JP5326506B2 - 生産管理方法及び生産管理システム - Google Patents

Description

本発明は、生産管理方法及び生産管理システムに関する。

半導体装置の生産ラインは、通常、数十〜数百の工程があり、半導体装置の基板となるウエーハを生産ラインに投入してから、半導体装置が完成するまでに１ヶ月〜３ヶ月程度を要する。その間に、ボトルネックとなる工程（ネック工程ともいう。）の能力不足、生産設備のメンテナンスに伴う休止、予期しないトラブルなど、生産活動に影響を与える想定外の状況（停滞）が発生することは珍しいことではなく、当所計画したスケジュールで生産を滞りなく完成させるには多くの困難がある。
このような生産ラインにおいて、多数のロットをできるだけ円滑に流動させるために、従来から様々な方法が採られている。例えば、特許文献１の従来技術に記載されているように、先入れ先出しに重点を置いた方法や、ネック工程に着目した方法がある。また、変化する受注情報や生産状況に応じて、ロットの優先度を都度変更、決定する方法もある。即ち、納期・数量を確保するため、長時間を要する生産ラインの生産結果を中間の特定生産ポイントでチェックし、その結果と目標との差異を算出して新たな生産スケジュールを作成し、生産を継続する方法である。
特開平１０−１４９２０５号公報

しかしながら、日々変化する製造工程の生産状況に応じて、ロットの優先度を都度変更すると、生産現場での混乱を招き、生産ライン全体の生産性が低下したり、生産ライン全体のリードタイムが悪化したりする可能性があり、その結果として、客先納期を守ることができなくなる可能性があった。
また、生産指示を計算、シミュレーションするには大きなコンピュータを用い、長時間の計算が必要であった。即ち、工場内の全てのロットに対し各工程毎にスケジューリングを行い、各ロット毎に優先順位を日々決定してゆくには膨大な量の計算が必要となる、という課題があった。
そこで、本発明のいくつかの態様は、このような課題に着目してなされたものであって、ロットの優先度を簡単に、且つ適切に決定できるようにした生産管理方法及び生産管理システムの提供を目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の一態様に係る生産管理方法は、生産ラインが有する複数の工程で所定の処理が順次施される第１のロットの完成計画日時と、前記第１のロットが現在の工程に存在しているときの現工程日時と、前記第１のロットの残工程での処理時間の合計値とに基づいて、前記第１のロットの優先度を算出する工程、を有することを特徴とするものである。
また、上記の生産管理方法において、前記生産ラインが有する複数の工程で所定の処理が順次施される第２のロットの完成計画日時と、前記第２のロットが前記第１のロットと同じ前記現在の工程に存在しているときの現工程日時と、前記第２のロットの残工程での処理時間の合計値とに基づいて、前記第２のロットの優先度を算出する工程と、前記第１のロットの優先度と第２のロットの優先度とを比較して、前記第１のロット又は前記第２のロットのうちの優先度が高い方を先に処理する工程と、をさらに含むことを特徴としても良い。

また、上記の生産管理方法において、前記優先度は、前記完成計画日時から前記現工程日時を減算した値を、前記残工程での処理時間の合計値で除算することにより算出されることを特徴としても良い。
また、上記の生産管理方法において、前記現在の工程の次以降の工程の状況に応じて、前記現在の工程における前記優先度を調整することを特徴としても良い。
本発明の別の態様に係る生産管理システムは、生産ラインが有する複数の工程で所定の処理が順次施される第１のロットの完成計画日時と、前記第１のロットが現在の工程に存在しているときの現工程日時と、前記第１のロットの残工程での処理時間の合計値と、に関する情報を取得する取得手段と、前記取得手段によって取得された前記情報に基づいて、前記第１のロットの優先度を算出する算出手段と、前記算出手段によって算出された前記優先度を表示する表示手段と、を有することを特徴とするものである。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。なお、以下に説明する各図において、同一の構成を有する部分には同一の符号を付し、その重複する説明は省略する。
（１）第１実施形態
図１は、本発明の実施の形態に係る生産管理システム１００の一例を示すブロック図である。図１に示す生産管理システム１００は、生産ラインが有する各工程において、ロットの優先度を計算するシステムである。ここで、生産ラインとは、例えば半導体装置の生産ラインであり、前工程、後工程又は検査工程、或いは、これらの工程うちの少なくとも２つ以上を含むものである。前工程はウエーハプロセスとも呼ばれており、イオン注入工程、酸化拡散工程、成膜（ＣＶＤ：Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｖａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）工程、フォトリソグラフィ工程、エッチング工程、などを有する。前工程では、上記の各工程が交互に繰り返し行われ、のべ工程数は例えば数十〜数百に上る。また、後工程は、ダイシング工程、ダイボンディング工程、ワイヤボンディング工程、パッケージング工程などを有する。

