JP5312297B2 - 管継手のゴム輪位置の確認装置および確認方法 - Google Patents

Description

本発明は管継手のゴム輪位置の確認装置および確認方法に関する。

管継手の一種として、一方の管の端部に形成された受口の内部に、他方の管の端部に形成された挿口が挿入され、受口の内周面と挿口の外周面との間でシール用のゴム輪が圧縮されるように構成された管継手が知られている。このような管継手においては、一方および他方の管は、いずれもダクタイル鋳鉄管であることが通例である。

このような管継手のうち、スリップオン管継手と称されるものがある（特許文献１）。スリップオン管継手は、あらかじめゴム輪を収容しておいた受口の中に挿口を挿入することで、受口挿口間でゴム輪を圧縮し、それによって所要のシール機能を発揮させるものである。

管どうしの接合に際しては、挿口の挿入時にゴム輪と挿口との間に発生する摩擦抵抗を低減させるために、ゴム輪および挿口に滑剤が塗布される。摩擦抵抗が大きすぎると、挿口の挿入時にゴム輪が所定位置から受口の奥側へ離脱してしまい、そうなると所期のシール性能を発揮できなくなるため、滑剤の塗布工程は重要な工程である。

しかし、配管施工現場では、滑剤の塗布を忘れることが皆無であるとはいえない。また降雨時には雨水によって滑剤が流れてしまうことがある。さらに、水道などの管路は掘削溝内に敷設されることで地中配管されることが通例であるが、その掘削溝内に水が溜まると、その水によって滑剤が流れてしまうことがある。

このような問題の発生を防止するために、ゴム輪が正規の位置から離脱していないか否かを確認することが行われている。そのための公知の確認方法について説明する。

図８は、公知の確認方法を示す図である。ここで、互いに接合される一方のダクタイル鋳鉄製の管１の端部には受口２が形成され、他方のダクタイル鋳鉄製の管３の端部には、受口２の内部に挿入される挿口４が形成されている。受口２の内周には、その開口端側から順番に、シール材収容溝５と、ロックリング収容溝６と、内周面７とが形成されている。シール材収容溝５は、深溝構造のヒール部の収容部８と、それよりも浅く形成されたバルブ部の収容部９とを有する。

シール材収容溝５には、環状のゴム輪１０が収容されている。このゴム輪１０は、硬質のヒール部１１と軟質のバルブ部１２とが一体に形成されたものである。そしてゴム輪１０は、ヒール部１１が収容部８に収容されることで管軸方向に位置決めされるとともに、バルブ部１２が収容部９に収容されかつ収容部９の底面と挿口４の外面との間で圧縮されることで、所要のシール機能を発揮可能である。

ロックリング収容溝６には、環状の周方向一つ割りのロックリング１３が収容されている。挿口４の先端の外周には、テーパ付きの環状突部１４が一体に形成されている。

このような構成において、管１、３どうしを接合する際には、受口２の内部にあらかじめロックリング１３とゴム輪１０とを収容しておき、その状態の受口２の内部に挿口４を挿入する。すると、挿口４に形成されたテーパ付きの環状突部１４は、ゴム輪１０を弾性的に押し広げることによってこのゴム輪１０の位置を通過し、またロックリング１３を弾性的に押し広げることによってこのロックリング１３の位置を通過する。

図８は、その後の接合完了状態を示す。この状態においては、挿口４の先端が受口２の奥端に当たる位置から、環状突部１４がロックリング１３に当たる位置までの範囲で、受口２と挿口４との伸縮が可能である。また環状突部１４がロックリング１３に当たることで、受口２からの挿口４の離脱が防止される。

接合工事が終了したなら、ゴム輪１０が規定の位置よりも受口２の奥側に深く入り込み過ぎていないかどうかを確認する。このために、図示のような薄板上のゲージ１５を、受口２の外側から受口２と挿口４との隙間１６に挿入して、その先端をゴム輪１０に当てる。そして、そのときのゲージ１５の入り込み量が最大許容値以下であることを、測長作業によって確認する。必要に応じて、測長結果を記録する。同様の確認作業を、管１、３の周方向に沿った複数の位置で行う。

