JP5281149B2 - 液化天然ガス運搬船貨物倉の断熱構造及びその施工方法 - Google Patents

Description

本発明は、液化天然ガス運搬船貨物倉の断熱構造及びその施工方法に関し、貨物倉のインシュレーションパネル間に形成されたギャップの密閉力を向上させることができる液化天然ガス運搬船貨物倉の断熱構造及びその施工方法に関する。

一般的に、液化天然ガス（ＬＮＧ）とはメタンを主成分とした天然ガスを−１６３℃に冷却し、その体積を１／６００に小さくした無色透明の超低温液体のことをいう。

このような液化天然ガスがエネルギー源として用いられるようになり、このガスをエネルギーとして用いるために生産基地から需要地の引受地まで大量に輸送できる効率的な運送方案が検討されてきた。このような努力の一環として大量の液化天然ガスを海上輸送できる液化天然ガス運搬船が開発された。

ところが、液化天然ガス運搬船には、超低温状態に液化した液化天然ガスを保管及び貯蔵できる貨物倉（Cargo Tnak）が要求され、このような貨物倉に対する要求条件が非常に厳しくて製造が困難であった。

具体的に、液化天然ガスは大気圧よりも高い蒸気圧を有し、約−１６３℃の沸騰点を有するため、このような液化天然ガスを安全に保管・貯蔵するためには、これを保管・貯蔵する貨物倉は超低温に耐えられる材料、例えばアルミニウム鋼、ステンレス鋼、３５％ニッケル鋼などで製作しなければならなく、その他にも熱応力及び熱収縮に強く、熱侵入を防止できる独特のインシュレーション構造に設計しなければならなかった。

以下に、まず液化天然ガス運搬船貨物倉におけるインシュレーション構造を詳細に説明する。

図１は、従来技術による液化天然ガス運搬船貨物倉の構造を示した断面図である。図１に示すように、下部インシュレーションパネル１０は、固定板１０ａを介して、液化天然ガス運搬船の船体１の内側面に設けられたエポキシマスチック（Epoxy Mastic）１３とスタッドボルト（Stud Bolt）１４により付着固定される。下部インシュレーションパネル１０の上側には上部インシュレーションパネル２０が配置され、下部インシュレーションパネル１０及び上部インシュレーションパネル２０の間にはリジッドトリプレックス（Rigid Triplex）２２が介在される。

このように、下部インシュレーションパネル１０と上部インシュレーションパネル２０が付着されたリジッドトリプレックス２２、すなわち防熱パネルは、予めショップで製造され貨物倉の内部に供給されて貨物倉の二次防壁を構成することになる。

これらの下部インシュレーションパネル１０と上部インシュレーションパネル２０などの防熱パネルを貨物倉の壁に付着する際には、隣接した下部インシュレーションパネル１０間にグラスウール（Glass Wool）材質のフラットジョイント（Flat Joint）１８を挿入できるようなギャップ４０、すなわち空間を置いて付着させる。

その後、上部インシュレーションパネル２０間にトップブリッジパネル（Top Bridge Panel）２８を付着するが、このとき、既存に付着されているリジッドトリプレックス２２上にエポキシグルー（Epoxy Glue）２４を用いてサプルトリプレックス（Supple Triplex）２６を付着し、その上に再びエポキシグルー２４を用いてトップブリッジパネル２８を付着する。

上部インシュレーションパネル２０とトップブリッジパネル２８の上部はほぼ同一平面を有するようになり、このような同一平面上に、一次防壁として多数のしわが形成されたコルゲートメンブレン（Corrugated Membrane）３０を付着することにより液化天然ガス運搬船貨物倉の断熱構造が完成される。

