JP5440933B2 - Immersion nozzle and continuous casting method using the same - Google Patents
Immersion nozzle and continuous casting method using the same Download PDFInfo
- Publication number
- JP5440933B2 JP5440933B2 JP2009296859A JP2009296859A JP5440933B2 JP 5440933 B2 JP5440933 B2 JP 5440933B2 JP 2009296859 A JP2009296859 A JP 2009296859A JP 2009296859 A JP2009296859 A JP 2009296859A JP 5440933 B2 JP5440933 B2 JP 5440933B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- continuous casting
- immersion nozzle
- discharge hole
- dispersion
- mold
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 238000007654 immersion Methods 0.000 title claims description 32
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 title claims description 19
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 7
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 claims description 38
- 230000002265 prevention Effects 0.000 claims description 19
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 17
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 17
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 14
- 230000003068 static effect Effects 0.000 claims description 7
- 241001573493 Deana Species 0.000 claims 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 29
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 8
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 7
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 7
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 7
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 description 2
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 2
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000001174 ascending effect Effects 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 1
- 238000005304 joining Methods 0.000 description 1
- 230000005499 meniscus Effects 0.000 description 1
- 239000004570 mortar (masonry) Substances 0.000 description 1
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
Description
本発明は、鋼の連続鋳造のための浸漬ノズル及びこれを用いた連続鋳造方法に関するものである。 The present invention relates to an immersion nozzle for continuous casting of steel and a continuous casting method using the same.
鋼の連続鋳造は、タンディッシュから供給される溶鋼を浸漬ノズルによって連続鋳造用モールド内に注湯しながら行われる。浸漬ノズルの下方部には吐出孔が設けられており、溶鋼は吐出孔からモールド内に吐出される。 Continuous casting of steel is performed while pouring molten steel supplied from a tundish into a continuous casting mold using an immersion nozzle. A discharge hole is provided in the lower part of the immersion nozzle, and the molten steel is discharged from the discharge hole into the mold.
ノズル閉塞防止のために、浸漬ノズル内にはアルゴンガス等の不活性ガスが吹き込まれており、その気泡が吐出流に乗ってモールド内に拡散している。また脱酸生成物であるアルミナ等の非金属介在物も吐出流に乗ってモールド内に拡散し、これらの気泡や非金属介在物が凝固界面に付着すると、表面欠陥を発生させる。 In order to prevent nozzle clogging, an inert gas such as argon gas is blown into the immersion nozzle, and the bubbles are diffused in the mold on the discharge flow. Further, non-metallic inclusions such as alumina, which is a deoxidation product, also ride on the discharge flow and diffuse into the mold, and when these bubbles and non-metallic inclusions adhere to the solidification interface, surface defects are generated.
例えば図1に示すように、モールド1の中央に浸漬ノズル2を配置し、その下方部の両側に形成された吐出孔3から溶鋼を吐出する場合には、図中に太い矢印で示すようにモールド1の長手方向に強い吐出流が発生する。このため、吐出流に乗って気泡や非金属介在物がモールド1の端部に運ばれて凝固界面に到達し易くなる。その結果、図2のグラフに示すように鋳片のエッジ部分における表面欠陥発生率が大きくなる。なお本明細書において用いる表面欠陥発生指数とは、連続鋳造された鋳片を圧延して製造されるコイルにおいて表面に現れる連続鋳造起因の欠陥(おもにスリバー疵)の発生頻度を指数化した値である。
For example, as shown in FIG. 1, when the
また図3に示すように、モールド1内の溶鋼に電磁ブレーキ4により静磁場を作用させ、下向きの吐出流を減衰させることも広く知られている。この場合には気泡や非金属介在物は図1の場合よりも速やかに湯面5に浮上し、凝固界面に付着しにくいので、鋳片全体の表面欠陥発生を抑制することができる。