特開２００２−１８８７７３号公報

しかしながら、このような手法では、ゲージ１５の入り込み量を確認することが必要であり、煩わしい。また管路は一般に地表から形成された開削溝の底部に設置されることが多く、すると管の底側の部分では地面１７と挿口４との間の狭い空間で上記の寸法確認作業を行うことが必要になり、困難を伴う。

そこで本発明は、このような問題点を解決して、一方の管の端部に形成された受口の内部に、他方の管の端部に形成された挿口が挿入され、受口の内周面と挿口の外周面との間でシール用のゴム輪が圧縮されるように構成された管継手における、ゴム輪が規定位置に設置されているかどうかの確認作業を、容易に行うことができるようにすることを目的とする。

この目的を達成するため本発明の管継手のゴム輪位置の確認装置は、一方の管の端部に形成された受口の内部に、他方の管の端部に形成された挿口が挿入され、受口の内周面と挿口の外周面との間でシール用のゴム輪が圧縮されるように構成された管継手における、前記ゴム輪位置を確認するための装置であって、本体部と、前記本体部に取り付けられるとともに、受口の外側から受口と挿口との隙間に挿入されることが可能であり、かつ挿入時にゴム輪に当たることが可能な挿入片と、前記本体部から突出するとともに、前記挿入片が隙間に挿入されるときに受口に当たることで、挿入片の挿入量に応じた量だけ本体部に入り込み可能な突出ロッドと、本体部への突出ロッドの入り込み量に応じた信号を発生する信号発生手段とを有することを特徴とする。

本発明の管継手のゴム輪位置の確認装置によれば、信号発生手段は、挿入片がゴム輪に当たるときに規定量の範囲内で挿入された場合は正常確認信号を発生可能であるとともに、挿入片がゴム輪に当たるときに規定量よりも多い量だけ挿入された場合は異常確認信号を発生可能であることが好適である。

本発明の管継手のゴム輪位置の確認装置によれば、本体部に屈曲自在体の一端部が取り付けられており、信号発生手段は前記屈曲自在体の他端部に設けられていることが好適である。

また本発明の管継手のゴム輪位置の確認装置によれば、信号発生手段は発光手段を有し、この発光手段は、正常確認信号と異常確認信号とで異なった色彩の発光を行うことが可能であることが好適である。あるいは、発光手段は、正常確認信号と異常確認信号との一方として発光信号を発生可能であるとともに、正常確認信号と異常確認信号との他方として非発光信号を発生可能であることが好適である。

本発明の管継手のゴム輪位置の確認方法は、上記の管継手のゴム輪位置の確認装置を用いることを特徴とする。

本発明によれば、挿入片を受口の外側から受口と挿口との隙間に差し込むだけで、ゴム輪の設置位置に応じた信号を発生することができるため、その信号を認識するだけで、ゲージの入り込み寸法の測定などを行わなくても、ゴム輪が正常位置に設置されているかどうかを確認することができる。

本発明の実施の形態の管継手のゴム輪位置の確認装置の使用状態を示す図である。 図１の管継手のゴム輪位置の確認装置の断面図である。 同管継手のゴム輪位置の確認装置の回路図である。 同管継手のゴム輪位置の確認装置の動作を示す図である。 本発明の他の実施の形態の管継手のゴム輪位置の確認装置の概略構成を示す図である。 図５の管継手のゴム輪位置の確認装置の使用状態を示す図である。 本発明のさらに他の実施の形態の管継手のゴム輪位置の確認装置の回路構成を示す図である。 従来の管継手のゴム輪位置の確認方法を示す図である。

本発明の実施の形態の管継手のゴム輪位置の確認装置および確認方法について、図１〜図４を参照しながら、図８に示したものと同一の部材には同一の参照番号を付して、詳細に説明する。

