JP5645649B2 - 複層部材の製造方法および製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、基材の貼付け面に弾性材を貼付ける複層部材の製造方法と、この製造方法を実施する複層部材の製造装置に関するものである。

図７は、自動車の乗員室内の前方に配設され、運転席側の前方から助手席側の前方に亘って車幅方向に延在する車体内装部材であるインストルメントパネルＩＰの斜視図である。前記インストルメントパネルＩＰは、運転席側に計器ユニット等が配設され、助手席側に小物入れとして機能するグローブボックスＧＢが配設されると共に、車幅方向の中間にオーディオユニットやカーナビゲーションユニット等が配設されている。またインストルメントパネルＩＰは、同一車種におけるグレードの違いにより、乗員室内に露出しかつ手が触れる部材、例えばグローブボックスＧＢを開閉する開閉蓋Ｄを、合成樹脂製の基材１１０が外面に露出したタイプや、該基材１１０の外面に表皮材１１４を貼込むと共に該基材１１０と表皮材１１４との間にシート状の弾性材である発泡材１１２を介在させたタイプとしている(図８参照)。すなわち、低グレード用の開閉扉Ｄは前記基材１１０のみの単層部材とし、高グレード用の開閉扉Ｄは、前記基材１１０、発泡材１１２および表皮材１１４からなる所謂「複層部材」としている。

前記開閉扉Ｄは、図９(ａ)および図９(ｂ)に概略的に示すように、各グレート共に共通の基材１１０が使用される。このため開閉扉Ｄと該開閉扉Ｄに隣接する化粧パネル１２０との隙間Ｓは、低グレード用の開閉扉Ｄが基準とされる。しかし、隙間Ｓの大小はインストルメントパネルＩＰの質感を左右するため、低グレード用の開閉扉Ｄにおいて該隙間Ｓはできるだけ小さく設定してある(図６(ａ))。すなわち前記隙間Ｓは、前記表皮材１１４の厚みよりは大きいが、前記発泡材１１２の厚みＨよりは小さくなっている。従って、高グレード用の開閉扉Ｄでは、図６(ｂ)に示すように、基材１１０におけるインストルメントパネルＩＰの意匠面を構成する外面を貼付け面１１６として、該貼付け面１１６だけに発泡材１１２を貼付けるようにして、該基材１１０の側面１１０Ａには表皮材１１４だけが貼込まれるように構成されている。

従って従来は、貼付け面１１６の外縁形状と同一の外縁形状のシート状に発泡材１１２を予め成形して、貼付け装置または手作業により、成形した発泡材１１２を基材１１０の貼付け面１１６に貼付けている。このような発泡材の貼付け装置および貼付け方法は、例えば特許文献１に開示されている。

特開平６−１１４９８４号公報

ところで前記発泡材１１２は、伸縮性や弾力性を有する弾性材であるため、前記基材１１０の貼付け面１１６の外縁形状と同じ外縁形状である規定形状に切断して成形することが難しく、該発泡材１１２の加工精度は±１.０ｍｍ程度となっている。また、基材１１０の貼付け面１１６に対する発泡材１１２の位置決め精度は、±０.５ｍｍ程度となっている。このため、発泡材１１２の加工精度と位置決め精度を合わせると、基材１１０の貼付け面１１６に対する発泡材１１２の貼付け精度が±１.５０ｍｍとなる。すなわち、基材１１０の貼付け面１１６の外縁と発泡材１１２の外縁とが揃った状態で該発泡材１１２を該貼付け面１１６に貼付けることが非常に難しく、図１０に示すように、発泡材１１２の端部１１２ａが開閉扉Ｄの端面から突出したり該貼付け面１１６の一部が露出した状態で発泡材１１２が貼付けられることが多く発生する。発泡材１１２の端部１１２ａが基材１１０の側面１１０Ａから突出した状態で表皮材１１４を該基材１１０に貼込んだ場合には、開閉扉Ｄの端面が膨出した状態となるから、隣接する化粧パネル１２０に表皮材１１４が接触して当該開閉扉Ｄが閉じられない不都合が発生する。また、基材１１０の貼付け面１１６の一部が露出した状態で表皮材１１４を該基材１１０に貼込んだ場合には、開閉扉Ｄの外縁部分に段差が形成されてしまうから、製品不良となってインストルメントパネルＩＰの製造効率が低下すると共に製造コストが嵩む原因となっている。

従って本発明では、規定形状の弾性材を基材に対して正確に貼付けることを可能にした複層部材の製造方法および該製造方法を実施可能な複層部材の製造装置を提供することを目的とする。

前記課題を解決し、所期の目的を達成するため、本願の請求項１に記載の発明は、
伸縮性を有する弾性材を、外形寸法が基材の貼付け面の外形寸法を超えない大きさに形成し、
前記弾性材を、該弾性材の外縁の一部に設定した基準部が移動しないよう位置決め保持したもとで、該弾性材の前記基準部と異なる外縁である離間縁部が該基準部から離間する方向へ移動するよう引っ張り、該離間縁部を予め設定した規定位置に一致させることで、当該弾性材の外形形状を前記貼付け面の外形形状と同じ規定形状とし、
前記弾性材と前記基材の貼付け面とを互いに外縁を揃えて貼付けることを要旨とする。