しかし、従来、下部インシュレーションパネル１０間の空間であるギャップ４０の上側にサプルトリプレックス２６を設けて連続性を保障する密閉防壁を構成したが、トリプレックスに含浸されている接着剤の粘度が高いと密閉効果が低下する問題があった。さらに、トリプレックスの複合材料は、繰り返して熱荷重を受ける場合、内部の補強纎維と樹脂との間の熱膨脹係数の差から割れることがあり、これによりガス漏洩を引き起こすことがあった。

したがって、本発明は、従来のサプルトリプレックスの代りに金属材の第２金属ホイルを用い、当該第２金属ホイルが下部インシュレーションパネルに接着設置されるように、下部インシュレーションパネルの上面上に金属材の第１金属ホイルを設置することにより、繰り返される熱荷重に対する信頼度を向上させることができ、金属材の優れた表面特性により接着強度が確保されて密閉力を向上させることができる液化天然ガス運搬船貨物倉の断熱構造を提供することを目的とする。

上述した目的を達成するために、本発明の一実施形態によれば、上、下部のインシュレーションパネルの二次防壁で構成される液化天然ガス運搬船貨物倉の断熱構造であって、上部インシュレーションパネルと下部インシュレーションパネルとの間に付着設置される第１金属ホイルと、下部インシュレーションパネル間の空間であるギャップの上側に位置し、第１金属ホイルに付着設置される第２金属ホイルと、第２金属ホイルの上側に付着設置されるトップブリッジパネルと、を含む液化天然ガス運搬船貨物倉の断熱構造を提供する。

ここで、第１金属ホイル及び第２金属ホイルはアルミニウムまたはステンレスからなり、プライマー（primer）またはシラン（silane）でコーティング処理される。

第１金属ホイル及び第２金属ホイルに形成される接着部には保護フィルムが設けられて異物の付着を防止することができる。

液化天然ガス運搬船貨物倉の断熱構造は、接着部に接着部材が予め塗布され、接着部材上に付着されて異物の付着を防止する保護フィルムをさらに含むことができる。

接着部材は、フィラー（filler）粒子を含んでもよく、合成樹脂材フィルムの表面に接着剤を塗布した接着フィルムであるか、纎維強化複合材であるプリプレグ（prepreg）であってもよい。

第２金属ホイルは、平坦状またはギャップの長さ方向に沿って下方へ中間領域に弧状の突出溝が形成される形状を有することができる。

本発明の他の実施形態によれば、上述した液化天然ガス運搬船貨物倉の断熱構造を施工する方法であって、第２金属ホイルの下面に接着フィルムを付着するステップと、第２金属ホイルの下面両側が、隣接した一対の第１金属ホイルにそれぞれ接するように、第２金属ホイルをギャップがカバーされる接着位置に載置させるステップと、第２金属ホイルの上面に接着治具を設けるステップと、接着治具を用いて第２金属ホイルに熱及び圧力を加えて第１金属ホイルに接着させるステップと、を含む液化天然ガス運搬船貨物倉の断熱構造の施工方法が提供される。

液化天然ガス運搬船貨物倉の断熱構造の施工方法は、上述した接着フィルムを付着するステップの前に、第２金属ホイルの表面を表面処理するステップをさらに含むことができる。ここで、表面処理として、サンドブラスティングまたはエッチングを行ってもよい。上述した接着フィルムを付着するステップ及び上述した表面処理するステップの間には、第２金属ホイルの表面をプライマーまたはシランでコーティングするステップをさらに含むことができる。

接着治具は、第２金属ホイルを下方向に加圧する加圧手段と、加圧手段の下部に設けられる加熱パッドとを含むことができる。ここで、加圧手段はエアバッグを含んでもよく、加熱パッドは面状発熱体を含んでもよい。

ここで、第１金属ホイル及び第２金属ホイルが接する幅は７０〜９０ｍｍであってもよい。接着治具が第２金属ホイルに加える圧力及び熱の温度はそれぞれ５０〜３５０ｍｂａｒ及び１１０〜１４０℃であり、圧力及び熱は１時間３０分〜２時間の間に加えられることが可能である。接着治具が第２金属ホイルに加える圧力及び熱の温度は、それぞれ３００±１ｍｂａｒ及び１３０±１℃であることができる。加熱パッドの幅及び長さは、第２金属ホイルの幅及び長さよりもそれぞれ１００ｍｍ及び４００ｍｍ以上長く形成することができる。

