JP5230693B2 - ガス吹き込みノズル - Google Patents
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Description
本発明は、電気炉や転炉などに取り付けられ、溶融金属にガスを吹き込むために用いるガス吹き込みノズルに関する。
電気炉や転炉などの溶融金属精錬容器の底または側壁には、窒素ガス、アルゴンガスなどの不活性ガス、あるいは一酸化炭素ガス、炭酸ガスなどを、精錬炉内の溶融金属中に吹き込むためのガス吹き込みノズルが設置されているのが一般的である。
このガス吹き込みノズルは、耐熱スポーリング性、耐摩耗性、および溶銑、溶鋼、スラグなどに対する耐食性が要求されるため、一般に、例えばＭｇＯ−Ｃれんがなどの、炭素含有耐火物に、一本または複数本のガス吹き込み用金属細管（例えばステンレス鋼など）を、上記耐火物を貫通するように埋め込んだ形で設置して作製される。
なお、大量にガスを吹き込む用途に用いられるガス吹き込みノズルとしては、単管タイプの径の大きいものが用いられ、特に多くのガスを吹き込む必要がなく、緻密な気泡のガスを吹き込むことが望ましい用途には、複数の金属細管を耐火物を貫通するように埋め込んだ形の細管タイプのものが用いられる。
なお、大量にガスを吹き込む用途に用いられるガス吹き込みノズルとしては、単管タイプの径の大きいものが用いられ、特に多くのガスを吹き込む必要がなく、緻密な気泡のガスを吹き込むことが望ましい用途には、複数の金属細管を耐火物を貫通するように埋め込んだ形の細管タイプのものが用いられる。
また、ガス吹き込みノズルは、使用時にはノズルそのものの温度が上昇し、炭素含有耐火物中の炭素が金属細管に浸透する浸炭現象により、金属細管の融点が低下して溶融する。
金属細管が溶融すると、ガスの吹き込みによって生じる溶鋼流が直接に炭素含有耐火物に当たり、損耗し易くなる。このため、ガス吹き込みノズル自体の寿命が短くなる。
金属細管が溶融すると、ガスの吹き込みによって生じる溶鋼流が直接に炭素含有耐火物に当たり、損耗し易くなる。このため、ガス吹き込みノズル自体の寿命が短くなる。
そこで、かかる問題点を解決するために、以下の特許文献１〜６のような技術が提案されている。
まず、特許文献１には、炭素を含まないキャスタブルなどの耐火物でガス吹き込み用の金属細管を被覆した後、炭素含有耐火物に埋め込むようにしたガス吹き込みノズルが提案されている。
しかしながら、この特許文献１のガス吹き込みノズルの場合、炭素を含まないキャスタブルなどの耐熱スポーリング性および耐食性に劣る耐火物が先行的に損耗し、キャスタブル部分が寿命律速となるため、ノズルを所定の長さに保ったままでは、さらなる耐用寿命の延長を図ることができないという問題点がある。
まず、特許文献１には、炭素を含まないキャスタブルなどの耐火物でガス吹き込み用の金属細管を被覆した後、炭素含有耐火物に埋め込むようにしたガス吹き込みノズルが提案されている。
しかしながら、この特許文献１のガス吹き込みノズルの場合、炭素を含まないキャスタブルなどの耐熱スポーリング性および耐食性に劣る耐火物が先行的に損耗し、キャスタブル部分が寿命律速となるため、ノズルを所定の長さに保ったままでは、さらなる耐用寿命の延長を図ることができないという問題点がある。
また、特許文献２には、アルミナ−カーボン質耐火物中に内設される複数個のガス吹き込み用金属細管の外周にＭｇＯ質超微粉を主成分とするスラリー液を塗布して、ＭｇＯコーティング層を形成するようにしたアルミナ−カーボン質ガス吹き込み用プラグが提案されている。
しかしながら、この特許文献２のガス吹き込みプラグの場合、ＭｇＯコーティングされた金属細管を炭素含有耐火物内部に設置する際に、コーティング層が剥離し、結果的に剥離部分で浸炭が生じて十分な効果が得られないため、ノズルを所定の長さに保ったままでは、さらなる耐用寿命の延長を図ることはできないという問題点がある。
しかしながら、この特許文献２のガス吹き込みプラグの場合、ＭｇＯコーティングされた金属細管を炭素含有耐火物内部に設置する際に、コーティング層が剥離し、結果的に剥離部分で浸炭が生じて十分な効果が得られないため、ノズルを所定の長さに保ったままでは、さらなる耐用寿命の延長を図ることはできないという問題点がある。
さらに、特許文献３には、炭素含有耐火物とガス吹き込み用金属細管の間に耐火性焼結体を配設して、浸炭を防止するようにしたガス吹き込みノズルが提案されている。
しかしながら、この特許文献３のガス吹き込みノズルの場合、通常は、ガス吹き込み用の金属細管と耐火性焼結体との間にモルタルを介在させることが必要になり、耐磨耗性および耐食性に劣るモルタルが先行的に損耗され、モルタル部分から損傷が拡大するという問題点がある。また、この特許文献３の場合も、ノズル長さを所定の長さに保ったままでは、さらなる耐用寿命の延長を図ることはできないという問題点がある。
しかしながら、この特許文献３のガス吹き込みノズルの場合、通常は、ガス吹き込み用の金属細管と耐火性焼結体との間にモルタルを介在させることが必要になり、耐磨耗性および耐食性に劣るモルタルが先行的に損耗され、モルタル部分から損傷が拡大するという問題点がある。また、この特許文献３の場合も、ノズル長さを所定の長さに保ったままでは、さらなる耐用寿命の延長を図ることはできないという問題点がある。
また、特許文献４には、ガス導入用の金属細管にアルミナまたはマグネシアを溶射して、浸炭を防止するようにしたガス吹き込みノズルが提案されている。
しかしながら、この特許文献４のガス吹き込みノズルの場合、ガス導入用金属細管と溶射材の熱膨張係数が異なるため、膨張差で溶射材が剥離し、剥離部分で浸炭されるという問題点がある。したがって、この特許文献４の構成の場合も、ノズルを所定の長さに保ったままでは、さらなる耐用寿命の延長を図ることはできないという問題点がある。