従って、請求項１に係る発明によれば、外形寸法が基材の貼付け面の外形寸法を超えない大きさに形成した伸縮性を有する弾性材を、基材の貼付け面に貼付ける前に、該弾性体の外縁の一部に設定した基準部を基準として該貼付け面の外形形状と同じ外形形状である規定形状まで引っ張ることで、該弾性材の成形加工または切断加工時の加工誤差が修正されて適切な規定形状とし得る。そして、規定形状とした弾性材の外縁と貼付け面の外縁とを揃えたもとで、該弾性材を基材の貼付け面に貼付けるので、該弾性材が貼付け面からはみ出て基材から突出したり、該貼付け面が露出することを防止できる。しかも、基材に貼付ける前に弾性材を規定形状とするので、基材に貼付けながら弾性材を規定形状とする場合と比べると、該弾性材に弛み、突っ張り、皺等が発生し難い。

請求項２に記載の発明は、
前記弾性材は、前記貼付け面に貼付けられる接着面以外の部位を保持して引っ張られることを要旨とする。
従って、請求項２に係る発明によれば、規定形状とされた弾性材を基材の貼付け面に貼付ける際に、該弾性材の接着面と該貼付け面とを適切に接着させることができる。

請求項３に記載の発明は、
前記弾性材は、前記離間縁部が前記規定位置に一致したことを検知する外縁検知手段が該離間縁部を検知するまで引っ張られることを要旨とする。
従って、請求項３に係る発明によれば、弾性材の離間縁部を外縁検知手段が検知するまで該弾性材を引っ張ることで、弾性材を正確に規定形状とすることができる。

請求項４に記載の発明は、
前記基準部は、前記弾性材の２辺の外縁が交差する角部を挟んで設けられ、該角部が移動しないように該弾性材が保持されることを要旨とする。
従って、請求項４に係る発明によれば、弾性材における角部を挟む２辺の外縁に設けられた基準部により、該弾性材を角部が移動しないように位置決め保持することができる。

同じく前記課題を解決し、所期の目的を達成するため、請求項５に記載の発明は、
基材を、該基材における弾性材の貼付け面を外側に向けて保持する基材セット部と、
前記基材の貼付け面を超えない大きさに形成された前記弾性材を保持する弾性材セット部とを備え、
前記弾性材セット部は、
前記弾性材の外縁に設定された基準部を位置規制して該弾性材を位置決めする位置決め部と、
前記位置決め部で位置規制された前記弾性材を、前記基準部が動かないように保持する固定支持部と、
前記弾性材における前記基準部と異なる外縁である離間縁部が該基準部から離間するよう該弾性材を引っ張り、該弾性材の外形形状を前記貼付け面の外形形状と同じ規定形状とする移動支持部とを備え、
前記弾性材セット部および基材セット部は、互いに離間したセット位置と、前記規定形状とした弾性材と前記基材の貼付け面とを突合わせて該弾性材を該基材に貼付ける貼付け位置とに変位可能に構成されたことを要旨とする。

従って、請求項５に係る発明によれば、弾性材セット部が、弾性材を位置決めする位置決め部と、位置決めされた弾性材を基準部が動かないように保持する固定支持部と、弾性材における基準部と異なる離間縁部を基準部から離間するよう該弾性材を引っ張る移動支持部とを備えているので、位置決め部で位置規制された弾性材を貼付け面の外形形状と同じ規定形状で保持することができ、該弾性材の成形加工または切断加工時の加工誤差を修正することを可能とする。そして、規定形状とした弾性材をセットした弾性材セット部と基材をセットした基材セット部とを貼付け位置とすることで、弾性材と基材の貼付け面とを貼付けることを可能とする。これにより、弾性材が貼付け面からはみ出た状態で基材に貼付けられたり、貼付け面が露出した状態で弾性材が基材に貼付けることを防止でき、複層部材の品質低下を防止し得る。

請求項６に記載の発明は、
前記固定支持部および移動支持部は、前記弾性材における前記貼付け面に突合わさせる接着面以外の部位を保持する保持手段を備えることを要旨とする。
従って、請求項６に係る発明によれば、固定支持部および移動支持部により接着面を保持せずに弾性材を規定形状とし得るので、該規定形状の弾性材の接着面と基材の貼付け面とが保持手段で邪魔されずに接着することを可能とする。

請求項７に記載の発明は、
前記弾性材セット部は、前記規定形状となった前記弾性材の離間縁部を検知する外縁検知手段を備え、前記外縁検知手段の検知により前記移動支持部を停止するよう構成したことを要旨とする。
従って、請求項７に係る発明によれば、外縁検知手段が弾性材の離間縁部を検知することで該弾性材が規定形状となったことを正確かつ簡易に判断することができると共に、外縁検知手段が離間縁部を検知したら移動支持部を停止することで、該弾性材を規定形状に保持することができる。

請求項８に記載の発明は、
前記位置決め部は、前記弾性材の交差する２辺を位置規制するように設けられることを要旨とする。
従って、請求項８に係る発明によれば、弾性材における外縁の角部を挟んだ２辺に設けられた基準部を、位置決め部により移動しないよう位置規制し得るので、弾性材セット部に対して弾性材を適切な位置にセットすることを可能とする。

請求項９に記載の発明は、
前記弾性材セット部と前記基材セット部とは、前記貼付け位置において前記貼付け面の外縁と規定形状の弾性材の外縁とが揃う位置関係に規定されることを要旨とする。
従って、請求項９に係る発明によれば、弾性材セット部と基材セット部とを貼付け位置とするだけで、弾性材の外縁と基材の貼付け面の外縁とを正確に揃えながら該弾性材を該貼付け面に正確かつ簡易に貼付けることができる。