本発明の液化天然ガス運搬船貨物倉の断熱構造によれば、インシュレーションパネルの上面上に金属材の第１金属ホイルを付着設置し、第１金属ホイルに、繰り返される熱荷重に変形の発生しない金属材の第２金属ホイルを設けることにより、密閉力を向上させることができ、熱荷重に強くて貨物倉全体における密閉力が向上される効果を得ることができ、第２金属ホイルに予め接着フィルムを付着させて施工することにより、断熱構造の施工にかかる時間を短縮化させることができる。

従来技術による液化天然ガス運搬船貨物倉の構造を示す断面図である。 本発明の一実施例による液化天然ガス運搬船貨物倉の断熱構造の分離斜視図である。 本発明の一実施例による液化天然ガス運搬船貨物倉の断熱構造の断面図である。 本発明の一実施例による液化天然ガス運搬船貨物倉の断熱構造の施工方法を説明するための断面図である。 本発明の一実施例による液化天然ガス運搬船貨物倉の断熱構造の施工方法を説明するための断面図である。 本発明の一実施例による液化天然ガス運搬船貨物倉の断熱構造の施工方法を示すフローチャートである。

以下、本発明の実施例を添付した図面に基づいて詳細に説明する。

図２は、本発明の一実施例による液化天然ガス運搬船貨物倉の断熱構造の分離斜視図であり、図３は、本発明の一実施例による液化天然ガス運搬船貨物倉の断熱構造の断面図である。

図２及び図３に示すように、液化天然ガス運搬船における低温液体タンク用貨物倉の構造は、液化天然ガス運搬船の船体１００の内側面に、エポキシマスチック１０２とスタッドボルト１０４により下部インシュレーションパネル１１０が付着固定され、下部インシュレーションパネル１１０の上側に上部インシュレーションパネル１２０が設けられて二次防壁の一部を構成する。

ここで、下部インシュレーションパネル１１０と上部インシュレーションパネル１２０との間には第１金属ホイル１４０が付着設置される。

第１金属ホイル１４０は平坦で薄いアルミニウムまたはステンレス材質からなり、下部インシュレーションパネル１１０の面積と同一の面積にエポキシグルーなどのような接着剤で付着設置される。

さらに、第１金属ホイル１４０は、接着強度を向上させるためにプライマーまたはシランでコーティング処理されることができる。

また、後述するが、ギャップ１３０の上側に露出する下部インシュレーションパネル１１０上の第１金属ホイル１４０の接着部には、異物の付着を防止するための保護フィルムが設けられてもよい。または、第１金属ホイル１４０の接着部に予め接着部材１４４が塗布され、接着部材１４４上に異物の付着を防止する保護フィルム１４２が設けられてもよい。

接着部材１４４にはフィラー粒子が含まれてもよいが、フィラー粒子の具体的な例としては、天然シリカ、合成シリカ、アルミナ、酸化チタン及びガラスなどのような電気絶縁性無機粒子と、ポリテトラフルオロエチレン、架橋アクリル、ベンゾグアナミン、架橋ポリウレタン、架橋スチレン及びメラミンなどのような有機粒子を挙げることができる。

接着部材１４４としては、合成樹脂材フィルムの表面に接着剤を塗布した接着フィルムまたは纎維強化複合材であるプリプレグを用いることができる。ここで、接着剤には上述のようなフィラー粒子が含まれてもよい。

このような防熱パネルは、予めショップで下部インシュレーションパネル１１０と上部インシュレーションパネル１２０との間に第１金属ホイル１４０を介して付着製造されて貨物倉の内部に供給される。