しかしながら、この特許文献４のガス吹き込みノズルの場合、ガス導入用金属細管と溶射材の熱膨張係数が異なるため、膨張差で溶射材が剥離し、剥離部分で浸炭されるという問題点がある。したがって、この特許文献４の構成の場合も、ノズルを所定の長さに保ったままでは、さらなる耐用寿命の延長を図ることはできないという問題点がある。
上述の特許文献１〜４は、いずれも浸炭を抑制することにより耐用性の向上を図っており、浸炭が抑制される分だけ耐用期間を延ばすことが可能になるが、さらに耐用期間を延ばそうとすると、ノズルをさらに長くすることが必要になる。
しかしながら、仮に目標耐用寿命が得られるまでノズルを長くした場合、ガス吐出孔から溶鋼表面までの距離が短くなり、攪拌効率の悪化により精錬効率が低下するという問題が生じる。
しかしながら、仮に目標耐用寿命が得られるまでノズルを長くした場合、ガス吐出孔から溶鋼表面までの距離が短くなり、攪拌効率の悪化により精錬効率が低下するという問題が生じる。
また、精錬炉内の炉床面から過度にノズルが突き出た場合、加熱される面が増え、熱スポーリングまたは構造スポーリングが生じ易くなる。
また、ノズルが長くなった分だけ精錬炉内の炉床全体を上昇させると、耐火物コストを引き上げるだけでなく、所定の溶鋼量を精錬できなくなるという問題が生じる。
したがって、特許文献１〜４の構成において、ノズルを長くすることで耐用寿命をさらに延長させるということは困難であるのが実情である。
また、ノズルが長くなった分だけ精錬炉内の炉床全体を上昇させると、耐火物コストを引き上げるだけでなく、所定の溶鋼量を精錬できなくなるという問題が生じる。
したがって、特許文献１〜４の構成において、ノズルを長くすることで耐用寿命をさらに延長させるということは困難であるのが実情である。
ところで、上述の特許文献１〜４は、寿命律速となるノズル本体の耐用性を向上させることにより精錬容器の稼働数を上げることを意図する技術に関するものであるが、ガス吹き込みノズルの補修あるいは切り換えの方法により、精錬容器の稼働数を上げる技術も提案されている。
例えば、特許文献５には、複数箇所に設置したガス吹き込み用ノズルを予め炉底耐火物中に埋設し、炉底耐火物表面からノズル先端までの距離をそれぞれ異ならせた底吹転炉が開示されている。
しかしながら、この特許文献５では、待機中のガス吹き込み用ノズルはガスを通気していないため残厚管理が難しく、タイミングよくガス吹きを切り換えることが困難であり、タイミングを間違えるとノズル内に溶鋼が侵入し、漏鋼事故を引き起こす危険性がある。なお、特許文献５では、細管タイプではなく径の大きな管を使用した単管タイプのものであるため、さらに漏鋼の危険性が高いという問題点もある。
また、ノズルの炉内側先端に盲キャップれんがや、盲キャップ受けれんがを設置するなど、施工が複雑で手間が掛かるという問題点がある。
さらに、ガス吹きの切り換え時に、切り換え羽口の開口作業や使用済み羽口の閉塞作業などに手間が掛かるという問題点がある。
また、ノズルの炉内側先端に盲キャップれんがや、盲キャップ受けれんがを設置するなど、施工が複雑で手間が掛かるという問題点がある。
さらに、ガス吹きの切り換え時に、切り換え羽口の開口作業や使用済み羽口の閉塞作業などに手間が掛かるという問題点がある。
また、特許文献６には、溶融金属精錬容器の底または側壁に溶融金属精錬容器の使用開始時からガス導入管が開口したガス吹き込みノズルと、容器の使用開始時にはその先端面が溶融金属に接しかつ先端部までガス導入管が閉塞していて迅速交換方法によってガス導入管を開口するようにしたガス吹き込みノズルを配設した溶融金属精錬容器が提案されている。
また、特許文献６には、この溶融金属精錬容器にて溶融金属を精錬するにあたって、ガス吹き込みノズルいずれか２個を先行使用後、迅速交換方法により他の２個を使用し、先行使用したノズルは閉塞させ、精錬容器の使用回数に従って概ね２個を１組として交互に使用するようにした溶融金属精錬容器の操業方法が提案されている。
しかしながら、この特許文献６の溶融金属精錬容器およびその操業方法の場合、例えば、ノズルを切り換えるにあたっては、盲れんがをドリルなどで解体し羽口を開口する必要があり、また初回ガス吹きノズル側の鉄皮を取り外し、ノズルを受けている耐火物を解体し、さらにはその隙間に不定形耐火物を詰める作業が発生するなど、一連の交換作業に手間がかかり、効率が悪いという問題点がある。さらに、羽口の開口と差し込んだガス吹きノズルに隙間が生じる可能性があり、この隙間から溶鋼が侵入して漏鋼するおそれもあり、信頼性が低いという問題点がある。
本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、ノズル自体の長さを延ばすことを必要とせず、また、ノズルを交換したり、ガス吹き切り換え時に待機ノズルを開口させたりすることを必要とすることなく、耐用寿命を延ばすことが可能で、しかも、大きな改造を行わずに既存の精錬設備に適用することが可能なガス吹き込みノズルを提供することを目的とする。
上記課題を解決するため、発明者等は、ガス吹き込みノズルの損傷形態について検討を行い、
(１)ガス吹き込みノズルの損傷は、ガス攪拌によって生じる溶融金属流による耐火物の磨耗が主体で、一般的にはガス吐出孔部がすり鉢状に大きく凹んだ損傷となり、最終的に吐出孔部の耐火物（ノズル耐火物）の残厚が少なくなることで耐用寿命が決まる、
(２)一方、吐出孔部中心から約２００ｍｍ以上離れた部位においては、摩耗の程度は軽く、比較的ノズル耐火物の残厚は大きい
という知見を得た。
(１)ガス吹き込みノズルの損傷は、ガス攪拌によって生じる溶融金属流による耐火物の磨耗が主体で、一般的にはガス吐出孔部がすり鉢状に大きく凹んだ損傷となり、最終的に吐出孔部の耐火物（ノズル耐火物）の残厚が少なくなることで耐用寿命が決まる、