As shown in FIG. 3, it is also widely known that a static magnetic field is applied to the molten steel in the
しかし図3、図4に示すように、電磁ブレーキ4を使用すると電磁流体力により浸漬ノズル2の回りにMHD対向流と呼ばれる対向流が発生する。このMHD対向流はモールド1の長手方向の両側で発生し、吐出孔3に向かって流れて浸漬ノズル2の側面で衝突し、モールド1の内壁面に沿う強い上向流となる。このため気泡や非金属介在物が中央部の凝固表面に付着し易くなり、図5のグラフに示すように鋳片のセンター部の表面欠陥発生率が大きくなる。
However, as shown in FIGS. 3 and 4, when the
上記したように、電磁ブレーキを用いるとエッジ部の表面欠陥は抑制できるが、センター部における気泡や非金属介在物による表面欠陥を防止することは容易ではない。そこで特許文献1には、浸漬ノズルの吐出孔を上向きにするとともに、吐出孔を囲むように下面が開放された箱を設け、溶鋼流を上昇させてから下降流とすることによって表面欠陥発生を防止する発明が開示されている。しかしこの発明はノズル部分の構造が複雑となり、メンテナンスが容易でない。
As described above, when an electromagnetic brake is used, surface defects at the edge portion can be suppressed, but it is not easy to prevent surface defects due to bubbles and non-metallic inclusions at the center portion. Therefore, in
また特許文献2には、浸漬ノズルの吐出孔よりも上部に制流板を設けて旋回流を形成し、センター部における溶鋼流の滞留を防止する発明が開示されている。しかしこの発明は電磁ブレーキを使用しないことを前提としており、鋳片のエッジ部分における表面欠陥発生率の低減効果は小さいものと考えられる。
さらに特許文献3には、浸漬ノズルの吐出孔よりも上部に制流板を設けるとともに、吐出孔の位置を制流板に対して斜めにして強い旋回流を生じさせる発明が開示されている。しかしこの発明では旋回流に乗って気泡や非金属介在物がモールドのエッジ部分に到達し易くなり、鋳片のエッジ部分における表面欠陥発生率の低減効果は小さいものと考えられる。
Further,
従って本発明の目的は上記した従来の問題点を解決し、電磁ブレーキ使用時に発生するMHD対向流による鋳片のセンター部の表面欠陥発生率を効果的に減少させることができ、しかも構造が簡単でメンテナンスも容易な浸漬ノズル及びこれを用いた連続鋳造方法を提供することである。 Therefore, the object of the present invention is to solve the above-mentioned conventional problems, and to effectively reduce the surface defect occurrence rate of the center part of the slab due to the MHD counterflow generated when using the electromagnetic brake, and the structure is simple. And an immersion nozzle that is easy to maintain and a continuous casting method using the same.
上記の課題を解決するためになされた本発明の浸漬ノズルは、電磁ブレーキを掛けながら連続鋳造用モールド内に溶鋼を注湯するノズル本体の両側に、連続鋳造用モールドの長手方向に延びる分散防止板を、吐出孔を挟んで取り付け、前記分散防止板の上端高さを吐出孔の上端と湯面との間とし、分散防止板の下端高さを吐出孔の下端とノズル本体の下端との間としたことを特徴とするものである。 The immersion nozzle of the present invention, which has been made to solve the above-mentioned problems, prevents dispersion extending in the longitudinal direction of the continuous casting mold on both sides of the nozzle body for pouring molten steel into the continuous casting mold while applying an electromagnetic brake. A plate is mounted across the discharge hole, the upper end height of the dispersion prevention plate is between the upper end of the discharge hole and the hot water surface, and the lower end height of the dispersion prevention plate is between the lower end of the discharge hole and the lower end of the nozzle body. It is characterized by being between .
なお上記の浸漬ノズルは、分散防止板のノズル本体からの水平方向の突出量を、10mm以上300mm以下とすることが好ましい。また吐出孔の吐出角度を、上向き20°と下向き60°との間とすることが好ましい。 In addition, it is preferable that said immersion nozzle shall make the protrusion amount of the horizontal direction from the nozzle main body of a dispersion prevention board into 10 mm or more and 300 mm or less. Moreover, it is preferable that the discharge angle of the discharge hole is between 20 ° upward and 60 ° downward.
さらに本発明の連続鋳造方法は、上記の浸漬ノズルを用い、電磁ブレーキを掛けながら連続鋳造用モールド内に溶鋼を注湯し、ノズル本体に向かう対向流を左右一対の分散防止板により湯面に向けてガイドすることを特徴とするものである。なお、電磁ブレーキにより印加する静磁場を吐出孔位置において500G以上とすることが好ましい。 Furthermore, the continuous casting method of the present invention uses the above-mentioned immersion nozzle, pours molten steel into the continuous casting mold while applying an electromagnetic brake, and causes the opposing flow toward the nozzle body to be melted by a pair of right and left dispersion prevention plates. It is characterized by being directed toward. Note that the static magnetic field applied by the electromagnetic brake is preferably 500 G or more at the discharge hole position.
