉｒｍｕｎｇ）という結果をもたらす。

この影響を回避するために、径方向内側チャンバと径方向外側摩擦ディスクとを備えたブレーキディスクであって、摩擦ディスクが、鋳造プロセスにおいて径方向内側チャンバにしっかりと、しかし接合せずに（ｆｏｒｍｓｃｈｌｕｅｓｓｉｇ ｕｎｄ ｏｈｎｅ Ｓｔｏｆｆｓｃｈｌｕｓｓ）鋳造された接続ウェブを有するようにしたブレーキディスクが、ＤＥ１０ ２００７ ０１３５１２Ａ１により知られている。

これは、ブレーキディスク摩擦リングの遮蔽が、ただ内側チャンバへの摩擦ディスクの第１に所望される径方向への偏倚によっては補償されず、むしろ軸方向の偏倚が発生して、制御することが困難であって、必然的に低い遮蔽という結果となるという不都合を有する。

更に、接続ウェブの径方向内側端部との接合せずに（ｏｈｎｅ Ｓｔｏｆｆｓｃｈｌｕｓｓ）、支持部（Ｔｒａｇｔｅｉｌ）が鋳込まれる鋳造プロセスに重大な注意が払われなければならない、という不都合が判明した。
そして、熱せられて径方向に膨張する摩擦ディスクの場合には、ただ限界熱応力を回避するために、接続ウェブが支持部に相対して径方向に偏移できることのみが保証される。
接合を避けるというこの絶対的前提条件は、接続ウェブと鋳造される構造部品との材料の自由な選択を著しく制限する。
接合は、接続ウェブの融点と周囲に鋳込まれる材料の融点とを異ならせる場合でも必ずしも除外されず、むしろ鋳造手順のフレームワークにおいて特別の工夫が必要であって、このことが慎重に監視されなければならない。

これを考慮すると、本発明は、ブレーキディスク摩擦リングが単純な、したがって経済的な仕方でブレーキディスク・チャンバに接続される、例えば、乗用車、商用車、または、鉄道車両のためのブレーキディスクを作成する課題、並びに、このようなブレーキディスクを製造する方法の課題を有し、ブレーキ作動時における２つの構造部品間の熱機械応力が大幅に軽減され、個別部品の材料を比較的自由に選択できることによって重量節減が達成され得る。

この課題は、独立請求項に係る特徴を有するブレーキディスク、またはこのようなブレーキディスクの製造方法によって解決される。

本発明によれば、ブレーキディスクは、ブレーキディスク摩擦リングとブレーキディスク・チャンバとを備え、このブレーキディスク・チャンバは、チャンバリングと、このチャンバリング上に、好ましくはチャンバリングの外周上に放射状に配置され、チャンバリングから離れる方向の端部においてブレーキディスク摩擦リングにしっかりと（ｆｏｒｍｓｃｈｌｕｅｓｓｉｇ）接続された膨張要素と、からなる。
これらの膨張要素は、しっかりと、および／または、接合された仕方（ｆｏｒｍｓｃｈｌｕｅｓｓｉｇ ｕｎｄ／ｏｄｅｒ ｓｔｏｆｆｓｃｈｌｕｅｓｓｉｇ）で、径方向にブレーキディスク摩擦リング、および／または、チャンバリングに接続される。
これは有利にも、特にブレーキディスクの径方向における、極めて強固な接続を確実にする。

その結果、従来技術とは対照的に、膨張要素、および／または、ブレーキディスク摩擦リング、および／または、チャンバリングの間に存在し、ブレーキディスクの遮蔽を回避するために、ブレーキディスク摩擦リングの加熱による径方向の膨張を補償するように慣用的に設けられて、膨張要素に通常不可避的に必要とされる浮遊接続（ｓｃｈｗｉｍｍｅｎｄｅ Ｖｅｒｂｉｎｄｕｎｇ）は存在しない。
上記とは対照的に、本発明によるブレーキディスクの膨張要素は、一方ではこれらがチャンバリングとブレーキディスク摩擦リングとの間の最短距離よりは長く、他方では径方向に弾性であるような仕方で設計される。
その結果として、ブレーキディスク摩擦リングの熱膨張に対するブレーキディスク摩擦リングの適応がなされて、ブレーキディスク摩擦リングとブレーキディスク・チャンバとの間での熱機械応力が大幅に減少される。

ブレーキディスク摩擦リングは、チャンバリングに直接連結されておらず、むしろ径方向に弾性であり、したがって可逆的に長さの変動するブレーキディスク摩擦リング半径の温度依存性に適応するように設計された膨張要素を介して間接的に連結されているので、加熱時にブレーキディスク摩擦リングの半径を自由に拡大でき、冷却時にその半径を自由に縮小できる。
したがって、ブレーキディスク摩擦リングの遮蔽が、好ましくは熱機械応力が、同時に起こる膨張要素を介した径方向のしっかりと、および／または、接合された連結によるブレーキディスク摩擦リングとチャンバリングとの間のもっぱら径方向の偏移によって補償されるので、大幅に除去される。
場合により起こり得るブレーキディスク摩擦リングとチャンバリングとの間の軸方向の平行偏移は、無視可能なほどに小さくなるような仕方で、チャンバリングとブレーキディスク摩擦リングとの間の最短距離より長い膨張要素の適当な形状変更によって調整され得る。
更に、長くなった熱転送ストレッチ（ｖｅｒｌａｎｇｅｒｔｅ Ｗａｒｍｅｕｅｂｅｒｔｒａｇｕｎｇｓｓｔｒｅｃｋｅ）を介してブレーキディスク摩擦リングからチャンバリングへ、より少ない熱エネルギーが転送されるので、膨張要素によるチャンバリングからのブレーキディスク摩擦リングの熱分離（ｔｈｅｒｍｉｓｃｈｅ Ｅｎｔｋｏｐｐｌｕｎｇ）によって、車輪軸受けは、熱からよりよく保護される。