図１に示す生産管理システム１００は、上述の前工程又は後工程、或いは前工程及び後工程の何れにも適用可能なものであり、例えば、入力装置群１と、ホストＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）２と、データベース３と、ロットの優先度を計算するためのパーソナルコンピュータ（以下、計算用ＰＣという。）４と、出力装置群５と、を有する。
これらの中で、入力装置群１は、生産ラインを構成する各工程にそれぞれ配置された入力装置からなり、例えば、Ａ工程入力装置１ａ、Ｂ工程入力装置１ｂ、Ｃ工程入力装置１ｃ、…を有する。この生産管理システム１００が前工程に適用される場合は、Ａ工程は例えばイオン注入工程であり、Ｂ工程は例えば酸化拡散工程、Ｃ工程は例えば成膜工程である。

図１に示すように、これらＡ工程入力装置１ａ、Ｂ工程入力装置１ｂ、Ｃ工程入力装置１ｃ、…は、例えば有線又は無線を介してそれぞれホストＣＰＵ２に接続されており、ホストＣＰＵ２との間で情報（即ち、データ）を含む信号の送授が互いに可能となっている。また、ホストＣＰＵ２は、プログラムによって様々な数値計算や情報処理、機器制御などを行う電子装置であり、生産ラインを流動する全てのロットの進捗管理を行う。

データベース３は、生産ラインに存在する全てのロットについての情報や、生産ラインが有する各工程の生産状況、処理装置の状況に関する情報、の集合体である。例えば、データベース３には、個々のロットについて、前工程への投入日時や、各工程で施された処理の履歴、及び、処理レシピ（即ち、処理条件）に関する情報が含まれる。また、データベース３には、個々のロットについて、前工程での完成計画日時（即ち、生産計画上での完成期限日時）や、後工程への投入計画日時、客先への納入期限に関する情報が含まれる。さらに、データベース３には、Ａ工程に存在するロット（即ち、在庫）、Ｂ工程の在庫、Ｃ工程の在庫、…など、各工程の在庫に関する情報が含まれる。このような情報の集合体は、例えばハードディスク等の記憶装置に格納されている。そして、この記憶装置は、例えば有線を介してホストＣＰＵ２に接続されており、ホストＣＰＵ２との間で情報を含む信号の授受が可能となっている。

計算用ＰＣ４は、ホストＣＰＵ２を介してデータベース３から情報を取得し、取得した情報に基づいて、各工程におけるロットの優先度を計算するものである。ここで、計算用ＰＣ４が取得する情報とは、生産ラインが有する複数の工程で所定の処理が順次施されるロットの完成計画日時と、このロットが現在の工程で待機し、又は処理が施されているとき（即ち、存在しているとき）の現工程日時と、このロットの残工程での処理時間の合計値と、に関する情報である。また、ロットの優先度は例えば残加工倍率で表され、残加工倍率は下記（１）式により算出される。
残加工倍率＝（完成計画日時−現工程日時）／残工程での処理時間の合計値…（１）

この式から分かるように、残加工倍率が小さいロットほどその完成計画日までの余裕が少なく、現在の工程での処理の順番（即ち、処理順）に関して優先度が高い。
なお、残工程での処理時間の合計値は、例えば、残工程での「実」処理時間の合計値（即ち、該ロットに対して、現時点以降に処理が施される工程での実処理時間の合計値）であり、工程間の搬送時間や、停滞時間は含まない。実処理時間とは、ロットに対する処理が実際に行われる間の時間のことであり、例えば、イオン注入装置や、拡散炉、ドライエッチング装置などの処理装置に対して、ロットの搬入を開始してから、ロットの搬出を終了するまでの時間のことである。