本発明によれば、電磁ブレーキ使用時に発生し浸漬ノズルに向かうMHD対向流を、ノズル本体の両側に形成された連続鋳造用モールドの長手方向に延びる分散防止板によってガイドし、湯面に向けて浮上させる。この上向流は主として一対の分散防止板の間を流れるため、気泡や非金属介在物が凝固界面に付着することが防止され、湯面のパウダーにより捕捉される。このため表面欠陥発生率を大幅に低下させることができる。しかも本発明の浸漬ノズルは、構造が比較的簡単であるから製作コスト及びメンテナンスコストが安価である。 According to the present invention, the MHD counterflow generated when using the electromagnetic brake and directed toward the immersion nozzle is guided by the dispersion preventing plate extending in the longitudinal direction of the continuous casting mold formed on both sides of the nozzle body and directed toward the molten metal surface. Make it rise. Since this upward flow mainly flows between the pair of dispersion preventing plates, bubbles and non-metallic inclusions are prevented from adhering to the solidification interface and are captured by the powder on the molten metal surface. For this reason, the surface defect occurrence rate can be greatly reduced. Moreover, since the immersion nozzle of the present invention has a relatively simple structure, the manufacturing cost and the maintenance cost are low.
以下に本発明の実施形態を説明する。
図6〜図8は本発明の浸漬ノズルの説明図であり、従来と同様に1は連続鋳造用のモールド、2は浸漬ノズル、3は浸漬ノズル2の下方部両側に形成された吐出孔、4はモールド1内の溶鋼に静磁場を印加する電磁ブレーキ、5は湯面である。
Embodiments of the present invention will be described below.
6 to 8 are explanatory views of the immersion nozzle according to the present invention. As in the prior art, 1 is a mold for continuous casting, 2 is an immersion nozzle, 3 is a discharge hole formed on both sides of the lower part of the
本発明では、浸漬ノズル2のノズル本体の両側に分散防止板6が取り付けられている。分散防止板6はノズル本体と同質の耐火物製の平板であり、吐出孔3を挟む両側に配置されている。その方向はモールド1の長手方向であり、この実施形態では2枚の平板が平行に配置されているが、浸漬ノズル2から遠い外側がやや開くように斜めに配置してもよい。ノズル本体への取り付け方は任意であり、例えばモルタルによる接合やセラミック製固定具による固定などを適宜採用することができる。
In the present invention, the
この分散防止板6は吐出孔3に向かうMHD対向流をガイドし、湯面5に向けて浮上させる役割を果たすものであるから、その上下幅Wは少なくとも吐出孔3を覆うことができる幅とする。このため、分散防止板6の上端高さは吐出孔3の上端と湯面5との間とし、分散防止板6の下端高さは吐出孔3の下端とノズル本体の下端との間としておくことが好ましい。なお分散防止板6の上端高さが湯面5を超えると、湯面パウダーとの反応により分散防止板6を形成している耐火物の劣化が進行し易くなるうえ、湯面5よりも上方に突出した露出部分と溶湯内部への浸漬部分との温度差が生ずるので好ましくない。また分散防止板6の下端高さがノズル本体の下端よりも下側になると、浸漬ノズル2の製作やハンドリングが行いにくくなるので好ましくない。
The
分散防止板6のノズル本体からの水平方向の突出量Lは、10mm以上300mm以下とすることが好ましい。突出量Lが10mm未満であるとMHD対向流をガイドする機能が不十分となる。また突出量Lが300mmを超えても整流効果の向上は見られず、製作コストの増加や折損によるトラブルの原因となるおそれがある。分散防止板6の厚さtは特に限定されるものではないが、溶鋼流中でノズル本体と同等の使用寿命を持つように設定すればよく、例えば10mm以上とすればよい。
The horizontal protrusion amount L of the
なお、浸漬ノズル2の吐出孔3の吐出角度αは、上向き20°と下向き60°との間とすることが好ましい。吐出角度αが上向き20°を超えると湯面5の沸き上がりが生じて好ましくない。また下向き60°を超えると吐出流の侵入深さが深くなりすぎて浮上しにくくなり、気泡や非金属介在物が凝固界面に付着しやすくなるので好ましくない。特に内部欠陥を助長する。
Note that the discharge angle α of the
このように構成された分散防止板6付きの浸漬ノズル2を用い、かつ電磁ブレーキ4を用いて溶鋼の連続鋳造を行えば、吐出孔3に向かうMHD対向流は2枚の分散防止板6に挟まれた中央の流路を通じて湯面5に向かって上昇し、センター部の凝固界面との接触が生じにくくなる。このため図9のグラフに示すように、表面欠陥発生指数を大幅に低減することができる。
When the
上記したように、本発明は電磁ブレーキ4の使用を前提とするものであり、エッジ部における表面欠陥発生指数の低減は電磁ブレーキ4によるところが大きい。このため電磁ブレーキにより印加する静磁場を500G以上とすることが好ましい。
As described above, the present invention is premised on the use of the
表1に本願発明による実施例を、比較例とともに示す。
短辺250mm、長辺1600mmのモールド1に浸漬ノズル2より溶鋼を注入し、鋳造速度2.5m/minで連続鋳造した。分散防止板の上端位置、下端位置、及び突出量を表1に示した寸法としながら、それぞれの吐出角度を有する浸漬ノズルに取り付け鋳造した。鋳造後のスラブを圧延し、コイル表面に現われた連続鋳造起因の欠陥を検査して、本願発明の効果を確認した。
Table 1 shows examples according to the present invention together with comparative examples.