本発明のブレーキディスクは、極めて低い遮蔽性のせいで、あらゆる種類のブレーキシステム、特に遮蔽許容値の極めて低い固定キャリパーブレーキに適している。

ブレーキディスク・チャンバ上に配置された膨張要素の数が素数であって、したがって、ブレーキディスクが少なくとも３個、好ましくは１９個の膨張要素を有すれば、特に有利である。
このように、強度、重量、径方向弾性、振動挙動および減衰挙動に関するブレーキディスクの特性は、最大のブレーキ動作快適性を有すると共に優れたブレーキ特性を達成できるように、理想的に影響される。
振動挙動に関しては、ブレーキディスク摩擦リングの固有振動数の領域におけるブレーキディスク摩擦リングの励起がほとんど除去されるので、膨張要素の数として素数が有利である。
あるいは、膨張要素の数は、素数以外の数でもよいことは無論である。
更に、チャンバリングに関するブレーキディスク摩擦リングの軸方向の平行偏移の特性は、膨張要素の数によって変化する。
この特性は、軸方向の平行偏移が接続要素の数の意図的な変更によって、急激に減少するように、変更され得る。

チャンバリングと膨張要素とが、同じ材料から、および／または、一体に製造されれば好ましい。
分離方法、形成方法およびインサート成形（Ｕｒｆｏｒｍｖｅｒｆａｈｒｅｎ）方法の１またはそれ以上を製造プロセスとすることによって、そして、好ましくは後続の鋳造工程においてしっかりと、および／または、接合された仕方で径方向にブレーキディスク摩擦リングに接続される、例えば、種々の厚さのシートあるいはインサートを使用して、極めて簡単に経済的に製造される。
これは、低い製造コストによって更に優れた高性能ブレーキディスクを提供する。
シートの厚さが変わる結果として、膨張要素の径方向弾性は、確実に影響され、チャンバリングに向き合ったブレーキディスク摩擦リングの軸方向の平行偏移が制御される。
あるいは、チャンバリングを構成するインサート、あるいは、それぞれ冷却リブからなる１つ以上の膨張要素、および／または、セグメント、は、非鉄金属、カーボン、および／または、プラスチックから構成されてもよい。
これらの材料を使用すると、更なる重量削減が達成される点、有利である。

また、チャンバリングと膨張要素とが異なる材料から製造されれば、更に有利である。
個別の構造部品の固有の要件に依存して、最も適した材料は、例えば、膨張要素の理想的な径方向弾力性ならびにチャンバリングの軽い重量と強い強度とを確保するような仕方で選択される。

膨張要素が、接合された（ｓｔｏｆｆｓｃｈｌｕｅｓｓｉｇ）仕方で、ブレーキディスク摩擦リング、および／または、チャンバリングに接続されれば、特に好ましい。
これにより、膨張要素と、ブレーキディスク摩擦リング、および／または、チャンバリングとの間のしっかりとおよび接合した接続によって相当大きな牽引力が受けられるので、摩擦ディスクが熱によって径方向に拡張される場合に、ブレーキディスク摩擦リング、および／または、チャンバリングからの膨張要素の緩みが実質的に除去される。
膨張要素に牽引力が負荷されるブレーキ作動過程にも同じことが当てはまる。
径方向に想定されるしっかりした固定のための確実な接続に、接合は必ずしも必要でない。しかしながら、これは更に、互いに接続されるべき構造部品が許容された接合によって融点の許容範囲がより大きくなって、膨張要素ならびにチャンバリング、および／または、ブレーキディスク摩擦リングの材料の選択がより自由となる。

本発明の基礎を構成するブレーキディスクの径方向弾性が、絶対に回避されるべきであって鋳造の観点から非常な困難と共にようやく制御される、従来技術の解決策のような接合によってではなく、接続要素自体によって実現されるという事実の結果として、このようなブレーキディスクの製造プロセスは単純化される。

膨張要素が、ブレーキディスク摩擦リング、および／または、チャンバリングとの接続の領域において互いに等しくない径方向幅と軸方向幅とを有して、径方向にしっかりと、および／または、接合されるならば、特に有利である。
径方向、および／または、軸方向抵抗モーメントは、径方向にしっかりと、および／または、接合された接続の領域における膨張要素の径方向幅、および／または、軸方向幅によって影響される。
膨張要素が好適な寸法で幅広く構成されるほど、対応する抵抗モーメントも大きくなる。
径方向にしっかりと、および／または、接合されたブレーキディスク摩擦リング、および／または、チャンバリングとの接続領域における膨張要素の軸方向幅が大きく選択され、そして、径方向幅が小さく選択されれば、ブレーキディスク摩擦リングの軸方向の平行偏移の低減のために、またブレーキディスク摩擦リングの径方向弾性を向上させるために、特に有利である。

膨張要素の最も理想的で可能な径方向弾性を保証するために、各２つの隣接する膨張要素が互いにある距離離れて配置されれば有利である。
２つの隣接する膨張要素間のこの距離は更に、ブレーキディスク・チャンバの冷却と、ならびに熱から保護されるべきチャンバリング、および／または、車輪軸受けへのブレーキディスク摩擦リングの熱転送の低減とを可能にする。

膨張要素が、縦断面、および／または、横断面において、自由形状、および／または、インボリュート形状（Ｅｖｏｌｖｅｎｔｅｎｇｅｏｍｅｔｒｉｅ）を有するならば、荷重状態の関数として、膨張要素の最大強度を極めて容易に達成できて好都合である。さもなければ膨張要素の横断面がより厚くなり、その結果として、より重量が重くならざるを得ないであろう。
膨張要素は、凹面ならびに凸面の自由形状を呈し得る。
膨張要素のインボリュート形状は、特に実質的にもっぱら２次元的に、膨張要素の形状、特にその半径を変える。
更に、チャンバリングに関するブレーキディスク摩擦リングのチャンバリングに対する相対的な軸方向の平行偏移は、膨張要素の好適な補強形状の変更によって、無視可能なほどに低い値にまで低減される。

経済的なブレーキディスクに関しては、膨張要素が薄鋼板から製造されることが有利である。
これは、膨張要素が、熱機械負荷の下での十分な強度と理想的な径方向弾性とを確保する所望の形状に、簡単な成形および分離方法によって、製造できるという利点を有する。
一実施例の好ましい変形例では、膨張要素は高級薄鋼板から構成されて、耐食性という更なる利点を提供する。

またブレーキディスク摩擦リングの熱変形の場合、ブレーキディスク摩擦リングの均一な中心的偏移（ｂｅｇｕｅｎｓｔｉｇｔ）が望ましく、したがってブレーキディスク摩擦リングの遮蔽または不規則変形が回避されるので、膨張要素は、厳密に（ｐｕｎｃｔ）対称に、および／または、軸方向に対称に配置されれば好都合である。