図１に示すように、計算用ＰＣ４は、例えば、残加工倍率の計算を実行する演算部４と、演算部４での計算を実行するためのプログラム、及び、演算部４での計算結果を記憶する記憶部４ｂとを有する。演算部４は、例えばロジックＩＣからなる。また、記憶部４ｂは、例えばＲＯＭ及びＲＡＭ、又はハードディスク、或いはこれらの組み合わせからなる。計算用ＰＣ４は、例えば有線又は無線を介してホストＣＰＵ２に接続されており、ホストＣＰＵ２との間で情報を含む信号の授受が可能となっている。

出力装置群５は、生産ラインを構成する各工程にそれぞれ配置された表示装置からなり、例えば、Ａ工程表示装置５ａ、Ｂ工程表示装置５ｂ、Ｃ工程表示装置５ｃ、…を有する。この生産管理システム１００が前工程に適用される場合は、入力装置群１と同様に、Ａ工程は例えばイオン注入工程であり、Ｂ工程は例えば酸化拡散工程であり、Ｃ工程は例えば成膜工程である。図１に示すように、これらＡ工程表示装置５ａ、Ｂ工程表示装置５ｂ、Ｃ工程表示装置５ｃ、…は、例えば有線又は無線を介してそれぞれ計算用ＰＣ４に接続されており、計算用ＰＣ４と各表示装置との間で情報を含む信号の送授が互いに可能となっている。

次に、上記の生産管理システム１００を用いて、生産ラインに存在するロットの残加工倍率を算出すると共に、算出した残加工倍率に基づいてロットの処理順を決める方法について説明する。
図２は、本発明の実施の形態に係る生産管理方法の一例を示すフローチャートである。
図２のステップ（Ｓ）１では、残加工倍率を算出するための情報の取り込みを行う。例えば、あるロット（以下、第１のロットともいう。）がＡ工程に到達すると、この第１のロットのＩＤ（即ち、ロットＩＤ）と、第１のロットに含まれるウエーハの枚数と、第１のロットがＡ工程に到達したときの日時（以下、到達日時という。）と、ステータス（例えば、待機）などに関する情報がＡ工程入力装置に入力される。Ａ工程に入力された情報は、ホストＣＰＵ２に送信され、データベース３に追記される。なお、このデータベース３には、第１のロットについて処理が行われる数十〜数百の工程名や、これら各工程での処理条件、使用可能な処理装置（例えば、号機）、第１のロットの完成計画日時、及び、最終的な客先納期などが記録されている。

次に、これらの情報が記録されたデータベース３から、計算用ＰＣ４が情報の取り込みを行う。取り込まれる情報は、例えば第１のロットについて、そのロットＩＤと、到達日時と、完成計画日時と、残工程での処理時間の合計値と、である。また、このステップ（Ｓ）１では、第１のロットだけでなく、Ａ工程に到達する他のロットについても、情報の取り込みを行う。例えば、第１のロットと同時に、或いは前後して、Ａ工程に到達した第２のロットついても、そのロットＩＤと、到達日時と、完成計画日時と、残工程での処理時間の合計値と、を計算用ＰＣ４が取り込む。

次に、図２のステップ（Ｓ）２では、計算用ＰＣ４を用いて残加工倍率の計算を行う。
例えば、第１のロットについての到達日時を現工程日時とし、第１のロットについての現工程日時と、完成計画日時と、残工程での処理時間の合計値とを上記の（１）式にそれぞれ代入して、残加工倍率を算出する。一例を挙げると、Ａ工程に到達した第１のロットについて、現工程日時（この例では、到達日時と同じ）が１月１５日の午後１２：００であり、完成計画日時が１月３０日の午後１２：００であり、残工程での処理時間の合計値が１６８時間の場合を想定する。この場合、完成計画日時−現工程日時は、（３０−１５）×２４＝３６０時間となるため、上記の（１）式より、第１のロットの残加工倍率は、３６０／１６８≒２．１と算出される。

同様に、第２のロットについても、その残加工倍率を算出する。一例を挙げると、Ａ工程に到達した第２のロットについて、現工程日時（この例では、到達日時と同じ）が１月１５日の午後１２：００であり、完成計画日時が１月２５日の午後１２：００であり、残工程での処理時間の合計値が１２０時間の場合を想定する。この場合、完成計画日時−現工程日時は、（２５−１５）×２４＝２４０時間となるため、上記の（１）式より、第２のロットの残加工倍率は、２４０／１２０＝２．０と算出される。このような計算は計算用ＰＣ４の演算部４が行い、算出された残加工倍率は計算用ＰＣ４の記憶部４ｂに記憶される。
次に、図２のステップ（Ｓ）３では、計算用ＰＣ４が算出した残加工倍率の表示を行う。例えば、第１のロットの残加工倍率に関する情報と、第２のロットの残加工倍率に関する情報とが、計算用ＰＣ４からＡ工程表示装置５ａに送信される。また、これら各ロットに関する他の情報が、ホストＣＰＵ２から計算用ＰＣ４を介して（或いは、ホストＣＰＵ２から直接）Ａ工程表示装置５ａに送信される。