本発明に係る複層部材の製造方法によれば、規定形状とした弾性材を基材の貼付け面に正確に貼付けることができる。
別の発明に係る複層部材の製造装置によれば、規定形状とした弾性材を基材の貼付け面に対して正確に貼付けることを可能とする。

実施例に係る複層部材の製造装置を示す平面図である。 図１のII−II線断面図である。 実施例に係る複層部材の製造方法を示す説明図であって、製造装置の弾性材セット部に弾性材をセットした状態を示している。 実施例に係る複層部材の製造方法を示す説明図であって、弾性材セット部にセットした弾性材を規定形状に引き伸ばした状態を示している。 複層部材の製造方法を示す説明図であって、規定形状とした弾性材と基材とを貼付ける状態を示している。 (ａ)は、弾性材を貼付けた基材に、該弾性材を被覆するように表皮材を貼込んで複層部材を製造する状態を示す説明図であり、(ｂ)は、製造された複層部材の断面図である。 車両内装部材であるインストルメントパネルを示す斜視図である。 図７に示すインストルメントパネルにおいて、グローブボックスにおける複層部材としての開閉扉を、基材、弾性材および表皮材を分離した状態で示す斜視図である。 図７に示す開閉扉および隣接する化粧部材の横断平面図であるって、(ａ)は、表皮材を貼込む前の状態を示し、(ｂ)は、表皮材を貼込んだ状態を示している。 基材に対する弾性材の貼付け不良により発生する不都合を示す説明断面図である。

次に、本発明に係る複層部材の製造方法および複層部材の製造装置につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。なお実施例では、説明の便宜を図ると共に理解を容易とするため単純な矩形形状とした複層部材Ｍを例示するが、実際の複層部材Ｍは、多様な外形形状および三次元的な形状に形成されるものが多い。

実施例の複層部材Ｍは、図６(ｂ)に示すように、矩形形状に形成された基材１０と、この基材１０の表側に設けた貼付け面１２に貼付けられた弾性材２０と、この弾性材２０を被覆するように前記基材１０に貼込まれた表皮材３０とを備えている。基材１０は、インジェクション成形により形成された合成樹脂製の成形部材であり、前記貼付け面１２と、この貼付け面１２の外縁を囲むように形成されて表皮材３０が貼込まれる側面１４と、側面１４から当該基材１０の裏側へ回り込むように形成されて表皮材３０が貼込まれる背面１６とを備えている。弾性材２０は、ウレタンフォーム等のシート状の発泡体であり、伸縮性を有している。また表皮材３０は、表面が加飾された合成樹脂製のシート材である。このような複層部材Ｍは、後述するように、基材１０の貼付け面１２に弾性材２０を貼付ける弾性材貼付け工程と、弾性材２０を装着した基材１０に表皮材３０を貼込む表皮材貼付け工程とを経て製造される。

そこで先ず、実施例に係る複層部材の製造方法を実施可能とする製造装置Ｊにつき、図１および図２を引用して説明する。実施例の製造装置Ｊは、基材１０を、前記貼付け面１２を外側に向けて保持する基材セット部４０と、基材１０の貼付け面１２に貼付ける弾性材２０を、貼付け面１２の外形形状と同じ規定形状に引き伸ばすと共に該規定形状で保持する弾性材セット部５０とを備えている。なお、図２において、弾性材セット部５０と基材セット部４０とが対向する方向を上下方向とし、図１において、弾性材セット部５０の長手方向を「左右方向」、該弾性材セット部５０の短手方向を「前後方向」と指称する。すなわち実施例の製造装置Ｊは、弾性材セット部５０の上方に基材セット部４０が配設されている。

基材セット部４０は、基材１０を着脱可能に保持するセット面４４が弾性材セット部５０と対向する下部に備えた基材保持体４２と、この基材保持体４２を移動可能に支持する支持装置４６とを備えており、支持装置４６の作動により、弾性材セット部５０にセットした弾性材２０に対して基材セット部４０の接離移動が可能となっている。すなわち基材セット部４０は、弾性材２０から上方へ離間したセット位置(図５に２点鎖線表示)と弾性材２０に近接した貼付け位置(図５に実線表示)との間で基材保持体４２が移動可能に構成されている。そして、基材セット部４０と弾性材セット部５０とは、前記貼付け位置において、弾性材セット部５０に規定形状で保持された弾性材２０の外縁と該基材保持体４２に保持された基材１０の貼付け面１２の外縁とを揃えた状態で対向させ得るようになっている。

弾性材セット部５０は、加工精度の最大寸法誤差を貼付け面１２の外形寸法として、この外形寸法を超えない外形形状に予め形成されたシート状の弾性材２０を位置決めしてセットすると共に、弾性材２０の外形形状が該貼付け面１２の外形形状と同じ規定形状となるよう該弾性材２０を引き伸ばし得るよう構成されている。すなわち弾性材セット部５０は、図１および図２に示すように、弾性材２０の外縁サイズより一回り大きい矩形形状のテーブル状に形成され、弾性材２０を上面に載置して保持する固定支持部５２と、この固定支持部５２の前部左側に配設した第１移動支持部６０と、固定支持部５２の右部に配設した第２移動支持部７０および第３移動支持部８０とを備えている。第１移動支持部６０は、固定支持部５２の前部左側に上方へ開口するように設けた第１凹部５４にスライド移動可能に配設され、第２移動支持部７０および第３移動支持部８０は、固定支持部５２の右部に上方へ開口するように設けた第２凹部５６にスライド移動可能に配設されている。すなわち弾性材セット部５０は、固定支持部５２および第１〜第３の各移動支持部６０,７０,８０により、弾性材２０を下方から支持するようになっている。