あるいは特定の用途では、膨張要素は非対称に配置されれば有利である。
この仕方でブレーキディスクの共振振動へ特別の影響は、ブレーキディスクの固有周波数の領域における励起が大幅に除去される。

本発明のもう１つの有利な実施例は、ブレーキディスクが主回転方向を有することと、チャンバリングから離れる方向の膨張要素の端部がブレーキディスクの主回転方向に向く、および／または、主回転方向の反対方向に向くということにある。
したがって、膨張要素が圧力、および／または、牽引力を印加されるという状態において、順方向と逆方向との２つの荷重事例の関数として膨張要素を特別に調整することで、膨張要素が理想的強度を達成することが可能である。
更に、膨張要素の適当な調整によって、ブレーキディスクの振動挙動及び減衰挙動に積極的に影響させることが可能である。
好ましい実施例では、チャンバリングとブレーキディスク摩擦リングの膨張要素とが同じ材料から一体的に製造されて、すべての膨張要素が同じ回転方向に整列させれば有利である。
したがって、例えば、１枚のシートからのブレーキディスク・チャンバの製造において、未加工シートの利用可能な表面が理想的に利用されて、最大数の膨張要素が実現される。

膨張要素の横断面が、チャンバリングに面した端部からチャンバリングから離れる方向の端部に向かって、特に小さくなるようにすなわち徐々に小さくなるように変化すれば、格別好ましい。
これにより、強度の損失を考慮する必要なしに膨張要素の径方向弾性が理想的に向上する。
同様に、膨張要素がブレーキディスクの軸方向、および／または、径方向に曲げられる屈曲領域であって、断面において規定される、少なくとも１つの、好ましくは２つの理論的屈曲領域を、膨張要素が有することが、好ましい。
ブレーキディスク摩擦リングの直径が、熱機械負荷という結果を考慮してブレーキ作動時に大きくなれば、膨張要素の形状が、膨張要素の可逆的径方向長さの拡大によって、ブレーキディスク摩擦リングとブレーキディスク・チャンバとの間の望ましくない熱機械応力を補償する。
理想的な場合には、ブレーキディスク摩擦リングのもっぱら径方向の偏移が、膨張要素の特定の形状変化によってもたらされる。
しかしながら、ある特定の状況では、僅かな平行偏移がブレーキディスク摩擦リングの軸方向に起こり得るが、軸方向、および／または、径方向の曲げによって、および／または、膨張要素の変形によって制御されて、軸方向の平行偏移が無視できるほど小さくなるように減少される。
両方の偏移変形は、ブレーキディスク摩擦リングの遮蔽を大いに防止する。

また、ブレーキディスク摩擦リングとチャンバリングとの熱的分離によるばかりでなく、更に対流の使用によっても車輪軸受が過熱から保護されるように、膨張要素が冷気を供給する形状を有すれば有利である。
更に、冷気を供給する膨張要素の形状は、ブレーキディスク摩擦リングを冷却するためにも有利である。

牽引力または圧力による負荷の下でもブレーキディスク摩擦リングにおける強固な固定が保証されるように、膨張要素が、ブレーキディスク摩擦リングに面した端部にアンダーカット（Ｈｉｎｔｅｒｓｃｈｎｅｉｄｕｎｇ）、特にハンマーヘッド（Ｈａｍｍｅｒｋｏｐｆ）を有するならば、特に有利である。
更に、このハンマーヘッドは、例えば、平面の空白シートから切削加工、または打刻加工によって、極めて簡単に製造できるという利点を更に有する。
しかしながら、例えば、矢尻形、台形、または球形といった、他のアンダーカット形状も考えられる。

膨張要素が強度と膨張との要件に基づいて、または、膨張要素が、例えば、粗いスポークを有するリムのように車両全体の好ましい外観に寄与するように、審美的観点に基づいて成形されることも有利である。

膨張要素とブレーキディスク摩擦リング、および／または、チャンバリングとの間の接続が、径方向に、しっかりと、および／または、接合された接続部によって、鋳造技術により製造されれば、特に有利である。
このことが、迅速に製造されることが可能であって、例えば、ボルトまたはネジといった更なる構造部品を必要としない、単純で経済的な接続部を構成する。
鋳造されるべき構造部品、すなわち、ブレーキディスク摩擦リング、および／または、チャンバリングが、非鉄金属、ねずみ鋳鉄または高級鋳鋼からなるのであれば、特に有利である。
非鉄金属が、重量節減のために特に有利である。
鋳鉄は、鋳造金属材料としての素晴らしい摩擦特性のために特に適しており、そのうえ、高級鋳鋼は耐食性という更なる利点を有している。
更に、ブレーキディスク摩擦リングは、径方向にしっかりと、および／または、接合されて膨張要素に接続されるが、またセラミック材料からも構成されてもよい。

ブレーキディスク摩擦リングが中間スペースなしに強固に設計されて（ａｕｓｇｅｐｒａｅｇｔ）いれば、ブレーキディスク摩擦リングは好都合にも腐食されにくくなる。
あるいは、特定の用途において、特に通常回転方向に向いた冷却リブのようなセグメントによって、すなわち主回転方向に向いた冷却リブ（２１）によって、互いに接続されたブレーキディスク摩擦バンドの対から、ブレーキディスク摩擦リングが構成されるのであれば有利である。
これにより、ブレーキディスク摩擦リングの加熱は、対流を使用することによって低減される。
これらのセグメントは、熱的または機械的負荷によるブレーキディスクの制御不可能な変形を防止するために、理想的には対称に配置される。

更に、少なくとも１つの膨張要素が、径方向にしっかりと、および／または、接合された仕方でセグメントの１つに接続されれば特に有利であることが分かっている。
これは、好ましくはハンマーヘッドとして形成された膨張要素の接続端部全体が、径方向にしっかりと、および／または、接合された仕方でセグメントによって取り囲まれているので、膨張要素とブレーキディスク摩擦リングとの間の極めて強固な接続を保証する。
特に、牽引力負荷の下でのこの接続は、膨張要素がブレーキディスク摩擦リングから滑り外れるのを防止する。