図３は、工程表示装置による画面表示の一例を示す図である。図３に示すように、例えばＡ工程表示装置５ａの画面には、Ａ工程の工程名（工程Ｉ）と、工程Ｉをさらに細かく分類した工程名（工程ＩＩ）と、第１のロットの機種（品種）名と、ロットＩＤと、ロットを構成するウエーハの枚数と、ステータス（状態）と、処理条件と、使用している処理装置の号機番号と、残加工倍率と、ロットの優先度とが表示される。図３に示すように、この画面表示を見れば、Ａ工程の在庫（即ち、Ａ工程に到達している複数のロット）について、その各々の状況を残加工倍率と共に容易に把握することができる。

なお、図３において、工程ＩＩの欄のＰ＋Ｓ／Ｄは、Ｐチャネル型のＭＯＳトランジスタのソース、ドレインを形成するためのイオン注入工程を示し、Ｎ＋Ｓ／Ｄは、Ｎチャネル型のＭＯＳトランジスタのソース、ドレインを形成するためのイオン注入工程を示す。また、同欄のＰＷｅｌｌは、Ｐ型のウェル拡散層を形成するためのイオン注入工程を示し、ＮＷｅｌｌは、Ｎ型のウェル拡散層を形成するためのイオン注入工程を示す。さらに、図３において、ステータスが待機（即ち、未処理）のものについては、処理装置の号機の欄に数字の０（ゼロ）を表示させている。

次に、図２のステップ（Ｓ）４では、Ａ工程表示装置５ａで画面表示された残加工倍率に基づいて、Ａ工程での仕掛り順（即ち、優先順位）を決定する。残加工倍率の数値が小さいものほど完成計画日までの余裕が少ないため、このステップ（Ｓ）４では原則として、残加工倍率の小さいものから先に処理を行う。例えば、第２のロットの残加工倍率は２．０であり、第１のロットの残加工倍率は２．１の場合は、第１のロットよりも第２のロットの方が残加工倍率が小さいので、第１ロットよりも第２のロットの方を先に処理する。このような、ステップ（Ｓ）４における残加工倍率の大小の比較、及び、この比較の結果に基づく仕掛り順の決定は、例えばＡ工程の作業者が行う。

なお、図２に示したフローチャートは、Ａ工程のみならず、Ｂ工程、Ｃ工程、…においてもそれぞれ適用可能である。また、図３に示した画面表示の例も、Ａ工程表示装置５ａのみならず、Ｂ工程表示装置５ｂ、Ｃ工程表示装置５ｃ、にそれぞれ適用可能である。例えば、図３に示した画面表示の例をＢ工程に適用する場合は、工程Ｉの欄が「酸化拡散」と表示され、工程ＩＩの欄が「Ｗｅｌｌアニール」「ゲート酸化」「Ｓ／Ｄアニール」…というようにそれぞれ表示される。Ｂ工程、Ｃ工程、…の各工程に存在しているロットについても、Ａ工程の場合と同様、それぞれ残加工倍率を算出し、算出した残加工倍率に基づいてその仕掛り順を決定することができる。

このように、本発明の実施の形態によれば、完成計画日時を基点にロットの優先度を算出しているので、納期遵守を図ることができる。また、式（１）で示したように、残加工倍率はシンプルな計算により算出されるため、ＰＣレベルでも短時間のうちに計算を終わらせることができる。さらに、ＰＣレベルの場合は、ハードウェアがシンプルであり、ソフト開発も容易である。このため、上記の生産管理方法、又は生産管理システム１００を生産ラインに導入する際のコスト（即ち、導入コスト）を低く抑えることができる。また、残加工倍率というシンプルな意味を持った指標であるため、作業者にも分かり易く、各工程でのロットの優先度、仕掛り順を容易に、且つ適切に決定することができる。
この実施の形態では、計算用ＰＣ４が本発明の「取得手段」に対応し、計算用ＰＣ４の演算部４が本発明の「算出手段」に対応している。また、出力装置群５が本発明の「表示手段」に対応している。

