JP5619456B2 - タイヤの製造方法、タイヤの製造装置、及びタイヤ - Google Patents

Description

本発明は、タイヤの製造方法、タイヤの製造装置、及びタイヤに関する。

従来、乗用車等の車両には、ゴム、有機繊維材料、スチール部材などから構成された空気入りタイヤが用いられている。

近年では、軽量化や、成形の容易さ、リサイクルのしやすさから、樹脂材料、特に熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマーなどの熱可塑性材料をタイヤ材料として用いることが求められている。
例えば、特許文献１には、熱可塑性の高分子材料を用いて成形された空気入りタイヤが開示されている。

特開平０３−１４３７０１号公報

特許文献１の空気入りタイヤでは、熱可塑性の高分子材料を用いて成形された環状のタイヤ骨格部材の外周面にクッションゴムを添着し、このクッションゴムへ補強コードを埋設しながら螺旋状に巻回して補強層を形成し、この補強層の上にトレッドゴムを配設している。

ここで、補強コードをクッションゴムに埋設する方法としては、補強コードをローラなどで押圧してクッションゴムへ埋設する方法が考えられる。

しかし、タイヤ骨格部材は、タイヤの骨格となる部材であることから、通常、外周面の軸方向の中央部が平坦状、端部側が径方向内側へ湾曲した形状となっていることが多く、このように外周面の端部側が径方向内側へ湾曲している場合、ローラで補強コードを十分に押圧できないことがある。

本発明は、上記問題を解決すべく成されたもので、樹脂材料を用いて形成された環状のタイヤ骨格部材の外周面に対して補強コード部材を均等な圧力で押圧しながら巻き付けるタイヤの製造方法、及びタイヤの製造装置を提供することが第１の目的である。
また、樹脂材料を用いて形成され且つ耐久性に優れるタイヤを提供することが第２の目的である。

請求項１のタイヤの製造方法は、樹脂材料を用いて軸方向の中央部よりも端部側で外径が小さい環状のタイヤ骨格部材を形成する骨格形成工程と、前記タイヤ骨格部材の外周面の前記中央部及び前記端部側へ補強コード部材を押圧部材によって押圧しながら巻き付けて前記外周面上に補強層を形成する補強層形成工程と、を備え、前記押圧部材は、押圧方向が異なる複数の押圧ローラにより構成され、前記補強層形成工程では、前記タイヤ骨格部材の軸方向断面視における前記外周面の方向に応じて前記複数の押圧ローラの中から一つを選択し、選択した押圧ローラで前記補強コード部材を押圧することで前記押圧部材の押圧方向を変化させる。
請求項２のタイヤの製造方法は、樹脂材料を用いて軸方向の中央部よりも端部側で外径が小さい環状のタイヤ骨格部材を形成する骨格形成工程と、前記タイヤ骨格部材の外周面の前記中央部及び前記端部側へ補強コード部材を押圧部材によって押圧しながら巻き付けて前記外周面上に補強層を形成する補強層形成工程と、を備え、前記タイヤ骨格部材を形成する樹脂材料は、熱可塑性を有する熱可塑性材料であり、前記補強コード部材は、補強コードを被覆用熱可塑性材料で被覆して構成され、前記補強層形成工程では、前記タイヤ骨格部材の軸方向断面視における前記外周面の方向に応じて前記押圧部材の押圧方向を変化させ、且つ、前記補強層形成工程は、前記補強コード部材の被覆用熱可塑性材料、及び、前記タイヤ骨格部材の前記補強コード部材が配置される部分の熱可塑性材料の少なくとも一方を加熱して溶融又は軟化状態にする熱処理を含み、前記外周面と前記補強コード部材とを溶着させる。

請求項１及び請求項２のタイヤの製造方法によれば、樹脂材料を用いて軸方向の中央部よりも端部側で外径が小さい環状のタイヤ骨格部材が形成される。そして、タイヤ骨格部材の外周面の中央部及び端部側へ補強コード部材が押圧部材で押圧されながら巻き付けられて外周面上に補強層が形成される。

ここで、補強層形成工程では、タイヤ骨格部材の軸方向断面視における外周面の方向に応じて押圧部材の押圧方向を変化させることから、タイヤ骨格部材の軸方向断面視における外周面の方向に応じて押圧部材の押圧方向を変化させないものと比べて、タイヤ骨格部材の外周面に対して補強コード部材を均等な圧力で押圧しながら巻き付けることができる。
また、請求項１のタイヤの製造方法によれば、タイヤ骨格部材の軸方向断面視における外周面の方向に応じて複数の押圧ローラの中から一つを選択し、選択した押圧ローラで補強コード部材が押圧される。これにより、押圧方向が異なる複数の押圧ローラを複数用いるという簡単な構成で、タイヤ骨格部材の外周面に対して補強コード部材を均等な圧力で押圧しながら巻き付けることができる。
一方、請求項２のタイヤの製造方法によれば、熱処理により、補強コード部材を構成する被覆用熱可塑性材料、及び、タイヤ骨格部材の上記補強コード部材が配置される部分の熱可塑性材料の少なくとも一方が加熱されて溶融又は軟化状態となる。この状態で、補強コード部材が外周面に配置されることで、補強コード部材と外周面とが溶着され、タイヤ骨格部材と補強層とが強固に接合される。

なお、樹脂材料としては、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）等を用いることができる。

熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂等が挙げられる。
熱可塑性樹脂としては、例えば、ウレタン樹脂、オレフィン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリアミド樹脂等が挙げられる。

熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ＪＩＳ Ｋ６４１８に規定されるアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）、エステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＣ）、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）、ウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、熱可塑性ゴム架橋体（ＴＰＶ）、若しくはその他の熱可塑性エラストマー（ＴＰＺ）等が挙げられる。
また、樹脂材料としては、走行時の弾性と製造時の成形性等を考慮すると熱可塑性エラストマーを用いることが好ましい。

請求項３のタイヤの製造方法は、請求項１又は請求項２のタイヤの製造方法において、前記外周面は、少なくとも一部が径方向内側に湾曲し、前記補強層形成工程では、前記外周面の湾曲部分において、前記湾曲部分の法線方向に応じて前記押圧部材の押圧方向を変化させる。

請求項３のタイヤの製造方法によれば、タイヤ骨格部材の外周面の湾曲部分において、該湾曲部分の法線方向に応じて押圧部材の押圧方向が変化する。これにより、タイヤ骨格部材の外周面が湾曲していても、タイヤ骨格部材の外周面に対して補強コード部材を均等な圧力で押圧しながら巻き付けることができる。

請求項４のタイヤの製造方法は、請求項３のタイヤの製造方法において、前記外周面の湾曲部分において、前記押圧部材の押圧方向が前記湾曲部分の法線方向に沿っている。

請求項４のタイヤの製造方法によれば、タイヤ骨格部材の外周面の湾曲部分において、押圧部材の押圧方向が湾曲部分の法線方向に沿っていることから、湾曲部分に対して最も効果的に補強コード部材を押圧しながら巻き付けることができる。

請求項５のタイヤの製造方法は、請求項２のタイヤの製造方法において、前記押圧部材は、押圧方向が異なる複数の押圧ローラにより構成され、前記補強層形成工程では、前記タイヤ骨格部材の軸方向断面視における前記外周面の方向に応じて前記複数の押圧ローラの中から一つを選択し、選択した押圧ローラで前記補強コード部材を押圧する。

請求項５のタイヤの製造方法によれば、タイヤ骨格部材の軸方向断面視における外周面の方向に応じて複数の押圧ローラの中から一つを選択し、選択した押圧ローラで補強コード部材が押圧される。これにより、押圧方向が異なる複数の押圧ローラを複数用いるという簡単な構成で、タイヤ骨格部材の外周面に対して補強コード部材を均等な圧力で押圧しながら巻き付けることができる。

請求項６のタイヤの製造方法は、請求項２のタイヤの製造方法において、前記押圧部材は、単一の押圧ローラであり、前記補強層形成工程では、前記タイヤ骨格部材の軸方向断面視における前記外周面の方向に応じて前記タイヤ骨格部材の軸を傾け、前記補強コード部材を前記押圧ローラで押圧する。

請求項６のタイヤの製造方法によれば、タイヤ骨格部材の軸方向断面視におけるタイヤ骨格部材の外周面の方向に応じてタイヤ骨格部材の軸が傾き、この状態で押圧ローラにより補強コード部材が押圧される。これにより、押圧ローラの構成を簡単なものとすることができ、さらに、タイヤ骨格部材の外周面に対して補強コード部材を均等な圧力で押圧しながら巻き付けることができる。

請求項７のタイヤの製造方法は、請求項２のタイヤの製造方法において、前記押圧部材は、前記タイヤ骨格部材の軸方向断面視における前記外周面の方向に応じて回転軸の角度を変化させる押圧ローラであり、前記補強層形成工程では、前記タイヤ骨格部材の軸方向断面視における前記外周面の方向に応じて前記押圧ローラは回転軸の角度を変化させて前記補強コード部材を押圧する。

請求項７のタイヤの製造方法によれば、タイヤ骨格部材の軸方向断面視におけるタイヤ骨格部材の外周面の方向に応じて押圧ローラの回転軸の角度が変化し、この押圧ローラにより補強コード部材が押圧される。これにより、タイヤ骨格部材の外周面に対して補強コード部材を均等な圧力で押圧しながら巻き付けることができる。

請求項８のタイヤの製造方法は、請求項１及び請求項５〜請求項７のいずれか１項のタイヤの製造方法において、前記押圧ローラの外周面には、該外周面に沿って前記補強コード部材の少なくとも一部を挿入可能な溝部が形成されている。

請求項８のタイヤの製造方法によれば、押圧ローラの溝部に補強コード部材の少なくとも一部を挿入した状態で、補強コード部材をタイヤ骨格部材の外周面へ押圧しながら巻き付けることで、補強コード部材の蛇行配置を抑制することができる。

請求項９のタイヤの製造方法は、請求項１のタイヤの製造方法において、前記タイヤ骨格部材を形成する樹脂材料は、熱可塑性を有する熱可塑性材料であり、前記補強コード部材は、補強コードを被覆用熱可塑性材料で被覆して構成され、前記補強層形成工程は、前記補強コード部材の被覆用熱可塑性材料、及び、前記タイヤ骨格部材の前記補強コード部材が配置される部分の熱可塑性材料の少なくとも一方を加熱して溶融又は軟化状態にする熱処理を含み、前記外周面と前記補強コード部材とを溶着させる。

請求項９のタイヤの製造方法によれば、熱処理により、補強コード部材を構成する被覆用熱可塑性材料、及び、タイヤ骨格部材の上記補強コード部材が配置される部分の熱可塑性材料の少なくとも一方が加熱されて溶融又は軟化状態となる。この状態で、補強コード部材が外周面に配置されることで、補強コード部材と外周面とが溶着され、タイヤ骨格部材と補強層とが強固に接合される。

請求項１０のタイヤの製造方法は、請求項１〜９のいずれか１項のタイヤの製造方法において、前記補強層形成工程は、前記外周面へ配置された前記補強コード部材を冷却する冷却処理を含んでいる。

請求項１０のタイヤの製造方法によれば、補強コード部材を構成する被覆用熱可塑性材料、及び、タイヤ骨格部材の上記補強コード部材が配置される部分の熱可塑性材料の少なくとも一方を加熱して溶融又は軟化状態とし、補強コード部材と外周面とを溶着した後、補強コード部材が冷却処理で冷却されることから、溶融又は軟化状態となっている部分が外力を受けて変形する前に固化させることができる。

請求項１１のタイヤの製造方法は、請求項１０のタイヤの製造方法において、前記冷却処理では、前記タイヤ骨格部材の軸方向断面における前記外周面の方向に応じて回転軸の角度を変化させる冷却ローラを前記補強コード部材に接触させて該補強コード部材を冷却する。

請求項１１のタイヤの製造方法によれば、タイヤ骨格部材の軸方向断面視における外周面の方向に応じて冷却ローラの回転軸の角度が変化し、この冷却ローラが接触して補強コード部材が冷却される。ここで、タイヤ骨格部材の軸方向断面視における外周面の方向に応じて冷却ローラの回転軸の角度を変化させることから、例えば、冷却ローラの回転軸の角度を変化させないものと比べて、補強コード部材と冷却ローラとの接触面積を確保することができるため、上記溶融又は軟化状態となっている部分を効果的に冷却することができる。

請求項１２のタイヤの製造装置は、樹脂材料を用いて形成され軸方向の中央部よりも端部側で外径が小さい環状のタイヤ骨格部材の外周面の前記中央部及び前記端部側へ補強コード部材を押圧しながら巻き付けるタイヤの製造装置であって、前記補強コード部材を前記外周面へ押圧する押圧部材と、前記タイヤ骨格部材の軸方向断面視における前記外周面の方向に応じて前記押圧部材の押圧方向を変化させる押圧方向可変手段と、を備え、前記押圧部材は、押圧方向が異なる複数の押圧ローラにより構成され、前記押圧方向可変手段は、前記複数の押圧ローラの中から一つを選択し、選択した押圧ローラで前記補強コード部材を押圧することで前記押圧部材の押圧方向を変化させる。

請求項１２のタイヤの製造装置によれば、タイヤ骨格部材の軸方向断面視における外周面の方向に応じて押圧部材による補強コード部材の押圧方向を押圧方向可変手段により変化させることから、例えば、タイヤ骨格部材の軸方向断面視におけるタイヤ骨格部材の外周面の方向に応じて押圧部材の押圧方向を変化させさせないものと比べて、タイヤ骨格部材の外周面に対して補強コード部材を均等な圧力で押圧しながら巻き付けることができる。

請求項１３のタイヤの製造装置は、請求項１２のタイヤの製造装置において、前記タイヤ骨格部材の軸方向に沿って移動するベースを備え、前記ベースには、前記複数の押圧ローラがそれぞれシリンダ装置を介して前記タイヤ骨格部材の軸方向に並べて取り付けられ、前記シリンダ装置は、前記押圧ローラを前記タイヤ骨格部材の前記外周面に接離する方向に移動させ、前記ベースの中央に位置する前記押圧ローラは、回転軸が水平方向に沿い、中央に位置する前記押圧ローラよりも前記ベースの一方側に位置する前記押圧ローラは、回転軸が水平方向に対して傾斜し、中央に位置する前記押圧ローラよりも前記ベースの他方側に位置する前記押圧ローラは、回転軸が前記ベースの一方側に位置する前記押圧ローラの回転軸と反対方向で且つ水平方向に対して傾斜している、請求項１２に記載のタイヤの製造装置。

請求項１４のタイヤは、樹脂材料を用いて形成され、軸方向の中央部よりも端部側で外径が小さい環状のタイヤ骨格部材と、前記タイヤ骨格部材の外周面上に配置され、前記外周面の前記中央部及び前記端部側へ補強コード部材を巻き付けて形成された補強層と、
を備え、前記タイヤ骨格部材の軸方向断面視において、前記補強コード部材の少なくとも一部が前記外周面に埋設されている。
請求項１５のタイヤは、樹脂材料を用いて形成され、軸方向の中央部よりも端部側で外径が小さい環状のタイヤ骨格部材と、前記タイヤ骨格部材の外周面上に配置され、前記外周面の前記中央部及び前記端部側へ補強コード部材を巻き付けて形成された補強層と、を備え、前記補強コード部材は、前記タイヤ骨格部材を形成する樹脂材料とは別体の樹脂材料で補強コードを被覆して構成され、且つ前記外周面に接合され、前記タイヤ骨格部材を形成する樹脂材料、及び、前記補強コード部材を構成する樹脂材料の少なくとも一方が熱可塑性を有する熱可塑性材料であり、前記タイヤ骨格部材と前記補強コード部材とが溶着されている。

請求項１４及び請求項１５のタイヤによれば、樹脂材料を用いて形成されたタイヤ骨格部材の外周面上に補強層が配置されていることから、当該補強層を備えていないものと比べて、耐パンク性及び耐カット性が向上する。特に、補強層がタイヤ骨格部材の中央部及び端部側に形成されていることから、タイヤ骨格部材の外周部が広い範囲に亘って補強され、耐パンク性及び耐カット性がさらに向上する。

また、タイヤ骨格部材の外周面に補強コード部材を巻き付けて補強層が形成されていることから、タイヤの周方向剛性が向上する。周方向剛性が向上することで、樹脂材料で形成されたタイヤ骨格部材のクリープ（一定の応力下でタイヤ骨格部材の塑性変形が時間とともに増加する現象）が抑制され、且つ、タイヤ径方向内側からの空気圧に対する耐圧性が向上する。
以上のことから、請求項１４及び請求項１５のタイヤは、補強層をタイヤ骨格部材の中央部及び端部側に備えていないものと比べて、耐久性に優れる。
請求項１４のタイヤによれば、タイヤ骨格部材の軸方向断面視において、補強コード部材の少なくとも一部が樹脂材料を用いて形成されたタイヤ骨格部材の外周面に埋設されていることから、走行時の入力などによる補強コード部材の動きが抑制される。ここで、補強層の外周側にトレッドなどのタイヤ構成部材を配設した場合、補強コード部材は動きが抑制されているため、これらの部材（タイヤ骨格部材及びタイヤ構成部材）間に剥離などが生じるのが抑制される。
また、請求項１５のタイヤによれば、タイヤ骨格部材を形成する樹脂材料とは別体の樹脂材料で被覆コードを被覆して補強コード部材が構成され、この補強コード部材がタイヤ骨格部材の外周面に接合されていることから、例えば、補強コードを上記別体の樹脂材料で被覆せずにタイヤ骨格部材の外周面に直に接合したものと比べて、補強コード周囲へのエア入りが抑制され、走行時の入力などによる補強コードの動きが抑制される。
さらに、請求項１５のタイヤによれば、タイヤ骨格部材と補強コード部材とが溶着により接合されていることから、タイヤ骨格部材と補強コード部材との接合強度に優れる。

請求項１６のタイヤは、請求項１５のタイヤにおいて、前記タイヤ骨格部材の軸方向断面視において、前記補強コード部材の少なくとも一部が前記外周面に埋設されている。

請求項１６のタイヤによれば、タイヤ骨格部材の軸方向断面視において、補強コード部材の少なくとも一部が樹脂材料を用いて形成されたタイヤ骨格部材の外周面に埋設されていることから、走行時の入力などによる補強コード部材の動きが抑制される。
ここで、補強層の外周側にトレッドなどのタイヤ構成部材を配設した場合、補強コード部材は動きが抑制されているため、これらの部材（タイヤ骨格部材及びタイヤ構成部材）間に剥離などが生じるのが抑制される。

請求項１７のタイヤは、請求項１４のタイヤにおいて、前記補強コード部材は、前記タイヤ骨格部材を形成する樹脂材料とは別体の樹脂材料で補強コードを被覆して構成され、且つ前記外周面に接合されている。

請求項１７のタイヤによれば、タイヤ骨格部材を形成する樹脂材料とは別体の樹脂材料で被覆コードを被覆して補強コード部材が構成され、この補強コード部材がタイヤ骨格部材の外周面に接合されていることから、例えば、補強コードを上記別体の樹脂材料で被覆せずにタイヤ骨格部材の外周面に直に接合したものと比べて、補強コード周囲へのエア入りが抑制され、走行時の入力などによる補強コードの動きが抑制される。

請求項１８のタイヤは、請求項１７のタイヤにおいて、前記タイヤ骨格部材を形成する樹脂材料、及び、前記補強コード部材を構成する樹脂材料の少なくとも一方が熱可塑性を有する熱可塑性材料であり、前記タイヤ骨格部材と前記補強コード部材とが溶着されている。

請求項１８のタイヤによれば、タイヤ骨格部材と補強コード部材とが溶着により接合されていることから、タイヤ骨格部材と補強コード部材との接合強度に優れる。

以上説明したように、本発明のタイヤの製造方法及びタイヤの製造装置は上記構成としたので、樹脂材料を用いて形成されたタイヤ骨格部材の外周面に対して補強コード部材を均等な圧力で押圧しながら巻き付けることができる。
また、本発明のタイヤは上記構成としたので、樹脂材料で形成され且つ耐久性に優れる。

（Ａ）は第１実施形態のタイヤの幅方向断面図である。（Ｂ）は第１実施形態のタイヤにリムを嵌合させた状態のビード部の幅方向断面の拡大図である。 第１実施形態のタイヤの補強層の周囲を示す幅方向断面図である。 成形機の斜視図である。 （Ａ）は成形機のタイヤ支持部のシリンダロッドの突出量が最も小さい状態を示めす斜視図である。（Ｂ）は成形機のタイヤ支持部のシリンダロッドの突出量が最も大きい状態を示めす斜視図である。 押出機を用いてケース分割体の接合部に溶接用熱可塑性材料を付着させる動作を説明するための押出機の斜視図である。 補強層形成機を用いてタイヤケースの外周面に補強層を形成する動作を説明するための説明図である。 下面側を加熱した補強コード部材をタイヤケースの外周面へ押圧し、その後冷却ローラで冷却する動作を説明するための説明図である。 タイヤケースと押圧ローラとの関係を示すタイヤケースの幅方向断面図である。 補強コード部材をタイヤケースの外周面の一方の湾曲部に押圧している状態を示すタイヤケースの幅方向断面図である。 補強コード部材をタイヤケースの外周面の一方の湾曲部の中央寄り部分に押圧している状態を示すタイヤケースの幅方向断面図である。 補強コード部材をタイヤケースの外周面の平坦部に押圧している状態を示すタイヤケースの幅方向断面図である。 補強コード部材をタイヤケースの外周面の他方の湾曲部の中央寄り部分に押圧している状態を示すタイヤケースの幅方向断面図である。 補強コード部材をタイヤケースの外周面の他方の湾曲部に押圧している状態を示すタイヤケースの幅方向断面図である。 変形例の押圧ローラを示す正面図である。 第２実施形態の成形機の側面図である。 第２実施形態の成形機の軸を水平方向に対して一方側に傾けた状態を示す成形機の側面図である。 第２実施形態の成形機の軸を水平方向に対して他方側に傾けた状態を示す成形機の側面図である。 成形機の軸を水平方向に対して一方側に傾け、補強コード部材をタイヤケースの外周面の一方の湾曲部へ押圧ローラで押圧している状態を示すタイヤケースの幅方向断面図である。 成形機の軸を水平方向に対して他方側に傾け、補強コード部材をタイヤケースの外周面の他方の湾曲部へ押圧ローラで押圧している状態を示すタイヤケースの幅方向断面図である。 （Ａ）は、第３実施形態の押圧部の一部破断正面図である。（Ｂ）は、第３実施形態の押圧部の一部破断側面図である。（Ｃ）は、押圧ローラを回転軸と直交する方向の一方側へ回転させた押圧部の正面図である。（Ｄ）は、押圧ローラを回転軸と直交する方向の他方側へ回転させた押圧部の正面図である。 補強コード部材をタイヤケースの外周面の一方の湾曲部へ押圧ローラで押圧している状態を示すタイヤケースの軸方向断面図である。 補強コード部材をタイヤケースの外周面の他方の湾曲部へ押圧ローラで押圧している状態を示すタイヤケースの軸方向断面図である。 （Ａ）は、第３実施形態の押圧部の変形例の一部破断正面図である。（Ｂ）は、第３実施形態の押圧部の変形例の一部破断側面図である。（Ｃ）は、押圧ローラを回転軸と直交する方向の一方側へ回転させた押圧部の正面図である。 その他の実施形態の押圧ローラを示す正面図である。 その他の実施形態の被覆層を有するタイヤの幅方向断面図である。 その他の実施形態のチューブ型タイヤの幅方向断面図である。 その他の実施形態の外周面がすべて湾曲しているタイヤの幅方向断面図である。 加熱した補強コードをタイヤケースの外周面へ押圧ローラを用いて埋設している状態を示すタイヤケースの幅方向断面の一部拡大図である。

［第１実施形態］
以下、図面にしたがって本発明のタイヤの製造方法、タイヤの製造装置、及びタイヤの第１実施形態について説明する。図１（Ａ）に示すように、本実施形態のタイヤの製造方法で製造されるタイヤ１０は、従来一般のゴム製の空気入りタイヤと略同様の断面形状を呈している。なお、以下の説明において、「幅方向」と記載した場合は、タイヤケース１７及びタイヤ１０の幅方向（矢印Ｗ方向）を指し、「周方向」と記載した場合は、タイヤケース１７及びタイヤ１０の周方向を指す。なお、幅方向とは、タイヤケース１７及びタイヤ１０の軸方向と同じ方向を指すものである。

図１（Ａ）に示すように、タイヤ１０は、リム２０のビードシート２１及びリムフランジ２２に接触する一対のビード部１２（図１（Ｂ）参照）、ビード部１２からタイヤ径方向外側に延びるサイド部１４、一方のサイド部１４のタイヤ径方向外側端と他方のサイド部１４のタイヤ径方向外側端とを連結するクラウン部１６からなる環状のタイヤケース１７（タイヤ骨格部材の一例）を備えている。

このタイヤケース１７は、樹脂材料を用いて形成され、幅方向の中央部より端部側で外径が小さくなっている。具体的に説明すると、図１（Ａ）に示すように、タイヤケース１７の外周面１７Ｓは、中央部が幅方向に沿った平坦部１７Ｆとされ、端部側が平坦部１７Ｆの両端部からタイヤ径方向内側へ湾曲する湾曲部１７Ｒとされている。

本実施形態のタイヤケース１７は、単一の樹脂材料で形成されているが、本発明はこの構成に限定されず、従来一般のゴム製の空気入りタイヤと同様に、タイヤケース１７の各部位毎（ビード部１２、サイド部１４、クラウン部１６など）に異なる特徴を有する樹脂材料を用いてもよい。

また、タイヤケース１７（例えば、ビード部１２、サイド部１４、クラウン部１６等）に、補強材（高分子材料や金属製の繊維、コード、不織布、織布等）を埋設配置し、補強材でタイヤケース１７を補強してもよい。

樹脂材料としては、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）等を用いることができる。なお、樹脂材料には、加硫ゴムは含まれない。

熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂等が挙げられる。

熱可塑性樹脂としては、例えば、ウレタン樹脂、オレフィン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリアミド樹脂等が挙げられる。

熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ＪＩＳ Ｋ６４１８に規定されるアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）、エステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＣ）、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）、ウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、熱可塑性ゴム架橋体（ＴＰＶ）、若しくはその他の熱可塑性エラストマー（ＴＰＺ）等が挙げられる。なお、走行時に必要とされる弾性と製造時の成形性等を考慮すると熱可塑性エラストマーを用いることが好ましい。
また、樹脂材料の同種とは、エステル系同士、スチレン系同士などの形態を指す。

これらの樹脂材料としては、例えば、ＩＳＯ７５−２又はＡＳＴＭ Ｄ６４８に規定される荷重たわみ温度（０．４５ＭＰａ荷重時）が７８°Ｃ以上、ＪＩＳ Ｋ７１１３に規定される引張降伏強さが１０ＭＰａ以上、同じくＪＩＳ Ｋ７１１３に規定される引張降伏伸びが１０％以上、同じくＪＩＳ Ｋ７１１３に規定される引張破壊伸び（ＪＩＳ Ｋ７１１３）が５０％以上、ＪＩＳ Ｋ７２０６に規定されるビカット軟化温度（Ａ法）が１３０°Ｃ以上のものを用いることができる。

本実施形態のビード部１２には、従来一般の空気入りタイヤと同様の、スチールコードからなる円環状のビードコア１８が埋設されている。しかし、本発明はこの構成に限定されず、ビードコア１８は、スチールコード以外に、有機繊維コード、樹脂被覆した有機繊維コード、または硬質樹脂などで形成されていてもよい。また、ビード部１２の剛性が確保され、リム２０との嵌合に問題なければ、ビードコア１８を省略してもよい（例えば、図２６参照）。

また、図１（Ｂ）に示すように、本実施形態では、ビード部１２のリム２０との接触部分、少なくともリム２０のリムフランジ２２と接触する部分にタイヤケース１７を形成する樹脂材料よりも軟質である軟質材料からなる円環状のシール層２４が形成されている。このシール層２４はビードシート２１と接触する部分にも形成されていてもよい。

シール層２４を形成する上記軟質材料としては、弾性体の一例としてのゴムが好ましく、特に従来一般のゴム製の空気入りタイヤのビード部外面に用いられているゴムと同種のゴムを用いることが好ましい。なお、タイヤケース１７の樹脂材料のみでリム２０との間のシール性（気密性）が確保できれば、シール層２４を省略してもよい。また、上記軟質材料としては、タイヤケース１７を形成する樹脂材料よりも軟質な他の種類の樹脂材料を用いてもよい。

図１（Ａ）及び図２に示すように、タイヤケース１７の外周面１７Ｓには、補強コード部材２６が周方向に巻き付けられて形成された補強層２８（図２では補強層２８の外周面を破線で示している）が配置されている。具体的に説明すると、図１（Ａ）に示すように、補強層２８は、外周面１７Ｓの平坦部１７Ｆ及び湾曲部１７Ｒに配置され、外周面とタイヤケース１７の外周面１７Ｓとの距離が略一定（すなわち、厚みが一定）とされている。

この補強コード部材２６は、タイヤケース１７を形成する樹脂材料よりも剛性が高い補強コード２６Ａにタイヤケース１７を形成する樹脂材料とは別体の被覆用樹脂材料２７を被覆して形成されている。また、補強コード部材２６は、タイヤケース１７に接合されている。

また、被覆用樹脂材料２７のヤング率は、タイヤケース１７を形成する樹脂材料のヤング率の０．１倍から１０倍の範囲内に設定することが好ましい。これは、ヤング率が１０倍以下の場合は、リム組み性に問題がないが、１１倍を超えるとクラウン部１６が硬くなり、リム組みし難くなるからである。一方、ヤング率が０．１倍以下では、柔らか過ぎて補強層２８によるベルト面内せん断剛性が低下してコーナリング力が低下してしまうからである。

なお、本実施形態では、被覆用樹脂材料２７を樹脂材料のうちの熱可塑性材料（例えば、熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマーなど）としている。

補強コード２６Ａは、金属繊維や有機繊維等のモノフィラメント（単線）、又はこれらの繊維を撚ったマルチフィラメント（撚り線）などを用いるとよい。なお、補強層２８は、従来のゴム製の空気入りタイヤのカーカスの外周面に配置されるベルトに相当するものである。

また、図２に示すように、補強コード部材２６は、断面形状が台形状とされている。なお、以下では、補強コード部材２６の上面（タイヤ径方向外側の面）を符号２６Ｕで示し、タイヤケース１７の外周面上に配置される下面（タイヤ径方向内側の面）を符号２６Ｄで示す。

図１に示すように、補強層２８のタイヤ径方向外側には、クッションゴム２９が配置されている。このクッションゴム２９は、補強層２８を覆っている。

クッションゴム２９のタイヤ径方向外側には、トレッド３０が配置されている。このトレッド３０は、クッションゴム２９を覆っている。また、トレッド３０は、タイヤケース１７を形成している樹脂材料よりも耐摩耗性に優れた材料、例えばゴムによって構成されている。

なお、トレッド３０に用いるゴムは、従来のゴム製の空気入りタイヤに用いられているゴムと同種のゴムを用いることが好ましい。また、トレッド３０の代わりに、タイヤケース１７を形成する樹脂材料よりも耐摩耗性に優れる他の種類の樹脂材料で形成したトレッドを用いてもよい。なお、トレッド３０には、従来のゴム製の空気入りタイヤと同様に、路面との接地面に複数の溝からなるトレッドパターン（図示省略）が形成されている。

（タイヤの製造装置）
次に、本実施形態のタイヤの製造装置について説明する。
図３には、タイヤ１０を形成する際に用いる成形機３２の要部が斜視図にて示されている。成形機３２は、水平に配置された軸３６と、この軸３６を回転させるギヤ付きモータ３７と、床面に接地されてギヤ付きモータ３７を支持する台座３４と、を有している。

軸３６の端部側には、樹脂材料を用いて形成されたタイヤケース１７を支持するためのタイヤ支持部４０が設けられている。タイヤ支持部４０は、軸３６に固定されたシリンダブロック３８を有し、シリンダブロック３８には、径方向外側に延びる複数のシリンダロッド４１が周方向に等間隔に設けられている。

シリンダロッド４１の先端には、外面がタイヤケース１７内面の曲率半径と略同等に設定された円弧曲面４２Ａを有するタイヤ支持片４２が設けられている。図３、図４（Ａ）は、シリンダロッド４１の突出量が最も小さい状態を示しており、図４（Ｂ）は、シリンダロッド４１の突出量が最も大きい状態を示している。なお、各シリンダロッド４１は、連動して同一方向に同一量突出可能となっている。

図５に示すように、成形機３２の近傍には、タイヤケース１７が複数に分割されて形成された場合に、これら分割体を一体化するために用いる溶接用熱可塑性材料を押し出す押出機４４が配置されている（なお、本実施形態では、左右半割りのケース分割体１７Ａを溶接一体化してタイヤケース１７を形成している）。

この押出機４４は溶融した溶接用熱可塑性材料５３を下方に向けて吐出するノズル４６を有している。このノズル４６の出口部は略矩形状とされており、断面形状が略矩形状とされた帯状の溶接用熱可塑性材料５３を吐出する。

また、ノズル４６の近傍には、タイヤケース１７のケース分割体１７Ａに付着させた溶接用熱可塑性材料５３を押圧して均す均しローラ４８、及び均しローラ４８をタイヤケース１７に対して接離する方向に移動させるシリンダ装置５０が配置されている。なお、シリンダ装置５０は、図示しないフレームを介して押出機４４の支柱５２に支持されている。また、この押出機４４は、床面に配置されたガイドレール５４に沿って、成形機３２の軸３６と平行な方向に移動可能となっている。

また、ガイドレール５４には、タイヤケース１７の外周面１７Ｓ上に補強層２８を形成するための補強層形成機５６がガイドレール５４に沿って移動可能に搭載されている。

図６及び図７に示すように、補強層形成機５６は、成形機３２の軸３６の回転にともなって矢印Ｒ方向に回転するタイヤケース１７の外周面１７Ｓへ補強コード部材２６を供給するコード供給部５８と、コード供給部５８から外周面１７Ｓへ供給される補強コード部材２６を加熱するコード加熱部６２と、外周面１７Ｓ上に配置された補強コード部材２６を押圧する押圧部６８と、押圧部６８により押圧された補強コード部材２６を冷却する冷却部７２と、を備えている。

図６に示すように、コード供給部５８は、補強コード部材２６を巻き付けたリール（図示省略）と、このリールよりもコード搬送方向下流側に配置され内部空間を補強コード部材２６が通過するボックス５９と、を備えている。なお、補強コード部材２６は、補強コード２６Ａを被覆用樹脂材料２７で被覆して形成されたものであり、断面形状が略台形状とされている。

ボックス５９には、補強コード部材２６が排出される排出口６０が形成されている。排出口６０の形状は、補強コード部材２６と略同形状とされている。また、排出口６０から排出される補強コード部材２６は、下面２６Ｄが外周面１７Ｓに対向するようになっている。
なお、本実施形態では、リールに巻き付けられた補強コード部材２６を巻き出して供給する構成としているが、本発明はこの構成に限定されず、箱などに収容された補強コード部材２６を引っ張り出して供給する構成としてもよい。

図６及び図７に示すように、コード加熱部６２は、ボックス５９の排出口６０から排出された補強コード部材２６の下面２６Ｄを加熱して、補強コード部材２６の下面２６Ｄ側の被覆用樹脂材料２７を溶融又は軟化状態にする。具体的に説明すると、コード加熱部６２は、加熱ボックス６３と、加熱ボックス６３の内部に配置され熱風を生じさせるヒーター６４及びファン６５と、加熱ボックス６３に設けられヒーター６４及びファン６５により生じた熱風を排出された補強コード部材２６の下面２６Ｄ側へ吹き出すための吹出口６６と、を備え、排出口６０から排出された補強コード部材２６の下面２６Ｄ側の被覆用樹脂材料２７を熱風により加熱する。

なお、コード加熱部６２としては、補強コード部材２６の下面２６Ｄ側を加熱して溶融又は軟化状態にすることができれば、例えば、赤外線や輻射熱を発する機器を用いる構成としても構わない。

図６〜図８に示すように、押圧部６８は、補強コード部材２６をタイヤケース１７の外周面１７Ｓ側へ押圧する複数の押圧ローラ６９Ａ〜６９Ｅ（本実施形態では５個）と、各押圧ローラ６９Ａ〜６９Ｅを外周面１７Ｓ側に対して接離する方向に移動させる各シリンダ装置７０Ａ〜７０Ｅと、を備えている。押圧ローラ６９Ａ〜６９Ｅは、それぞれコ字状の支持部材により回転可能に両端支持され、これらのコ字状の支持部材はそれぞれのシリンダ装置７０Ａ〜７０Ｅに接続されている。また、押圧ローラ６９Ａ〜６９Ｅは、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに接触している状態においては、タイヤケース１７の回転方向に対して従動回転するようになっている。なお、図６では、一例として押圧ローラ６９Ｃで補強コード部材２６を押圧している状態を示している。

図８に示すように、シリンダ装置７０Ａ〜７０Ｅは、ベース７８にそれぞれ横並びに固定されている。上述したようにこれらのシリンダ装置７０Ａ〜７０Ｅには、それぞれ押圧ローラ６９Ａ〜６９Ｅが各コ字状の支持部材を介して接続されている。

図８に示すように、押圧ローラ６９Ａ〜６９Ｅのうち、中央に位置する押圧ローラ６９Ｃは、ローラ回転軸が水平方向に沿っている。より詳細には、成形機３２の軸３６と平行に配置されている。

押圧ローラ６９Ｃよりも一方側の押圧ローラ６９Ａ、６９Ｂは、ローラ回転軸が水平方向に対して傾斜している。より詳細には、成形機３２の軸３６に対して傾斜している。なお、押圧ローラ６９Ａは、押圧ローラ６９Ｂよりも軸３６に対する傾斜角度が大きくなっている。

押圧ローラ６９Ｃよりも他方側の押圧ローラ６９Ｄ、６９Ｅは、ローラ回転軸が水平向に対して傾斜している。より詳細には、成形機３２の軸３６に対して押圧ローラ６９Ａ、６９Ｂと反対方向に傾斜している。なお、押圧ローラ６９Ｅは、押圧ローラ６９Ｄよりも軸３６に対する傾斜角度が大きくなっている。

図７に示すように、冷却部７２は、複数の金属製の冷却ローラ７３Ａ〜７３Ｅ（本実施形態では５個）と、各冷却ローラ７３Ａ〜７３Ｅをタイヤケース１７の外周面１７Ｓ側に対して接離する方向に移動させる各シリンダ装置７４Ａ〜７４Ｅと、を備えている。冷却ローラ７３Ａ〜７３Ｅは、それぞれコ字状の支持部材により回転可能に両端支持され、これらのコ字状の支持部材はそれぞれのシリンダ装置７４Ａ〜７４Ｅに接続されている。また、冷却ローラ７３Ａ〜７３Ｅは、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに接触している状態においては、タイヤケース１７の回転方向に対して従動回転するようになっている。なお、冷却ローラ７３Ａ〜７３Ｅで補強コード部材２６を押圧してもよい。

シリンダ装置７４Ａ〜７４Ｅは、シリンダ装置７０Ａ〜７０Ｅと同様に、ベース７８にそれぞれ横並びに固定されている。上述したようにこれらのシリンダ装置７４Ａ〜７４Ｅには、それぞれ冷却ローラ７３Ａ〜７３Ｅが各コ字状の支持部材を介して接続されている。

また、冷却ローラ７３Ａ〜７３Ｅのローラ回転軸は、それぞれ押圧ローラ６９Ａ〜６９Ｅに対応し、例えば、押圧ローラ６９Ａで押圧した補強コード部材２６を冷却ローラ７３Ａで冷却するようになっている。

図示しないが、冷却ローラ７３Ａ〜７３Ｅの内部にはそれぞれ冷媒用の流路が形成されている。これらの流路に冷媒（例えば、水）が流されることで各冷却ローラ７３Ａ〜７３Ｅが冷却されるようになっている。

なお、本実施形態では、冷却部７２を、冷却ローラ７３Ａ〜７３Ｅとシリンダ装置７４Ａ〜７４Ｅで構成しているが、本発明はこの構成に限定されず、冷却部７２を、冷風を吹出す装置などで構成し、冷風で補強コード部材２６を冷却してもよい。

また、押圧ローラ６９Ａ〜６９Ｅ及び冷却ローラ７３Ａ〜７３Ｅの表面は、溶融又は軟化した熱可塑性材料の付着を抑制するためにフッ素樹脂（本実施形態では、テフロン（登録商標））でコーティングされている。

図８に示すように、ベース７８の上部には、レール嵌合部７９が設けられている。このレール嵌合部７９は、ガイドレール５４と平行な方向に延びる断面形状が略Ｉ型のレール８０に該レール８０に沿ってスライド可能に嵌合されている。なお、レール８０は、補強層形成機５６のフレーム（図示省略）に設けられている。

また、ベース７８には、レール８０の延在方向の一方側に設けられたギヤ付きモータ８１、及びレール８０の延在方向の他方側に設けられたプーリー８２に巻き掛けられたベルト８３の両端部がそれぞれ固定されている。ベース７８は、ギヤ付きモータ８１によりベルト８３が回転することでレール８０に沿ってスライドするようになっている。なお、ベース７８の移動にともなって、ベース７８に固定された押圧ローラ６９Ａ〜６９Ｅ及び冷却ローラ７３Ａ〜７３Ｅも移動する。

ここで、シリンダ装置７０Ａ〜７０Ｅ、シリンダ装置７４Ａ〜７４Ｅ、及びギヤ付きモータ８１は、制御装置（図示省略）によって制御されている。この制御装置は、製造するタイヤの情報（例えば、タイヤケース１７の外周面１７Ｓの外形状やサイズなどの情報）に応じて、外周面１７Ｓに配置する補強コード部材２６の外周面１７Ｓに対する最適押圧方向を算出し、最適押圧方向に最も近い押圧方向を実現できる押圧ローラを押圧ローラ６９Ａ〜６９Ｅの中から選択し、選択した押圧ローラが補強コード部材２６の上に位置するように、ギヤ付きモータ８１を駆動させてベース７８の位置を調整するようになっている。そして、制御装置は、選択した押圧ローラが補強コード部材２６上に到達すると、選択した押圧ローラのシリンダ装置を作動させて補強コード部材２６を押圧させるようになっている。なお、制御装置（図示省略）、ベース７８、レール嵌合部７９、レール８０、モータ８１、プーリー８２、及びベルト８３により押圧方向可変手段が構成されている。

なお、本実施形態では、補強層形成機５６は、押圧部６８及び冷却部７２を有する構成としているが、本発明はこの構成に限定されず、押圧部６８のみを備える構成としてもよく、また、冷却部７２のみを備える構成としてもよい。なお、冷却部７２のみを備える場合は、冷却部７２は、補強コード部材２６を押圧しつつ冷却する構成とすることが好ましい。

次に本実施形態のタイヤの製造方法について説明する。
（骨格形成工程）
（１）図３に示すように、先ず、径を縮小したタイヤ支持部４０の外周側に、互いに向かい合わせに突き当てた２つのケース分割体１７Ａを配置すると共に、２つのケース分割体１７Ａの内部に、薄い金属板（例えば、厚さ０．５ｍｍの鋼板）からなる筒状のタイヤ内面支持リング４３を配置する（図３では、内部を見せるために一方のケース分割体１７Ａを外して記載されている）。なお、２つのケース分割体１７Ａは、両者を接合してタイヤケース１７とした際に、このタイヤケース１７の外径が幅方向の中央部から端部側へ小さくなるように予め成形されている。

タイヤ内面支持リング４３の外径は、ケース分割体１７Ａの外周部分の内径と略同一寸法に設定されており、タイヤ内面支持リング４３の外周面が、ケース分割体１７Ａの外周部分の内周面に密着するようになっている。これにより、タイヤ支持片４２間の隙間によりタイヤ支持部４０の外周に生じる凹凸に起因する接合部分（溶接用熱可塑性材料５３）の凸凹（前記凹凸の逆形状）の発生を抑制することができる。また、タイヤ支持片４２間の隙間によって配置部材（タイヤケース１７、トレッド３０、その他のタイヤ構成部材（例えば、補強層など））に凹凸が発生するのを抑制することができる。つまり、配置部材を配置する際に作用させる力（テンションや押圧力など）で配置部材のタイヤ支持片４２間の隙間に対応した部位に凹凸が発生するのを抑制することができる。なお、タイヤ内面支持リング４３は薄い金属板で形成されているため、曲げ変形させてケース分割体１７Ａの内部に容易に挿入可能である。

そして、図４（Ｂ）に示すように、タイヤ支持部４０の径を拡大してタイヤ内面支持リング４３を複数のタイヤ支持片４２で内側から保持する。

（２）図５に示すように、押出機４４を移動して、ケース分割体１７Ａの突き当て部分の上方にノズル４６を配置する。そして、タイヤ支持部４０を矢印Ｒ方向に回転させながら、ノズル４６から溶融した溶接用熱可塑性材料５３を接合部位に向けて押し出し、接合部位に沿って溶融した溶接用熱可塑性材料５３を付着させる。付着した溶接用熱可塑性材料５３は、下流側に配置した均しローラ４８によって平らに均されると共に、両方のケース分割体１７Ａの外周面に溶着する。溶接用熱可塑性材料５３は自然冷却により次第に固化し、一方のケース分割体１７Ａと他方のケース分割体１７Ａとが溶接用熱可塑性材料５３によって溶接され、これらの部材が一体となってタイヤケース１７が形成される。なお、本実施形態のタイヤケース１７の外周面１７Ｓは、幅方向の中央部が幅方向に沿った平坦部１７Ｆとされ、端部側が平坦部１７Ｆの両端部からタイヤ径方向内側へ湾曲する湾曲部１７Ｒとされている。

（補強層形成工程）
（３）次に、図６に示すように、押出機４４を退避させて、補強層形成機５６をタイヤ支持部４０の近傍に配置する。このとき、ベース７８がタイヤケース１７の上方に配置される（図８参照）。

そして、図６及び図７に示すように、コード供給部５８から外周面１７Ｓ側へ補強コード部材２６を供給する。このとき、コード加熱部６２では、ヒーター６４の温度を上昇させると共に、ヒーター６４により加熱された空気をファン６５の回転により熱風として吹出口６６から吹き出させる。吹出口６６から吹き出た熱風は、補強コード部材２６の下面２６Ｄ側を加熱し、下面２６Ｄ側を溶融又は軟化状態にさせる。なお、コード加熱部６２は、補強コード部材２６の下面２６Ｄ側の温度を１００〜２００°Ｃ程度に加熱する熱風を生成することが好ましい。

一方、制御装置（図示省略）は、タイヤケース１７の幅方向断面視における外周面１７Ｓの延在方向に応じて、外周面１７Ｓに配置する補強コード部材２６の最適押圧方向を算出し、最適押圧方向に最も近い押圧方向を実現できる押圧ローラを押圧ローラ６９Ａ〜６９Ｅの中から選択し、選択した押圧ローラが補強コード部材２６の上に位置するように、ギヤ付きモータ８１を駆動させてベース７８の位置を調整する。なお、外周面１７Ｓの平坦部１７Ｆにおける最適押圧方向は、平坦部１７Ｆの垂線方向であり、湾曲部１７Ｒにおける最適押圧方向は、湾曲部１７Ｒの法線方向である。

ここで、図９に示すように補強コード部材２６を外周面１７Ｓの一方の湾曲部１７Ｒ上に巻き付ける場合、制御装置は一方の湾曲部１７Ｒの法線方向に最も近い押圧方向を実現できる押圧ローラ６９Ａを選択し、この押圧ローラ６９Ａが補強コード部材２６上に位置するように、ベース７８を移動させる。そして、押圧ローラ６９Ａが補強コード部材２６上に到達すると、押圧ローラ６９Ａのシリンダ装置７０Ａが作動して補強コード部材２６が押圧ローラ６９Ａによって押圧される。

そして、下面２６Ｄ側が加熱された補強コード部材２６は、押圧ローラ６９Ａ〜６９Ｅにより外周面１７Ｓの湾曲部１７Ｒへ押圧され、矢印Ｒ方向に回転するタイヤケース１７の外周面１７Ｓに一定のテンションをもって螺旋状に巻き付けられる。

次に、図１０に示すように、補強コード部材２６の巻き付け部位が一方の湾曲部１７Ｒの中央寄りの曲率が小さい部位に達すると、制御装置は押圧ローラ６９Ｂを選択し、この押圧ローラ６９Ａが補強コード部材２６上に位置するように、ベース７８を移動させる。そして、押圧ローラ６９Ｂが補強コード部材２６上に到達すると、押圧ローラ６９Ｂのシリンダ装置７０Ｂが作動して補強コード部材２６が押圧ローラ６９Ｂによって押圧される。このとき、押圧ローラ６９Ａは、シリンダ装置７０Ａにより引き戻されている。

そして、下面２６Ｄ側が加熱された補強コード部材２６は、押圧ローラ６９Ａ〜６９Ｅにより外周面１７Ｓの一方の湾曲部１７Ｒの中央寄りの曲率が小さい部位へ押圧され、矢印Ｒ方向に回転するタイヤケース１７の外周面１７Ｓに一定のテンションをもって螺旋状に巻き付けられる。

同様にして、図１１に示すように、補強コード部材２６の巻き付け部位が平坦部１７Ｆに達すると、制御装置は、平坦部１７Ｆの垂線方向に最も近い押圧方向を実現できる押圧ローラ６９Ｃを選択する。また、図１２に示すように、補強コード部材２６の巻き付け部位が他方の湾曲部１７Ｒに達すると、制御装置は、他方の湾曲部１７Ｒの法線方向に最も近い押圧方向を実現できる押圧ローラ６９Ｄを選択し、図１３に示すように、補強コード部材２６の巻き付け部位が他方の湾曲部１７Ｒの曲率が大きい部位に達すると、制御装置は、押圧ローラ６９Ｅを選択する。
このようにして、それぞれ選択された押圧ローラにより、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに対して補強コード部材２６が好適な方向へ押圧されながら、外周面１７Ｓへ巻き付けられ、外周面１７Ｓ上に補強層２８が形成される。すなわち、本製造装置では、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに対して補強コード部材２６を均等な圧力で押圧しながら巻き付けることができる。

ここで、外周面１７Ｓに補強コード部材２６の下面２６Ｄが接触した際には、溶融状態又は軟化状態の被覆用樹脂材料２７が外周面１７Ｓ上に広がり、外周面１７Ｓに補強コード部材２６が溶着される。特に、補強コード部材２６は、押圧ローラ６９Ａ〜６９Ｅにより外周面１７Ｓに対して均等な圧力で押圧されながら巻き付けられることから、溶着の際の補強コード部材２６と外周面１７Ｓとの間の空気入りが抑制されて接合面積が確保され、タイヤケース１７と補強コード部材２６とが強固に接合される。

一方、補強コード部材２６に作用させるテンションは、タイヤケース１７に対して従動回転するコード供給部５８のリール（図示省略）にブレーキをかけることで調整されるようになっており、このように一定のテンションを作用させながら補強コード部材２６を巻き付けることで、補強コード部材２６が蛇行するのを抑制できる。なお、本実施形態では、コード供給部５８のリールにブレーキをかけてテンションを調整しているが、補強コード部材２６の搬送経路途中にテンション調整用ローラを設けるなどしてテンションを調整してもよい。

また、図７に示すように、押圧ローラ６９Ａ〜６９Ｅで押圧された補強コード部材２６は、押圧ローラ６９Ａ〜６９Ｅにそれぞれ対応して配置された冷却ローラ７３Ａ〜７３Ｅによって冷却される。具体的に説明すると、制御装置（図示省略）は、例えば、シリンダ装置７０Ａを作動させると同時にシリンダ装置７４Ａを作動させて、押圧ローラ６９Ａで押圧した補強コード部材２６に冷却ローラ７３Ａを接触させて、補強コード部材２６を冷却している。なお、制御装置は、押圧ローラ６９Ｂ〜６９Ｅと冷却ローラ７３Ｂ〜７３Ｅに関しても同様に制御している。これにより、補強コード部材２６と外周面１７Ｓとを溶着した後、溶融又は軟化状態となっている部分である補強コード部材２６が外力を受けて動く（変形する）前に、補強コード部材２６及びその周囲が冷却固化されるため、精度よく補強コード部材２６を配設することができる。結果、補強層２８の変形を抑制することができる。また、制御装置は、タイヤケース１７の幅方向断面視における外周面１７Ｓの延在方向に応じて押圧ローラ６９Ａ〜６９Ｅの中から一つを選択するとともに、選択した押圧ローラに対応した冷却ローラを選択する。これにより、選択された冷却ローラと補強コード部材２６との接触面積を確保することができるため、溶融又は軟化状態となっている部分である補強コード部材２６を効果的に冷却することができる。

なお、外周面１７Ｓに対して補強コード部材２６が押圧ローラ６９Ａ〜６９Ｅにより均等な圧力で押圧されながら巻き付けられて、外周面１７Ｓ上に補強層２８が形成されることから、このように形成された補強層２８は、厚みが略一定となる。

（４）次に、補強層２８の外周面及び補強層２８の幅方向両側の外周面１７Ｓを粗化状態となるように処理（例えば、ブラスト処理など）を行ない、粗化処理された部分に接合剤を塗布する。なお、接合剤としては、トリアジンチオール系接着剤、塩化ゴム系接着剤、フェノール系樹脂接着剤、イソシアネート系接着剤、ハロゲン化ゴム系接着剤など、特に制限はないが、クッションゴム２９が加硫できる温度（９０°Ｃ〜１４０°Ｃ）で反応することが好ましい。

（５）次に、接合剤が塗布された部分に未加硫状態のクッションゴム２９を１周分巻き付け、そのクッションゴム２９の上に例えば、ゴムセメント組成物などの接合剤を塗布し、その上に加硫済み又は半加硫状態のトレッドゴムを１周分巻き付けて、生タイヤケース状態とする。なお、加硫済みとは、最終製品として必要とされる加硫度に至っている状態をいい、半加硫状態とは、未加硫の状態よりは加硫度が高いが、最終製品として必要とされる加硫度に至っていない状態をいう。

（６）次に生タイヤケースを加硫缶やモールドに収容して加硫する。
（７）そして、タイヤケース１７のビード部１２に、樹脂材料よりも軟質である軟質材料からなるシール層２４を、接着剤等を用いて接着すれば、タイヤ１０の完成となる。

（８）最後に、タイヤ支持部４０の径を縮小し、完成したタイヤ１０をタイヤ支持部４０から取り外し、内部のタイヤ内面支持リング４３を曲げ変形させてタイヤ外へ取り外す。

以上、本実施形態のタイヤの製造方法により製造されたタイヤ１０は、樹脂材料を用いて形成されたタイヤケース１７の外周面１７Ｓ上に補強層２８が配置されていることから、補強層２８を備えていないものと比べて、耐パンク性及び耐カット性が向上する。特に、補強層２８がタイヤケース１７の平坦部１７Ｆ及び湾曲部１７Ｒに形成されていることから、タイヤケース１７の外周部が広い範囲に亘って補強され、耐パンク性及び耐カット性がさらに向上する。

また、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに補強コード部材２６を巻き付けて補強層２８が形成されていることから、タイヤ１０の周方向剛性が向上する。周方向剛性が向上することで、タイヤケース１７のクリープ（一定の応力下でタイヤケース１７の塑性変形が時間とともに増加する現象）が抑制され、且つ、タイヤ径方向内側からの空気圧に対する耐圧性が向上する。
以上のことから、タイヤ１０は、補強層２８をタイヤケース１７の平坦部１７Ｆ及び湾曲部１７Ｒに備えていないものと比べて、耐久性に優れる。

タイヤ１０は、補強コード部材２６がタイヤケース１７の外周面１７Ｓに溶着により接合されていることから、例えば、補強コード２６Ａを被覆用樹脂材料２７で被覆せずに外周面１７Ｓに直に接着剤などで接着したものと比べて、補強コード２６Ａ周囲へのエア入りが抑制され、走行時の入力などによる補強コード２６Ａの動きが効果的に抑制される。

また、タイヤ１０は、従来のゴム製タイヤに広く用いられるカーカスプライを用いずに、樹脂材料で形成したタイヤケース１７で剛性を担うため、従来のカーカスプライを有するゴム製タイヤと比べて、軽量化を図ることができる。さらに、本実施形態のタイヤ１０の構造では、従来のゴム製タイヤのようにカーカスプライを用いないため、タイヤ製造時における加工工数を減らすことができる。

補強層２８は、タイヤケース１７の幅方向断面の外周面１７Ｓの延在方向に応じて押圧ローラ６９Ａ〜６９Ｅの中から好適な押圧方向を実現できる押圧ローラを選択し、選択した押圧ローラで補強コード部材２６を外周面１７Ｓに対して均等な圧力で押圧しながら巻き付けて形成されている。これにより、外周面１７Ｓに補強コード部材２６を溶着するときの、タイヤケース１７と補強コード部材２６との間への空気入りが抑制されている。また、均等な圧力で押圧されることから補強コード部材２６が外周面１７Ｓにムラなく強固に接合されている。結果、タイヤケース１７と補強コード部材との接合強度が向上し、走行時などにおいて、タイヤケース１７と補強層２８との間に亀裂や剥離が生じるのが抑制される。

なお、図８に示すように、第１実施形態では押圧ローラ６９Ａ〜６９Ｅを円柱状又は円筒状とし、それぞれの回転軸を成形機３２の軸３６に対して異なる角度で傾斜させる構成としているが、本発明はこの構成に限定される必要はなく、図１４に示すように、押圧ローラ８４Ａ〜８４Ｅを円錐状又は円錐筒状とし、それぞれの回転軸を成形機３２の軸３６に対して平行（水平方向）とする構成としてもよい。

［第２実施形態］
以下、本発明のタイヤの製造方法及びタイヤの製造装置の第２実施形態について説明する。なお、本実施形態では、第１実施形態と同様の部分については同一の符号を付して示し、その部分の詳細な説明は省略する。

図１５に示すように、成形機８６は、台座３４が下台座部３４Ｂと、上台座部３４Ａとで構成されている。上台座部３４Ａの下面のタイヤ支持部４０側には、軸部８７が設けられている。一方、下台座部３４Ｂの上面のタイヤ支持部４０側には、軸部８７を回転自在に支持する軸受部８８が設けられている。

また、下台座部３４Ｂのタイヤ支持部４０と反対側の壁部８９には、ギヤ付きモータ９０と、ギヤ付きモータ９０の回転軸９１の先端部を回転自在に支持する軸支持部９２と、が設けられている。また、回転軸９１の外周面には、雄ねじ部９３が形成され、この雄ねじ部９３には、移動部材９４の下部側に設けられた雌ねじ部９５が螺合している。一方、上台座部３４Ａのタイヤ支持部４０と反対側の壁部９６には、軸支持部９７が設けられ、この軸支持部９７により移動部材９４の上部側に設けられた軸部９８が回転自在に支持されている。

ここで、ギヤ付きモータ９０を駆動させて回転軸９１を回転させると、回転軸９１に沿って移動部材９４が上方又は下方に移動する。回転軸９１に沿って移動部材９４が下方へ移動した場合には、図１６に示すように、軸部８７を回転中心として上台座部３４Ａの軸支持部９７側が下方へ移動し、軸３６が水平方向に対して傾斜する。この軸３６の傾斜は、ギヤ付きモータ３７が下方、タイヤ支持部４０が上方となる傾斜となる。
一方、回転軸９１に沿って移動部材９４が上方へ移動した場合には、図１７に示すように、軸部８７を回転中心として上台座部３４Ａの軸支持部９７側が上方へ移動し、軸３６が水平方向に対して傾斜する。この軸３６の傾斜は、ギヤ付きモータ３７が上方、タイヤ支持部４０が下方となる傾斜となる。

図１５に示すように、補強層形成機１００の押圧部１０２は、１組の押圧ローラ１０３及びシリンダ装置１０４で構成されている。押圧ローラ１０３は、コ字状の支持部材により回転可能に両端支持され、このコ字状の支持部材はシリンダ装置１０４に接続されている。また、押圧ローラ１０３のローラ回転軸は、水平方向に沿っている。シリンダ装置１０４は、補強層形成機１００のフレーム（図示省略）に固定されている。これにより、補強層形成機１００がガイドレール５４に沿って移動すると、押圧ローラ１０３及びシリンダ装置１０４も補強層形成機１００とともに移動する。

また、補強層形成機１００の冷却部１０６（図７参照）は、１組の冷却ローラ１０７及びシリンダ装置１０８で構成されている。冷却ローラ１０７は、コ字状の支持部材により回転可能に両端支持され、このコ字状の支持部材はシリンダ装置１０８に接続されている。また、冷却ローラ１０７のローラ回転軸は、水平方向に沿っている。シリンダ装置１０８は、補強層形成機１００のフレーム（図示省略）に固定されている。これにより、補強層形成機１００がガイドレール５４に沿って移動すると、冷却ローラ１０７及びシリンダ装置１０８も補強層形成機１００とともに移動する。

制御装置（図示省略）は、タイヤケース１７の幅方向断面視における外周面１７Ｓの延在方向に応じて、ギヤ付きモータ９０を駆動させて軸３６を傾斜させる。また、制御装置は、タイヤケース１７の外周面１７Ｓの所望の位置に補強コード部材２６が配置できるように、補強層形成機１００をガイドレール５４に沿って移動させ、押圧ローラ１０３で補強コード部材２６を押圧させるようにシリンダ装置１０４を制御している。一方、制御装置は、冷却部１０６のシリンダ装置１０８も制御しており、押圧ローラ１０３で押圧した補強コード部材２６を冷却ローラ１０７で冷却させるようになっている。
なお、制御装置（図示省略）、軸部８７、軸受部８８、ギヤ付きモータ９０、回転軸９１、軸支持部９２、雄ねじ部９３、移動部材９４、雌ねじ部９５、軸支持部９７、及び軸部９８により押圧方向可変手段が構成されている。

次に、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに補強層２８を形成する動作について説明する。
図１８に示すように、まず、外周面１７Ｓの一方の湾曲部１７Ｒの延在方向に応じて上台座部３４Ａの軸支持部９７側を下方向へ移動させて軸３６を傾斜させる（図１６図示状態）。この状態で、補強層形成機１００のコード供給部５８及びコード加熱部６２を通過して下面２６Ｄ側が加熱され溶融又は軟化状態となった補強コード部材２６を外周面１７Ｓの一方の湾曲部１７Ｒの所定位置へ配置し、押圧部１０２の押圧ローラ１０３で補強コード部材２６を押圧する。そして、押圧ローラ１０３で補強コード部材２６を押圧した状態で成形機８６の軸３６の回転にともなってタイヤケース１７が回転することにより、タイヤケース１７の外周面１７Ｓの一方の湾曲部１７Ｒに補強コード部材２６が押圧されながら巻き付けられる。

また、補強コード部材２６の巻き付け位置が外周面１７Ｓの平坦部１７Ｆに達すると、成形機８６の軸３６は水平方向となり、押圧ローラ１０３のローラ回転軸と平行な状態となる。そして、押圧ローラ１０３で補強コード部材２６を押圧した状態で成形機８６の軸３６の回転にともなってタイヤケース１７が回転することにより、タイヤケース１７の外周面１７Ｓの平坦部１７Ｆに補強コード部材２６が押圧されながら巻き付けられる。

図１９に示すように、補強コード部材２６の巻き付け位置が外周面１７Ｓの他方の湾曲部１７Ｒに達すると、外周面１７Ｓの他方の湾曲部１７Ｒの延在方向に応じて上台座部３４Ａの軸支持部９７側を上方向へ移動させて軸３６が傾斜する。そして、押圧ローラ１０３で補強コード部材２６を押圧した状態で成形機８６の軸３６の回転にともなってタイヤケース１７が回転することにより、タイヤケース１７の外周面１７Ｓの他方の湾曲部１７Ｒに補強コード部材２６が押圧されながら巻き付けられる。

なお、押圧ローラ１０３で押圧された補強コード部材２６は、押圧ローラ１０３の下流側に設けられた冷却ローラ１０７により冷却される。
このようにして、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに沿って補強層２８が形成される。

ここで、本実施形態は、成形機８６の軸３６を水平方向に対して傾斜させることで、補強層形成機１００に固定された押圧ローラ１０３の押圧方向を最適化している。このため、本実施形態の押圧部１０２の構成は、第１実施形態の押圧部６８の構成と比べて簡単な構成とすることができる。なお、冷却部１０６の構成も第１実施形態の冷却部７２の構成と比べて簡単な構成とすることができる。

さらに、成形機８６は、軸３６の水平方向に対する傾斜角度を自在に設定できることから、タイヤケース１７の幅方向断面視における外周面１７Ｓの延在方向に応じて押圧ローラ１０３の最適な押圧方向を実現することができる。これにより、外周面１７Ｓに対してより補強コード部材２６を均等な圧力で押圧しながら巻き付けることができる。

［第３実施形態］
以下、本発明のタイヤの製造方法及びタイヤの製造装置の第３実施形態について説明する。なお、本実施形態では、第１実施形態と同様の部分については同一の符号を付して示し、その部分の詳細な説明は省略する。

図２０（Ａ）及び図２０（Ｂ）に示すように、補強層形成機１１０の押圧部１１２は、押圧ローラ１１３と、押圧ローラ１１３を回転自在に両端支持するコ字型の支持部材１１４と、支持部材１１４の中央部に設けられシリンダ装置１１５のロッド１１６の先端部に取り付けられた軸受部１１７によりローラ回転軸に対して直交する方向に回転自在に支持される軸部１１８と、を備えている。

また、軸受部１１７の上部には、ロッド１１６の延在方向と直交する方向に延出するプレート１２０が設けられ、このプレート１２０の両端側には、一対のシリンダ装置１２１がそれぞれ取り付けられている。このシリンダ装置１２１のロッド１２２の先端は、支持部材１１４の上側面に対して対向配置されている。また、ロッド１２２と支持部材１１４との間には、クッション部材１２３（例えば、ゴムなど）が配置されている。なお、クッション部材１２３は、支持部材１１４の上側面に設けられている。

ここで、図２０（Ｃ）に示すように、一対のシリンダ装置１２１のうち一方のシリンダ装置１２１のロッド１２２を押し出し、他方のシリンダ装置１２１のロッド１２２を引き戻すと、支持部材１１４が軸部１１８を回転軸として回転する（図では、左回りに回転）。これにより、支持部材１１４に支持された押圧ローラ１１３も軸部１１８を回転軸として回転する。

一方、図２０（Ｄ）に示すように、一対のシリンダ装置１２１のうち他方のシリンダ装置１２１のロッド１２２を押し出し、一方のシリンダ装置１２１のロッド１２２を引き戻すと、支持部材１１４が軸部１１８を回転軸として回転する（図では、右回りに回転）。これにより、支持部材１１４に支持された押圧ローラ１１３も軸部１１８を回転軸として回転する。

また、補強層形成機１１０の冷却部（図示省略）は、押圧部１１２と同じ構造の冷却ローラやシリンダ装置など構成されている。なお、冷却部の冷却ローラには、冷媒を流すための流路が形成されている。

制御装置（図示省略）は、タイヤケース１７の幅方向断面視における外周面１７Ｓの延在方向に応じて、一対のシリンダ装置１２１のうちの一方のロッド１２２を押し出して、押圧ローラ１１３の回転軸を水平方向に対して傾斜させ、その後、シリンダ装置１１５のロッド１１６を押し出して、押圧ローラ１１３で補強コード部材２６を押圧するようになっている。また、制御装置は、冷却部のシリンダ装置も制御しており、押圧ローラ１１３で押圧した補強コード部材２６を冷却ローラで冷却させるようになっている。
なお、制御装置（図示省略）、支持部材１１４、軸受部１１７、軸部１１８、及び一対のシリンダ装置１２１により押圧方向可変手段が構成されている。

次に、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに補強層２８を形成する動作について説明する。
まず、図２１に示すように、タイヤケース１７の幅方向断面視における外周面１７Ｓの一方の湾曲部１７Ｒの延在方向に応じて押圧ローラ１１３のローラ回転軸をタイヤケース１７の軸方向に対して傾ける。この状態で下面２６Ｄ側が溶融又は軟化状態となった補強コード部材２６を外周面１７Ｓの所定位置へ押圧する。そして、押圧ローラ１１３で補強コード部材２６を押圧した状態で、タイヤケース１７が回転することにより、タイヤケース１７の外周面１７Ｓの一方の湾曲部１７Ｒに補強コード部材２６が押圧されながら巻き付けられる。

補強コード部材２６の巻き付け位置が外周面１７Ｓの平坦部１７Ｆに達すると、押圧ローラ１１３のローラ回転軸が水平方向（軸３６と平行）となる。そして、押圧ローラ１１３で補強コード部材２６を押圧した状態でタイヤケース１７が回転することにより、タイヤケース１７の外周面１７Ｓの平坦部１７Ｆに補強コード部材２６が押圧されながら巻き付けられる。

図２２に示すように、補強コード部材２６の巻き付け位置が外周面１７Ｓの他方の湾曲部１７Ｒに達すると、タイヤケース１７の幅方向断面視における外周面１７Ｓの他方の湾曲部１７Ｒの延在方向に応じて押圧ローラ１１３のローラ回転軸が成形機３２の軸３６に対して傾斜する。そして、押圧ローラ１１３で補強コード部材２６を押圧した状態で成形機３２の軸３６の回転にともなってタイヤケース１７が回転することにより、タイヤケース１７の外周面１７Ｓの他方の湾曲部１７Ｒに補強コード部材２６が押圧されながら巻き付けられる。

なお、押圧ローラ１１３で押圧された補強コード部材２６は、押圧ローラ１０３の下流側に設けられた冷却ローラ（図示省略）により冷却される。
このようにして、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに沿って補強層２８が形成される。

ここで、本実施形態は、押圧ローラ１１３のローラ回転軸を軸３６に対して傾けることで、タイヤケース１７の幅方向断面視における外周面１７Ｓの延在方向に対して押圧ローラ１１３の押圧方向を最適化している。このため、本実施形態の押圧部１１２の構成は、第１実施形態の押圧部６８の構成と比べて簡単な構成とすることができる。また、成形機３２の構成も第２実施形態の構成よりも簡単なものとなる。

一方、押圧ローラ１１３のローラ回転軸が軸３６に対して傾くことで押圧ローラ１１３の押圧方向が最適化される。

なお、図２４に示すように、押圧ローラ１１３の外周面に周方向に沿って補強コード部材２６の少なくとも一部が挿入可能な溝部１２４を設けてもよい。このように溝部１２４を設けることで、外周面１７Ｓへ補強コード部材２６を巻き付ける際の補強コード部材２６の蛇行配置を抑制することができる。なお、押圧ローラに溝部１２４を設けることについては、第１実施形態及び第２実施形態にも適用可能である。

第３実施形態では、押圧ローラ１１３を回転させるためにシリンダ装置１１５の押し出し力を用いる構成としているが、本発明はこの構成に限定されず、図２３（Ａ）〜（Ｃ）に示す変形例の押圧部１２６のように、シリンダ装置１１５のロッド１１６の先端に取り付けられた軸受部１２８にギヤ付きモータ１２７を取り付け、このギヤ付きモータ１２７の回転軸１２９を支持部材１１４の中央部に接続する構成としてもよい。この構成によれば、ギヤ付きモータ１２７を回転することで、支持部材１１４が回転し、これにともなって押圧ローラ１１３も回転して水平方向に対してローラ回転軸が傾斜する。

（その他の実施形態）
上述した実施形態のいずれも補強コード部材２６の断面形状を台形状とする構成としているが、本発明はこの構成に限定されるものではなく、補強コード部材２６の断面形状を円形や四角形などとする構成としてもよい。

また、上述した実施形態のいずれもケース分割体１７Ａを接合してタイヤケース１７を形成する構成としているが、本発明はこの構成に限定されるものではなく、金型などを用いてタイヤケース１７を一体的に形成する構成としてもよい。

さらに、上述した実施形態のいずれのタイヤも補強層２８の上にクッションゴム２９を配置する構成としているが、本発明はこの構成に限定されず、図２５に示すタイヤ１３０のように、補強層２８の上に被覆用熱可塑性材料１３２で構成した被覆層１３４を形成する構成としてもよい。この被覆層１３４の形成方法としては、補強層２８の上に溶融又は軟化状態の被覆用熱可塑性材料１３２を配置し、ローラなどで溶融又は軟化状態の被覆用熱可塑性材料１３２を押圧すると共に均すことで形成することができる。なお、シート状にした被覆用熱可塑性材料１３２の外周面１７Ｓへの接合面側を加熱（例えば、熱風を吹き付けて加熱など）して外周面１７Ｓに配置し、ローラなどで押圧すると共に均して形成してもよい。このように被覆層１３４を形成することで、補強コード部材２６を外周面１７Ｓへ巻き付けた際に生じる隣接する補強コード部材２６間の隙間を埋めることができ、クッションゴム２９を配置する面を平坦面とすることができる。これにより、被覆層１３４とクッションゴム２９との間に空気入りが生じるのを抑制され、タイヤケース１７側とトレッド３０側との接合強度をより向上させることができる。

さらに、上述した実施形態のいずれもタイヤ１０を、ビード部１２をリム２０に装着することで、タイヤ１０とリム２０との間で空気室を形成する、所謂チューブレスタイヤとする構成としているが、本発明はこの構成に限定されるものではなく、タイヤを、図２６に示すような完全なチューブ形状のタイヤとする構成としてもよい。このようなタイヤとしては、ビード部１２間を連結部１３８によって連結し完全なチューブ形状を構成したタイヤケース１３７を用いたタイヤ１３６が挙げられる。なお、タイヤ１３６も図１に示すタイヤ１０と同様にリム組みされるようになっている。

上述した実施形態のいずれもタイヤケース１７とトレッド３０との間にクッションゴム２９を配置する構成としているが、本発明はこの構成に限定されるものではなく、クッションゴム２９を配置せずに、トレッド３０を補強層２８の上に直接配置する構成としてもよい。

上述した実施形態のいずれもタイヤケース１７の外周面１７Ｓを平坦部１７Ｆと湾曲部１７Ｒで構成しているが、本発明はこの構成に限定されるものではなく、タイヤケース１７の湾曲部１７Ｒを平坦部１７Ｆからタイヤ径方向内側へ傾斜する傾斜部とする構成としてもよく、平坦部１７Ｆを緩やかにタイヤ径方向外側へ湾曲させる構成としてもよい。一例を説明すると、図２７に示すタイヤ１４０のように、タイヤケース１４２の外周面１４２Ｓをすべて湾曲させる構成としてもよい。

また、上述した実施形態のいずれも補強コード部材２６を外周面１７Ｓへ螺旋状に巻き付ける構成としているが、本発明はこの構成に限定されるものではなく、補強コード部材２６を幅方向で不連続となるように巻き付ける構成としてもよい。

さらに、上述した実施形態のいずれも補強コード２６Ａに被覆用樹脂材料２７を被覆して補強コード部材２６を構成し、その補強コード部材２６で補強層２８を形成しているが、本発明はこの構成に限定されるものではなく、図２８に示すように、補強コード２６Ａに被覆用樹脂材料２７を被覆させず、補強コード２６Ａ自体を加熱すると共に押圧部１１２で押圧してタイヤケース１７の外周面１７Ｓへ少なくとも一部を埋設して、補強層２８を構成してもよい。

上述した実施形態では、補強コード部材２６を形成する被覆用樹脂材料２７を熱可塑性材料とし、この被覆用樹脂材料２７を加熱することにより溶融又は軟化状態にしてタイヤケース１７の外周面１７Ｓに補強コード部材２６を溶着する構成としているが、本発明はこの構成に限定されず、被覆用樹脂材料２７を加熱せずに接着剤などを用いて外周面１７Ｓに補強コード部材２６を接着する構成としてもよい。
また、補強コード部材２６を形成する被覆用樹脂材料２７を熱硬化性樹脂とし、補強コード部材２６を加熱せずに接着剤などを用いて外周面１７Ｓに接着する構成としてもよい。
さらに、補強コード部材２６を形成する被覆用樹脂材料２７を熱硬化性樹脂とし、タイヤケース１７を熱可塑性材料で形成する構成としてもよい。この場合には、補強コード部材２６を外周面１７Ｓに接着剤などを用いて接着してもよく、タイヤケース１７の補強コード部材２６が配設される部位を加熱して溶融又は軟化状態として補強コード部材２６を外周面１７Ｓに溶着してもよい。
またさらに、補強コード部材２６を形成する被覆用樹脂材料２７を熱可塑性材料とし、タイヤケース１７を熱可塑性材料で形成する構成としてもよい。この場合には、補強コード部材２６を外周面１７Ｓに接着剤などを用いて接着してもよく、タイヤケース１７の補強コード部材２６が配設される部位を加熱して溶融又は軟化状態としつつ、被覆用樹脂材料２７を加熱して溶融又は軟化状態にして補強コード部材２６を外周面１７Ｓに溶着してもよい。なお、タイヤケース１７及び補強コード部材２６の両者を加熱して溶融又は軟化状態にした場合、両者が良く混ざり合うため接合強度が向上する。また、タイヤケース１７を形成する樹脂材料、及び補強コード部材２６を形成する被覆用樹脂材料２７をともに熱可塑性材料とする場合には、同種の熱可塑性材料、特に同一の熱可塑性材料とすることが好ましい。
そして、例えば、補強コード２６Ａを加硫済みのゴムで被覆したゴム被覆コード（補強コード部材の一例）を樹脂材料で構成されたタイヤケース１７の外周面１７Ｓに巻き付けて補強層を構成してもよい。この場合には、上記したように、ゴム被覆コードをタイヤケース１７に溶着又は接着してもよい。

またさらに、上述した実施形態のいずれもタイヤケース１７の略平坦状の外周面１７Ｓに補強コード部材２６を巻き付ける構成としているが、本発明はこの構成に限定されず、外周面１７Ｓに予め螺旋状の溝を形成し、この溝に補強コード部材２６を嵌め合わせながら補強コード部材２６を外周面１７Ｓに巻き付ける構成としてもよい。この構成により、外周面１７Ｓに補強コード部材２６を巻き付ける際の補強コード部材２６の蛇行を抑制することができる。また、このようにして形成されたタイヤは、タイヤケース１７の軸方向断面視において、補強コード部材２６の少なくとも一部が外周面に埋設されている。このタイヤによれば、走行時の入力などによる補強コード部材２６の動きが効果的に抑制される。

なお、タイヤ１０、１３０、１３６、１４０を製造するための順序は、上述した第１〜第３実施形態の順序に限らず、適宜変更してもよい。
以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明の権利範囲がこれらの実施形態に限定されないことは言うまでもない。

１０ タイヤ
１７ タイヤケース（タイヤ骨格部材）
１７Ｓ 外周面
１７Ｒ 湾曲部
２６ 補強コード部材
２６Ａ 補強コード
２７ 被覆用樹脂材料
２８ 補強層
５６ 補強層形成機
６２ コード加熱部
６８ 押圧部
６９Ａ〜Ｅ 押圧ローラ
７２ 冷却部
７３Ａ〜Ｅ 冷却ローラ
８４Ａ〜Ｅ 押圧ローラ
８６ 成形機
１００ 補強層形成機
１０２ 押圧部
１０３ 押圧ローラ
１０６ 冷却部
１０７ 冷却ローラ
１１０ 補強層形成機
１１２ 押圧部
１１３ 押圧ローラ
１２４ 溝部
１２６ 押圧部
１３０ タイヤ
１３６ タイヤ
１３７ タイヤケース
１４０ タイヤ
１４２ タイヤケース
１４２Ｓ 外周面

Claims (18)

1. 樹脂材料を用いて軸方向の中央部よりも端部側で外径が小さい環状のタイヤ骨格部材を形成する骨格形成工程と、
   前記タイヤ骨格部材の外周面の前記中央部及び前記端部側へ補強コード部材を押圧部材によって押圧しながら巻き付けて前記外周面上に補強層を形成する補強層形成工程と、
   を備え、
   前記押圧部材は、押圧方向が異なる複数の押圧ローラにより構成され、
   前記補強層形成工程では、前記タイヤ骨格部材の軸方向断面視における前記外周面の方向に応じて前記複数の押圧ローラの中から一つを選択し、選択した押圧ローラで前記補強コード部材を押圧することで前記押圧部材の押圧方向を変化させるタイヤの製造方法。
2. 樹脂材料を用いて軸方向の中央部よりも端部側で外径が小さい環状のタイヤ骨格部材を形成する骨格形成工程と、
   前記タイヤ骨格部材の外周面の前記中央部及び前記端部側へ補強コード部材を押圧部材によって押圧しながら巻き付けて前記外周面上に補強層を形成する補強層形成工程と、
   を備え、
   前記タイヤ骨格部材を形成する樹脂材料は、熱可塑性を有する熱可塑性材料であり、
   前記補強コード部材は、補強コードを被覆用熱可塑性材料で被覆して構成され、
   前記補強層形成工程では、前記タイヤ骨格部材の軸方向断面視における前記外周面の方向に応じて前記押圧部材の押圧方向を変化させ、且つ、前記補強層形成工程は、前記補強コード部材の被覆用熱可塑性材料、及び、前記タイヤ骨格部材の前記補強コード部材が配置される部分の熱可塑性材料の少なくとも一方を加熱して溶融又は軟化状態にする熱処理を含み、前記外周面と前記補強コード部材とを溶着させる、タイヤの製造方法。
3. 前記外周面は、少なくとも一部が径方向内側に湾曲し、
   前記補強層形成工程では、前記外周面の湾曲部分において、前記湾曲部分の法線方向に応じて前記押圧部材の押圧方向を変化させる請求項１又は請求項２のタイヤの製造方法。
4. 前記外周面の湾曲部分において、前記押圧部材の押圧方向が前記湾曲部分の法線方向に沿っている請求項３に記載のタイヤの製造方法。
5. 前記押圧部材は、押圧方向が異なる複数の押圧ローラにより構成され、
   前記補強層形成工程では、前記タイヤ骨格部材の軸方向断面視における前記外周面の方向に応じて前記複数の押圧ローラの中から一つを選択し、選択した押圧ローラで前記補強コード部材を押圧する請求項２に記載のタイヤの製造方法。
6. 前記押圧部材は、単一の押圧ローラであり、
   前記補強層形成工程では、前記タイヤ骨格部材の軸方向断面視における前記外周面の方向に応じて前記タイヤ骨格部材の軸を傾け、前記補強コード部材を前記押圧ローラで押圧する請求項２に記載のタイヤの製造方法。
7. 前記押圧部材は、前記タイヤ骨格部材の軸方向断面視における前記外周面の方向に応じて回転軸の角度を変化させる押圧ローラであり、
   前記補強層形成工程では、前記タイヤ骨格部材の軸方向断面視における前記外周面の方向に応じて前記押圧ローラは回転軸の角度を変化させて前記補強コード部材を押圧する請求項２に記載のタイヤの製造方法。
8. 前記押圧ローラの外周面には、該外周面に沿って前記補強コード部材の少なくとも一部を挿入可能な溝部が形成されている請求項１及び請求項５〜請求項７のいずれか１項に記載のタイヤの製造方法。
9. 前記タイヤ骨格部材を形成する樹脂材料は、熱可塑性を有する熱可塑性材料であり、
   前記補強コード部材は、補強コードを被覆用熱可塑性材料で被覆して構成され、
   前記補強層形成工程は、前記補強コード部材の被覆用熱可塑性材料、及び、前記タイヤ骨格部材の前記補強コード部材が配置される部分の熱可塑性材料の少なくとも一方を加熱して溶融又は軟化状態にする熱処理を含み、前記外周面と前記補強コード部材とを溶着させる請求項１に記載のタイヤの製造方法。
10. 前記補強層形成工程は、前記外周面へ配置された前記補強コード部材を冷却する冷却処理を含んでいる請求項１〜９のいずれか１項に記載のタイヤの製造方法。
11. 前記冷却処理では、前記タイヤ骨格部材の軸方向断面における前記外周面の方向に応じて回転軸の角度を変化させる冷却ローラを前記補強コード部材に接触させて該補強コード部材を冷却する請求項１０に記載のタイヤの製造方法。
12. 樹脂材料を用いて形成され軸方向の中央部よりも端部側で外径が小さい環状のタイヤ骨格部材の外周面の前記中央部及び前記端部側へ補強コード部材を押圧しながら巻き付けるタイヤの製造装置であって、
    前記補強コード部材を前記外周面へ押圧する押圧部材と、
    前記タイヤ骨格部材の軸方向断面視における前記外周面の方向に応じて前記押圧部材の押圧方向を変化させる押圧方向可変手段と、
    を備え、
    前記押圧部材は、押圧方向が異なる複数の押圧ローラにより構成され、
    前記押圧方向可変手段は、前記複数の押圧ローラの中から一つを選択し、選択した押圧ローラで前記補強コード部材を押圧することで前記押圧部材の押圧方向を変化させるタイヤの製造装置。
13. 前記タイヤ骨格部材の軸方向に沿って移動するベースを備え、
    前記ベースには、前記複数の押圧ローラがそれぞれシリンダ装置を介して前記タイヤ骨格部材の軸方向に並べて取り付けられ、
    前記シリンダ装置は、前記押圧ローラを前記タイヤ骨格部材の前記外周面に接離する方向に移動させ、
    前記ベースの中央に位置する前記押圧ローラは、回転軸が水平方向に沿い、
    中央に位置する前記押圧ローラよりも前記ベースの一方側に位置する前記押圧ローラは、回転軸が水平方向に対して傾斜し、
    中央に位置する前記押圧ローラよりも前記ベースの他方側に位置する前記押圧ローラは、回転軸が前記ベースの一方側に位置する前記押圧ローラの回転軸と反対方向で且つ水平方向に対して傾斜している、請求項１２に記載のタイヤの製造装置。
14. 樹脂材料を用いて形成され、軸方向の中央部よりも端部側で外径が小さい環状のタイヤ骨格部材と、
    前記タイヤ骨格部材の外周面上に配置され、前記外周面の前記中央部及び前記端部側へ補強コード部材を巻き付けて形成された補強層と、
    を備え、
    前記タイヤ骨格部材の軸方向断面視において、前記補強コード部材の少なくとも一部が前記外周面に埋設されているタイヤ。
15. 樹脂材料を用いて形成され、軸方向の中央部よりも端部側で外径が小さい環状のタイヤ骨格部材と、
    前記タイヤ骨格部材の外周面上に配置され、前記外周面の前記中央部及び前記端部側へ補強コード部材を巻き付けて形成された補強層と、
    を備え、
    前記補強コード部材は、前記タイヤ骨格部材を形成する樹脂材料とは別体の樹脂材料で補強コードを被覆して構成され、且つ前記外周面に接合され、
    前記タイヤ骨格部材を形成する樹脂材料、及び、前記補強コード部材を構成する樹脂材料の少なくとも一方が熱可塑性を有する熱可塑性材料であり、
    前記タイヤ骨格部材と前記補強コード部材とが溶着されているタイヤ。
16. 前記タイヤ骨格部材の軸方向断面視において、前記補強コード部材の少なくとも一部が前記外周面に埋設されている請求項１５に記載のタイヤ。
17. 前記補強コード部材は、前記タイヤ骨格部材を形成する樹脂材料とは別体の樹脂材料で補強コードを被覆して構成され、且つ前記外周面に接合されている請求項１４に記載のタイヤ。
18. 前記タイヤ骨格部材を形成する樹脂材料、及び、前記補強コード部材を構成する樹脂材料の少なくとも一方が熱可塑性を有する熱可塑性材料であり、
    前記タイヤ骨格部材と前記補強コード部材とが溶着されている請求項１７に記載のタイヤ。

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