あるいは、または更に、少なくとも１つの膨張要素が、２つのセグメント間に、そして、ブレーキディスク摩擦バンド対間に配置されて、径方向にしっかり、および／または、接合された仕方でこれらのセグメントの少なくとも１つに接続されれば、まさに有利である。
その結果として、質量の累積が低減されて、いわゆるホットスポットが回避されるように、これらのセグメントが比較的細くなるように構成され得る。
少なくとも１つの膨張要素が、特に有利な仕方で２つのセグメント間、またブレーキディスク摩擦バンド対間に配置されて、径方向にしっかり、および／または、接合された仕方で、ブレーキディスク摩擦バンド対に接続されるということにより、同様のことがもたらされる。

径方向弾性、強度、隔離挙動及び減衰挙動のようなブレーキディスク・チャンバの特性全体を最適化するために、チャンバリングと膨張要素との異なる要件に関して異なる材料が使用できるので、ブレーキディスク・チャンバが幾つかの構造部品から構成されるのであれば好ましい。

ブレーキディスク・チャンバは、特に商用車、鉄道車両および高度動力化乗客用車両の場合に、極めて強い機械応力に曝される。
この場合、ブレーキディスク・チャンバが、互いに重ねて配置された２枚以上の薄鋼板から構成されれば、特に有利である。

ブレーキディスク・チャンバが、鋳造チャンバリングと、径方向にしっかりとおよび／または接合された仕方でチャンバリングに接続された薄鋼板の１つ以上の膨張要素すなわち薄鋼板からなる一つ以上の膨張要素と、から構成されれば、特に好ましい。
これは、減衰特性と振動特性とに影響を与えることが可能であり、重量の最適配分をもたらす。

このようなブレーキディスクを製造するための本発明による方法において、膨張要素の径方向内側端部が、有利にも、径方向にしっかりと、そして、接合された仕方でチャンバリングに鋳造され、また膨張要素の径方向外側端部がブレーキディスク摩擦リングに鋳造される。そこれにより、鋳造されたブレーキディスク摩擦リングとチャンバリングとは、ブレーキディスク摩擦リングとチャンバリングとを互いに一体に強固に接続する１つ以上の接続要素によって一体的に鋳造される。続いて、接続要素とチャンバリングの支持面とによって互いに強固に接続された摩擦面が対向されて、静穏な走行とジャダフリー（無震動）なブレーキ動作（ｅｉｎ ｒｕｈｉｇｅｒ Ｌａｕｆ ｕｎｄ ｅｉｎ ｒｕｃｋｅｌｆｒｅｉｅｓ Ｂｒｅｍｓｅｎ）が保証される。
それから、ブレーキディスク加工を完了させるために、ブレーキディスク摩擦リングとチャンバリングとの間の接続要素が、チャンバリングとブレーキディスク摩擦リングとがもっぱら膨張要素によってのみ互いに接続されるように、分離される。
ブレーキディスクを迅速で経済的に製造することに加えて、本方法は、チャンバリングとブレーキディスク摩擦リングとを接続要素により暫定的に接続することにより、膨張要素に過度な軸方向応力をかけことなしに摩擦面と支持面との効果的かつ効率的な加工が行われるという、更なる利点を有する。
したがって、膨張要素は全加工プロセスを通じて、軸方向の過負荷から保護される。

チャンバリング、１つ以上の膨張要素、および／または、１つ以上のセグメント若しくは冷却リブなどの、全体または少なくとも部分を構成する、インサートに、実際に鋳込みが行われる前、当該インサートがその周囲に鋳込まれる前に、コアが準備されて最初に導入されなければならない。

コアの製造は通常、コア製造工具を用いて行われる。
インサートは、この工具に挿入される。
コア製造工具の閉鎖後に砂が打ち込まれて、コアが成形される。
これに続いて、コア製造工具は再開放される。
次にインサートは、接触領域のみが自由になるように一体型コア内に導入される。
ここでは打込インサート（ｅｉｎｇｅｓｃｈｏｓｓｅｎｅｎ Ｅｉｎｌｅｇｅｒ）が論じられる。
この後の鋳込工程において、打込インサートが、それの接触領域において、ブレーキディスク摩擦リング、および／または、チャンバリングに、径方向にしっかりと、および／または接合された仕方で鋳込まれる。

任意選択的に、コアは、周りに鋳込まれる前に洗剤で処理される。
洗剤は、インサート上、成形物上、コア上、あるいは鋳造工具上に薄い被覆の形に塗布され、そして、断熱、平滑化、および／または、分離といった処理を確実に遂行する不燃性の懸濁液または分散液である。
打込インサートの場合、部分的領域が挿入物に直接接触しているので、洗剤がコアの全表面には塗布されないことが問題であることが分かっている。
したがって、本発明によれば、コアの全表面が洗剤で被覆され得るように、２つの部分からなるコアが製造されて、インサートがその中に挿入され再度取り出せるようになっている。

鋳造技術によって、膨張要素がブレーキディスク摩擦リングとチャンバリングとに接続される、ブレーキディスクを製造する本発明の方法では、第１のステップでインサートは、２つの部分からなるコアの上部分と下部分との間に挿入される。
このインサートが、膨張要素、冷却リブ、および／または、チャンバリングを形成し得る。
インサートは、単一部品として、または数個の部品で構成されてもよい。
あるいは、数個のインサートが使用されてもよい。
コアにインサートが装備された後に、上部分が下部分に接続される。
特に好ましい実施例では、上部分は、下部分に接着、および／または、接着される。
それから、互いに別れた２つの摩擦バンドからなるブレーキディスク摩擦リング、および／または、インサートを有するチャンバリングが、径方向にしっかりと、および／または、接合された仕方で鋳造される。

公知の解決策は、あらゆる状況下での径方向弾性を確保するために、膨張要素とブレーキディスク摩擦リング、および／または、チャンバリングとの間の接着された接続を回避しなければならない。
しかしながら、これは、制御することが非常に困難である。
本方法の場合、径方向弾性がもっぱら膨張要素の特徴的形状によってもたらされるので、この点は有利にも考慮する必要がない。
更に、膨張要素とブレーキディスク摩擦リング、および／または、チャンバリングとの間の接続の強度を有利に改善するので、接合が望まれる。