（２）第２実施形態
上記の第１実施形態では、式（１）において、「残工程での処理時間の合計値」を、残工程での実処理時間の合計値とする場合について説明した。しかしながら、本発明はこれに限られることはない。例えば、「残工程での処理時間の合計値」は、残工程での実処理時間の合計値の他に、ロス時間（例えば、工程間の搬送時間や、残工程で発生する停滞時間）を含んでいても良い。搬送時間や停滞時間は、必ずしも一定の値ではなく、また、改善活動等によってその短縮が可能な時間であるが、ロス時間をある程度正確に予想することができるのであれば（例えば、過去の経験や統計から、各ロットについて残工程でのロス時間を予想することができるのであれば）、予想されるロス時間を実処理時間の合計値に加えることにより、残加工倍率の値を生産ラインの実体に近づけることができる。

（３）第３実施形態
上記の第１実施形態では、式（１）において、「現工程日時」をロットの到達日時とする場合について説明した。しかしながら、本発明はこれに限られることはない。現工程日時は、下記のように設定しても良い。
図４（ａ）及び図４（ｂ）は現工程日時として設定することが可能なタイミングの例を示す図である。図４（ａ）はステータスが待機（即ち、未処理）のロットについて示し、図４（ｂ）はステータスが処理中のロットについて示している。
図４（ａ）に示すように、ステータスが待機のロットについては、「現工程日時」は、残加工倍率の計算を実行するときの日時（即ち、リアルタイム）であっても良い。「現工程日時」をロットの到達日時、又は、リアルタイムとする場合は、現在の工程の実処理時間を全て、残工程の処理時間に含めることができる（時間軸に沿って記された実線矢印を参照。）。

一方、図４（ｂ）に示すように、ステータスが処理中のロットについては、「現工程日時」は、残加工倍率の計算を実行するときの日時（即ち、リアルタイム）であっても良く、また、処理を開始したときの日時であっても良く、さらに処理が終了する予定日時であっても良い。「現工程日時」をロットの到達日時、又は、処理を開始したときの日時とする場合は、現在の工程の実処理時間を全て、残工程の処理時間に含めることができる（時間軸に沿って記された実線矢印を参照。）。また、「現工程日時」をリアルタイムとする場合は、当該工程の実処理時間の残りを、残工程の処理時間に含めることができる（時間軸に沿って記された破線矢印を参照。）。さらに、「現工程日時」を処理が終了する予定日時とする場合は、当該工程の実処理時間を、残工程の処理時間に含めないようにすることができる（時間軸に沿って記された二点鎖線の矢印を参照。）。

（４）第４実施形態
上記の第１実施形態では、「完成計画日時」を前工程での完成計画日時とする場合について例示した。ここで、前工程での完成計画日時とは、即ち、ウエーハプロセス工程の最後の処理が終了し後工程へ移動できる状態となる日時のことを意味している。
しかしながら、本発明において、完成計画日時は上記の例示に限定されることはない。本発明の完成計画日時は、後工程の完成計画日時でも良いし、客先出荷計画日でも良いし、客先納期日でも良い。また、ゲートアレイデバイスの様に、配線工程前まで製造しておき、受注仕様により配線をカスタマイズする製品においては、ウエーハプロセス工程の配線工程前に到達する計画日時を暫定的に、完成計画日時としても良い。
このように、本発明の完成計画日時は、例えば、製品の性質、顧客の注文形態、生産ラインの状況から任意に決めることができる。

（５）第５実施形態
上記の第１実施形態では、式（１）により残加工倍率を算出することについて説明した。しかしながら、本発明では、現在の工程の次以降の工程における在庫状況、処理装置の稼動状況等に応じて、現在の工程での残加工倍率を微調整しても良い。
即ち、第１のロットについて、現在の工程がＡ工程であり、Ａ工程の次に処理される工程（即ち、次工程）がＢ工程である場合を想定する。仮に、第１のロットをＡ工程で優先的に処理してＢ工程へ進めたとしても、第１のロットよりも残加工倍率の小さなロットがＢ工程に多数存在していたり、Ｂ工程の処理装置がメンテナンス等で休止している場合は、第１のロットはＢ工程で暫くの間停滞することになる。この場合、Ａ工程で優先的に処理したことが、結果的に無駄となる可能性がある。