前記弾性材セット部５０における固定支持部５２の上面の左部後側には、矩形状の弾性材２０における左方後部に設けた基準部２７と対応する位置決め部５８が設けられている。弾性材２０の基準部２７は、該弾性材２０の左後に位置する角部２６を挟んで交差する２辺、すなわち左端縁の後部分に設けた第１基準縁２７Ａおよび後端縁の左部分に設けた第２基準縁２７Ｂとを備えている。これにより位置決め部５８は、前方および右方へ延出する平面略「Ｌ」形に形成されて、弾性材２０の前記角部２６と相対する内角部５８Ａと、この内角部５８Ａから前方へ延在して基準部２７の第１基準縁２７Ａが相対する第１位置決め縁５８Ｂと、内角部５８Ａから右方へ延在して該基準部２７の第２基準縁２７Ｂが相対する第２位置決め縁５８Ｃとを備えている。従って弾性材セット部５０は、図１に示すように、弾性材２０の角部２６を位置決め部５８の内角部５８Ａに整合させ、基準部２７の第１基準縁２７Ａを位置決め部５８の第１位置決め縁５８Ｂに相対させ、第２基準縁２７Ｂを位置決め部５８の第２位置決め縁５８Ｃに相対させることで、角部２６を位置規制しながら弾性材２０を位置決めするよう構成されている。なお位置決め部５８は、その突出高さが弾性材２０の厚みより小さく設定されると共に、該弾性材２０の接着面２４側へ延出しないので、弾性材２０を基材１０の貼付け面１２に貼付ける際に邪魔にならないようになっている。

第１移動支持部６０は、矩形状に形成された平板部材であり、第１凹部５４の底部と該第１移動支持部６０の底部との間に配設された第１スライド機構６２により、前後方向へのスライド移動が可能となっている。第１スライド機構６２は、第１凹部５４の底部に前後方向へ延在すると共に左右方向へ離間して配設された１対の第１ガイドレール６４,６４と、第１移動支持部６０の底部に左右方向へ離間して配設されて、前記各第１ガイドレール６４,６４に摺動可能に係合する１対の第１スライド部材６６と、第１凹部５４の底部に固定されてロッド６６Ａが第１スライド部材６６に連結された第１流体圧シリンダ６８とから構成されている。従って第１移動支持部６０は、第１流体圧シリンダ６８をロッド６８Ａが後退するよう制御すると第１ガイドレール６４,６４に沿って後方へ移動し、該第１流体圧シリンダ６８をロッド６８Ａが前進するよう制御すると第１ガイドレール６４,６４に沿って前方へ移動して位置決め部５８から離間するようになっている。

各第２移動支持部７０は、矩形状に形成された平板部材であり、第２凹部５６の前後方向の中央部分および後側部分に前後方向へ並んで配設されている。なお、各第２移動支持部７０は同一構成となっているので、同一部材、部位は同一符号を付して説明する。第２移動支持部７０は、第２凹部５６の底部と該第２移動支持部７０の底部との間に配設された第２スライド機構７２により、左右方向へのスライド移動が可能となっている。第２スライド機構７２は、第２凹部５６の底部に左右方向へ延在すると共に前後方向へ離間して配設された１対の第２ガイドレール７４,７４と、第２移動支持部７０の底部に前後方向へ離間して配設されて、前記各第２ガイドレール７４,７４に摺動可能に係合する１対の第２スライド基材１０と、第２凹部５６の底部に固定されてロッド７８Ａが第２スライド部材７６に連結された第２流体圧シリンダ７８とから構成されている。従って第２移動支持部７０は、第２流体圧シリンダ７８をロッド７８Ａが後退するよう制御すると第２ガイドレール７４,７４に沿って左方へ移動し、該第２流体圧シリンダ７８をロッド７８Ａが前進するよう制御すると第２ガイドレール７４,７４に沿って右方へ移動して位置決め部５８から離間するようになっている。

第３移動支持部８０は、矩形状に形成された平板部材であり、第２凹部５６の前後方向の前側部分に配設され、前後方向の中央部分に配設される前記第２移動支持部７０と前後方向で並んでいる。第３移動支持部８０は、第２凹部５６の底部と該第３移動支持部８０の底部との間に配設された第３スライド機構８２により、左右方向へのスライド移動および前後方向のスライド移動が可能となっている。第３スライド機構８２は、第２凹部５６の底部に前後方向へ延在すると共に左右方向へ離間して配設された１対の第３ガイドレール８４,８４と、第３ガイドレール８４に前後方向へ摺動可能に係合する第３スライド部材８６と、第２凹部５６の底部に固定されてロッド８８Ａが第３スライド部材８６に連結された第３流体圧シリンダ８８とを備える。また第３スライド機構８２は、第３移動支持部８０の底部に左右方向へ延在すると共に前後方向へ離間して配設され、前記第３スライド部材８６に摺動可能に係合する１対の第４ガイドレール９０,９０と、第２凹部５６の左側に配設されてロッド９２Ａが第３移動支持部８０に連結された第４流体圧シリンダ９２とを備える。従って第３移動支持部８０は、第３流体圧シリンダ８８をロッド８８Ａが後退するよう制御すると第３ガイドレール８４,８４に沿って後方へ移動し、該第３流体圧シリンダ８８をロッド８８Ａが前進するよう制御すると第３ガイドレール８４,８４に沿って前方へ移動して位置決め部５８から離間するようになっている。また第３移動支持部８０は、第４流体圧シリンダ９２をロッド９２Ａが後退するよう制御すると第３スライド部材８６に対して左方へ移動し、該第４流体圧シリンダ９２をロッド９２Ａが前進するよう制御すると第３スライド部材８６に対して右方へ移動して位置決め部５８から離間するようになっている。

そして弾性材セット部５０は、前記固定支持部５２の上面における前記位置決め部５８の第１位置決め縁５８Ｂおよび第２位置決め縁５８Ｃで挟まれた領域および該領域に隣接する部位に、左右および前後方向へ所要間隔毎に離間すると共に上方へ突出した複数(実施例では９本)の第１係止ピン(第１係止部材)９４が立設されている。また、第１移動支持部６０の上面における前縁部、各第２移動支持部７０の上面における右縁部、第３移動支持部８０の上面における前縁部および右縁部には、上方へ突出した複数の第２係止ピン(第２係止部材)９６が一列に立設されている。これら第１係止ピン９４および第２係止ピン９６は、上端が尖った針状に形成されて弾性材２０に表面２２側から刺し込まれ得るようになっており、弾性材２０が固定支持部５２および各移動支持部６０,７０,８０に滑ることなく保持するように機能する。従って、第１〜第３の各移動支持部６０,７０,８０を該位置決め部５８から離間するように移動させることで、基準部２７を位置決め部５８に相対させ状態で保持した弾性材２０の基準部２７から離間した第１離間縁部２８Ａおよび第２離間縁部２８Ｂが、該基準部２７から離間する方向へ引っ張られ、該弾性材２０を前記基材１０の貼付け面１２の外形形状と同じ外形形状である規定形状まで引っ張ることが可能となっている。なお、前記各第１係止ピン９４および各第２係止ピン９６は、その突出高さが弾性材２０の厚み以下で該弾性材２０の接着面２４側へ突出しないようになっており、弾性材２０を基材１０の貼付け面１２に貼付ける際に邪魔にならないようになっている。

更に、前記弾性材セット部５０は、固定支持部５２の前縁上部に第１外縁検知手段１００が配設されると共に、固定支持部５２の右縁上部に第２外縁検知手段１０２が配設されている。第１外縁検知手段１００は、例えば発光部１００Ａおよび受光部１００Ｂを備えたフォトセンサであって、第１移動支持部６０および第３移動支持部８０の移動による第１離間縁部２８Ａを検知するものである。また、第２外縁検知手段１０２は、第１外縁検知手段１００と同様に、発光部１０２Ａおよび受光部１０２Ｂを備えたフォトセンサであって、第２移動支持部７０および第３移動支持部８０の移動による第２離間縁部２８Ｂを検知するものである。すなわち、実施例の弾性材セット部５０は、弾性材２０の基準部２７を位置決め部５８に相対させたもとで、第１外縁検知手段１００が第１離間縁部２８Ａを検知すると共に第２外縁検知手段１０２が第２離間縁部２８Ｂを検知することで、該弾性材２０が前記規定形状となったことを判断するように構成されている。

前述のように構成された実施例の複層部材の製造装置Ｊは、弾性材セット部５０と基材セット部４０とが、前記貼付け位置において、基材１０の貼付け面１２の外縁と規定形状の弾性材２０の外縁とが揃う位置関係に規定される。従って、基材１０をセットした基材セット部４０を、規定形状とした弾性材２０をセットした弾性材セット部５０に近接移動させるだけで、基材１０の貼付け面１２と弾性材２０の接着面２４とを正確かつ簡易に貼付けることを可能とする。

次に、前述のように構成された製造装置Ｊを使用した実施例に係る複層部材Ｍの製造方法につき、図面を引用して説明する。実施例に係る複層部材Ｍの製造方法は、先ず弾性材２０を、その外形寸法が基材１０の貼付け面１２の外形寸法を超えない大きさに形成する。ここで、本願での「貼付け面１２の外形寸法を超えない大きさに形成する」とは、前述したように、加工精度の最大寸法誤差を貼付け面１２の外形寸法と同じに設定したもとで、弾性材２０を成形加工または切断加工することを意味する。従って、成形加工または切断加工された弾性材２０は、貼付け面１２の外形形状より僅かに小さい外形形状に形成されたり、該貼付け面１２の外形形状と同じ外形形状に形成されることもあり得る。なお本実施例では、外形形状が規定形状より小さくなった弾性材２０を例示する。

前述のように外形寸法が基材１０の貼付け面１２の外形寸法より小さい弾性材２０は、図２に示すように、表面２２を弾性材セット部５０側に向けた状態で、該弾性材２０に設けた基準部２７を弾性材セット部５０の位置決め部５８に相対させながら、固定支持部５２および第１〜第３の各移動支持部６０,７０,８０の上面に載置する。この際に、前記各第１係止ピン９４および各第２係止ピン９６を弾性材２０に刺し込ませて、該弾性材２０を固定支持部５２の上面および第１〜第３の各移動支持部６０,７０,８０の上面に接触させることで、該弾性材２０は、固定支持部５２および第１〜第３の各移動支持部６０,７０,８０に対してずれ動きが規制された状態で保持される。なお、弾性材２０が固定支持部５２および各移動支持部６０,７０,８０の上面に接触した状態でも、各第１係止ピン９４および第２係止ピン９６は該弾性材２０の接着面２４に突出しない。

弾性材セット部５０に対して弾性材２０のセットが完了したら、図４に示すように、第１移動支持部６０の第１スライド機構６２の第１流体圧シリンダ６８をロッド７８Ａが前進するように作動して、該第１移動支持部６０を前方へ移動させる。また、各第２移動支持部７０,７０の第２スライド機構７２の第２流体圧シリンダ７８をロッド７８Ａが前進するように作動して、各第２移動支持部７０,７０を右方へ移動させる。更に、第３移動支持部８０の第３スライド機構８２の第３流体圧シリンダ８８をロッド８８Ａが前進するように作動すると共に、第４流体圧シリンダ９２をロッド９２Ａが前進するように作動することで、該第３移動支持部８０を右斜め前方へ移動させる。これにより弾性材２０を、位置決め部５８に相対させた基準部２７側を保持したもとで、該基準部２７から離間した第１離間縁部２８Ａおよび第２離間縁部２８Ｂが位置決め部５８から離間する方向へ移動するように引き伸ばす。

そして、第１外縁検知手段１００が第１離間縁部２８Ａを検知したら、第１スライド機構６２の第１流体圧シリンダ６８を停止して第１移動支持部６０の前方への移動を停止すると共に、第３スライド機構８２の第３流体圧シリンダ８８を停止して第３移動支持部８０の前方への移動を停止する。また、第２外縁検知手段１０２が第２離間縁部２８Ｂを検知したら、第２スライド機構７２の第２流体圧シリンダ７８を停止して第２移動支持部７０の右方への移動を停止すると共に、第３スライド機構８２の第４流体圧シリンダ９２を停止して第３移動支持部８０の右方への移動を停止する。これにより弾性材２０は、規定形状の状態で弾性材セット部５０の上面に位置決め保持される。

また、図５に２点鎖線で表示するように、外面に貼付け面１２が形成された前記基材１０を、前記セット位置に停止した基材セット部４０のセット面４４に対し、該貼付け面１２が弾性材セット部５０側に向く姿勢でセットする。

次いで、図５に実線で表示するように、基材１０がセットされた基材セット部４０を規定形状の弾性材２０がセットされた弾性材セット部５０側へ移動させ、基材セット部４０と弾性材セット部５０とを貼付け位置とする。これにより弾性材２０の接着面２４と基材１０の貼付け面１２とは、互いの外縁が揃った状態で対向して該弾性材２０が該貼付け面１２に貼付けられる。従って弾性材２０は、基準部２７や、第１離間縁部２８Ａおよび第２離間縁部２８Ｂを含む外縁が、基材１０の側面１４がはみ出たり、貼付け面１２が露出することなく該貼付け面１２に貼付けられ、基材１０の貼付け面１２に対する弾性材貼付け工程が完了する。

基材１０の貼付け面１２に対する弾性材２０の貼付けが完了したら、図６(ａ)に示すように、表皮材貼付け工程として、予め所定形状に形成した表皮材３０を、弾性材２０を被覆するように該弾性材２０の表面２２に貼付けると共に、基材１０の側面１４から背面１６へ巻き込むように貼付ける。これにより、実施例の複層部材Ｍの製造が完了する。

なお、外形形状が規定形状と同じ弾性材２０を弾性材セット部５０にセットした場合には、第１〜第３の移動支持部６０,７０,８０が作動すると同時に第１外縁検知手段１００が第１離間縁部２８Ａを検知すると共に第２外縁検知手段１０２が第２離間縁部２８Ｂを検知するから、該弾性材２０は引き伸されることはない。また、加工ミス等により外形形状が規定形状より大きくなった弾性材２０の場合は、第１〜第３の移動支持部６０,７０,８０が作動の作動前に第１外縁検知手段１００が第１離間縁部２８Ａを検知すると共に第２外縁検知手段１０２が第２離間縁部２８Ｂを検知するから、図示しないエラー報知手段等により報知される。

従って、実施例の複層部材の製造方法によれば、外形寸法が基材１０の貼付け面１２の外形寸法を超えない大きさに形成した伸縮性を有する弾性材２０を、貼付け面１２の外形形状と同じ外形形状である規定形状まで引っ張るので、基材１０の貼付け面１２に貼付ける前に該弾性材２０の成形加工または切断加工時の加工誤差が修正され、弾性材２０を規定形状とすることができる。そして、規定形状とされた弾性材２０の外縁と貼付け面１２の外縁とを揃えた状態で該弾性材２０を基材１０に貼付けるようにしたので、該弾性材２０を基材１０に対して適切な位置に貼付けることができ、該弾性材２０が貼付け面１２からはみ出て基材１０から突出したり、該貼付け面１２が露出することが防止できる。しかも、基材１０の貼付け面１２に貼付ける前に弾性材２０を規定形状とするので、基材１０に貼付けながら弾性材２０を規定形状とする場合と比べると、該弾性材２０に弛み、突っ張り、皺等が発生し難く、弾性材２０を貼付け面１２に綺麗に貼付けることができる。