２つの部分からなるコアが、インサートの挿入前に洗剤で処理されれば、特に有利である。
これにより、本発明によれば、下部分と上部分との表面が、特に２つの部分からなるコアの表面品質が改善されるように、このような洗剤を噴霧されるか、あるいは、このような洗剤に浸漬されるかして、処理される。
これは、鋳造ブレーキディスクの品質の損失を受容する必要なくコアの製造、および／または、上部形成物と下部形成物とを製造するために、より経済的な砂を使用できるという利点を有する。

重量の低減された一実施例であるブレーキディスクに関しては、ブレーキディスク摩擦リングが最初に鋳造され、その後にチャンバリングが非鉄金属により鋳造されれば、特に有利である。
非鉄金属は、鉄系金属と比較して軽量であるという利点を有する。
一実施例のこの変形例の製造では、完全な鋳造結果を取得するために、チャンバリングの鋳造時に挿入物が予め加熱されていることが重要である。

また、重量節約の理由から、ブレーキディスク摩擦リングも、より軽い非鉄金属から鋳造されれば有利である。
しかしながら、非鉄金属は鉄系金属と比較して融点が低いので、高負荷の下でのブレーキ動作時にブレーキディスク摩擦リングが変形し、その結果車両のブレーキパワーが急激に減少するという危険がある。
このような影響に対抗するように、後続の方法ステップにおいて非鉄金属から鋳造されたブレーキディスク摩擦リングが被覆されて熱の供給が制御されるが、この被覆材料が、非鉄金属と比較して融点が遥かに高くブレーキディスク摩擦リングの溶融を大幅に排除するものであれば、特に有利である。

本発明の他の利点は、下記の例示的な実施例において説明される。

インサートとして構成されたブレーキディスク・チャンバの斜視図。

ブレーキディスク・チャンバが、径方向にしっかりと、および／または、接合された仕方でブレーキディスク摩擦リングの接続要素に接続された、ブレーキディスクの断面図。

ブレーキディスク・チャンバがブレーキディスク摩擦バンド対に接続されたブレーキディスクを示す概略図。 ブレーキディスク・チャンバがブレーキディスク摩擦バンド対に接続されたブレーキディスクの断面図。

ブレーキディスク・チャンバがブレーキディスク摩擦リングの２つのセグメントに接続された、ブレーキディスクの異なる実施例の断面図。

薄鋼板の膨張要素がねずみ鋳鉄の鋳造チャンバリングと鋳造ブレーキディスク摩擦リングとに接続された、ブレーキディスクの断面図。

未完成のブレーキディスクであって、チャンバリングとブレーキディスク摩擦リングとが互いに接続要素によって接続されているブレーキディスクの上面図。

２つのブレーキディスク・チャンバがブレーキディスク摩擦リングに接続された、ブレーキディスクの異なる実施例の断面図。 ２つのブレーキディスク・チャンバがブレーキディスク摩擦リングに接続された、ブレーキディスクの異なる実施例の断面図。

接着前における２つの部分からなるコア斜視図。 接着後とにおける２つの部分からなるコア斜視図。

膨張要素と少なくとも数個のセグメントまたは冷却リブとがインサートによって形成された、ブレーキディスクの異なる実施例の斜視図。

図１は、チャンバリング３と膨張要素６とを備えるブレーキディスク・チャンバ２の例示的実施例を示す。
チャンバリング３は、シャフト上でのブレーキディスク・チャンバ２の中心固定が実行されるように中心に配置された中心孔４とネジ孔５とを備える。
膨張要素６は、一対に形成されたチャンバリング３と同じ材料から製造され、それによって一体インサート２０を形成する。
膨張要素６は、チャンバリング３の外周に配置され、材料開放空間１１によって互いに分離され、ブレーキディスク１の主回転方向に向いて、チャンバリング３から離れる方向の端部と対向している。
これは、膨張要素６がブレーキ作動時に第一に圧力を印加されることを確実にする。
更に、例えば、材料開放空間１１の切削または打刻による、一体型ブレーキディスク・チャンバ２の製造時における材料の理想的使用は、１つの回転方向におけるすべての膨張要素６の均一な配置によって達成される。

あるいは、それぞれの膨張要素６は、急速な後進からのブレーキ作動時においてもブレーキディスク・チャンバ２の十分な強い強度を確保するために、対称性を保持しながら主要回転方向と逆方向に整列され得る。

膨張要素６は、膨張要素６の断面積が縮小されるテーパ領域７を有する。
膨張要素６の理論的屈曲領域は、これらのテーパ領域７によって決定される。
一体型ブレーキディスク・チャンバ２またはインサート２０の製造時に、膨張要素６は、これらの領域において特定の仕方で曲げられる。
図示の例示的実施例において、膨張要素６は、テーパ付き領域７ａにおいて軸方向に、テーパ付き領域７ｂにおいて径方向に、外向きに曲げられる。
更に、膨張要素６とブレーキディスク摩擦リング８との間で径方向に優れたしっかりした固定を形成するハンマーヘッド１０を、各膨張要素６の端部に備える。

図２は、分離および成形方法によって均一な材料で一体的に製造された、図１に示されるこのブレーキディスク・チャンバ２が、径方向外向きに配置されたブレーキディスク摩擦リング８によってどのようにブレーキディスク１に接続されるかを示す。
ブレーキディスク摩擦リング８は、セグメント９を介して、または図２に示されているように冷却リブ２１を介して接続された、軸方向に平行に配置された２つの摩擦バンド１４ａ、１４ｂを備えている。
ブレーキディスク摩擦リング８は、１つの材料で一体的に製造される。
一体型ブレーキディスク・チャンバ２の膨張要素６のハンマーヘッド１０、および／または、インサート２０は、径方向内側端部においてより安定であるように設計された個別のセグメント９または冷却リブ２１に、しっかりと、および／または、接合された仕方で径方向に接続される。
一方、ハンマーヘッド１０の１つとの如何なる接続も持たないその他のすべてのセグメント９または冷却リブ２１は、打刻され、軽量化されて材料が節減される。