そこで、このような無駄を少なくするために、第１のロットをＡ工程で処理する前に、Ｂ工程の在庫状況や処理装置の稼動状況等を確認し、この確認の結果に基づいて第１のロットの残加工倍率を調整しても良い。例えば、第１のロットよりも残加工倍率の小さなロットがＢ工程に多数待機していたり、Ｂ工程の処理装置が休止している場合は、第１のロットの残加工倍率に＋αを加算して、残加工倍率を暫定的に調整する。ここで、αはＢ工程の在庫状況や、処理装置の稼動状況に応じて任意に設定される値であり、計算用ＰＣ４の記憶部４ｂに予め記憶させておくことができる。

一例を挙げると、Ｂ工程において、第１のロットよりも残加工倍率が大きく、且つ、ステータスが待機であるロット（以下、第３のロットという。）の数が、所定数を超える場合は、図３に示した第１ロットの残加工倍率にα＝１を加算し、その値を２．１から３．１に変更する。これにより、第１のロットの優先度が下がり、Ａ工程（即ち、現在の工程）における第１のロットの仕掛り順が繰り下げられる。第１のロットについてＡ工程での処理が終了した後は、第１のロットの残加工倍率から＋αを取り除き、残加工倍率の調整を解除する。これにより、上記の無駄を少なくすることができ、生産ラインにおいて多数のロットをより円滑に流動させることが可能となる。

本発明の実施の形態に係る生産管理システム１００の一例を示す図。 本発明の実施の形態に係る生産管理方法の一例を示すフローチャート。 工程表示装置による画面表示の一例を示す図 現工程日時として設定することが可能なタイミングの例を示す図。

符号の説明

１ 入力装置群、１ａ Ａ工程入力装置、１ｂ Ｂ工程入力装置、１ｃ Ｃ工程入力装置、２ ホストＣＰＵ、３ データベース、４ 計算用ＰＣ、５ 出力装置群、５ａ Ａ工程表示装置、５ｂ Ｂ工程表示装置、５ｃ Ｃ工程表示装置

Claims (5)

1. 生産ラインが有する複数の工程で所定の処理が順次施される第１のロットの完成計画日時と、前記第１のロットが現在の工程に存在しているときの現工程日時と、前記第１のロットの残工程での処理時間の合計値とに基づいて、前記第１のロットの優先度を算出する工程、を有し、
   前記優先度を算出する工程では、前記現在の工程の次以降の工程の状況から、前記第１のロットを前記現在の工程で処理して前記次以降の工程へ進めても該第１のロットが該次以降の工程で停滞することが予想される場合は、前記第１のロットの前記優先度を下げる方向に調整することを特徴とする生産管理方法。
2. 前記優先度の算出と調整は、前記第１のロットを前記現在の工程で処理する前に行うことを特徴とする請求項１に記載の生産管理方法。
3. 前記生産ラインが有する複数の工程で所定の処理が順次施される第２のロットの完成計画日時と、前記第２のロットが前記第１のロットと同じ前記現在の工程に存在しているときの現工程日時と、前記第２のロットの残工程での処理時間の合計値とに基づいて、前記第２のロットの優先度を算出する工程と、
   前記第１のロットの優先度と第２のロットの優先度とを比較して、前記第１のロット又は前記第２のロットのうちの優先度が高い方を先に処理する工程と、をさらに含むことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の生産管理方法。
4. 前記優先度は、前記完成計画日時から前記現工程日時を減算した値を、前記残工程での処理時間の合計値で除算することにより算出されることを特徴とする請求項１から請求項３の何れか一項に記載の生産管理方法。
5. 生産ラインが有する複数の工程で所定の処理が順次施される第１のロットの完成計画日時と、前記第１のロットが現在の工程に存在しているときの現工程日時と、前記第１のロットの残工程での処理時間の合計値と、に関する情報を取得する取得手段と、
   前記取得手段によって取得された前記情報に基づいて、前記第１のロットの優先度を算出する算出手段と、
   前記算出手段によって算出された前記優先度を表示する表示手段と、を有し、
   前記現在の工程の次以降の工程の状況から、前記第１のロットを前記現在の工程で処理して前記次以降の工程へ進めても該第１のロットが該次以降の工程で停滞することが予想される場合は、前記第１のロットの前記優先度を下げる方向に調整することを特徴とする生産管理システム。

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