そして、弾性材２０を規定形状とするに際しては、該弾性材２０の外縁に設けた基準部２７の第１基準縁２７Ａおよび第２基準縁２７Ｂを位置決め部５８の第１位置決め縁５８Ｂおよび第２位置決め縁５８Ｃに相対させて角部２６を位置規制したもとで、該弾性材２０の外縁における基準部２７から離れた第１離間縁部２８Ａおよび第２離間縁部２８Ｂが該基準部２７から離間する方向へ移動するように当該弾性材２０を引っ張るようにしたので、当該弾性材２０を規定形状まで適切に引き伸ばすことができる。しかも、弾性材２０が規定形状となると、第１離間縁部２８Ａが第１外縁検知手段１００で検知されると共に第２離間縁部２８Ｂが第２外縁検知手段１０２で検知されるので、該弾性材２０を正確に規定形状とすることができる。また、弾性材セット部５０に弾性材２０をセットする際には、第１係止ピン９４および第２係止ピン９６により接着面２４以外の部分で該弾性材２０が保持されるので、弾性材２０を基材１０に貼付ける際に第１係止ピン９４および第２係止ピン９６が邪魔にならず、該弾性材２０を基材１０の貼付け面１２に適切に貼付けることができる。

また、実施例の複層部材の製造装置Ｊによれば、弾性材セット部５０が、弾性材２０を位置決めする位置決め部５８と、位置決めされた弾性材２０を基準部２７が動かないように保持する固定支持部５２と、弾性材２０における基準部２７と異なる第１離間縁部２８Ａおよび第２離間縁部２８Ｂを基準部２７から離間するよう該弾性材２０を引っ張る第１〜第３の移動支持部６０,７０,８０とを備えているので、位置決め部５８で位置規制された弾性材２０を貼付け面１２の外形形状と同じ規定形状で保持することができ、該弾性材２０の成形加工または切断加工時の加工誤差を修正することを可能とする。そして、規定形状とした弾性材２０をセットした弾性材セット部５０と基材１０をセットした基材セット部４０とを貼付け位置とすることで、弾性材２０と基材１０の貼付け面１２とを貼付けることを可能とする。これにより、弾性材２０が貼付け面１２からはみ出た状態で基材１０に貼付けられたり、貼付け面１２が露出した状態で弾性材２０が基材１０に貼付けることを防止でき、複層部材Ｍの品質低下を防止し得る。しかも、弾性材セット部５０と基材セット部４０とは、貼付け位置において貼付け面１２の外縁と規定形状の弾性材２０の外縁とが揃う位置関係に規定されているから、両セット部５０,４０を貼付け位置とするだけで、弾性材２０の外縁と基材１０の貼付け面１２の外縁とを正確に揃えながら該弾性材２０を該貼付け面１２に正確かつ簡易に貼付けることができる。

そして、実施例の複層部材の製造装置Ｊでは、固定支持部５２に設けた各第１係止ピン９４および第１〜第３の各移動支持部６０,７０,８０に設けた各第２係止ピン９６が、弾性材２０の接着面２４とは異なる部位に刺し込まれて該接着面２４に突出しないから、接着面２４を保持せずに該弾性材２０を規定形状とし得るので、該規定形状の弾性材２０の接着面２４と基材１０の貼付け面１２とが各第１係止ピン９４および各第２係止ピン９６で邪魔されることなく接着することを可能とする。また、実施例の製造装置Ｊは、規定形状まで引き伸された弾性材２０の第１離間縁部２８Ａを検知する第１外縁検知手段１００と、第２離間縁部２８Ｂを検知する第２外縁検知手段１０２とを備えるので、弾性材セット部５０にセットした当該弾性材２０を規定形状となったことを正確かつ簡易に判断することができる。そして、第１外縁検知手段１００が第１離間縁部２８Ａを検知したら第１移動支持部６０および第３移動支持部８０の前方へのスライド移動を停止すると共に第２外縁検知手段１０２が第２離間縁部２８Ｂを検知したら第２移動支持部７０および第３移動支持部８０の右方へのスライド移動を停止することで、該弾性材２０を規定形状に保持することができる。

一方、前記製造装置Ｊを使用した複層部材Ｍの製造方法によれば、規定形状の弾性材２０の外縁と貼付け面１２の外縁とを揃えた状態で該弾性材２０が貼付けられた基材１０に、表皮材３０を該弾性材２０を被覆するように貼込むので、表皮材３０の一部分が突出したり陥凹して段差ができることがない。従って、品質が高くかつ安定した複層部材Ｍを製造することが可能である。

(変更例)
（１）本願の複層部材Ｍは、図７に示したインストルメントパネルＩＰの開閉扉Ｄだけでなく、該インストルメントパネルＩＰにおける他の構成部品は勿論、該インストルメントパネルＩＰ以外の車両内装部材の構成部品や車両内装部材以外の構成部品としても実施可能である。
（２）実施例では、矩形で平坦な単純形状の基材１０を例示したが、該基材１０の貼付け面１２が三次元的な形状であっても、弾性材２０を該貼付け面１２に貼付けることが可能である。この場合、前記弾性材セット部５０は、固定支持部５２および各移動支持部６０,７０,８０を、貼付け面１２の三次元的な形状に合わせて配設することで、弾性材２０を三次元的な規定形状まで引き伸ばすことができる。
（３）実施例では、平面略「Ｌ」形の位置決め部５８を例示したが、該位置決め部５８の形状や形態はこれに限定されず、例えば、第１位置決め縁５８Ｂが位置する部位および第２位置決め縁５８Ｃが位置する部位に、夫々１本ずつまたは複数本ずつのピン状部材を突設したものであってもよい。
（４）弾性材セット部５０の各移動支持部６０,７０,８０の各スライド機構６２,７２,８２は、実施例に例示の形態に限定されず、様々な形態に変更可能である。例えば、流体圧シリンダは、モータ等としてもよい。
（５）実施例では、第１外縁検知手段１００および第２外縁検知手段１０２としてフォトセンサを例示したが、これら外縁検知手段１００,１０２は、赤外線センサ、超音波センサ、圧力センサ、ＣＣＤイメージセンサ等、様々な検知態様の検知手段を実施することが可能である。
（６）弾性材２０を規定形状に引き伸ばす量が僅かであれば、第１係止部材９４は固定支持部５２の上面全体に所要間隔毎に配設してもよく、また、第２係止部材９６は第１〜第３の各移動支持部６０,７０,８０の上面全体に所要間隔毎に配設してもよい。また、第１係止部材９４および第２係止部材９６は、弾性材２０の接着面２４以外の部位に係止されるものであれば、実施例に例示した該弾性材２０の表面２２に刺し込まれるピン形態に限定されない。例えば、弾性材２０の第１離間縁部２８Ａおよび第２離間縁部２８Ｂと対向する部分から該第１離間縁部２８Ａおよび第２離間縁部２８Ｂに引っ掛ける形態等であってもよい。

１０ 基材，１２ 貼付け面，２０ 弾性材，２７ 基準部
２８Ａ 第１離間縁部(離間縁部)，２８Ｂ 第２離間縁部(離間縁部)，３０ 表皮材
４０ 基材セット部，５０ 弾性材セット部，５２ 固定支持部，５８ 位置決め部
６０ 第１移動支持部(移動支持部)，７０ 第２移動支持部(移動支持部)
８０ 第３移動支持部(移動支持部)，１００ 第１外縁検知手段
１０２ 第２外縁検知手段，Ｍ 複層部材

Claims (9)

1. 伸縮性を有する弾性材を、外形寸法が基材の貼付け面の外形寸法を超えない大きさに形成し、
   前記弾性材を、該弾性材の外縁の一部に設定した基準部が移動しないよう位置決め保持したもとで、該弾性材の前記基準部と異なる外縁である離間縁部が該基準部から離間する方向へ移動するよう引っ張り、該離間縁部を予め設定した規定位置に一致させることで、当該弾性材の外形形状を前記貼付け面の外形形状と同じ規定形状とし、
   前記弾性材と前記基材の貼付け面とを互いに外縁を揃えて貼付ける
   ことを特徴とする複層部材の製造方法。
2. 前記弾性材は、前記貼付け面に貼付けられる接着面以外の部位を保持して引っ張られる請求項１記載の複層部材の製造方法。
3. 前記弾性材は、前記離間縁部が前記規定位置に一致したことを検知する外縁検知手段が該離間縁部を検知するまで引っ張られる請求項１または２記載の複層部材の製造方法。
4. 前記基準部は、前記弾性材の２辺の外縁が交差する角部を挟んで設けられ、該角部が移動しないように該弾性材が保持される請求項１〜３の何れか一項に記載の複層部材の製造方法。
5. 基材を、該基材における弾性材の貼付け面を外側に向けて保持する基材セット部と、
   前記基材の貼付け面を超えない大きさに形成された前記弾性材を保持する弾性材セット部とを備え、
   前記弾性材セット部は、
   前記弾性材の外縁に設定された基準部を位置規制して該弾性材を位置決めする位置決め部と、
   前記位置決め部で位置規制された前記弾性材を、前記基準部が動かないように保持する固定支持部と、
   前記弾性材における前記基準部と異なる外縁である離間縁部が該基準部から離間するよう該弾性材を引っ張り、該弾性材の外形形状を前記貼付け面の外形形状と同じ規定形状とする移動支持部とを備え、
   前記弾性材セット部および基材セット部は、互いに離間したセット位置と、前記規定形状とした弾性材と前記基材の貼付け面とを突合わせて該弾性材を該基材に貼付ける貼付け位置とに変位可能に構成された
   ことを特徴とする複層部材の製造装置。
6. 前記固定支持部および移動支持部は、前記弾性材における前記貼付け面に突合わさせる接着面以外の部位を保持する保持手段を備える請求項５記載の複層部材の製造装置。
7. 前記弾性材セット部は、前記規定形状となった前記弾性材の離間縁部を検知する外縁検知手段を備え、前記外縁検知手段の検知により前記移動支持部を停止するよう構成した請求項５または６記載の複層部材の製造装置。
8. 前記位置決め部は、前記弾性材の交差する２辺を位置規制するように設けられる請求項５〜７の何れか一項に記載の複層部材の製造装置。
9. 前記弾性材セット部と前記基材セット部とは、前記貼付け位置において前記貼付け面の外縁と規定形状の弾性材の外縁とが揃う位置関係に規定される請求項５〜８の何れか一項に記載の複層部材の製造装置。

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