Molten steel was poured from the
実施例1乃至13の結果によると、表面欠陥指標は0.5以下であって、極めて良好な表面品位を達成することができた。浸漬ノズル2の吐出孔3に向かうMHD対向流が2枚の分散防止板6に挟まれた中央の流路を通じて湯面5に向かって上昇し、センター部の凝固界面との接触が生じにくくなったと考えられる。
According to the results of Examples 1 to 13, the surface defect index was 0.5 or less, and a very good surface quality could be achieved. The MHD counterflow toward the
参考例14、15は分散防止板6の垂直方向長さが短く、気泡・介在物の分散を防止する効果が比較的低いものの、表面欠陥指標は1.0以下となり分散防止板6がない比較例と対比すると優位であった。実施例16は、分散防止板6の突出量が2mmと短いが、表面欠陥指標は1.0以下となり分散防止板6がない比較例と対比すると優位であった。実施例17は、分散防止板6の突出量が400mmと長いが、表面欠陥指標は1.0以下となり分散防止板6がない比較例と対比すると優位であった。実施例18は、吐出孔の角度が上向き30°であり、湯面変動が比較的大きくなったが、表面欠陥指標は1.0以下となり分散防止板6がない比較例と対比すると優位であった。
In Reference Examples 14 and 15, although the vertical length of the
実施例19は、吐出孔の角度が下向き70°であり、吐出流が下向きに強くなるため、内部品質に懸念があるものの、表面欠陥指標は1.0以下となり分散防止板6がない比較例と対比すると優位であった。実施例20は、本願請求項に係る浸漬ノズルと電磁攪拌装置を併用した場合であり、電磁攪拌装置による溶鋼メニスカス付近のシェルウォッシング効果とのシナジー効果によって、実施例のなかで最も良好な表面品位となった。
Example 19 is a comparative example in which the angle of the discharge hole is 70 ° downward and the discharge flow becomes strong downward, and there is concern about internal quality, but the surface defect index is 1.0 or less and there is no
実施例と同じ鋳造条件で、分散防止板を有しない浸漬ノズルを用いて鋳造を行った。電磁ブレーキによる静磁場が弱い比較例21、及び22については、モールド1の長手方向に発生した強い吐出流のため、吐出流に乗った気泡や非金属介在物がモールド1の端部に運ばれて、鋳片のエッジ部分における表面品位が低下し、表面欠陥指標は1より大きくなった。電磁ブレーキによる静磁場を強くした比較例23乃至25については、、MHD対向流により巾センターでの表面品位が低下し、表面欠陥指標は1より大きくなった。
Casting was carried out under the same casting conditions as in the Examples, using an immersion nozzle having no dispersion prevention plate. In Comparative Examples 21 and 22 in which the static magnetic field generated by the electromagnetic brake is weak, the strong discharge flow generated in the longitudinal direction of the
1 モールド
2 浸漬ノズル
3 吐出孔
4 電磁ブレーキ
5 湯面
6 分散防止板
DESCRIPTION OF
Claims (5)
前記分散防止板の上端高さを吐出孔の上端と湯面との間とし、分散防止板の下端高さを吐出孔の下端とノズル本体の下端との間としたことを特徴とする浸漬ノズル。 A dispersion preventing plate extending in the longitudinal direction of the continuous casting mold is attached to both sides of the nozzle body for pouring molten steel into the continuous casting mold while applying an electromagnetic brake, with the discharge hole interposed therebetween,
An immersion nozzle characterized in that the upper end height of the dispersion prevention plate is between the upper end of the discharge hole and the molten metal surface, and the lower end height of the dispersion prevention plate is between the lower end of the discharge hole and the lower end of the nozzle body. .