これらの防熱パネルを貨物倉の壁に付着する際には、ガラスウール材質のフラットジョイント１３２がギャップ１３０に挿入されるように空間を置いて付着する。ギャップ１３０の上側に露出する下部インシュレーションパネル１１０上の第１金属ホイル１４０には、連続的に密閉されるように第２金属ホイル１５０が付着設置される。

第２金属ホイル１５０は、板状のアルミニウムまたはステンレスのような金属材からなり、平坦状に製作されてもよい。または、図２に示すように、第２金属ホイル１５０の中間領域に、ギャップ１３０の長さ方向に沿って下方へ弧状の接着剤１５４１５１が形成されて熱収縮に対応することができるように製作することも可能である。第２金属ホイル１５０は、接着剤１５４、１５１がフラットジョイント１３２を向かうように設けられる。

このような第２金属ホイル１５０は、接着強度の向上のためにプライマーまたはシランでコーティング処理してもよく、第２金属ホイル１５０の表面に形成された接着部に異物の付着を防止する保護フィルム１５２を設けてもよい。または第２金属ホイル１５２の接着部に予め接着部材１５４を塗布し、接着部材１５４上に異物の付着を防止する保護フィルム１５２を設けてもよい。

接着部材１５４にはフィラー粒子が含まれてもよい。このような接着部材１５４としては、合成樹脂材フィルムの表面に接着剤を塗布した接着フィルムまたは纎維強化複合材であるプリプレグを用いることができる。

その後、第２金属ホイル１５０上にエポキシグルーなどを用いてトップブリッジパネル１６０を付着する。

上部インシュレーションパネル１２０とトップブリッジパネル１６０の上部は同一平面を有することになり、このような同一平面上に多数のしわが形成されたコルゲートメンブレン１７０を一次防壁として付着すれば貨物倉の断熱構造が完成される。

このような構造からなる液化天然ガス運搬船貨物倉の断熱構造の作用について説明すると次の通りである。

図３を参考すると、先ず、船体１００の内側面にエポキシマスチック１０２とともに抵抗溶接または別途のスタッド用のガンを用いて複数のスタッドボルト１０４を設ける。

そして、下部インシュレーションパネル１１０と上部インシュレーションパネル１２０で構成される二次防壁パネルを船体１００に固定設置する。

このとき、下部インシュレーションパネル１１０と他の下部インシュレーションパネル１１０との間のギャップ１３０にフラットジョイント１３２が挿入設置される。

そして、ギャップ１３０の上部側に露出する下部インシュレーションパネル１１０上の第１金属ホイル１４０から保護フィルム１４２除去し、塗布された接着部材１４４や接着フィルムの接着剤に第２金属ホイル１５０を付着する。

このとき、第２金属ホイル１５０においても接着部から保護フィルム１５２を除去し、塗布された接着部材１５４や接着フィルムの接着剤１５４に、第１金属ホイル１４０の接着部材１４４と同様に第２金属ホイル１５０が付着される。ここで、第２金属ホイル１５０の突出溝１５１はギャップ１３０のフラットジョイント１３２に向かうように設けられて熱による膨脹及び収縮、すなわち熱変形を吸収して密閉力の低下を防止することができる。

そして、第２金属ホイル１５０の上側にエポキシグルーを塗布し、トップブリッジパネル１６０を付着設置する。その後、上部インシュレーションパネル１２０とトップブリッジパネル１５０の上部に一次防壁として多数のしわが形成されたコルゲートメンブレン１６０をアンカーストリップ（図示せず）を介して付着すれば貨物倉の断熱構造が完成される。

以上は、貨物倉の平坦な部分の断熱構造を例示して説明したが、図示していない貨物倉のコーナー部の場合には平坦部よりもさらに強固に製作する必要がある。このような貨物倉のコーナー部においても、第１金属ホイル１４０及び２金属ホイル１５０を用いる本発明の一実施例による液化天然ガス運搬船の貨物倉の断熱構造を適用することができる。