図１において、２１は本発明の実施の形態の管継手のゴム輪位置の確認装置を示す。この確認装置２１は、円筒状の本体部２２と、本体部２２に片持ち状態で取り付けられた薄肉の板状の挿入片２３と、本体部２２から挿入片２３と同方向に突出する突出ロッド２４とを備えている。本体部２２は、作業者が手２５で握りやすい寸法で形成されている。

図２に示すように、本体部２２は、中央筒部２６と、中央筒部２６の後側にねじ合わされる後側キャップ２７と、中央筒部２６の前側にねじ合わされる有底の短筒部２８と、短筒部２８の前側にねじ合わされる前側キャップ２９とを備えている。３０は、短筒部２８の底部である。これらの部材にて構成された本体部２２は、金属あるいはプラスチックなどの材料にて形成されていることが好適である。

中央筒部２６の後側の部分の内部には、ベース部材３１が設けられている。このベース部材３１は、ねじ３２によって中央筒部２６に固定されている。ベース部材３１と短筒部２８の底部３０との間における中央筒部２６と短筒部２８との内部には円柱状の空間３３が形成されており、この空間３３には円筒状のスライダ３４が収容されている。本体部２２の長さ方向に沿ったスライダ３４の長さは空間３３の長さよりも短く形成されており、したがってスライダ３４は空間３３の内部を本体部２２の長さ方向にスライド可能である。中央筒部２６の前側の内部にはブッシュ３５が圧入されており、スライダ３４はこのブッシュ３５によってスライド自在に支持されている。中央筒部２６の前端におけるこの中央筒部２６の内周とスライダ３４の外周との間には、環状のシールパッキン３６が圧縮状態で設けられている。

スライダ３４の外面にはその長さ方向の溝部３７が形成されている。４３は無頭ねじで、その一端が中央筒部２６にねじ込まれるとともに、その他端が溝部３７にはまり込んでいる。これによってスライダ３４の回り止めが施されている。スライダ３４の後部とベース部材３１との間には圧縮コイルばね３８が設けられている。この圧縮コイルばね３８は、スライダ３４を本体部２２の前側すなわち短筒部２８の底部３０に向けて押圧可能である。３９は支柱で、圧縮コイルばね３８に内ばめされた状態でその一端がベース部材３１に取り付けられることで、圧縮コイルばね３８を本体部２２の中心部に位置決め可能である。

前側キャップ２９は、短筒部２８の前端に被さった状態で、この短筒部２８の前端にねじ合わされている。短筒部２８の底部３０の中心部および前側キャップ２９の中心部には貫通孔４０，４１が形成されている。突出ロッド２４は、その基端部がスライダ３４に固定されるとともに、貫通孔４０、４１を通って、本体部２２の外部に突出している。突出ロッド２４の先端には、半球状の接触子４２が一体に形成されている。

挿入片２３は、その基端部４５が前側キャップ２９に固定されている。４６は、挿入片２３における受口挿口間への挿入部である。挿入部４６は、その先端側ほど本体部２２の軸心に接近するように、この本体部２２の軸心に対して傾斜した状態で設けられている。

後側キャップ２７と中央筒部２６とのねじ合わせ部にはＯリング４７が設けられており、両者の間をシールしている。後側キャップ２７の内部には、電子回路部４８が設けられている。この電子回路部４８において、４９は回路基板で、その前端がベース部材３１に取り付けられている。回路基板４９には、一対のマイクロスイッチ５０、５１が、本体部の軸心方向に所定の距離をおいて取り付けられている。また回路基板４９には電池ケース５２が設けられており、この電池ケース５２には乾電池５３が収容されている。

回路基板４９の後端には発光ダイオード５４が設けられている。後側キャップ２７の底部には透明窓部５５が設けられており、この透明窓部５５を通して、発光ダイオード５４の光が後側キャップ２７の外部すなわち確認装置２１の外部へ出射できるように構成されている。

スライダ３４の後端には、作動ロッド５７の基端部がねじ５８によって固定されている。作動ロッド５７は、ベース部材３１を貫通してその先端部が電子回路部４８に達している。作動ロッド５７の先端は、電子回路部４８において折り曲げ形状に形成されており、それによってマイクロスイッチ５０、５１を作動させるための蹴上部５９を構成している。

すなわち、図２に示す状態から突出ロッド２４の先端の接触子４２が押されて突出ロッド２４が本体部２２に入り込むと、それによってスライダ３４が圧縮コイルばね３８の力に抗して確認装置２１の後側に向けて移動され、それに連動して作動ロッド５７も電子回路部４８の後側に向けて移動される。すると、その移動量が増えるにしたがって、作動ロッド５７の蹴上部５９は、まず前側のマイクロスイッチ５０を蹴り上げて動作させる。次いで、作動ロッド５７によって前側のマイクロスイッチ５０の蹴り上げ状態を維持しながら、蹴上部５９が後側のマイクロスイッチ５１を蹴り上げて動作させる。その後は、前側のマイクロスイッチ５０と後側のマイクロスイッチ５１との双方の蹴り上げ状態を維持しながら、さらに作動ロッド５７の移動量を増大させることができる。

電子回路部４８の回路構成を図３に示す。マイクロスイッチ５０、５１は、いずれも、常閉ターミナル６１と、常開ターミナル６２と、共通ターミナル６３とを有する。発光ダイオード５４は、アース端子６４と、青色発光用入力端子６５と、赤色発光用入力端子６６とを備えている。そして、前側のマイクロスイッチ５０の共通ターミナル６３がアース接続され、前側のマイクロスイッチ５０の常閉ターミナル６１は無接続の開放状態とされている。前側のマイクロスイッチ５０の常開ターミナル６２は、乾電池５３と、乾電池を電源として発光ダイオード５４を発光させるための昇圧回路６７とを介して、後側のマイクロスイッチ５１の共通ターミナル６３に接続されている。昇圧回路６７は、発光ダイオード５４への電流を一定値以下にするための電流制限手段を備えている。後側のマイクロスイッチ５１の常閉ターミナル６１は発光ダイオード５４の青色発光用入力端子６５に結線され、また後側のマイクロスイッチ５１の常開ターミナル６２は発光ダイオード５４の赤色発光用入力端子６６に結線されている。

このような構成において、図示のように作動ロッド５７の蹴上部５９がいずれのマイクロスイッチ５０、５１も蹴り上げていない状態では、前側のマイクロスイッチ５０によって乾電池５３とアースとの間が開かれているため、回路は動作せず、ダイオード５４は発光しない。

作動ロッド５７の蹴上部５９が前側のマイクロスイッチ５０を蹴り上げると、その常開接点が閉じられて、常開ターミナル６２すなわち乾電池５３がアースに導通される。すると後側のマイクロスイッチ５１の常閉ターミナル６１を介してダイオード５４の青色発光用入力端子６５に電流が供給されて、ダイオード５４は青色に発光する。

この状態で作動ロッド５７が移動し続けるとともに、その蹴上部５９が後側のマイクロスイッチ５１を蹴り上げる前に移動を停止した場合は、前側のマイクロスイッチ５０は作動ロッド５７によって蹴り上げられた状態に保たれ、したがってダイオード５４は青色に発光し続けることになる。

蹴上部５９が後側のマイクロスイッチ５１を蹴り上げるまで作動ロッド５７が移動すると、前側のマイクロスイッチ５０の蹴り上げによりその常開接点を閉じた状態を維持しながら、後側のマイクロスイッチ５１の開閉状態が変化される。すなわち、後側のマイクロスイッチ５１の蹴り上げによって、その常開接点が閉じられるとともに常閉接点が開かれる。すると、後側のマイクロスイッチ５１では、それまでの常閉ターミナル６１に代えて常開ターミナル６２に電流が流れ、したがってダイオード５４はそれまでの青色に代えて赤色に発光することになる。

さらに作動ロッド５７が移動した場合は、両方のマイクロスイッチ５０、５１の蹴り上げ状態が維持され、ダイオード５４は、作動ロッド５７がその移動限に至るまで赤色に発光し続ける。

作動ロッド５７が元の位置に向けて戻るときには、ダイオード５４は、赤色から青色に発光状態が変化したうえで、その後に発光しなくなる。

図１に示す管継手の接合作業が終了した後に、ゴム輪１０の位置を確認する際には、図１に示すように作業者が確認装置２１を手２５に持って、その挿入片２３を受口２の外側から、受口２と挿口４との隙間１６に挿入する。すると、突出ロッド２４の接触子４２が受口２の端面に当たる。図４において、Ａは受口２の端面に当たる前の接触子４２の位置を示し、ａはそのときの蹴上部５９の位置を示す。

突出ロッド２４の接触子４２が受口２の端面に当たった後にさらに挿入片２３を挿入すると、それにともなって突出ロッド２４が本体部２２に入り込み、それに連動して作動ロッド５７が移動することで、その蹴上部５９が前側のマイクロスイッチ５０を蹴り上げる。図４において、ｂはそのときの蹴上部５９の位置、Ｂはそのときの接触子４２の位置である。すなわち、挿入片２３が受口２と挿口４との隙間１６に挿入されると、その挿入の初期の段階、つまり挿入片２３の挿入部４６の先端が図１に示されるゴム輪１０に到達する以前に、ダイオード５４が青色に発光する。

その後にさらに挿入片２３を挿入すると、やがて挿入片２３は図１に示されるようにゴム輪１０に当たる。すると、それ以上の挿入はできなくなる。

図４における接触子４２の位置Ｃは、挿入片２３の許容挿入限度を超えた位置に対応して設定されたものである。接触子４２がこの位置Ｃに到達したときには、作動ロッド５７の蹴上部５９は位置ｃに到達し、後側のマイクロスイッチ５１を蹴り上げる。これにより、ダイオード５４は発光状態が青色から赤色に変化する。

つまり、接触子４２が位置Ｃに到達する前に挿入片２３がゴム輪１０に当たった場合は、ゴム輪１０の位置は正常であり、許容範囲を超えて受口２の奥側に入り込んではいない状況にある。このときは、ダイオード５４は青色に発光したままであり、それによってゴム輪１０が正常位置に存在していることが確認される。

反対に、ゴム輪１０が規定の位置よりも受口２の奥側に深く入り込み過ぎていた場合には、それに対応して挿入片２３が隙間１６の奥側まで入り込み、それによって、接触子４２が位置Ｃに到達するかまたはそれ以上の位置まで、突出ロッド２４が本体部２２に入り込む。これによって、ダイオード５４の発光状態が青色から赤色に変化するため、ゴム輪１０の位置が異常であることが確認される。

図４における接触子４２の位置Ｄは、本体部２２への突出ロッド２４の入り込み限を示す。ｄは、そのときの蹴上部５９の位置である。

このようなゴム輪１０の位置の確認作業を、管の周方向に沿った複数の位置で実施する。各位置での確認作業が終了したときには、挿入片２３を受口２と挿口４との隙間から抜き出すことで、図２に示される圧縮コイルばね３８の作用によって、突出ロッド２４は、接触子４２が図４の位置Ａに戻るように復帰される。このとき、ダイオード５４は発光を停止する。

このように、作業者が確認装置２１を手２５に持って、その挿入片２３を受口２と挿口４との隙間１６に挿入し、発光ダイオード５４の発光状況を観察するだけで、管の全周にわたって、ゴム輪１０の位置の良否を容易に確認することができる。たとえば、管底部で確認作業中の確認装置２１のダイオード５４の発光状況を、それ以外の位置で確認することができる。しかも、従来のゲージを用いた場合のような測長作業やその測長結果の記録作業などを行うことなく、ゴム輪１０の位置の確認作業を実行することができる。

また透明窓部５５として広角レンズを使用すれば、発光状況の観察による確認作業を広い角度から行うことができる。たとえば、管底部で確認作業中の確認装置２１のダイオード５４の発光状況を管頂部にて確認することも可能である。

なお、上述の光による確認信号に代えて、あるいはそれとともに、音などの他の確認信号を採用することもできる。

上記構成の確認装置２１であると、確認作業時に自動的に電源が入り、非使用時には自動的に電源が切れるので、電源の切り忘れによる乾電池５３の消耗がないという利点がある。中央筒部２６と後側キャップ２７とのねじ合わせをゆるめて、この後側キャップ２７を開放させれば、図２において仮想線で示すように、乾電池５３の交換を行うことができる。

後側キャップ２７と中央筒部２６との間がＯリング４７にてシールされ、中央筒部２６とスライダ３４との間がシールパッキン３６にてシールされているため、確認装置２１を雨水やその他の溜まり水の影響を受けやすい管路の敷設現場で使用する場合にも、電子回路部４８への水の入り込みを確実に防止することができる。

図５は、本発明の他の実施の形態の管継手のゴム輪位置の確認装置の概略構成を示す。この確認装置２１Ａでは、本体部２２の後側に金属製の屈曲自在体７１が連結されている。屈曲自在体７１としては、たとえば一般に「スタンドチューブ」と称されているものであって、水密性を有するものを好適に用いることができる。「スタンドチューブ」とは、特殊な形状の線材をスパイラル状に巻き付けることによってチューブ状に形成したものであり、図示のような任意の湾曲形態に屈曲自在であるとともに、その屈曲状態を保持することが可能なものである。水密性を有するスタンドチューブは、たとえば瞬間湯沸器の給湯管などに用いられている。水密性を有することで、屈曲自在な構成でありながら、電子回路部４８への水の入り込みを確実に防止することができる。

屈曲自在体７１は、上記のようにチューブ状に構成され、その一端部すなわち基端部が本体部２２に取り付けられている。発光ダイオード５４および透明窓部５５は、屈曲自在体７１の他端部すなわち先端部に設けられている。屈曲自在体７１の内部には、発光ダイオード５４への導線が通されている。なお、金属製の屈曲自在体７１の外周を樹脂製のフレキシブルチューブなどで覆えば、屈曲自在体７１に傷が付いたり錆が発生したりすることを防止できる。

このような構成であると、発光ダイオード５４を任意の方向に向けた状態で、管継手のゴム輪位置の確認を行うことができる。たとえば、図６に示すように地表から掘削した開削溝の底部の地面１７に管路を敷設した場合において、その管１、３の底部において管継手のゴム輪位置の確認を行う際には、図示のように屈曲自在体７１の先端部を上向きとすることにより、発光ダイオード５４を上向きに発光させることができる。このため、管１、３の底部の近傍や、地面１７の近傍の狭い空間に入り込まなくても、それよりも上方の広い位置において、管１、３の底部における管継手のゴム輪位置の確認を行うことができる。

図７は、電子回路部および作動ロッドの別の例を示す。この図７の電子回路部４８Ａでは、マイクロスイッチ５０は一つだけが用いられている。発光ダイオード５４Ａは、単色のものが用いられている。そして、マイクロスイッチ５０の共通ターミナル６３はアース設置され、その常開ターミナル６２は、乾電池５３と昇圧回路６７とを介して発光ダイオード５４Ａへ導かれている。

作動ロッド５７Ａは、その先端に蹴上部５９を有するとともに、その基端側に凹状の蹴上解除部７２が形成されている。蹴上部５９と蹴上解除部７２との間には、蹴上部５９に続く蹴上状態維持部７３が形成されている。

このような構成において、作動ロッド５７Ａの移動前の状態においては、マイクロスイッチ５０によって乾電池５３とアースとの間が開かれているため、回路は動作せず、ダイオード５４Ａは発光しない。作動ロッドが移動してその蹴上部５９がマイクロスイッチ５０を蹴り上げると、その常開接点が閉じられて乾電池５３がアースに導通され、それによってダイオード５４Ａが発光する。この点は、図２に示された電子回路部４８の動作と同じである。そして、その後に作動ロッド５７Ａが移動し続け、蹴上解除部７２がマイクロスイッチ５０に到達する前に移動を停止した場合は、マイクロスイッチ５０は蹴上状態維持部７３によって蹴上状態に維持され、したがってダイオード５４Ａは発光状態に維持される。

蹴上解除部７２がマイクロスイッチ５０に到達するまで作動ロッド５７Ａが移動すると、それによってマイクロスイッチ３０の蹴上状態は解除され、ダイオード５４Ａは発光を停止する。

すなわち、図７の電子回路部４８Ａでは、図１に示す場合と同様に確認装置の挿入片２３を受口２と挿口４との隙間に挿入し、それにもとづき突出ロッド２４の接触子４２を受口２の端面に当てると、それにより作動ロッド５７Ａが移動を開始してダイオード５４Ａが発光する。そして、ゴム輪１０の位置が適正であると、それに対応してダイオード５４Ａが発光状態を維持する。

ゴム輪１０が規定の位置よりも受口２の奥側に深く入り込み過ぎていた場合には、それに対応して作動ロッド５７Ａが大きく移動する。そして、それによって蹴上解除部７２がマイクロスイッチ５０の位置に到達することで、ダイオード５４Ａは発光を停止する。

すなわち、図７の電子回路部４８Ａによれば、ゴム輪１０が適正位置にある場合はダイオード５４Ａが発光し、ゴム輪１０の位置が異常である場合には、いったん発光したダイオード５４Ａがその後に発光を停止するため、その異常を確認することができる。

あるいは、上記に代えて、発光ダイオード５４Ａが正常時には発光せず、異常時にのみ発光するように構成することも可能である。

１ 管
２ 受口
３ 管
４ 挿口
１０ ゴム輪
１６ 隙間
２１ 確認装置
２２ 本体部
２３ 挿入片
２４ 突出ロッド
５４ 発光ダイオード
５４Ａ 発光ダイオード

Claims (6)

1. 一方の管の端部に形成された受口の内部に、他方の管の端部に形成された挿口が挿入され、受口の内周面と挿口の外周面との間でシール用のゴム輪が圧縮されるように構成された管継手における、前記ゴム輪位置を確認するための装置であって、
   本体部と、
   前記本体部に取り付けられるとともに、受口の外側から受口と挿口との隙間に挿入されることが可能であり、かつ挿入時にゴム輪に当たることが可能な挿入片と、
   前記本体部から突出するとともに、前記挿入片が隙間に挿入されるときに受口に当たることで、挿入片の挿入量に応じた量だけ本体部に入り込み可能な突出ロッドと、
   本体部への突出ロッドの入り込み量に応じた信号を発生する信号発生手段と、
   を有することを特徴とする管継手のゴム輪位置の確認装置。
2. 信号発生手段は、挿入片がゴム輪に当たるときに規定量の範囲内で挿入された場合は正常確認信号を発生可能であるとともに、挿入片がゴム輪に当たるときに規定量よりも多い量だけ挿入された場合は異常確認信号を発生可能であることを特徴とする請求項１記載の管継手のゴム輪位置の確認装置。
3. 本体部に屈曲自在体の一端部が取り付けられており、信号発生手段は前記屈曲自在体の他端部に設けられていることを特徴とする請求項１または２記載の管継手のゴム輪位置の確認装置。
4. 信号発生手段は発光手段を有し、この発光手段は、正常確認信号と異常確認信号とで異なった色彩の発光を行うことが可能であることを特徴とする請求項２または３記載の管継手のゴム輪位置の確認装置。
5. 信号発生手段は発光手段を有し、この発光手段は、正常確認信号と異常確認信号との一方として発光信号を発生可能であるとともに、正常確認信号と異常確認信号との他方として非発光信号を発生可能であることを特徴とする請求項２または３記載の管継手のゴム輪位置の確認装置。
6. 請求項１から５までのいずれか１項に記載の管継手のゴム輪位置の確認装置を用いることを特徴とする管継手のゴム輪位置の確認方法。

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