本発明のこの好ましい実施例では、径方向にしっかりと、および／または、接合された、ブレーキディスク・チャンバ２とブレーキディスク摩擦リング８との間の接続部は、鋳造方法で製造される。
そこでは、単一の材料から一体的に製造されたブレーキディスク・チャンバ２は、鋳造プロセス時における、ブレーキディスク・チャンバ２とブレーキディスク摩擦リング８との接続部の間の空洞の収縮を防止するために、最初に予め温められる。
続いて、ブレーキディスク・チャンバ２は、弱い径方向圧力の下で鋳型に入れられ、そして、鋳造材料、好ましくはねずみ鋳鉄、または高級鋳鋼が、それの周囲に鋳込まれる。
ブレーキディスク・チャンバ２を軸方向に予加圧してシールした結果として、これは、熱的に径方向膨張に関して調整され、ブレーキディスク摩擦リング８の通常の動作温度で、ニュートラル位置で理想的な牽引力および圧力にある。

比較される従来技術のブレーキディスクとは対照的に、提示されたこの好ましい解決策では、ハンマーヘッド１０と接続要素９または冷却リブ２１との間のしっかりした固定において非接着的接続が保証されることで注意を払う必要がないという事実に、大きな利点がある。
しかしながら、この前提条件は、この結果から来る浮遊支持によってブレーキディスク摩擦リング８の熱機械的膨張を補償するために、この種のブレーキディスクにおいて絶対的に必要である。
しかしながら、このような非接着的接続部の製造は、鋳造技術において制御することが極めて困難であり、またブレーキディスク摩擦リング８とブレーキディスク・チャンバ２との材料が自由に選択できず、むしろ２つの構造部品の融点に十分に大きな温度差があることに注意を払わなければならないという、更なる欠点を有する。

上記とは対照的に、提示された例示的実施例では、ブレーキディスク・チャンバ２とブレーキディスク摩擦リング８との間の接合接続部は、技術的により簡単に実現できるばかりでなく、更にこの接続部がより大きな牽引力を受け得るという更なる利点を有する。

なぜ接続が接合によってもよらなくても実現可能であるかという理由は、ブレーキディスク摩擦リング８の加熱時に起こる径方向の膨張が、膨張要素の浮遊支持によっている公知の解決策のようにではなく、膨張要素６の特定の形状によって補償されるという事実にある。
提示されている実施例では、膨張要素６がブレーキディスク摩擦リング８の熱的膨張状態を許容するような膨張要素６の径方向弾性特性によって、熱機械応力が回避されるように、チャンバリング３とブレーキディスク摩擦リング８との間の最短距離より長く、膨張要素６が打刻される。
同時に、これらは、径方向および軸方向断面の自由形状により、過剰に強固でそれゆえ重く構成されることなしに、大きな機械的応力に耐えられるように、主回転方向における形状加工および配置調整ができるという利点を有する。

図３および４は、ブレーキディスク１のもう１つの実施例を示す。
図１および２と同様に、ブレーキディスク・チャンバ２は、ハンマーヘッド１０によって、径方向にしっかりと、および／または、接合された仕方でブレーキディスク摩擦リング８に接続される。
図２および４とは対照的に、ハンマーヘッド１０は、単一の接続セグメント９または冷却リブ２１には接続されず、むしろハンマーヘッド１０の外側端部が、特に径方向に摩擦バンド１４ａおよび１４ｂにしっかり係合するように、セグメント９ａおよび９ｂまたは冷却リブ２１ａおよび２１ｂとの間で、かつ摩擦バンド１４ａと摩擦バンド１４ｂとの間に位置決めされる。
この解決策において、セグメント９、および／または、冷却リブ２１は、すべて等しい厚さになるように構成される。
この仕方で、結果としてホットスポットが発生するようなブレーキディスク摩擦リング８における質量の累積は、回避され得る。

上記のかわりに、膨張要素６のハンマーヘッド１０が、ブレーキディスク摩擦リング８の２つの隣接するセグメント９ａ、９ｂの間、または冷却リブ２１ａ、２１ｂの間で、かつ軸方向に平行に配置された摩擦バンド１４ａ、１４ｂの間に配置された、もう１つのブレーキディスク１が、図５に示されている。
図３および図４に示される例示的実施例とは対照的に、膨張要素６のハンマーヘッド１０の端部は、特に径方向に接合された仕方で、セグメント９ａ、９ｂまたは冷却リブ２１ａ、２１ｂに接続される。

図示されていない例示的実施例では、ブレーキディスク摩擦リング８に面した膨張要素６の端部は、ブレーキディスク・チャンバ２とブレーキディスク摩擦リング８との間に径方向にしっかりした接続部が形成されるように、ブレーキディスク摩擦リング８の接続開口にクリップされるかかり（あご）（Ｗｉｄｅｒｈａｋｅｎ）を有するように構成される。
この接続変形例は、ブレーキディスク摩擦リング８が、鋳造方法においてブレーキディスク・チャンバ２にしっかり接続される必要がなく、膨張要素６が、その後に既設のブレーキディスク摩擦リング８にクリップされ得るという利点を有する。
この場合、例えば、炭素繊維またはセラミック材料といった代替材料が、ブレーキディスク摩擦リング８のために使用されて、材料の摩擦特性とブレーキディスク１の全重量とに関して改善となる点有利である。

図６と図７とは、ブレーキディスク・チャンバ２が、前述の例示的実施例におけるように同じ材料から一体的に製造されないで、むしろチャンバリング３ならびに膨張要素６が個別の構造部品である、本発明の一実施例を示す。
ここでは膨張要素６は、インサート２０として構成される。
更に、チャンバリング３は加工されるべき支持面１３を有し、ブレーキディスク摩擦リング８は加工されるべき摩擦面１２を有する。
図６に示されているブレーキディスク１を製造するために、最初に、好ましくは高級薄鋼板からなる膨張要素６またはインサート２０が、僅かな径方向圧力下で鋳型に挿入される。
膨張要素６の径方向内側端部は、好ましくはねずみ鋳鉄材料または非鉄金属からなるチャンバリング３と共に、特に径方向にしっかりと、および／または、接合された仕方で鋳込まれる。
類似の仕方で、膨張要素６の径方向外側端部は、ブレーキディスク摩擦リング８と共に径方向にしっかりと、および／または、接合された仕方で鋳込まれる。
更に、この鋳造プロセス時に、図７に示されているようにチャンバリング３とブレーキディスク摩擦リング８との間に、余剰（ｒｅｄｕｎｄａｎｔｅ）の接続要素１５が鋳造される。
これらが、２つの構造部品を強化し、それによって膨張要素６への負荷を軽減する。
膨張要素６を損傷する可能性のある過剰な力を軸方向に印加することなく、例えば、回転または研削するというような更なる加工ステップで、支持面１３と摩擦面１２とを再加工することが、これらの接続要素１５により可能になる。
その後に、ブレーキディスク１は、チャンバリング３とブレーキディスク摩擦リング８との間の接続要素１５を打ち抜いて仕上げられる。

図８および図９は、ブレーキディスク・チャンバ２ｂがブレーキディスク・チャンバ２ａの上方に配置された２つの別々のブレーキディスク・チャンバ２ａ、２ｂからなるブレーキディスク・チャンバ２を有する、ブレーキディスク１を示す。
この例示的実施例は、ブレーキディスク・チャンバ２がかなり大きな機械応力に耐えることができるので、商用車のために特に適している。
一実施例（図示せず）において、２つのブレーキディスク・チャンバ２ａ、２ｂの膨張要素６は、軸方向にみて相反する方向に曲げられ、それによってあわせて膨れた形を形成する。
もう１つの実施例（図示せず）では、２つのブレーキディスク・チャンバが、同様に形成され、軸方向で反対に回転させられて配置される。
あるいは、２つより多数のブレーキディスク・チャンバ２が、このようなブレーキディスクに使用され得る。

図１０と図１１とは、上部分１７と下部分１８とからなり、凹部１９を有する、２つの部分からなるコア１６を示す。
図示のコア１６は、ブレーキディスク１を製造する本発明のもう１つの方法において使用され、この方法において、膨張要素６がブレーキディスク摩擦リング８とチャンバリング３と共に鋳造技術により鋳造される。
本方法は、単独でも使用されるが、前述の製造方法と組み合わせても使用される。

本方法において、鋳造ブレーキディスク１の表面品質を改善するために２つの部分からなるコア１６が最初に洗剤で処理されれば、特に有利である。
次に、図１０に示されるように、インサート２０は、上部分１７と下部分１８との間の少なくとも数条の凹部１９に入れられる。
インサート２０は、本例示的実施例では一体型であり、膨張要素６と数条の冷却リブ２１とを形成する。
しかしながら、別の実施例では、冷却リブ２１も、少なくとも部分的には、インサートによって形成され得る。
これに続いて、上部分１７が、図１１のように下部分１８に、特に接着されて、接続される。
インサート２０は、コア１６によって、実質的に単にインサート２０の接触領域２２ａ、２２ｂが自由であるような仕方で取り囲まれる。
次にコア１６は、通常は鋳造であって、図１０および１１には図示されていない、上部ボックスと下部ボックスとに入れられる。
最後に、互いに離間している２つの摩擦バンド１４ａ、１４ｂから構成されるブレーキディスク摩擦リング８は、接触領域２２ａ上でインサート２０と共に、径方向にしっかり、および／または、接合された仕方で鋳造され、および／または、チャンバリング３は、接触領域２２ｂ上で、径方向にしっかり、および／または、接合された仕方で鋳造される。
ブレーキディスク１の軽量化された実施例としては、ブレーキディスク摩擦リング８だけが最初に鋳造され、後にチャンバリング３が非鉄金属によりで鋳造されれば、特に有利である。
また、重量節減のため、ブレーキディスク摩擦リング８も軽い非鉄金属により鋳造されれば、有利である。
しかしながら、非鉄金属により鋳造されたブレーキディスク摩擦リング８は、後続する方法ステップにおいて、極めて大きなブレーキディスク摩擦リング負荷によるブレーキディスク摩擦リング８の溶融または変形が大幅に除去されるように、非鉄金属と比較してその融点が遥かに高く、熱の導入を制御するような材料で被覆されるべきである。

図１２に、内部的に通気されたブレーキディスク１が、特に好ましい実施例を示す。
これは、ブレーキディスク摩擦リング８とブレーキディスク・チャンバ２とを備えており、ここでブレーキディスク・チャンバ２は、実質的にチャンバリング３と膨張要素６とを備えている。
膨張要素６は、径方向に弾性であるように設計され、チャンバリング３をブレーキディスク摩擦リング８に接続する。
高い強度と良好な径方向弾性とに関して、膨張要素６は、好ましくはインボリュート形状を有する。
ブレーキディスク摩擦リング８は、セグメント９によって互いに接続された、軸方向に互いに間隔をあけた２つの摩擦バンド１４ａ、１４ｂを備えている。
この特に好ましい実施例では、セグメント９は、冷却リブ２１として設計されている。
ブレーキディスク摩擦リング８は、冷却リブ２１によって回転時に内部が冷却される。
膨張要素６と、少なくとも数個のセグメント９および冷却リブ２１とは、インサート２０によって形成される。
ブレーキディスク摩擦リング８の領域において、インサート２０は、インサート２０と摩擦バンド１４ａ、１４ｂとの間の接続部を鋳造技術により製造する過程で、少なくとも部分的に溶融する接触領域２２ａに、歯２３を有して、径方向に接合された、および／または、しっかりした接続が作り出される。
チャンバリング３はまた、接触領域２２ｂにおいてインサート２０と共に鋳造技術を使用して、径方向にしっかり、および／または、接合されて、鋳造される。
ブレーキ作動時における熱負荷に対抗するために、インサート２０は、ブレーキディスク摩擦リング８の領域に円形に設計された冷却開口２４を備えている。
更に、チャンバリング３は、ブレーキディスク１の重量を減少するように、インサート２０との接続領域においてチャンバリング３の外周に材料陥凹部２５を備える。
チャンバリング３は、結果的に鋸歯状の輪郭を呈する。

本発明は、提示され説明された例示的実施例に限定されるものではない。
特に、電気的ホイールハブ・モータの用途のための本発明に則ったブレーキディスクの適用が考えられる。
異なる例示的実施例において提示され説明された場合でも、本特許請求の範囲の枠組みにおける特徴の組み合わせおよび変更が可能である。