(２)一方、吐出孔部中心から約２００ｍｍ以上離れた部位においては、摩耗の程度は軽く、比較的ノズル耐火物の残厚は大きい
という知見を得た。
そして、位置によるノズル耐火物の損耗差を有効利用することによりノズルの耐用寿命が改善されることに着眼し、さらに検討、実験を行って本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明（請求項１）のガス吹き込みノズルの発明は、
ガス導入用の複数の金属細管と、吹き込み前のガスをプールするサージタンクと、前記金属細管および前記サージタンクを保護する耐火物とを備えた、炉内の溶融金属にガスを吹き込むためのガス吹き込みノズルであって、
炉内側先端が開口しているとともに、前記炉内側先端が炉内に露出し、炉内の溶融金属にガスを吹き込むことが可能な状態にある複数の第１金属細管と、前記第１金属細管と連通する第１サージタンクと、前記第１金属細管および前記第１サージタンクを保護する第１耐火物とを備える第１ノズル部と、
炉内側先端が所定の深さに位置するように耐火物中に埋設され、炉内側先端が閉塞した複数の第２金属細管と、前記第２金属細管と連通する第２サージタンクと、前記第２金属細管および前記第２サージタンクを保護する第２耐火物とを備える第２ノズル部と
を具備し、
前記第２ノズル部にガスの圧力をかけた状態で、前記第１ノズル部からのガスの吹き込みが継続して行われ、前記第２耐火物中に埋設された前記第２金属細管の前記炉内側先端に達するまで前記第２耐火物の損耗が進むと、閉塞していた前記第２金属細管の前記炉内側先端が開口し、前記第２金属細管からのガスの吹き込みが開始するように構成されていること
を特徴としている。
ガス導入用の複数の金属細管と、吹き込み前のガスをプールするサージタンクと、前記金属細管および前記サージタンクを保護する耐火物とを備えた、炉内の溶融金属にガスを吹き込むためのガス吹き込みノズルであって、
炉内側先端が開口しているとともに、前記炉内側先端が炉内に露出し、炉内の溶融金属にガスを吹き込むことが可能な状態にある複数の第１金属細管と、前記第１金属細管と連通する第１サージタンクと、前記第１金属細管および前記第１サージタンクを保護する第１耐火物とを備える第１ノズル部と、
炉内側先端が所定の深さに位置するように耐火物中に埋設され、炉内側先端が閉塞した複数の第２金属細管と、前記第２金属細管と連通する第２サージタンクと、前記第２金属細管および前記第２サージタンクを保護する第２耐火物とを備える第２ノズル部と
を具備し、
前記第２ノズル部にガスの圧力をかけた状態で、前記第１ノズル部からのガスの吹き込みが継続して行われ、前記第２耐火物中に埋設された前記第２金属細管の前記炉内側先端に達するまで前記第２耐火物の損耗が進むと、閉塞していた前記第２金属細管の前記炉内側先端が開口し、前記第２金属細管からのガスの吹き込みが開始するように構成されていること
を特徴としている。
また、本発明のガス吹き込みノズルにおいては、前記第１ノズル部を構成する前記第１金属細管と、前記第２ノズル部を構成する前記第２金属細管とが、最も近接している部分において、１００〜１０００ｍｍの間隔をおいて配設されていることが望ましい。
さらに、前記第２ノズル部を構成する前記第２金属細管は、前記耐火物表面から前記炉内側先端までの距離がノズル有効長の１４％以上となる深さに埋設されていることが望ましい。
また、本発明のガス吹き込みノズルは、
ガス導入用の複数の金属細管と、前記複数の金属細管と連通し、吹き込み前のガスをプールするサージタンクと、前記金属細管および前記サージタンクを保護する耐火物とを備えた、炉内の溶融金属にガスを吹き込むためのガス吹き込みノズルであって、
前記金属細管は、炉内側先端が所定の深さに位置するように耐火物中に埋設され、前記炉内側先端が閉塞していること
を特徴としている。
ガス導入用の複数の金属細管と、前記複数の金属細管と連通し、吹き込み前のガスをプールするサージタンクと、前記金属細管および前記サージタンクを保護する耐火物とを備えた、炉内の溶融金属にガスを吹き込むためのガス吹き込みノズルであって、
前記金属細管は、炉内側先端が所定の深さに位置するように耐火物中に埋設され、前記炉内側先端が閉塞していること
を特徴としている。
また、前記金属細管は、前記耐火物表面から前記炉内側先端までの距離がノズル有効長の１４％以上となる深さに埋設されていることが望ましい。
本発明（請求項１）のガス吹き込みノズルの発明は、
(ａ)開口した炉内側先端が炉内に露出し、炉内の溶融金属にガスを吹き込むことが可能な状態にある複数の第１金属細管と、第１金属細管と連通する第１サージタンクとを備える第１ノズル部と、
(ｂ)耐火物中に埋設され、炉内側先端が閉塞している複数の第２金属細管と、第２金属細管と連通する第２サージタンクとを備える第２ノズル部と
を具備しており、第１ノズル部からのガスの吹き込みが継続して行われることにより、第２金属細管の炉内側先端に達するまで第２耐火物の損耗が進むと、閉塞していた第２金属細管の炉内側先端が開口し、第２ノズル部の第２金属細管からのガスの吹き込みが開始するように構成されているので、それまでガスを吹いていた第１ノズル部を構成する第１金属細管および第１耐火物が所定のラインまで損耗した時点で、ガス吹き込みの経路が、第１ノズル部の吐出口近傍より耐火物の損耗の程度が軽微な第２ノズル部から（詳しくは、第２金属細管の炉内側先端から）のガス吹き込みに切り換えられるため、上述の位置による耐火物の損耗差を有効に利用して、耐用寿命を延ばすことが可能になる。
なお、本発明のガス吹き込みノズルの場合、第１ノズル部および第２ノズル部のいずれもが、金属細管に連通するサージタンクを備えているため、各サージタンクにガス供給ラインを接続しておくことにより、第２ノズル部からの通気が確認された時点で、特に複雑な処理をすることなく、容易かつ確実にガスの供給経路を切り換えることできる。
(ａ)開口した炉内側先端が炉内に露出し、炉内の溶融金属にガスを吹き込むことが可能な状態にある複数の第１金属細管と、第１金属細管と連通する第１サージタンクとを備える第１ノズル部と、
(ｂ)耐火物中に埋設され、炉内側先端が閉塞している複数の第２金属細管と、第２金属細管と連通する第２サージタンクとを備える第２ノズル部と
を具備しており、第１ノズル部からのガスの吹き込みが継続して行われることにより、第２金属細管の炉内側先端に達するまで第２耐火物の損耗が進むと、閉塞していた第２金属細管の炉内側先端が開口し、第２ノズル部の第２金属細管からのガスの吹き込みが開始するように構成されているので、それまでガスを吹いていた第１ノズル部を構成する第１金属細管および第１耐火物が所定のラインまで損耗した時点で、ガス吹き込みの経路が、第１ノズル部の吐出口近傍より耐火物の損耗の程度が軽微な第２ノズル部から（詳しくは、第２金属細管の炉内側先端から）のガス吹き込みに切り換えられるため、上述の位置による耐火物の損耗差を有効に利用して、耐用寿命を延ばすことが可能になる。
なお、本発明のガス吹き込みノズルの場合、第１ノズル部および第２ノズル部のいずれもが、金属細管に連通するサージタンクを備えているため、各サージタンクにガス供給ラインを接続しておくことにより、第２ノズル部からの通気が確認された時点で、特に複雑な処理をすることなく、容易かつ確実にガスの供給経路を切り換えることできる。
なお、本発明（請求項１の発明）では、第１ノズル部と第２ノズル部を備えたガス吹き込みノズルについて規定しているが、第２金属細管の炉内側先端部よりも耐火物中の深い位置に埋設された、第３金属細管とそれに連通する第３サージタンクおよび第３耐火物を備えた第３ノズル部、さらにはそれよりもさらに深い位置に埋設された第４金属細管とそれに連通する第４サージタンクおよび第４耐火物を備えた第４ノズル部というように、第３ノズル部以降のノズル部を備えた構成とすることも可能である。
すなわち、本発明は少なくとも第１および第２ノズル部を備えていることを要件とするものであり、第３ノズル部以降のノズル部を備えた構成を排除するものではない。
すなわち、本発明は少なくとも第１および第２ノズル部を備えていることを要件とするものであり、第３ノズル部以降のノズル部を備えた構成を排除するものではない。
また、本発明において、耐火物中に埋設された第２金属細管の炉内側先端は閉塞しているが、炉内側先端は、耐火物中に埋設されることにより閉塞されるように構成されていてもよく、また、予め炉内側先端を閉塞させた第２金属細管を耐火物中に埋設するようにしてもよい。
なお、耐火物中に埋設されることにより閉塞されるように構成した場合には、耐火物の損耗が第２金属細管の炉内側先端に達すると、その時点でガスの吹き込みが開始する。一方、予め炉内側先端を閉塞させた第２金属細管を耐火物中に埋設するようにした場合も、炉内側先端が溶融金属に接することにより開口し、その時点でガスの吹き込みが始まる。
また、本発明のガス吹き込みノズルにおいて、第１ノズル部を構成する第１金属細管と、第２ノズル部を構成する第２金属細管とを、最も近接している部分において、１００〜１０００ｍｍの間隔をおいて配設することにより、位置による耐火物の損耗差をより確実に利用して、耐用性をさらに向上させることができる。
なお、ここでいう第１金属細管および第２金属細管は、いずれも、サージタンクと連通し、実際にガスを通気させる金属細管をいう。
なお、第１金属細管と第２金属細管の最も近接している部分の間隔が１００ｍｍ未満になると、耐火物の損耗差を十分に利用することが困難になり、１０００ｍｍを超えると、ガス吹き込みノズルの施工性を悪化させるだけでなく、精錬効率の低下あるいは精錬炉内全体の耐火物の損傷形態を著しく悪化させることになるため、第１金属細管と第２金属細管の最も近接している部分の間隔は、１００〜１０００ｍｍの範囲とすることが望ましい。
なお、ここでいう第１金属細管および第２金属細管は、いずれも、サージタンクと連通し、実際にガスを通気させる金属細管をいう。
なお、第１金属細管と第２金属細管の最も近接している部分の間隔が１００ｍｍ未満になると、耐火物の損耗差を十分に利用することが困難になり、１０００ｍｍを超えると、ガス吹き込みノズルの施工性を悪化させるだけでなく、精錬効率の低下あるいは精錬炉内全体の耐火物の損傷形態を著しく悪化させることになるため、第１金属細管と第２金属細管の最も近接している部分の間隔は、１００〜１０００ｍｍの範囲とすることが望ましい。
また、第１金属細管と第２金属細管の間隔とは、金属細管を軸方向からみた場合における、第１金属細管を構成する金属細管と、第２金属細管を構成する金属細管のうちの、最も近接している金属細管どうしの間の距離をいう。
また、第２ノズル部を構成する第２金属細管を、第２耐火物表面から炉内側先端までの距離がノズル有効長の１４％以上となる深さ（埋設深さ）に埋設するようにした場合、位置による耐火物の損耗差（図５のＭ）をさらに確実に利用することが可能になり、本発明をより実効あらしめることができる。
なお、本発明において、ノズル有効長とは、第１、第２耐火物の全長ではなく、安全な残厚を残して安全に使用できる長さのことであり、図５を参照して説明すると、第１、第２サージタンク１２，２２の上端から第１、第２耐火物１３，２３の表面（上端面）１３ａ，２３ａまでの距離を、第１、第２耐火物１３，２３の全長Ｌ（ｍｍ）としたときに、安全な残厚としてこのＬ（ｍｍ）から３００ｍｍを差し引いた値、すなわち、下記の式(１)で表される値をいう。
ノズル有効長（ｍｍ）＝Ｌ（ｍｍ）−３００ｍｍ ……(１)
なお、第２ノズル部を構成する第２金属細管の埋設深さ（図５のＤ）が、ノズル有効長の１４％より短い場合には、第１ノズル部から第２ノズル部へのガス吹き切り換え時期が早すぎて、第１ノズル部のノズル有効長を十分に活用することができず、ガス吹き込みノズル全体としての寿命を十分に延ばすことができなくなる。
さらに、稼働初期の耐火物表面は熱スポーリングや熱膨張応力などにより亀裂・剥離が生じることがあり、第２金属細管の埋設深さが、ノズル有効長の１４％より短い場合には、この亀裂・剥離により稼働初期に第２金属細管の先端が露出してしまう場合がある。
したがって、第２ノズル部を構成する第２金属細管の埋設深さは、ノズル有効長の１４％以上であることが望ましい。
なお、本発明において、ノズル有効長とは、第１、第２耐火物の全長ではなく、安全な残厚を残して安全に使用できる長さのことであり、図５を参照して説明すると、第１、第２サージタンク１２，２２の上端から第１、第２耐火物１３，２３の表面（上端面）１３ａ，２３ａまでの距離を、第１、第２耐火物１３，２３の全長Ｌ（ｍｍ）としたときに、安全な残厚としてこのＬ（ｍｍ）から３００ｍｍを差し引いた値、すなわち、下記の式(１)で表される値をいう。
ノズル有効長（ｍｍ）＝Ｌ（ｍｍ）−３００ｍｍ ……(１)
なお、第２ノズル部を構成する第２金属細管の埋設深さ（図５のＤ）が、ノズル有効長の１４％より短い場合には、第１ノズル部から第２ノズル部へのガス吹き切り換え時期が早すぎて、第１ノズル部のノズル有効長を十分に活用することができず、ガス吹き込みノズル全体としての寿命を十分に延ばすことができなくなる。
さらに、稼働初期の耐火物表面は熱スポーリングや熱膨張応力などにより亀裂・剥離が生じることがあり、第２金属細管の埋設深さが、ノズル有効長の１４％より短い場合には、この亀裂・剥離により稼働初期に第２金属細管の先端が露出してしまう場合がある。
したがって、第２ノズル部を構成する第２金属細管の埋設深さは、ノズル有効長の１４％以上であることが望ましい。
また、本発明のガス吹き込みノズルは、ガス導入用の複数の金属細管と、吹き込み前のガスをプールするサージタンクと、ガス導入用の金属細管とサージタンクを保護する耐火物とを備えた、炉内の溶融金属にガスを吹き込むためのガス吹き込みノズルにおいて、金属細管が、炉内側先端が所定の深さに位置するように耐火物中に埋設され、炉内側先端が閉塞した構成を備えている。
したがって、本発明のガス吹き込みノズルは、公知のガス吹き込みノズル、すなわち、開口した炉内側先端が炉内に露出し、炉内の溶融金属にガスを吹き込むことが可能な状態にある複数の金属細管と、金属細管と連通するサージタンクとを備えるガス吹き込みノズルとを組み合わせて用いることにより、本願請求項１の発明にかかるガス吹き込みノズルと同様の構成を備え、かつ、同等の作用効果を奏するガス吹き込みノズルを構成することが可能になる。
また、金属細管を、耐火物表面から炉内側先端までの距離がノズル有効長の１４％以上となる深さに埋設するようにした場合、位置による耐火物の損耗差をより確実に利用して、耐用性をさらに向上させることができる。
以下に本発明の実施例を示して、本発明の特徴とするところをさらに詳しく説明する。
図１は本発明の一実施例（実施例１）にかかるガス吹き込みノズルを溶融金属精錬容器（精錬炉）の底部に組み込んだ状態を模式的に示す正面断面図、図２〜図５は、本発明の実施例１にかかるガス吹き込みノズルの構成および使用の態様を示す正面断面図である。また、図７は本発明の実施例１にかかるガス吹き込みノズルの第１金属細管と第２金属細管を上方から見た図である。
図１に示すように、この実施例１のガス吹き込みノズルＡは、電気炉や転炉などの精錬炉１内の溶融金属２にガスを吹き込むためのガス吹き込みノズルである。このガス吹き込みノズルは、炉内側先端１１ａが開口しているとともに、炉内側先端１１ａが炉内に露出し、炉内の溶融金属２にガスを吹き込むことが可能な状態にある複数の第１金属細管１１と、第１金属細管１１と連通する第１サージタンク１２と、第１金属細管１１および第１サージタンク１２を保護する第１耐火物１３とを備える第１ノズル部１０を備えている。
さらに、複数の第２金属細管２１と、第２金属細管２１と連通する第２サージタンク２２と、第２金属細管２１および第２サージタンク２２を保護する第２耐火物２３とを備える第２ノズル部２０とを備えている。
そして、第２ノズル部２０において、第２金属細管２１は、炉内側先端２１ａが所定の深さに位置するように第２耐火物２３中に埋設されているとともに、第２耐火物２３中に埋設されることにより炉内側先端２１ａが閉塞した状態とされている。
図１に示すように、この実施例１のガス吹き込みノズルＡは、電気炉や転炉などの精錬炉１内の溶融金属２にガスを吹き込むためのガス吹き込みノズルである。このガス吹き込みノズルは、炉内側先端１１ａが開口しているとともに、炉内側先端１１ａが炉内に露出し、炉内の溶融金属２にガスを吹き込むことが可能な状態にある複数の第１金属細管１１と、第１金属細管１１と連通する第１サージタンク１２と、第１金属細管１１および第１サージタンク１２を保護する第１耐火物１３とを備える第１ノズル部１０を備えている。
さらに、複数の第２金属細管２１と、第２金属細管２１と連通する第２サージタンク２２と、第２金属細管２１および第２サージタンク２２を保護する第２耐火物２３とを備える第２ノズル部２０とを備えている。
そして、第２ノズル部２０において、第２金属細管２１は、炉内側先端２１ａが所定の深さに位置するように第２耐火物２３中に埋設されているとともに、第２耐火物２３中に埋設されることにより炉内側先端２１ａが閉塞した状態とされている。
そして、第１ノズル部１０および第２ノズル部２０は、サポート耐火物３１により一体に保持されている。この実施例１における、サポート耐火物３１は、例えば、第１ノズル部１０および第２ノズル部２０の周囲を取り囲むように、複数のサポートれんがを一つのユニットに組んだ構造体である。なお、図６(ａ)に、このサポート耐火物３１により、第１ノズル部１０および第２ノズル部２０を一体に保持した、本発明の実施例１にかかるガス吹き込みノズルＡの平面構成（平面図）を示す。
ただし、複数に分割された耐火物部材を組み合わせて、第１および第２ノズル部を一体に保持する構造体（サポート耐火物３１）とすることも可能である。図６(ｂ)はそのような例を示すものであり、複数に分割された平面形状が方形の耐火物部材３１ａを組み合わせて、同じく平面形状が保形のノズル部１０およびノズル部２０を一体に保持する構造体（サポート耐火物３１）とした例を示している。なお、構造体の組み立ては、精錬炉内に施工する際に同時に行うことが可能である。
また、図６(ｃ)は、本発明のガス吹き込みノズルのさらに他の例を示すものであり、この例では、平面形状が方形の第１ノズル部１０および第２ノズル部２０を、同じく平面形状が方形のサポート耐火物３１により接合して一体の構造体としている。
なお、図６(ａ)では、第１ノズル部１０，第２ノズル部２０は平面形状が円形（すなわち、３次元形状では円柱形状）である場合を示し、図６(ｂ)および図６(ｃ)では、第１ノズル部１０，第２ノズル部２０は平面形状が略正方形（すなわち、３次元形状では四角柱形状）である場合を示しているが、本発明のガス吹き込みノズルにおいて、第１ノズル部１０，第２ノズル部２０の具体的な形状に特別の制約はない。
なお、図１〜４に示すこの実施例１のガス吹き込みノズルＡにおいて、第１ノズル部１０の第１金属細管１１と、第２ノズル部２０の第２金属細管２１とは、図７に示すように、最も近接している部分において、１４６．５ｍｍ（本発明において好ましい範囲は１００〜１０００ｍｍ）の間隔（図１のＧ）をおいて配設されている。なお、この場合、図７に示すように、第１ノズル部１０の中央（中心）と第２ノズル部の中央（中心）の間隔は２５０ｍｍとされている。
また、第２ノズル部を構成する第２金属細管２１は、第２耐火物２３の表面から炉内側先端２１ａまでの距離（埋設深さ）（図１におけるＤ）がノズル有効長（＝Ｌ（ｍｍ）−３００ｍｍ）（図５）の１４％以上となる深さに埋設されている。なお、後述の具体例では、第２耐火物の表面から炉内側先端までの距離（Ｄ）が１４５ｍｍ、ノズル有効長が約３５０ｍｍで、耐火物表面から炉内側先端までの距離がノズル有効長の約４１％とされている。
また、第１サージタンク１２と第２サージタンク２２にはそれぞれ、ガス供給ライン３ａ，３ｂが接続され、各ガス供給ライン３ａ，３ｂは管継手４を介してガス配管５に接続されている（図２）。
なお、第１ノズル部１０と第２ノズル部２０に同時にガス圧力をかけて運転し、切り換え時に第２ノズル部にだけガスを供給できるようにするためには、上述のように、第１および第２ノズル部１０および２０が、それぞれサージタンクを備えていることが必要であるが、場合によっては、１つのサージタンクを仕切り部材で仕切ることで対応することも可能である。
また、各サージタンクには、ガス供給ライン（ガス導入用のガス配管）を接続する必要があるが、それぞれのサージタンクに取り付けられる配管は、湾曲あるいは曲折させることが可能であることから、精錬炉に設けられた既設のノズル設置用の穴を大きく改造したり、複雑な施工の手間をかけたりすることなく、サージタンクに容易にガス供給ライン（ガス導入用のガス配管）を接続することができる。
したがって、本発明のガス吹き込みノズルは、既存の精錬炉に取り付けて、その耐用性を向上させることができる。
なお、第１サージタンク１２と第２サージタンク２２の具体的な構成や、各サージタンクへのガス供給のためのラインの具体的な接続態様などに特別の制約はない。
なお、第１サージタンク１２と第２サージタンク２２の具体的な構成や、各サージタンクへのガス供給のためのラインの具体的な接続態様などに特別の制約はない。
また、第１および第２金属細管１１，２１を構成する材料としては、ステンレス鋼、普通鋼、耐熱鋼などを用いることが可能で、その中でもステンレス鋼が特に好ましい。
また、第１および第２金属細管１１，２１の内径は１〜４ｍｍ程度が好ましく、その肉厚は１〜２ｍｍ程度とすることが望ましい。これは、第１および第２金属細管１１，２１の内径が１ｍｍ以下であると、閉塞され、溶融金属へ十分なガス供給ができなくなるおそれがあり、内径が４ｍｍを超えると第１および第２金属細管１１，２１内に溶融金属が差し込み、漏鋼するおそれがあることによる。
また、第１および第２金属細管１１，２１の内径は１〜４ｍｍ程度が好ましく、その肉厚は１〜２ｍｍ程度とすることが望ましい。これは、第１および第２金属細管１１，２１の内径が１ｍｍ以下であると、閉塞され、溶融金属へ十分なガス供給ができなくなるおそれがあり、内径が４ｍｍを超えると第１および第２金属細管１１，２１内に溶融金属が差し込み、漏鋼するおそれがあることによる。
また、第１および第２金属細管１１，２１には浸炭現象を抑制するために、例えば酸化物層を溶射したり、ＭｇＯなどのコーティング材をコーティングしたりするなどの公知の構成を採用することも可能である。
また、金属細管を保護する耐火物としては、耐火性があれば特に制限されるものではなく、好ましくはＭｇＯ−Ｃ系、Ａｌ2Ｏ3−Ｃ系、Ａｌ2Ｏ3−ＳＩＣ−Ｃ系、ＭｇＯ−ＣａＯ−Ｃ系、ＭｇＯ−Ａｌ2Ｏ3−Ｃ系などの炭素含有耐火物を用いることができる。炭素分として黒鉛を１０〜２５重量％含有するＭｇＯ−Ｃれんがを用いることがさらに好ましい。
また、この炭素含有耐火物の製造方法は、従来の製造方法と同じでよく、耐火性骨材に炭素質原料を加え、必要に応じて金属粉末やその他の添加物を添加し、フェノール樹脂、ピッチ、タール等の炭素結合を形成する結合材を１〜１５重量％、好ましくは３〜８重量％加えて混錬し、成形した後１００〜５００℃、好ましくは１５０〜４００℃の熱処理をして不焼成れんがとする。
あるいは、成形後５００〜１５００℃、好ましくは８００〜１３００℃の還元雰囲気で焼成した焼成れんがとすることもできる。
あるいは、成形後５００〜１５００℃、好ましくは８００〜１３００℃の還元雰囲気で焼成した焼成れんがとすることもできる。
次に、上述のように構成されたガス吹き込みノズルＡを配設した精錬炉１の溶融金属２にガスを吹き込む場合の操作について説明する。
まず、図２に示すように、第２ノズル部２０を構成する閉塞した第２金属細管２１にもガスの圧力をかけた状態で、第１ノズル部１０を構成する第１金属細管１１からガスを吹き込む。
まず、図２に示すように、第２ノズル部２０を構成する閉塞した第２金属細管２１にもガスの圧力をかけた状態で、第１ノズル部１０を構成する第１金属細管１１からガスを吹き込む。
この状態で精錬炉１が継続して稼働すると、第１ノズル部１０を構成する第１金属細管１１および第１耐火物１３が徐々に損耗し、それに伴って第２ノズル２０を構成する第２耐火物２３も、第１耐火物１３よりも穏やかにではあるが損耗する。
そして、図３に示すように、第２金属細管２１の、閉塞した炉内側先端２１ａの位置まで第２耐火物２３の損耗が進むと、第２耐火物２３により閉塞していた第２金属細管２１の炉内側先端２１が開口し、第２ノズル部２０の第２金属細管２１からのガスの吹き込みが始まる。このときの耐火物の損耗ラインが切り換え時の損耗ラインとなる。
そして、図３に示すように、第２金属細管２１の、閉塞した炉内側先端２１ａの位置まで第２耐火物２３の損耗が進むと、第２耐火物２３により閉塞していた第２金属細管２１の炉内側先端２１が開口し、第２ノズル部２０の第２金属細管２１からのガスの吹き込みが始まる。このときの耐火物の損耗ラインが切り換え時の損耗ラインとなる。
ここで、炉内側先端２１ａが閉塞していた第２金属細管２１からのガスの吹き込み（通気）が開始したことは、例えば、圧力計器による圧力の検出や、精錬炉１内の残湯（溶融金属２）の動きを目視確認する方法などにより、容易かつ確実に検出することができる。
さらには、圧力計器の圧力低下を感知し、アラームが鳴るようシステム化すれば、より確実にガスの吹き込みが開始したこと検出することができる。
さらには、圧力計器の圧力低下を感知し、アラームが鳴るようシステム化すれば、より確実にガスの吹き込みが開始したこと検出することができる。
第２金属細管２１からの通気を確認した後、それまでガスを吹いていた第１ノズル部１０の第１金属細管１１へのガスの供給を停止する。
このときの第１金属細管１１へのガスの供給を停止するにあたっては、例えば、第１金属細管１１へのガス供給ライン３ａへのガスの供給停止を行う弁（図示せず）を手動、あるいは、自動で操作して、ガス供給ライン３ｂへの供給は維持したまま、ガス供給ライン３ａへのガス供給を停止することにより、容易に残厚のある第２ノズル部２０の第２金属細管２１からのガスの吹き込みに切り換えることができる。
このときの第１金属細管１１へのガスの供給を停止するにあたっては、例えば、第１金属細管１１へのガス供給ライン３ａへのガスの供給停止を行う弁（図示せず）を手動、あるいは、自動で操作して、ガス供給ライン３ｂへの供給は維持したまま、ガス供給ライン３ａへのガス供給を停止することにより、容易に残厚のある第２ノズル部２０の第２金属細管２１からのガスの吹き込みに切り換えることができる。
また、特に図示しないが、定期修理時に一時的にガスを止め、第１ノズル部１０側へのガス供給ライン３ａの配管を取り外し、管継手４側にキャップをすることによっても、短時間で切り換え作業を行うことができる。
それから、図４に示すように、第１ノズル部１０を構成する第１耐火物１３の上面の、ガス吐出部近傍の凹み部を不定形耐火物７で埋める補修を行う。ただし、場合によっては、不定形耐火物で埋める補修はせずに、そのままにしておいてもよい。
その後、第２ノズル部２０の第２金属細管２１からのガスの吹き込みを行うことにより、第１耐火物１３および第２耐火物２３が損耗して、いずれかの表面が最終的な寿命ラインに達するまで（図５参照）、精錬炉１を継続して稼働することが可能になる。
なお、図５は、第２ノズル部２０の第２耐火物２３が、最終的な寿命ラインに達するまで損耗した状態を示している。なお、図５には、
(１)第１ノズル部１０と第２ノズル部２０の切り換え時の損耗ライン、
(２)第１ノズル部１０と第２ノズル部２０の切り換えを行わない場合の寿命ライン（従来のガス吹き込みノズルを用いた場合の寿命ライン）、
(３)第１ノズル部１０と第２ノズル部２０の切り換えを行った場合の寿命ライン、
(４)第１、第２耐火物１３，２３の全長（Ｌ）、
(５)位置による耐火物の損耗差（Ｍ）
を併せて示している。
(１)第１ノズル部１０と第２ノズル部２０の切り換え時の損耗ライン、
(２)第１ノズル部１０と第２ノズル部２０の切り換えを行わない場合の寿命ライン（従来のガス吹き込みノズルを用いた場合の寿命ライン）、
(３)第１ノズル部１０と第２ノズル部２０の切り換えを行った場合の寿命ライン、
(４)第１、第２耐火物１３，２３の全長（Ｌ）、
(５)位置による耐火物の損耗差（Ｍ）
を併せて示している。
図５に示すように、この実施例１の場合のように、第１ノズル部１０と第２ノズル部２０の切り換えを行うことにより、切り換えを行った場合の最終的な寿命ラインと、切り換えを行わない場合の最終的な寿命ラインの差、すなわち損耗差（残厚差）Ｍを有効利用して、耐用寿命を延ばすことが可能になることがわかる。
また、この実施例１のガス吹き込みノズルＡを用いる場合、例えば、精錬炉１側の既設配管などは、市販の管継手で二手以上に分けることが可能で、そのまま利用することができるため、既存の設備を大きく改造することなくガス吹き込みノズルＡを取り付けることが可能となり、大きな改造費用を必要とすることなく、耐用性を改善することができる。
＜具体的実施例＞