したがって、本発明によれば、従来のように、繰り返される熱荷重を受ける場合、内部補強纎維と樹脂との間の熱膨脹係数の差から割れることがあり、これによりガス漏洩を引き起こすことがある複合材料のトリプレックスの代わりに、金属材の第１金属ホイル１４０を下部インシュレーションパネル１１０と上部インシュレーションパネル１２０との間に介在し、ギャップ１３０の上側の第１金属ホイル１４０に第２金属ホイル１５０を設けることにより、熱変形を防止でき、密閉力を向上させることができる。

図４及び図５は、本発明の一実施例による液化天然ガス運搬船貨物倉の断熱構造の施工方法を説明するための断面図であり、図６は、本発明の一実施例による液化天然ガス運搬船貨物倉の断熱構造の施工方法を示すフローチャートである。図４から図６を参照して本発明の一実施例による液化天然ガス運搬船貨物倉の断熱構造の施工方法を説明する。

図４から図６を参照すると、第２金属ホイル１５０の下面に接着フィルム１８４が付着される（Ｓ２０）。接着フィルム１８４としては上述したように合成樹脂材のフィルムに接着剤を塗布したものを用いることができる。

第２金属ホイル１５０の下面に接着フィルム１８４を付着する前に、第２金属ホイル１５０の下面に付着された異物や腐食を除去して接着力を向上させるために、表面処理を先に行ってもよい（Ｓ１０）。表面処理としては、サンドブラスティングまたはエッチングなどの方法を用いることができる。

また、第２金属ホイル１５０の下面を表面処理（Ｓ１０）した後、接着フィルム１８４を付着（Ｓ２０）する前には、腐食防止及び接着力の向上のために第２金属ホイル１５０の下面をプライマーまたはシランでコーティングすることができる。
接着フィルム１８４が付着された第２金属ホイル１５０は、接着位置に載置され、その上に接着治具１９０が設けられる（Ｓ３０）。

第２金属ホイル１５０の接着位置は、第２金属ホイル１５０の下面両側が、隣接した一対の第１金属ホイル１４０に接するように、隣接した一対の下部インシュレーションパネル１１０間に形成されたギャップ（図３の１３０参照）をカバーする位置である。

接着治具１９０は、第２金属ホイル１５０の下方向へ圧力を加える加圧手段１９３及び加圧手段１９３の下部に設けられる加熱パッド１９１を含む。ここで、加圧手段１９３にはエアバッグ１９２が含まれてもよい。そして、加熱パッド１９１の下端部は平面状を有してもよく、図示してない電熱コイルやセラミックヒーターのような面状発熱体が内蔵されてもよい。

接着治具１９０を第２金属ホイル１５０の上面に設けた後に、接着フィルム１８４の特性に適するように、接着治具１９０が第２金属ホイル１５０に加えることになる熱の温度及び圧力を設定する（Ｓ４０）。そして、設定された値に応じて接着治具１９０で２金属ホイル１５０を加熱及び加圧する（Ｓ５０）。

このとき、第２金属ホイル１５０が全体的に均一に加熱及び加圧されるように、加熱パッド１９１の幅及び長さを第２金属ホイル１５０の幅及び長さよりもそれぞれ長く形成する。そして、加熱パッド１９１を第２金属ホイル１５０の上面に設ける際に、加熱パッド１９１の縁部分のすべてが第２金属ホイル１５０の縁より突出するように設ける。

実験結果によれば、加熱パッド１９１の縁部分の突出する長さは、幅方向に、両側それぞれが５０ｍｍ以上で、長さ方向に、両側それぞれが２００ｍｍ以上になるときに、第２金属ホイル１５０が効果的に均一に加熱及び加圧された。したがって、加熱パッド１９１の幅及び長さは第２金属ホイル１５０の幅及び長さよりもそれぞれ１００ｍｍ及び４００ｍｍ以上長く形成することが有利である。

ここで、加圧手段１９３としてエアバッグ１９２を用いると、加熱パッド１９１に均一な圧力を加えることができるため、第２金属ホイル１５０に加えられる圧力にばらつきが生じることを防止でき、第２金属ホイル１５０に加えられる熱と圧力が均一になって接着フィルム１８４が均一に接着される効果を得ることができる。

参考として実験結果によれば、接着治具１９０により第２金属ホイル１５０に加えられる熱の温度が１１０〜１４０℃であり、圧力が５０〜３５０ｍｂａｒであって、熱及び圧力を加える時間が１時間３０分〜２時間であるときに、接着フィルム１８４による接着効果が顕著であった。特に、加えられる熱の温度が１３０±１℃であり、圧力が３００±１ｍｂａｒであるときに、接着効果が最も顕著であった。

接着治具１９０で第２金属ホイル１５０に熱及び圧力を加え、所定時間が経過すると、接着治具１９０を解除する（Ｓ６０）。すなわち、接着治具１９０を第２金属ホイル１５０から離隔させる。以後、第１金属ホイル１４０及び第２金属ホイル１５０の接着部が十分な密閉力を有するか否かを検査する（Ｓ７０）。

検査結果、第１金属ホイル１４０及び第２金属ホイル１５０の接着状態が不良であった場合には、接着部を修理、すなわち第２金属ホイル１５０に新たな接着フィルム１８４を付着した後、第２金属ホイル１５０を接着位置に載置させる作業から再び実行する。

検査結果、第１金属ホイル１４０及び第２金属ホイル１５０が十分な密閉力を有するように接着された場合には、第２金属ホイル１５０上にトップブリッジパネル（図３の１６０参照）、コルゲートメンブレン（図３の１７０参照）などを設けて断熱構造の施工を完了する。

参考として、第１金属ホイル及び第２金属ホイルの接する幅が７０〜９０ｍｍであるときに十分な密閉力を得ることができた。

そして、接着フィルム１８４の代わりに上述したような接着部材（図３の１４４、１５４参照）を用いてもよいが、接着フィルム１８４を用いると第１金属ホイル１４０及び第２金属ホイル１５０の間の接着部の厚さを均一に形成することができるので、接着部の密閉力が均一になる効果を得ることができる。

また、接着フィルム１８４は、第２金属ホイル１５０に予め付着した状態で施工現場に供給されることができるので、施工にかかる時間を短縮化することができる。

以上、本発明の一実施例による液化天然ガス運搬船貨物倉の断熱構造及びその施工方法について説明したが、本発明の思想は本明細書に提示された実施例に限定されず、本発明の思想を理解する当業者であれば、同一の思想の範囲内で、構成要素の付加、変更、削除、追加するなどにより異なる実施例を容易に提案できることは自明なことであり、これも本発明の思想範囲内に含まれ得ることが明らかである。

Claims (15)

1. 上、下部のインシュレーションパネルの二次防壁で構成される液化天然ガス運搬船貨物倉の断熱構造であって、
   前記上部インシュレーションパネルと下部インシュレーションパネルとの間に付着設置される第１金属ホイルと、
   前記下部インシュレーションパネル間の空間であるギャップの上側に位置し、前記第１金属ホイルに付着設置される第２金属ホイルと、
   前記第２金属ホイルの上側に付着設置されるトップブリッジパネルと、
   アルミニウムまたはステンレスからなり、プライマーまたはシランでコーティングされる前記第１金属ホイル及び前記第２金属ホイルであって、前記第１金属ホイル及び前記第２金属ホイルに形成される接着部に、予め接着部材が塗布され、
   前記接着部材上に設けられて異物の付着を防止する保護フィルムと、
   を含む液化天然ガス運搬船貨物倉の断熱構造。
2. 前記接着部材は、
   フィラー（filler）粒子を含むことを特徴とする請求項１に記載の液化天然ガス運搬船貨物倉の断熱構造。
3. 前記接着部材は、
   合成樹脂材フィルムの表面に接着剤を塗布した接着フィルムであることを特徴とする請求項１に記載の液化天然ガス運搬船貨物倉の断熱構造。
4. 前記接着部材は、
   プリプレグであることを特徴とする請求項１に記載の液化天然ガス運搬船貨物倉の断熱構造。
5. 前記第２金属ホイルは、
   平坦状またはその中間領域に前記ギャップの長さ方向に沿って下方へ弧状の突出溝が形成された形状を有することを特徴とする請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載の液化天然ガス運搬船貨物倉の断熱構造。
6. 請求項１から請求項５までのいずれか１項に記載の液化天然ガス運搬船貨物倉の断熱構造を施工する方法であって、
   前記第２金属ホイルの表面を表面処理するステップと、
   前記第２金属ホイルの表面をプライマーまたはシランでコーティングするステップと、
   前記第２金属ホイルの下面に接着フィルムを付着するステップと、
   前記第２金属ホイルの下面両側が、隣接した一対の前記第１金属ホイルにそれぞれ接するように、前記第２金属ホイルを前記ギャップがカバーされる接着位置に載置させるステップと、
   前記第２金属ホイルの上面に接着治具を設けるステップと、
   前記接着治具で前記第２金属ホイルに熱及び圧力を加えて前記第２金属ホイルを前記第１金属ホイルに接着させるステップと、
   を含む液化天然ガス運搬船貨物倉の断熱構造の施工方法。
7. 前記表面処理は、サンドブラスティングまたはエッチングであることを特徴とする請求項６に記載の液化天然ガス運搬船貨物倉の断熱構造の施工方法。
8. 前記接着治具は、
   前記第２金属ホイルを下方向に加圧する加圧手段と、
   前記加圧手段の下部に設けられる加熱パッドと、を含むことを特徴とする請求項６から請求項７までのいずれか１項に記載の液化天然ガス運搬船貨物倉の断熱構造の施工方法。
9. 前記加圧手段は、
   エアバッグを含むことを特徴とする請求項８に記載の液化天然ガス運搬船貨物倉の断熱構造の施工方法。
10. 前記加熱パッドは、
    面状発熱体を含むことを特徴とする請求項９に記載の液化天然ガス運搬船貨物倉の断熱構造の施工方法。
11. 前記第１金属ホイル及び前記第２金属ホイルが接する幅は、７０〜９０ｍｍであることを特徴とする請求項６から請求項１０までのいずれか１項に記載の液化天然ガス運搬船貨物倉の断熱構造の施工方法。
12. 前記接着治具が前記第２金属ホイルに加える圧力及び熱の温度は、それぞれ５０〜３５０ｍｂａｒ及び１１０〜１４０℃であり、
    前記圧力及び熱は１時間３０分〜２時間の間に加えられることを特徴とする請求項６から請求項１１までのいずれか１項に記載の液化天然ガス運搬船貨物倉の断熱構造の施工方法。
13. 前記接着治具が前記第２金属ホイルに加える圧力及び熱の温度は、それぞれ３００±１ｍｂａｒ及び１３０±１℃であることを特徴とする請求項１２に記載の液化天然ガス運搬船貨物倉の断熱構造の施工方法。
14. 前記加熱パッドの幅及び長さは、前記第２金属ホイルの幅及び長さよりもそれぞれ長いことを特徴とする請求項１０に記載の液化天然ガス運搬船貨物倉の断熱構造の施工方法。
15. 前記加熱パッドの幅及び長さは、前記第２金属ホイルの幅及び長さよりもそれぞれ１００ｍｍ及び４００ｍｍ以上長いことを特徴とする請求項１４に記載の液化天然ガス運搬船貨物倉の断熱構造の施工方法。

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