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2009296859A JP5440933B2 (en) | 2009-12-28 | 2009-12-28 | Immersion nozzle and continuous casting method using the same |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2009296859A JP5440933B2 (en) | 2009-12-28 | 2009-12-28 | Immersion nozzle and continuous casting method using the same |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2011136354A JP2011136354A (en) | 2011-07-14 |
JP5440933B2 true JP5440933B2 (en) | 2014-03-12 |
Family
ID=44348303
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2009296859A Active JP5440933B2 (en) | 2009-12-28 | 2009-12-28 | Immersion nozzle and continuous casting method using the same |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP5440933B2 (en) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP5741314B2 (en) * | 2011-08-15 | 2015-07-01 | 新日鐵住金株式会社 | Immersion nozzle and continuous casting method of steel using the same |
Family Cites Families (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS63235050A (en) * | 1987-03-25 | 1988-09-30 | Nkk Corp | Submerged nozzle |
JPS6466052A (en) * | 1987-09-08 | 1989-03-13 | Nippon Steel Corp | Production of complex metal material by continuous casting |
JP2726096B2 (en) * | 1989-04-27 | 1998-03-11 | 川崎製鉄株式会社 | Continuous casting method of steel using static magnetic field |
JP2944782B2 (en) * | 1991-05-10 | 1999-09-06 | 川崎製鉄株式会社 | Continuous casting method of steel using static magnetic field |
JPH05146851A (en) * | 1991-11-29 | 1993-06-15 | Nippon Yakin Kogyo Co Ltd | Immersion nozzle for continuous casting |
JPH08300113A (en) * | 1995-04-28 | 1996-11-19 | Nippon Steel Corp | Method for reducing non-metallic inclusions in continuous casting |
JP2003266155A (en) * | 2002-03-12 | 2003-09-24 | Nippon Steel Corp | Continuous casting method of molten steel and immersion nozzle used for the continuous casting |
JP2005021941A (en) * | 2003-07-02 | 2005-01-27 | Nippon Steel Corp | Molten metal continuous casting apparatus and continuous casting method |
-
2009
- 2009-12-28 JP JP2009296859A patent/JP5440933B2/en active Active
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2011136354A (en) | 2011-07-14 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
KR101220767B1 (en) | Device for continuously casting steel | |
WO2013190799A1 (en) | Method for manufacturing high-purity steel casting, and tundish | |
JP5014934B2 (en) | Steel continuous casting method | |
JP5321528B2 (en) | Equipment for continuous casting of steel | |
US20190151937A1 (en) | Method for continuously casting steel | |
JP4585504B2 (en) | Method for continuous casting of molten metal | |
JP4772798B2 (en) | Method for producing ultra-low carbon slab | |
JP5516235B2 (en) | Manufacturing method of high cleanliness steel slab by continuous casting | |
JP5556465B2 (en) | Manufacturing method of high cleanliness steel slab by continuous casting | |
JP5440933B2 (en) | Immersion nozzle and continuous casting method using the same | |
JP4216642B2 (en) | Immersion nozzle and continuous casting method using the same | |
JP5751078B2 (en) | Manufacturing method of high cleanliness steel slab by continuous casting | |
JP4746398B2 (en) | Steel continuous casting method | |
JP5556421B2 (en) | Manufacturing method of high cleanliness steel slab by continuous casting | |
JP4998705B2 (en) | Steel continuous casting method | |
JP2001347348A (en) | Immersion nozzle for continuous casting | |
JP5831138B2 (en) | Manufacturing method of high cleanliness steel slab by continuous casting | |
CN216540828U (en) | Tundish nozzle steel retaining groove, tundish nozzle and tundish | |
JP6484856B2 (en) | Continuous casting mold | |
EP4484031A1 (en) | Submerged entry nozzle for continuous casting, and continuous casting method for steel | |
JP3802866B2 (en) | Immersion nozzle for continuous casting | |
JP2007054860A (en) | Ladle for continuous casting and method for producing cast slab | |
WO2018159821A1 (en) | Continuous casting method and continuous casting device | |
JPH07214255A (en) | Continuous casting operation method with less slag entrainment and its tundish | |
JP2004209512A (en) | Continuous casting method and immersion nozzle |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20120209 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20120530 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20130625 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20130820 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20130910 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20131024 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20131122 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20131205 |
|
R151 | Written notification of patent or utility model registration |
Ref document number: 5440933 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R151 |
|
S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |