JP5509824B2 - 布材の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、導電線材と通電手段を有する布材の製造方法に関する。

この種の布材として特許文献１及び特許文献２に記載の織物が公知である。例えば特許文献１の織物は、通電可能な導電線材と、導電線材に電力を供給可能な通電手段とを有する。導電線材は、ステンレス繊維や炭素繊維などの導電性繊維と、導電性繊維を被覆する非導電性繊維の層（綿やポリエステルなどの絶縁層）とからなる。
そして経糸と緯糸に導電線材を用いて織物を織製したのち、導電線材の被接続部に通電手段を電気的につなげる。経糸と緯糸の交差部分は、導電性繊維の間に絶縁層が介在することにより、コンデンサとしての機能を備える。
特許文献１の織物は、例えば車両用シートの表皮材として使用可能である。そして表皮材としての織物を通電状態として、交差部分（コンデンサ）の静電容量を測定することにより、シート上の乗員の有無等を検知することができる。

ところで特許文献１の技術では、導電線材が絶縁層で被覆されている。このため通電手段の接続作業の前に、導電線材の被接続部から絶縁層を除去する必要があり、通電手段の接続作業に手間取ることがあった。
そこで特許文献２には、ヒータとして使用可能な織物の開示がある。この織物は、主構成としての非導電糸（絶縁繊維などの他の線材）と、導電糸（導電線材）にて構成される。この導電糸は、通電により発熱可能な導電線材であり、例えば金属、合金、導電性プラスチックの導線又は炭素繊維にて構成される。
そして経糸又は緯糸の一部に導電線材を用いて織物を織製したのち、導電線材の被接続部に通電手段を電気的につなげる。このとき通電手段を織物に熱溶着又は貼着することで、導電線材と通電手段を直接的につなげることができる。

特開２００６−２３４７１６号公報 特開２００７−２２７３８４号公報

しかしながら特許文献２の技術においても、織物の主構成である非導電糸が、導電線材と通電手段の接触の邪魔となるなどして、両者の接続抵抗が大きくなる（接続性が悪化する）ことがあった。
本発明は上述の点に鑑みて創案されたものであり、本発明が解決しようとする課題は、通電手段と導電線材を、より接続性良く電気的につなげることにある。

上記課題を解決するための手段として、第１発明は、通電可能な導電線材と、導電線材に電力を供給可能な通電手段とを備える布材の製造方法である。
そして本発明では、布材の一部を導電線材で構成するとともに、一部とは異なる布材の他部を、導電線材よりも燃焼又は溶融しやすい他の線材にて構成する。そして導電線材に通電手段を電気的につなげるのであるが、この種の構成では、他の線材に極力邪魔されることなく、導電線材と通電手段を接続性良くつなげることが望まれる。

そこで本発明では、下記２つの工程によって、導電線材と通電手段を電気的につなげることとした。
第１工程：加熱手段によって、他の線材を溶融又は燃焼させて除去することにより、導電線材の被接続部を露出させる。
第２工程：露出した被接続部に通電手段（帯状又は線状の通電手段）を電気的につなげる。
本発明によれば、他の線材を予め除去することで、他の線材に極力邪魔されることなく導電線材と通電手段を電気的につなげることができる。

第１発明の布材の製造方法は、上述の布材が複数の導電線材（通電の必要な第一の導電線材、通電の不要な第二の導電線材）を有する。
そこで本発明では、上述の第１工程において、第一の導電線材の被接続部を露出させるとともに、第二の導電線材の被接続部を加熱手段によって燃焼又は溶融させて除去することとした。
本発明によれば、比較的簡単な作業によって、第一の導電線材の被接続部だけを露出させることができる。

第２発明の布材の製造方法は、第１発明の布材の製造方法であって、上述の通電手段が、通電可能な導線と、弾縮性を有する支持体を有する。
そして本発明の第２工程では、ミシンを用いて、支持体を布材に縫製して取付ける。このときミシンの上糸又は下糸の少なくとも一方に導線を用いて、導電線材の被接続部に導線を電気的につなげることとした。
本発明では、ミシンによる縫製作業（より簡単な作業）によって、支持体を布材に縫製して取付けると同時に、導電線材の被接続部と導線を電気的につなげることができる。このとき支持体の弾性力によって、ミシン糸としての導線を導電線材に押圧することにより、導電線材の被接続部に通電手段を接続性良く電気的につなげる構成とした。
第３発明の布材の製造方法は、第１発明の布材の製造方法であって、上述の第１工程において、加熱手段によって他の線材をスポット状に溶融又は燃焼して除去することにより、（布材の外形形状を極力維持しつつ）導電線材の被接続部を露出させる。
そして第２工程において、上述の通電手段を、露出した被接続部と電気的につなげつつ布材に取付ける。このとき布材の外形形状を極力維持したことから、比較的簡単に通電手段を布材に取付けることができる。

第４発明の布材の製造方法は、第１発明〜第３発明のいずれかの布材の製造方法であって、上述の第２工程において、帯状の通電手段を、（導電線材の被接続部に電気的につなげつつ）布材に取付けることとした。
本発明では、通電手段を布材に取付けることにより、通電手段と導電線材の相対的な位置関係が好適に維持されて、両者の接続安定性が向上する。

本発明に係る第１発明によれば、導電線材と通電手段を、より接続性良く電気的につなげることができる。また第１発明によれば、比較的簡単な作業によって、通電の必要な導電線材に通電手段をつなげることができる。また第２発明によれば、より簡単な作業によって、導電線材と通電手段を接続性良く電気的につなげることができる。また第３発明によれば、通電手段の取付け安定性が向上する。また第４発明によれば、導電線材と通電手段の接続安定性が向上する。

車両用シートの斜視図である。 表皮材裏面の一部透視正面図である。 （ａ）〜（ｃ）は、製造工程を示す布材の概略正面図である。 （ａ）及び（ｂ）は、別の製造工程を示す布材の正面図である。 （ａ）は、布材の正面図であり、（ｂ）は、布材の縦断面図である。 （ａ）は、別例の布材の正面図であり、（ｂ）は、別例の布材の縦断面図である。 （ａ）及び（ｂ）は、第二の実施形態に係る製造工程を示す布材の概略正面図である。 （ａ）及び（ｂ）は、第二の実施形態に係る別の製造工程を示す布材の正面図である。 （ａ）は、第二の実施形態に係る布材の正面図であり、（ｂ）は、布材の縦断面図である。 （ａ）は、第二の実施形態に係る別例の布材の正面図であり、（ｂ）は、別例の布材の縦断面図である。 （ａ）は、第三の実施形態に係る布材の正面図であり、（ｂ）は、布材の縦断面図である。 第三の実施形態に係る通電手段と導電線材の縦断面図である。 縫製回数と抵抗値の関係を示すグラフである。

以下、本発明を実施するための形態を、図１〜図１３を参照して説明する。各図では、便宜上、一部の導電線材にのみ符号を付すことがある。
また各図には、適宜、車両用シート前方に符号Ｆ、車両用シート後方に符号Ｂ、車両用シート側方に符号Ｌ、車両用シート上方に符号ＵＰ、車両用シート下方に符号ＤＷを付すこととする。

＜第一の実施形態＞
図１の車両用シート２は、シートクッション４とシートバック６とヘッドレスト８を有する。これら部材は、各々、シート外形をなすクッション材（４Ｐ，６Ｐ，８Ｐ、図示省略）と、クッション材を被覆する表皮材（４Ｓ，６Ｓ，８Ｓ）を有する。そして各表皮材は、典型的に複数の表皮ピースを袋状に縫合して構成される。
そして本実施形態では、シートクッション４の着座側の表皮材４Ｓが、導電線材２０を備える布材１０（詳細後述）にて構成されている（図２を参照）。そしてこの布材１０は、導電線材２０に通電手段１８を電気的につなげることで、静電容量式センサの電極又はヒータとして機能するのであるが、このとき導電線材２０と通電手段１８を接続性良くつなげることが望まれる。
そこで本実施形態では、後述する各工程によって、導電線材２０と通電手段１８を接続性良く電気的につなげることとした。

［布材の製造方法］
本実施形態では、布材１０から表皮ピース４ＳＰを作製（前工程）したのち、下記の２工程によって通電手段１８と導電線材２０を電気的につなげることとした（図２及び図３を参照）。
第１工程：加熱手段によって他の線材を溶融又は燃焼させて、導電線材２０の被接続部２２を残しつつ布材１０から他の線材（後述の布片１０ｅ）を除去する。
第２工程：通電手段１８を、露出した導電線材２０の被接続部２２（複数又は単数）に電気的につなげる。

［前工程］
前工程では、導電線材２０と他の線材を用いて布材１０を作製する。この布材１０は、織物、編物、不織布及び組紐（組物）のいずれでもよい（布材１０の詳細な作製方法は後述する）。
また後述するように、表皮材４Ｓとして布材１０を用いる場合には、適宜パッド材１４や裏基布１６を用いることができる。以下、各構成を説明する。

（他の線材）
他の線材は、後述の導電線材２０よりも燃焼又は溶融しやすい線材であり、布材１０の主構成として使用することができる。
そして他の線材は、後述の導電線材２０よりも低融点であるか、又は限界酸素指数（ＬＯＩ）が２６未満の線材であることが望ましい。
ここで限界酸素指数（ＬＯＩ）とは、絶縁繊維などの線材が燃焼を持続するために必要な最小酸素量から求めた酸素濃度の指数（Ｏ₂％）である。限界酸素指数（ＬＯＩ）は、「ＪＩＳ Ｋ ７２０１ 高分子材料の酸素指数燃焼試験方法」や、「ＪＩＳ Ｌ １０９１（１９９９） ８．５Ｅ−２法（酸素指数法試験）」に準拠して測定できる。

上記他の線材（材質）として、植物系及び動物系の天然繊維、熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂からなる化学繊維及びこれらの混紡繊維を例示できる。これら繊維は、比抵抗が１０⁸Ω・ｃｍを超える絶縁繊維である。そして絶縁繊維の線材（紡績糸、フィラメント、延伸糸又は伸縮加工糸（仮撚加工糸や座屈糸）などの線材）を布材１０の構成として使用することができる。
そして一般的な天然繊維はＬＯＩが２６未満であることが多い。例えば綿のＬＯＩは１８〜２０であり、羊毛のＬＯＩは２４〜２５である。そして天然繊維では、綿、麻又は羊毛が風合いに優れるため、布材１０の構成として用いることが好ましい。

また一般的な化学繊維は、導電繊維よりも低融点であることが多い。そしてＬＯＩが２６未満の化学繊維として、例えばポリエステル（ＬＯＩ：１８〜２０）や、ナイロン（ＬＯＩ：２０〜２２）を例示できる。
そして化学繊維では、ポリエステル繊維やポリエチレン繊維（例えばポリエチレンテレフタレートのフィラメント）は耐久性と耐光性と強度に優れるため、布材１０の構成として用いることが好ましい。

（導電線材）
導電線材２０は、通電可能な導電性の線材であり、典型的に比抵抗が１０⁰〜１０^-12Ω・ｃｍである。「比抵抗（体積抵抗率）」とは、どのような材料が電気を通しにくいかを比較するために用いられる物性値であり、例えば「ＪＩＳ Ｋ−７１９４」に準拠して測定することができる。この導電線材２０を布材１０に取付けることで、布材１０自体を、静電容量式センサの電極やヒータとして用いることができる。
上述の導電線材２０として、金属線（例えば金属や合金などの導電糸）、炭素繊維のフィラメント及びメッキ線材（後述）を例示できる。また導電線材２０に他の線材を撚り合せる（カバリングする）こともできる。
ここで炭素繊維とは、ポリアクリロニトリル系炭素繊維（ＰＡＮ系炭素繊維）やピッチ系炭素繊維である。なかでも焼成温度１０００℃以上の炭素繊維（炭素化繊維、黒鉛化繊維、黒鉛繊維）は良好な電気伝導性を有するため、本実施形態の導電線材２０として好適に使用できる。

また金属線の材質として、金、銀、銅、黄銅、白金、鉄、鋼、亜鉛、錫、ニッケル、ステンレス、アルミニウム及びタングステンを例示できる。なかでもステンレス製の金属線は、耐食性及び強度に優れることから、本実施形態の導電線材２０として好適に使用することができる。
ここで鋼種は特に限定しないが、ＳＵＳＮｏ３０４、ＳＵＳＮｏ．３１６及びＳＵＳＮｏ．３１６Ｌを例示できる。ＳＵＳＮｏ３０４は汎用性が高く、ＳＵＳＮｏ．３１６及びＳＵＳＮｏ．３１６Ｌはモリブテンが含まれるため耐食性に優れる。

ここで金属線の線径は特に限定しないが、強度や柔軟性を考慮すると、φ１０〜１５０μｍの金属線を用いることが好ましい。なお線径が小さい金属線ほど、柔軟性に優れる導電線材２０となる。
そして導電線材２０として、他の線材の芯糸に対して、Ｓ又はＺ撚方向に金属線（鞘糸）をカバリングしたカバリング糸を使用できる。すなわち線径の細い金属線（導電糸等）は、柔軟性に優れるが、引張強度が十分でない場合には、例えば芯糸にポリエステルフィラメントを用い、その鞘糸としてＳ及びＺ撚方向にカバリングすることによって引張強度の補強ができる。

また導電線材２０は、金属線（芯部）と、樹脂層の鞘部を有することが好ましい。すなわち細径の金属線（導電糸等）は、表面積が広く、錆による影響が大きい。したがって、樹脂コーティングが行われることが好ましい。コーティングのし易さ、耐久性、接続部での除去のし易さから樹脂によるコーティングが好ましい。
樹脂としては、ウレタン、アクリル、シリコーン、ポリエステルなど特に限定はないが、ポリウレタンが耐久性から好ましい。またコーティング（樹脂層）の厚さは、ポリマー種や耐久性、用途に応じて選択することができ、例えば０．０５〜５００μｍ程度に設定することができる。
コーティング方法は特に限定しないが、ポリマー分散液中に金属線を通してポリマーを付着させ、熱をかけて固着させる方法が好ましい。またポリマー粉末やポリマー溶融物を金属線に付着させたのち、必要に応じて加熱などして固着させることもできる。そして金属線へのこれら樹脂コーティングも本実施形態の加熱手段（後述）によって溶融又は燃焼させて除去することによって導電線材２０の被接続部２２を露出させることができる。

そして本実施形態の導電線材２０は、他の線材よりも高融点を有する線材であるか、または限界酸素指数（ＬＯＩ）が２６以上の線材である。
金属や合金などの導電糸は、典型的に天然繊維や合成繊維よりも高融点である。また金属や合金などの導電糸のＬＯＩは典型的に２６以上である（例えばステンレス繊維のＬＯＩは４９．６である）。
そして炭素繊維（ＰＡＮ系炭素繊維及びピッチ系炭素繊維）は、非溶融性であるとともに、そのＬＯＩが６０．０以上である。

そしてメッキ線材は、非導電性又は導電性の線材（芯部）と、金属又は合金のメッキ部を有する。メッキ部を形成することで、非導電性の線材を導電化できる。また導電性の線材にメッキ部を形成することで、その耐久性を向上させることができる。
非導電性の線材（芯部）として、パラ系アラミド繊維（ＬＯＩ：２９）、メタ系アラミドＰＢＯ繊維（ＬＯＩ：６８）、ポリアクリレート繊維（ＬＯＩ：２８）、ＰＰＳ繊維（ＬＯＩ：３４）、ＰＥＥＫ繊維（ＬＯＩ：３３）、ポリイミド繊維（ＬＯＩ：３６）、ガラス繊維、アルミナ繊維、炭化珪素繊維及びポロン繊維を例示できる。

またメッキ部は、芯部表面の全体または一部に形成することができる。メッキ部の形成方法（無電解メッキや電気メッキ等）は、芯部の材質に応じて適宜選択できる。
メッキ処理に用いられる金属として、スズ（Ｓｎ）、ニッケル（Ｎｉ）、金（Ａｕ）、銀（Ａｇ）、銅（Ｃｕ）、鉄（Ｆｅ）、鉛（Ｐｂ）、白金（Ｐｔ）、亜鉛（Ｚｎ）、クロム（Ｃｒ）、コバルト（Ｃｏ）及びパラジウム（Ｐｄ）を例示できる。またメッキ処理に用いられる合金として、Ｎｉ-Ｓｎ、Ｃｕ-Ｎｉ、Ｃｕ-Ｓｎ、Ｃｕ-Ｓｎ、Ｃｕ-Ｚｎ及びＦｅ-Ｎｉを例示できる。

（布材の作製）
本実施形態では、布材１０の一部を導電線材２０で構成するとともに、布材１０の他部を他の線材にて構成する（図３を参照）。
ここで布材１０は、織物、編物、不織布又は組紐（組物）のいずれでもよい。例えば布材１０としての織物は、平織物、斜文織物又は朱子織物等のいかなる構成の織物でもよい。また布材１０としての編物は、経編、丸編又は横編等のいかなる構成の編物でもよい。そして布材１０としての不織布は、いかなるウェブ形成技術、いかなるウェブ結合技術によって製造した不織布でもよい。

そして布材１０としての織物を作製する場合、緯糸（経糸）の一部又は全部を導電線材２０で構成するとともに、残りの緯糸と経糸を他の線材で構成することができる。
例えば導電線材２０（緯糸）を、複数又は単数の他の線材（緯糸）毎に打込むことができる。また導電線材２０（経糸）を、複数又は単数の他の線材（経糸）毎に配置することもできる。
さらに上述の場合には、布材１０の裏面側に、表面側（着座側）よりも多くの導電線材２０を配置させることが好ましい。例えば朱子織物を用いることで、布材１０裏面に導電線材２０（緯糸）の大部分を配置することができる。このように布材１０の表面（着座）側に導電線材２０が極力露出しない構成として、摩擦や摩耗に対する導電線材２０の耐久性を向上させることができる。

また布材１０としての編物を作製する場合、タテ編又はヨコ編に限定されず、構成糸の一部に導電線材２０を用いるとともに、他の構成糸に他の線材を用いる。
そして組紐（経糸のみで作製された布材）では、その経糸の一部に導電線材２０を用いることができる。

また織物、編物、不織布の裏面に導電線材２０を貼り付けることにより、本実施形態の布材１０を作製することができる。貼付方法は特に限定しないが、刺繍や縫付け等のステッチボンド（縫着）、接着剤を用いたケミカルボンド、低融点のポリマーを用いたサーマルボンド等の手法を例示することができる。

そして表皮材４Ｓとして布材１０を用いる場合には、複数の導電線材２０を平行に配置することが好ましい（図２を参照）。例えば布材１０にヒータ機能を持たせる場合、導電線材２０同士の間隔寸法（Ｗ１）を１ｍｍ〜６０ｍｍに設定することができる。
また布材１０にセンサ（電極）機能を持たせる場合、導電線材２０同士の間隔寸法（Ｗ１）を６０ｍｍの範囲内に設定することが望ましい。導電線材２０同士の間隔寸法（Ｗ１）が６０ｍｍを超えると、布材１０のセンサ機能が悪化（静電容量が低下）して電極として機能しないおそれがある。好ましくは導電線材２０の間隔寸法（Ｗ１）の上限値を３０ｍｍとすることで、布材１０がより好適なセンサ機能（静電容量）を備える。

（表皮ピースの作製）
表皮材４Ｓは、典型的に複数の表皮ピースから構成される。本実施形態では、表皮材４Ｓの着座側をなす表皮ピース４ＳＰに布材１０を使用する。
そして布材１０を表皮材４Ｓに用いる場合、シートの着座性を考慮して、布材１０の裏面にバッキングを施したり（樹脂層を形成したり）、パッド材１４や裏基布１６を配設したりすることが好ましい（図２を参照）。
この種のパッド材１４は、柔軟性を備える多孔性の部材であり、例えば含気率の高いウレタンパッドや、軟質ウレタンフォームからなるスラブウレタンフォームを用いることができる。また裏基布１６は、例えば織編物や不織布（他の線材）にて構成できる。
そして布材１０とパッド材１４と裏基布１６をこの順で積層して接合手段により一体化したのち、所定の形状にカットする（表皮ピース４ＳＰを形成する）ことが好ましく行われる。接合手段としては、ラミネート加工（溶着）、縫着、接着などの手法を例示することができる。

［第１工程］
第１工程では、後述の加熱手段（図示省略）を用いて、他の線材を溶融又は燃焼させて除去することにより、導電線材２０の被接続部２２を露出させる（図３を参照）。
このとき加熱手段の温度や出力などを適宜設定することにより、導電線材２０を極力燃焼（溶融）又は断線させることなく、他の線材を燃焼（溶融）させることが望ましい。

（加熱手段）
上述の加熱手段として、布材１０と物理的に接触可能な加熱装置（パンチ機構やハサミ機構等）や、レーザなどの光学的な加熱手段を例示できる。なかでもレーザは正確な温度（出力）制御が可能であり、本実施形態の加熱手段として好適に用いることができる。
ここでレーザの種類は特に限定しないが、ＣＯ₂レーザ、ＹＡＧレーザ、エキシマレーザ、ＵＶレーザ、半導体レーザ、ファイバレーザ、ＬＤレーザ、ＬＤ励起固体レーザを例示できる。なかでも有機物（他の線材）への吸収が高いＣＯ₂レーザが好ましい。

またレーザは、布材１０の表裏面のいずれからも照射可能である。布材１０の表面側（表材としての布材側）からレーザを照射する場合には、導電線材２０の位置をセンシングしつつレーザを照射することが望ましい。なかでも布材１０の裏面側（パッド材１４又は裏基布１６側）からレーザを照射し、表面側を固定面に固定させることで、レーザの焦点を布材１０に合わせやすいため好ましい。
またレーザの照射とともに不活性ガスを布材１０に吹付けることもできる。不活性ガス（窒素やヘリウムなど）の存在下で第１工程を行うことで、導電線材２０の燃焼（溶融）を好適に防止又は低減することができる。

そして加熱手段の設定温度などを適宜調節することで、導電線材２０を残存させつつ他の線材だけを燃焼（溶融）させたり、導電線材２０を燃焼（溶融）させたりすることができる（後述の変形例を参照）。
例えば三菱炭酸ガスレーザ加工機（形式：２５１２Ｈ２、発信機形式名：２５ＳＲＰ、レーザ定格出力：１０００Ｗ）を加熱手段として使用する。このときレーザ加工機の照射条件を、出力１５Ｗ以上２５Ｗ未満（周波数２００Ｈｚ，加工速度１５００ｍｍ／ｍｉｎ）に設定することで、導電線材２０を極力残存させつつ他の線材を燃焼（溶融）させることができる。また照射条件を、出力２５Ｗ（周波数２００Ｈｚ，加工速度５００ｍｍ／ｍｉｎ）以上に設定することで、導電線材２０を燃焼（溶融）又は切断させることができる。

そして本実施形態では、加熱手段によって他の線材だけを溶融（燃焼）させて、布材１０（表皮ピース４ＳＰ）の両側に一対の切れ目を形成する（図３を参照）。
このとき他の線材は、加熱手段によって切断されるが、導電線材２０は切断されることなくそのままの状態で残存する。そこで布材本体１０ｂから布片１０ｅを剥き取ることにより、導電線材２０の側部（被接続部２２）を露出させることができる。
なお布材１０が、パッド材１４と裏基布１６を有する場合には、これらパッド材１４と裏基布１６を加熱手段にて同時に切断することができる。

［第２工程］
第２工程では、露出した導電線材２０の被接続部２２に通電手段１８を取付ける（図２、図５、図６を参照）。通電手段１８によって導電線材２０に電力を供給することで、布材１０が、センサの電極又はヒータとして機能することができる。
ここで通電手段１８は、導電線材２０と電源を電気的につなげる部材であり、帯状の通電手段１８（第一の通電手段１８ｆ、後述する第二の通電手段１８ｓ又は第三の通電手段１８ｔ）や、線状の通電手段１８を例示することができる。

例えば第一の通電手段１８ｆは、帯状の支持体１９ａとメッキ層１９ｂと導線１９ｃを備える（図５を参照）。
本実施形態の支持体１９ａは、導線１９ｃの配索方向に長尺な帯状（例えばシート前後方向に長尺な帯状）であり、布帛にて構成することができる。
またメッキ層１９ｂは、電気伝導性を有する金属又は合金を有する層であり、支持体１９ａ（被めっき体）に設けられる。メッキ層１９ｂは、支持体１９ａ全体に形成してもよく、支持体１９ａの一面（導電線材を臨む面）にのみ形成してもよい。
そして導線１９ｃとして、金属や合金などの導電糸、メッキ線材を例示できる。なお導線１９ｃは、支持体１９ａ上に直線状に配置されていてもよいが、例えば周期的に揺動させるなどして波状に配置することもできる。

なお導線１９ｃは、導電線材２０よりも比抵抗が低いことが好ましい。導線１９ｃの電気抵抗を導電線材２０よりも低くすることで、通電時における通電手段１８の発熱を防止又は低減することができる。
ここで導線１９ｃの比抵抗は、導電線材２０の比抵抗によって適宜設定することができる。典型的には、導線１９ｃの比抵抗を１．４〜１５×１０^-8Ω・ｍに設定することで、通電時における通電手段１８の発熱を防止又は低減することができる。

（通電手段の配設）
図２及び図５を参照して、第一の通電手段１８ｆを布材１０の両端に各々配置したのち、被接続部２２に電気的に並列につなげる。このときメッキ層１９ｂ及び導線１９ｃを被接続部２２と接触させて取付ける（かがり縫いする）。そして布材１０側部に支持体１９ａを縫着する（取付ける）ことにより、第一の通電手段１８ｆと導電線材２０の相対的な位置関係が好適に維持されて、両者の電気的な接続安定性が向上する。
そして第一の通電手段１８ｆに電源ケーブル９ａの端子をつなげて、複数の導電線材２０の電気回路を布材１０に形成する。本実施形態では、一対の第一の通電手段１８ｆによって、複数の導電線材２０の並列回路を形成することにより、比較的低電圧で複数の導電線材２０を通電（発熱）させることができる。

（別例）
別例では、帯状の支持体１９ａ（布帛）と、メッキ層１９ｂを有する第二の通電手段１８ｓを用いる（図６を参照）。そして第二の通電手段１８ｓを布材１０の両端に各々配置したのち、被接続部２２に電気的に並列につなげる。このときメッキ層１９ｂを被接続部２２と接触させて取付ける（本縫いする）。そして布材１０側部に支持体１９ａを縫着する（取付ける）ことにより、第二の通電手段１８ｓと被接続部２２の相対的な位置関係が好適に維持されて、両者の電気的な接続安定性が向上する。
本別例では、メッキ層１９ｂと導電線材２０がより広い接触面積で電気的につながり、導電線材２０と通電手段１８の接触抵抗を低減することができる。

ところで車両用シート２では、乗員との接触部（例えば腰部や肩部）の導電線材２０を通電する一方、その他の部分は非通電状態にしたいとの要請がある。例えば図４を参照して、表皮ピース５ＳＰ（布材１０）には、上記接触部の導電線材（第一の導電線材２０ｆ）と、接触部以外の導電線材（第二の導電線材２０ｓ）がある。
そこで本変形例では、第１工程において第二の導電線材２０ｓの被接続部２２を加熱手段によって燃焼又は溶融させて除去することにより、第一の導電線材２０ｆの被接続部２２だけを露出させる構成とした。
そして第２工程において、第一の導電線材２０ｆにのみ通電手段１８を電気的につなげることで、第一の導電線材２０ｆを通電可能とする一方、第二の導電線材２０ｓを通電不能とすることができる。
本変形例では、必要な導電線材（第一の導電線材２０ｆ）にのみ通電することで、布材１０（ヒータやセンサ）の消費電力を極力抑えることができる。

以上説明したとおり、本実施形態では、第１工程及び第２工程（簡単な接続作業）によって、他の線材に極力邪魔されることなく導電線材２０と通電手段１８を電気的につなげることができる。このため本実施形態によれば、導電線材２０と通電手段１８を、より接続性良く電気的につなげることができる。
また布材１０は、導電線材２０を通電状態とすることで静電容量式センサの電極又はヒータとして機能し、車両用シート２の表皮材４Ｓとして好適に使用できる。
そして本実施形態では、比較的簡単に、通電の必要な第一の導電線材２０ｆを残しつつ、通電の不要な第二の導電線材２０ｓを除去することができる。このため本実施形態の布材１０は、消費電力を極力抑えつつヒータやセンサとして機能することができる。

＜第二の実施形態＞
本実施形態の布材１０は、第一の実施形態の布材とほぼ同一の基本構成を備えるため、共通の構造等は対応する符号を付して詳細な説明を省略する。
［第１工程］
本実施形態では、加熱手段によって他の線材をスポット状に溶融又は燃焼して、孔部３０（閉鎖状の貫通孔）から被接続部２２を露出させる（図７を参照）。なお布材１０が、パッド材１４と裏基布１６を有する場合には、これらパッド材１４と裏基布１６を貫通する孔部３０を形成することができる。

そして上記第１工程では、導電線材２０以外の線材等をすべて溶融又は燃焼させることができる。例えばカバリングされた導電線材２０や、被覆層を有する導電線材２０であっても、同工程時にカバリング糸や被覆層を溶融（燃焼）除去できる（被接続部２２を更に好適に露出させることができる）。
また被接続部２２の両端は、布材１０によって支持されているため、被接続部２２が曲がったりよれたりしない（他の被接続部２２と混線しにくい構成である）。

［第２工程］
そして第２工程において、導線１９ｃ（線状の通電手段１８）を、孔部３０から露出した被接続部２２と電気的につなげる。
例えば図９を参照して、導線１９ｃを、孔部３０を横切るように布材１０に配置したのち、固定手段４０によって被接続部２２と固定する。なお固定手段４０として導電糸やリング部材を例示することができる。
そして布材１０上に導線１９ｃを縫着する（取付ける）。このとき本実施形態では、他の線材（布材１０の外形形状）が極力維持されるため、導線１９ｃを、比較的簡単に布材１０に取付けることができる。

（別例）
別例では、布材１０の両端から被接続部２２を露出させる（図１０を参照）。
このとき加熱手段によって他の線材をスポット状に溶融又は燃焼して、溝部３２（開放状の貫通孔）から被接続部２２を露出させる。そして導線１９ｃを、溝部３２を横切るように布材１０に配置したのち、固定手段４０によって被接続部２２と固定する。
そして布材１０上に導線１９ｃを縫着する（取付ける）。このとき本別例においても、他の線材（布材１０の外形形状）が極力維持されるため、導線１９ｃを、比較的簡単に布材１０に取付けることができる。
また本別例では、導線１９ｃを、布材１０の側方にかがり縫いして取付けることもできる。こうすれば布材１０端部のほつれを同時に防止又は低減することができる。

［変形例（参考例）］
そして車両用シート２では、上述の通り、乗員との接触部の導電線材２０を通電する一方、その他の部分は非通電状態にしたいとの要請がある。
そこで本変形例の表皮ピース５ＳＰでは、図８を参照して、第一の導電線材２０ｆの被接続部２２をスポット状に露出させるとともに、第二の導電線材２０ｓの被接続部を非露出状態で維持する構成とした。
このように本実施形態では、さらに簡単な作業（例えばレーザの照射と非照射の繰返し）によって、第一の導電線材２０ｆを露出状態とするとともに、第二の導電線材２０ｓを非露出状態とすることができる。

＜第三の実施形態＞
本実施形態の布材１０は、第一の実施形態等の布材とほぼ同一の基本構成を備えるため、共通の構造等は対応する符号を付して詳細な説明を省略する。
本実施形態では、支持体１９ａと導線１９ｃを有する第三の通電手段１８ｔ（以下、単に通電手段１８ｔと呼ぶ）を使用する（図１１及び図１２を参照）。
そして本実施形態では、ミシン（工業用ミシン又は家庭用ミシン）を用いて支持体１９ａを被接続部２２に縫製して取付ける（縫製線ＳＥＷ）。このとき導線１９ｃをミシン糸に使用することで、導電線材２０と導線１９ｃを電気的につなげる構成とした。

（支持体）
本実施形態の支持体１９ａは弾縮性を有する帯状部材である。そして縫製にあたり、支持体１９ａは布材１０と縫製して固定して接続部が導電線材２０に過大な力が掛からないようにする。また後述するように支持体１９ａの弾縮性によって、導電線材２０に導線１９ｃが押付けられるため、両部材の接触安定性が向上する。
そして支持体１９ａは、所定の圧縮特性（圧縮残留ひずみ，硬さ）を有することが好ましい。例えば本実施形態では、支持体１９ａの硬さを７５〜２０００Ｎに設定することができ、好ましくは１００Ｎ以上、さらに好ましくは２００Ｎ以上に設定する。
また支持体１９ａの圧縮残留ひずみを１〜９％（比較的低い値）に設定することができ、好ましくは７％以下、さらに好ましくは５％以下に設定する。このように圧縮残留ひずみの低い支持体１９ａを使用することで、導電線材２０と導線１９ｃの接圧を好適に高めることができる。
ここで支持体１９ａの硬さは、「ＪＩＳ Ｋ ６４００ ６．」に準拠して測定できる。また圧縮残留ひずみは、「ＪＩＳ Ｋ ６４００ ７．」に準拠して測定できる。

支持体１９ａの材質や厚みは特に限定しない。支持体１９ａ（材質）として、ゴム（天然ゴム，合成ゴム）、エラストマ、スラブウレタンなどの発泡性樹脂、嵩高の不織布及び嵩高の織編物を例示できる。なかでもスラブウレタンや天然ゴム発泡体は、適度な圧縮特性を有するとともに、布材１０への縫製作業が容易である。
例えば支持体１９ａとして、スラブウレタン（タイプ：ＥＭＭ、厚み：5．０ｍｍ）、スラブウレタン（タイプ：ＥＬ６８Ｈ、厚み：４．３ｍｍ）、天然ゴム発泡体（厚み５．０〜１０．０ｍｍ）を用いることができる。

（導線）
本実施形態の導線１９ｃは、ミシン糸として使用可能な柔軟性を有することが好ましい。例えば導線１９ｃ（材質）として、金、銀、銅、黄銅、白金、鉄、鋼、亜鉛、錫、ニッケル、ステンレス、アルミニウム及びタングステンを例示できる。なかでも銅製の導線１９ｃ（銅線）は、作製しやすく安価であることから、本実施形態の導線１９ｃとして好適に使用することができる。
また導線１９ｃに、上記材質のメッキ層を形成することができる。メッキ層を導線１９ｃに形成することで、導電線材２０との接触抵抗を低減できるとともに、導線１９ｃの耐腐食性を向上させることができる。なおメッキ層の材質は特に限定しないが、比較的安価である錫や銀のメッキ層を好適に使用することができる。
また他の線材表面にメッキ層を形成してなる線材を、本実施形態の導線１９ｃとして用いることもできる。

導線１９ｃの太さは特に限定しないが、例えばφ０.０１ｍｍ〜φ２．０ｍｍであることが好ましい。また本実施形態の導線１９ｃ（ミシン糸）として、単数の導線１９ｃ（単糸）や、複数の導線１９ｃを撚り合わせた撚糸を用いることができる。例えば一般的な縫製針（ミシン針）を使用する場合、ミシン糸として、導線１９ｃ（φ０.０５ｍｍ）を７〜２２本撚り合わせた撚糸を用いることができる。
ここで導線１９ｃ（撚糸）の撚り数は特に限定しないが、３０〜２００回／ｍであることが好ましい。撚り数が３０回／ｍ未満であると、縫製時などに導線１９ｃが分解する（隣り合う導線１９ｃ同士が擦れ合うことで撚糸がバラける）ことがあり、縫製作業に手間取ることがある。また撚り数が２００回／ｍよりも多いと、導電線材２０との接触面積が極端に低下する傾向にある。そして導線１９ｃ（撚糸）の撚り数を５０〜１５０回／ｍ（ピッチ：７〜１０ｍｍ）に設定することで、導電線材２０との接触面積を好適に確保するとともに、縫製時の導線１９ｃの分解を防止又は低減できる。

（導線の縫製方法）
導線１９ｃの縫製方法（ステッチ形式）は特に限定しないが、本縫い、単環縫い、手縫い、二重環縫い、縁飾り縫い及び扁平縫いを例示できる。なかでも本縫いは、導線１９ｃ（比較的剛性に優れる線材）に適したステッチ形式である。
ここで本縫いでは、２種のミシン糸（上糸、下糸）を用いる。上糸とは、ミシン針に取付ける糸であり、下糸とは、上糸のループに通す糸である。これら上糸と下糸の少なくとも一方に導線１９ｃを使用することで、本縫いによる縫製線ＳＥＷを形成することができる（図１１を参照）。
また上糸と下糸のいずれか一方に導線１９ｃを使用して、前記一方とは異なる他方に他の線材２１を使用することもできる（図１２を参照）。このとき導線１９ｃは、一般的な縫製糸（ポリスエステルや綿）に比して低伸度且つ高剛性であるため、下糸として使用することが好ましい。他の線材２１（材質や太さ）は特に限定しないが、強度や耐久性に優れるナイロンやポリエステル（太さ８＃、２０＃程度）を使用することが好ましい。
なおミシンとして各種の工業用ミシンを使用することができる。例えば本縫い可能なミシンとして、１本針本縫いミシンと２本針本縫いミシンを例示できる。

（縫製線の配設形態）
縫製線ＳＥＷの形態（本数、縫いピッチ、縫い糸間隔、縫製部の幅、縫製形状）は特に限定しない（図１１及び図１２を参照）。
縫製線ＳＥＷの本数は単数でもよいが、導電線材２０の抵抗値を低減する観点から、複数の縫製線ＳＥＷを支持体１９ａに形成することが好ましい（図１３を参照）。
また典型的な縫製線ＳＥＷの縫いピッチは２．０ｍｍ前後である。縫い糸間隔（縫製線同士の隙間間隔）は４ｍｍ前後であり、縫製部の幅（複数の縫製線全体の配置幅）は２０ｍｍ前後である。そして本実施形態では、縫い糸間隔を調整するなどして縫製部の幅を狭めることにより（比較的簡単な作業により）、通電手段１８ｔをコンパクト化することができる。
また縫製線ＳＥＷの縫製形状（上方視）は、直線状や蛇行状などの各種形状を取り得る。なかでも縫製線ＳＥＷを直線状とすることで、複数の縫製線ＳＥＷを支持体１９ａ上にコンパクトに形成することができる。

（通電手段の配設）
図１１及び図１２を参照して、支持体１９ａの中央部分（縫製部）を被接続部２２に対面配置する。そして表皮ピース４ＳＰ（布材１０）の末端部に支持体１９ａ側部を縫付ける（縫製線ｓｅｗ）。
つぎにミシン糸（２１，１９ｃ）を用いて、支持体１９ａの中央部分（縫製部）を、被接続部２２に本縫いにて取付ける（縫製線ＳＥＷ）。そして本実施形態では、下糸（被接続部２２を臨む側の糸）に導線１９ｃを使用するとともに、他の線材２１を上糸に使用することで、導電線材２０と導線１９ｃを直接的に接触させることができる。このとき上糸よりも下糸のテンションを高くすることが好ましい。こうすれば上糸による下糸の張引が極力阻止される。このため下糸（導線１９ｃ）が側面視で直線的に配置することで、導電線材２０との接触面積を増大させることができる。
そして本実施形態では、複数の縫製線ＳＥＷ（直線状）が支持体１９ａにコンパクトに形成される。さらに本実施形態では、支持体１９ａの弾縮性によって、導電線材２０に導線１９ｃが押付けられて、導電線材２０と導線１９ｃの接触性が向上する。これにより被接続部２２と通電手段１８ｔの接続安定性を向上させることができる。

ここで本実施形態では、一対の通電手段１８ｔを、表皮ピース４ＳＰ（布材１０）の対向配置する二つの末端部に各々配設する（図２を参照）。このとき本実施形態では、表皮ピース４ＳＰの末端部（縫合線）よりも外側に導線１９ｃを配置することができる（図１１及び図１２を参照）。こうすることで乗員に対する違和感をなくすことができるとともに、両末端部の間（比較的広い範囲）の導電線材２０を通電状態とすることができる。
また通電手段１８ｔを表皮ピース４ＳＰ（布材１０）の末端部に配置したことで、乗員の着座動作などによるシートの機械的負荷が通電手段１８ｔにかかりにくくなる（通電手段１８ｔの耐久性が向上する）。

さらに本実施形態では、支持体１９ａから引き出した下糸（導線１９ｃ）を、ＥＣＵや電源９に直接的に接続することができる（図２を参照）。
すなわち一般的には縫製の終点の直近でミシン糸を切断するが、本実施形態では、縫製が終了したのち一定の長さだけ下糸（導線１９ｃ）を支持体１９ａから引き出す（図１１を参照）。そして引き出した複数の下糸（導線１９ｃ）を収束して束ねることで、ＥＣＵや電源９のコネクタに挿入接続することができる（通電手段１８ｔの配設作業を比較的簡便に行うことができる）。

以下、本実施形態を実施例に基づいて説明するが、本発明は実施例に限定されない。
［実施例１］
実施例１の導電線材として、炭素繊維（東レ社製「トレカ（登録商標）Ｔ３００−１Ｋ−５０Ａ」）の芯糸と、ナイロン６の下糸巻きつけ糸（２２ｄｔｅｘ−７フィラメント）と、融着糸（１１０ｄｔｅｘ−１０フィラメント、東レ社製、「エルダー（登録商標）」）の上糸巻きつけ糸を用いた。
そしてカバリング糸（下糸巻きつけ糸）と融着糸（上糸巻きつけ糸）を、撚数４００Ｔ／ｍに設定して、芯糸に対してＳＺ撚ダブルカバリングを行ったものを実施例１の導電線材とした。

また布材を構成する糸として、先染め（アイボリー）ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）の仮撚加工糸（１６７ｄｔｅｘ／２−４８フィラメント）の経糸と、先染め（アイボリー）ＰＥＴの仮撚加工糸（８４ｄｔｅｘ／２−３６フィラメント）の第１緯糸と、先染め（アイボリー）ＰＥＴの仮撚加工糸（４７０ｄｔｅｘ−９６フィラメント）の第２緯糸を使用した。
そして経糸を整経したのち、ジャガード織機にて第１緯糸と第２緯糸（緯糸）を交互に打ち込む（柄を表現する）中で、緯糸３８本に１本の周期で導電線材を打ち込んだ。
このとき経糸８本毎に導電線材を打ち込み、経糸８本に１本の割合で導電線材を布材表面に配置した。このとき布材の柄を考慮して、経糸の浮き柄同士の間（凹部分）に表側の導電線材を配置した。

つぎに布材に対して、公知の仕上げ加工（起毛、剪毛）を行ったのち、バッキング剤を裏面に付与して乾燥したものを実施例１の布材とした。バッキング剤として、ブチルアクリレートとアクリロニトリルから合成されたアクリル系ポリマーと難燃剤を主成分とするものを用いた。そしてバッキング剤の付与量は４５ｇ／ｍ²とし、乾燥温度は１５０℃×１ｍｉｎとした。布材の仕上げ密度は、経／緯＝１４１／９８本／２．５４ｃｍであった。導電線材同士の間隔寸法（Ｗ１）は１０ｍｍであった。
そして布材の裏面に、ウレタンシートのパッド材（厚み５ｍｍ）と、ハーフトリコット（１８ｄｔｅｘのナイロン６）の裏基布を配置したのち、フレームラミネーションにより一体化した（表皮ピースに相当する布材を作製した）。

（接続例１）
本接続例では、第一の実施形態（変形例）に基づいて、導電線材と通電手段を電気的につなげることとした。
加熱手段として、三菱炭酸ガスレーザ加工機（形式：２５１２Ｈ２、発信機形式名：２５ＳＲＰ、レーザ定格出力：１０００Ｗ）を使用した。
そして実施例１の布材にレーザを照射して、シート座面メイン用に、所定寸法のピースを切り出した（図３（ａ）を参照）。このときのレーザの照射条件は、速度５００ｍｍ／分、出力３０Ｗ、Ｄｕｔｙ７．７％、周波数２００Ｈｚとした。
つぎに布材ピース（裏面側）にレーザを照射して、その両側に一対の切れ目を形成した（図３（ｃ）を参照）。レーザの照射条件は、速度１５００ｍｍ／分、出力２０Ｗ、Ｄｕｔｙ７．７％、周波数２００Ｈｚとした。このとき絶縁繊維であるＰＥＴ糸（布材の他の線材）は、加熱手段によって溶融して切断されたが、炭素繊維（導電線材）は切断されることなくそのままの状態で残存した。

さらに図４（ｂ）を参照して、非通電状態の導電線材（第二の導電線材２０ｓ）を選択的に作製した。すなわち上記記載の一対の切れ目を形成したのと同じ位置をトレースしながら、特定の導電線材２０に対してのみ選択的にレーザを照射して、第二の導電線材２０ｓとした。このときのレーザの照射条件は、速度５００ｍｍ／分、出力３０Ｗ、Ｄｕｔｙ７．７％、周波数２００Ｈｚとした。

そして布材ピース本体から布片を剥き取ることにより、導電線材の側部（被接続部）を露出させた。
そして布材の裏面から不織布（支持体）を縫製したのち、不織布に乗っている導電線材の被接続部の上に導線を配置し、被接続部と導線を縫製によって密着させて接続した（第二の通電手段と被接続部を電気的につなげた）。

（接続例２）
本接続例では、第二の実施形態に基づいて、導電線材と通電手段を電気的につなげることとした。
加熱手段として、三菱炭酸ガスレーザ加工機（形式：５０５ＧＴ、発信機形式名：５００３Ｄ、レーザ定格出力：０．２ｋＷ、ガルバノヘッド付き）を使用した。レーザの照射条件は、出力５．９Ｗ、周波数２００Ｈｚ、パルス幅１２μｓｅｃとした。
そして実施例１の布材にレーザを照射して、シート座面メイン用に、所定寸法のピースを切り出した（図２を参照）。
そして導電線材の位置をセンシングしつつ、レーザによってＰＥＴ（他の線材）をスポット状に溶融又は燃焼して、孔部（閉鎖状の貫通孔）から炭素繊維（被接続部）を露出させた（図７を参照）。孔部の径寸法は、導電線材の配索方向の幅寸法：２０ｍｍ、長さ寸法：４ｍｍとした。そして孔部では、絶縁繊維であるＰＥＴ糸（他の線材）は、加熱手段によって溶融除去されたが、炭素繊維（導電線材）は切断されることなくそのままの状態で残存した。
そして孔部から露出した被接続部の上に導線（線状の通電手段）を配置し、両者を縫製によって接続した。

［実施例２］
実施例２の導電線材として、ステンレス（ＳＵＳ３０４）繊維（１２μｍ径、１００フィラメント）の芯糸と、先染め（アイボリー）ＰＥＴの仮撚加工糸（１６７ｄｔｅｘ／２−４８フィラメント）の鞘糸を用いた。ステンレス繊維として、日本電線社製の「ナスロン（登録商標）」を用いた。
そして鞘糸の撚数を２００Ｔ／ｍに設定して、芯糸にカバリングしたものを実施例２の導電線材とした。

また布材を構成する糸として、先染め（アイボリー）ＰＥＴの仮撚加工糸（１６７ｄｔｅｘ／２−４８フィラメント）の経糸と、先染め（アイボリー）ＰＥＴの仮撚加工糸（８４ｄｔｅｘ／２−３６フィラメント）の第１緯糸と、先染め（アイボリー）ＰＥＴの仮撚加工糸（４７０ｄｔｅｘ−９６フィラメント）の第２緯糸を使用した。
そして経糸を整経したのち、ジャガード織機にて第１緯糸と第２緯糸（緯糸）を交互に打ち込む（柄を表現する）中で、緯糸１９本に１本の周期で導電線材を打ち込んだ。
そして実施例１と同様の手法にて、実施例２の布材を作製した。

（接続例３）
本接続例では、第一の実施形態に基づいて、導電線材と通電手段を電気的につなげることとした。レーザとして、三菱炭酸ガスレーザ加工機（形式：２５１２Ｈ２）を用いた。
そして実施例２の布材にレーザを照射して、シート座面メイン用に、所定寸法のピースを切り出した。このときのレーザの照射条件は、速度５００ｍｍ／分、出力３０Ｗ、Ｄｕｔｙ７．７％、周波数２００Ｈｚとした。
そして布材ピース（裏面側）にレーザを照射して、布材ピースの片側にのみ切れ目を形成した。レーザの照射条件は、速度１５００ｍｍ／分、出力１５Ｗ、Ｄｕｔｙ７．７％、周波数２００Ｈｚとした。このとき絶縁繊維であるＰＥＴ糸（布材の他の線材）は、加熱手段によって溶融して切断されたが、ステンレス繊維（導電線材）は切断されることなくそのままの状態で残存した。

つぎに通電手段と被接続部を電気的につなげた。本接続例では、無電解メッキにて銅及びニッケルを全面にメッキしたＰＥＴ織物（表面抵抗値：０．０５Ω／ｓｑ）を第二の通電手段として用いた（図６を参照）。そして布材側と被接続部を共に縫製して、被接続部と第二の通電手段を電気的につなげた。

［実施例３］
本実施例の布材として実施例２の布材を用いた。
そして布材の裏面に、ウレタンシートのパッド材（厚み５ｍｍ）と、ハーフトリコット（１８ｄｔｅｘのナイロン６）の裏基布を配置したのち、フレームラミネーションにより一体化した。そして接続例３と同一の手法にて、緯糸方向の幅が１００ｍｍとなるように１対の切れ目を形成し、導電線材の側部（被接続部）を布材から露出させた。

本実施例の通電手段として、第三の通電手段（支持体、導線）を使用した。導線として、錫メッキ銅線を使用するとともに、支持体として、ウレタンシート（イノアック社製「ＨＲ−９０」、厚み：５ｍｍ、圧縮残留ひずみ：３％、硬さ：４４１Ｎ）を使用した。
またミシンとして、２本針本縫いミシン（三菱「ＬＵ２−４４３０」）を使用した。そしてミシンにミシン糸を一本のみ通して、布材の片端に支持体の側部を縫製・接合した（図１１の縫製線ｓｅｗ）。このときミシン糸（上糸と下糸）に、＃８ポリエステル縫い糸を使用した。そして支持体の中央部分を被接続部に対面配置して、支持体の下側に被接続部（導電線材）を配置した。
つぎに支持体の中央部分を被接続部に本縫いにて取付けた（図１１の縫製線ＳＥＷ）。このとき下糸（被接続部を臨む側の糸）に導線を使用するとともに、上糸に、＃８ポリエステル縫い糸（他の線材）を使用した。そして縫い目が重ならないように、少しずつ縫製位置をズラしながら支持体を４回縫製した（４本の縫製線ＳＥＷを形成した）。

［実施例４］
本実施例の導電線材としてＰＥＴの仮撚加工糸（３３０ｄｔｅｘ−７２フィラメント）を芯糸にして、ステンレス繊維（ＳＵＳ３１６、５０μｍ径）を鞘糸としてＳ撚およびＺ撚に各１本づつカバリングしたカバリング糸を用いた。
なおステンレス繊維には３μｍ厚のウレタンコーティングが施されていた。実施例２の導電線材を本実施例のカバリング糸に変えて同様の手法にて実施例４の布材を作成した。
これを接続例３にしたがってステンレス繊維を残しながら他の線材を取り除き、通電手段と被接続部を電気的につなげた。

［接続抵抗の測定試験］
導電線材の接続抵抗の測定器として、ＬＣＲメーター（ＺＭ２３５３）を使用した。
そして実施例３に係る布材の片端に縫製した導線と反対側にある導電線材１本ずつの抵抗値（ｎ＝１０）を測定した。

［結果及び考察］
実施例１の布材では、導電線材（炭素繊維）が表材表面にほとんど現われておらず、布材自体の有する良好な意匠性と風合いを維持していた。そして実施例１では、上述の接続例１及び接続例２のいずれにおいても、導電線材の被接続部を好適に露出させることができた。
また実施例２及び４の布材でも、導電線材（ステンレス繊維）が表材表面に現われておらず、良好な意匠性を維持していた。そして実施例２及び４でも、上述の接続例３において、導電線材の被接続部を好適に露出させることができた。そして接続例３では、通電手段と被接続部の相対位置関係が良好に維持されて、布材を静電容量式センサの電極として機能させることができた。
このことから実施例１、２及び４によれば、シート特性に悪影響を極力及ぼすことなく、導電線材と通電手段を接続性良く電気的につなげられることがわかった。

そして実施例３では、縫製回数（縫製線）の増加に従い、測定した抵抗値が減少することがわかった（図１３を参照）。すなわち導電線材と導線の接続抵抗が減少していることを意味する。そして縫製回数（縫製線）を２以上に設定することで、導電線材と導線とのの接続抵抗を有効に低減させることができた。

本実施形態の織物は、上述した実施形態に限定されるものではなく、その他各種の実施形態を取り得る。
（１）本実施形態では、表皮ピース４ＳＰ等に布材１０を使用する例を説明した。本実施形態の布材は、天板メイン部、天板サイド部、かまち部、背裏部、及びヘッドレストなどの車両用シートの各種構成の表皮材（例えば４Ｓ，６Ｓ，８Ｓ）として使用することができる。また車両用シートのほか、天井部、ドア部、ハンドルなどの車両の各種構成の表皮材４Ｓとして使用することができる。さらに布材１０は、家具用、家電用シートの表皮材として使用することができる。
また本実施形態では、表皮材４Ｓの着座側に布材１０を用いた。これとは異なり、裏基布として布材を用いてもよい。

（２）また本実施形態では、布材１０に対して導電線材２０を波状に配設した。この導電線材は、直線状やジグザグ状などの各種状態で布材に配設できる。
（３）また本実施形態では、布材１０に対して、複数の導電線材２０をシート幅方向に並列配置する例を説明した。複数の導電線材の配置関係は特に限定されるものではなく、例えばシート前後方向に並列配置してもよい。この場合には一対の通電手段をシート前後に配置する。
（４）また本実施形態では、導電線材の両端部に被接続部を設ける例を説明したが、被接続部の位置を限定する趣旨ではない。
（５）また接続例１では、第一の導電線材と第二の導電線材を切り分けるのに２回レーザを照射したが、レーザの照射条件（速度や出力等）を限定する趣旨ではない。例えばレーザの照射条件（速度や出力等）を布材の部位毎に変えることによって、第一の導電線材と第二の導電線材を１回のレーザ照射で切り分けることができる。

２ 車両用シート
４ シートクッション
６ シートバック
８ ヘッドレスト
１０ 布材
１８ 通電手段
２０ 導電線材
２０ｆ 第一の導電線材
２０ｓ 第二の導電線材
２２ 被接続部
３０ 孔部
３２ 溝部
４０ 固定手段

Claims (4)

1. 通電可能な導電線材と、前記導電線材に電力を供給可能な通電手段とを備える布材の製造方法において、
   前記布材の一部を前記導電線材で構成するとともに、前記一部とは異なる前記布材の他部を、前記導電線材よりも燃焼又は溶融しやすい他の線材にて構成して、
   加熱手段によって、前記他の線材を溶融又は燃焼させて除去することにより、前記導電線材の被接続部を露出させる第１工程と、
   露出した前記被接続部に前記通電手段を電気的につなげる第２工程を備え、
   前記布材が、通電の必要な第一の導電線材と、通電の不要な第二の導電線材を有し、
   前記第１工程において、前記第一の導電線材の被接続部を露出させるとともに、前記第二の導電線材の被接続部を前記加熱手段によって燃焼又は溶融させて除去する布材の製造方法。
2. 前記通電手段が、通電可能な導線と、弾縮性を有する支持体を有し、
   前記第２工程において、ミシンを用いて、前記支持体を前記布材に縫製して取付けるに際して、前記ミシンの上糸又は下糸の少なくとも一方に前記導線を用いて、前記導電線材の被接続部に前記導線を電気的につなげる請求項１に記載の布材の製造方法。
3. 前記第１工程において、前記加熱手段によって前記他の線材をスポット状に溶融又は燃焼して除去することにより、前記導電線材の被接続部を露出させる請求項１に記載の布材の製造方法。
4. 前記第２工程において、帯状の前記通電手段を前記布材に取付ける請求項１〜請求項３のいずれかに記載の布材の製造方法。

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