１ ・・・ ブレーキディスク
２（ａ、ｂ） ・・・ ブレーキディスク・チャンバ
３ ・・・ チャンバリング
４ ・・・ 中心孔
５ ・・・ ネジ孔
６ ・・・ 膨張要素
７（ａ、ｂ） ・・・ テーパ領域
８ ・・・ ブレーキディスク摩擦リング
９ ・・・ セグメント
１０ ・・・ ハンマーヘッド
１１ ・・・ 材料開放空間
１２ ・・・ 摩擦面
１３ ・・・ 支持面
１４（ａ、ｂ） ・・・ （ブレーキディスク）摩擦バンド
１５ ・・・ 接続要素
１６ ・・・ コア
１７ ・・・ 上部分
１８ ・・・ 下部分
１９ ・・・ 凹部
２０ ・・・ インサート
２１ ・・・ 冷却リブ
２２（ａ、ｂ） ・・・ 接触領域
２３ ・・・ 歯
２４ ・・・ 冷却開口
２５ ・・・ 材料陥凹部

Claims (17)

1. ブレーキディスク摩擦リング（８）と、
   チャンバリング（３）と、前記チャンバリング（３）の外周上で放射状に配置された状態で前記チャンバリングから離れる方向の端部をしっかりした仕方で前記ブレーキディスク摩擦リング（８）に接続した膨張要素（６）とからなるブレーキディスク・チャンバ（２）と、を有する自動車用ブレーキディスク（１）であって、
   前記膨張要素（６）が、径方向にしっかり、および／または、接合された仕方で、前記ブレーキディスク摩擦リング（８）および／または前記チャンバリング（３）に接続され、
   前記膨張要素（６）が、前記チャンバリング（３）と前記ブレーキディスク摩擦リング（８）との間の最短距離より長く、
   前記膨張要素（６）が、径方向および周方向で延長して設けられているとともに前記ブレーキディスク摩擦リング（８）の熱変形に適応して径方向に弾性を有し、
   前記ブレーキディスク摩擦リング（８）が、径方向および周方向で延長する冷却リブ（２１）によって相互に連結されたブレーキディスク摩擦バンド（１４ａ、１４ｂ）対で構成され、
   前記膨張要素（６）、および、自動車用ブレーキディスク（１）の厚み方向外側に向かって凸状に複数形成された歯（２３）と前記冷却リブ（２１）を該冷却リブ（２１）の延長方向および前記厚み方向に対して交差する方向に貫通した冷却開口（２４）とを備えた冷却リブ（２１）が、単一部品として構成されていることを特徴とする自動車用ブレーキディスク（１）。
2. 前記チャンバリング（３）と前記膨張要素（６）とが、同じ材料から、および／または、一体的に製造されていることを特徴とする請求項１に記載の自動車用ブレーキディスク（１）。
3. 前記チャンバリング（３）と前記膨張要素（６）とが、異なる材料から製造されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の自動車用ブレーキディスク（１）。
4. 各２つの隣接する膨張要素（６）が、互いにある距離だけ離れて配置されていることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の自動車用ブレーキディスク（１）。
5. 前記膨張要素（６）が、縦断面および／または横断面において自由形状および／またはインボリュート（渦巻き）曲線に沿った形状を有していることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれかに記載の自動車用ブレーキディスク（１）。
6. 前記自動車用ブレーキディスク（１）が主回転方向を有し、
   前記チャンバリング（３）から離れる方向の前記膨張要素（６）の端部が、前記自動車用ブレーキディスク（１）の主回転方向におよび／または主回転方向の反対に向いていることを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれかに記載の自動車用ブレーキディスク（１）。
7. 前記膨張要素（６）の横断面が、前記チャンバリング（３）に面した端部から始まって前記チャンバリング（３）から離れる方向の端部に向かって変化することを特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれかに記載の自動車用ブレーキディスク（１）。
8. 前記膨張要素（６）は、前記膨張要素（６）が前記自動車用ブレーキディスク（１）の軸方向および／または径方向に曲げられる屈曲領域（７ａ、７ｂ）を有していることを特徴とする請求項１乃至請求項７のいずれかに記載の自動車用ブレーキディスク（１）。
9. 前記膨張要素（６）が、前記ブレーキディスク摩擦リング（８）に面する端部上にアンダーカットを有していることを特徴とする請求項１乃至請求項８のいずれかに記載の自動車用ブレーキディスク（１）。
10. 前記膨張要素（６）と前記ブレーキディスク摩擦リング（８）および／または前記チャンバリング（３）との間の接続が、径方向にしっかりとおよび／または接合された接続部によって鋳造技術により製造されていることを特徴とする請求項１乃至請求項９のいずれかに記載の自動車用ブレーキディスク（１）。
11. 前記ブレーキディスク摩擦リング（８）が、前記周方向の全領域に連続して設けられていることを特徴とする請求項１乃至請求項１０のいずれかに記載の自動車用ブレーキディスク（１）。
12. 前記ブレーキディスク摩擦リング（８）が、セグメント（９）によって互いに接続されたブレーキディスク摩擦バンド（１４ａ、１４ｂ）対からなることを特徴とする請求項１乃至請求項１１のいずれかに記載の自動車用ブレーキディスク（１）。
13. 前記膨張要素（６）が、径方向にしっかりとおよび／または接合された仕方でセグメント（９）に接続されていることを特徴とする請求項１乃至請求項１２のいずれかに記載の自動車用ブレーキディスク（１）。
14. 前記膨張要素（６）が、２つのセグメント（９）の間でブレーキディスク摩擦バンド（１４ａ、１４ｂ）対の間に配置され、径方向にしっかりおよび／または接合された仕方で前記セグメント（９）に接続されていることを特徴とする請求項１乃至請求項１３のいずれかに記載の自動車用ブレーキディスク（１）。
15. 前記膨張要素（６）が、２つのセグメント（９）の間でブレーキディスク摩擦バンド（１４ａ、１４ｂ）対の間に配置され、径方向にしっかりとおよび／または接合された仕方で前記ブレーキディスク摩擦バンド（１４ａ、１４ｂ）対に接続されていることを特徴とする請求項１乃至請求項１４のいずれかに記載の自動車用ブレーキディスク（１）。
16. 前記ブレーキディスク・チャンバ（２）が数個の構造部品から構成されていることを特徴とする請求項１乃至請求項１５のいずれかに記載の自動車用ブレーキディスク（１）。
17. 前記ブレーキディスク・チャンバ（２）が、鋳造チャンバリング（３）と、径方向にしっかりとおよび／または接合された仕方で前記チャンバリング（３）に接続された薄鋼板からなる膨張要素（６）とから構成されていることを特徴とする請求項１乃至請求項１６のいずれかに記載の自動車用ブレーキディスク（１）。
    

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