上記実施例のように、図１〜５に示すように構成されたガス吹き込みノズルを精錬炉１に用いて耐用寿命を調べた。なお、耐用寿命を調べるためのガス吹き込みノズルＡとしては、具体的には、第１ノズル部１０として、第１耐火物１３を貫通した内径１．５ｍｍ、肉厚１ｍｍのステンレス鋼管からなる第１金属細管１１を７本、第１サージタンク１２に接続した構成のものを用いた。
上記実施例のように、図１〜５に示すように構成されたガス吹き込みノズルを精錬炉１に用いて耐用寿命を調べた。なお、耐用寿命を調べるためのガス吹き込みノズルＡとしては、具体的には、第１ノズル部１０として、第１耐火物１３を貫通した内径１．５ｍｍ、肉厚１ｍｍのステンレス鋼管からなる第１金属細管１１を７本、第１サージタンク１２に接続した構成のものを用いた。
また、第２ノズル部２０としては、内径１．５ｍｍ、肉厚１ｍｍのステンレス鋼管からなり、長さが第１金属細管１１よりも短い第２金属細管２１を７本、炉内側先端２１ａの位置が、第２耐火物２３の表面から１４５ｍｍの深さ位置となるように第２サージタンク２２に接続した構成のものを用いた。なお、この深さは、ノズル有効長（約３５０ｍｍ）の約４１％となる。
また、第１ノズル部１０を構成する第１金属細管１１と、第２ノズル部２０を構成する第２金属細管２１の、最も近接している部分の間隔は１４６．５ｍｍとなるようにした。
また、第１耐火物１３および第２耐火物２３としては、黒鉛１５重量％含有するＭｇＯ−Ｃ耐火物を用いた。
また、第１ノズル部１０を構成する第１金属細管１１と、第２ノズル部２０を構成する第２金属細管２１の、最も近接している部分の間隔は１４６．５ｍｍとなるようにした。
また、第１耐火物１３および第２耐火物２３としては、黒鉛１５重量％含有するＭｇＯ−Ｃ耐火物を用いた。
なお、比較のため、図８に示すような、実施例のガス吹き込みノズルＡの第１ノズル部に相当する構成を備えたガス吹き込みノズルＢを用意し、これを用いた場合の耐用寿命を調べた。
比較例のガス吹き込みノズルＢは、本発明における第２ノズル部を備えていない公知のガス吹き込みノズルであり、複数の金属細管４１、サージタンク４２、第１金属細管および第１サージタンクを保護する耐火物４３としては、上記の実施例にかかるガス吹き込みノズルＡにおいて用いたものと同じ材料からなるものを用いた。すなわち、比較例のガス吹き込みノズルＢは、実施例の吹き込みノズルＡにおける、第１ノズル部１０に相当するものである。なお、比較例のガス吹き込みノズルＢのノズル有効長は３５０ｍｍである。なお、図８において、図１と同一符号を付した部分は同一または相当する部分を示す。
上述の、実施例のガス吹き込みノズルＡおよび比較例のガス吹き込みノズルＢを、溶鋼量１００ｔｏｎの電気炉の炉底に設置し、アルゴンガスを流量１００ＮＬ／ｍｉｎで吹き込んで、それぞれの耐用寿命を調べた。
（試験結果）
試験の結果、比較例のガス吹き込みノズルの耐用寿命は７００ｃｈ程度であった。
これに対し、実施例のガス吹き込みノズルでは、５００ｃｈで第１ノズル部によるガス吹き込みから、第２ノズル部によるガス吹き込み切り換え、その後３１９ｃｈでノズル有効長に達した。
すなわち、比較例のガス吹き込みノズルを用いた場合には７００ｃｈ程度であった耐用寿命が、実施例のガス吹き込みノズルを用いた場合には８１９ｃｈにまで延び、耐用寿命が約１７％向上することが確認された。
試験の結果、比較例のガス吹き込みノズルの耐用寿命は７００ｃｈ程度であった。
これに対し、実施例のガス吹き込みノズルでは、５００ｃｈで第１ノズル部によるガス吹き込みから、第２ノズル部によるガス吹き込み切り換え、その後３１９ｃｈでノズル有効長に達した。
すなわち、比較例のガス吹き込みノズルを用いた場合には７００ｃｈ程度であった耐用寿命が、実施例のガス吹き込みノズルを用いた場合には８１９ｃｈにまで延び、耐用寿命が約１７％向上することが確認された。
図９は、本発明の他の実施例（実施例２）にかかるガス吹き込みノズルＡ１を溶融金属精錬容器（精錬炉）の底部に組み込んだ状態を模式的に示す図である。
この実施例２のガス吹き込みノズルＡ１は、ガス導入用の複数の金属細管５１と、吹き込み前のガスをプールするサージタンク５２と、ガス導入用の金属細管５１とサージタンク５２を保護する耐火物５３とを備えており、金属細管５１は、炉内側先端５１ａが所定の深さに位置するように耐火物５３中に埋設され、炉内側先端５１ａが閉塞した構成を備えている。
すなわち、この実施例２のガス吹き込みノズルＡ１は、上記実施例１のガス吹き込みノズルＡにおける第２ノズル部２０と同様の構成を備えている。
なお、図９において、図１と同一符号を付した部分は同一または相当する部分を示す。
この実施例２のガス吹き込みノズルＡ１は、ガス導入用の複数の金属細管５１と、吹き込み前のガスをプールするサージタンク５２と、ガス導入用の金属細管５１とサージタンク５２を保護する耐火物５３とを備えており、金属細管５１は、炉内側先端５１ａが所定の深さに位置するように耐火物５３中に埋設され、炉内側先端５１ａが閉塞した構成を備えている。
すなわち、この実施例２のガス吹き込みノズルＡ１は、上記実施例１のガス吹き込みノズルＡにおける第２ノズル部２０と同様の構成を備えている。
なお、図９において、図１と同一符号を付した部分は同一または相当する部分を示す。
この実施例２のガス吹き込みノズルＡ１は、図９に示すように、実施例１のガス吹き込みノズルＡを構成する第１ノズル部１０（図２〜４）と同様の構成を備えたガス吹き込みノズル、すなわち、金属細管６１とサージタンク６２と、耐火物６３を備え、金属細管６１が耐火物６３を貫通した構造を有するガス吹き込みノズルＣと組み合わせて精錬炉１の底部に配設することにより用いられるように構成されている。
そして、図９に示すような構成の場合、ガス吹き込みノズルＣが、上記実施例１のガス吹き込みノズルＡにおける第１ノズル部１０の機能を果たし、この実施例２のガス吹き込みノズルＡ１が、上記実施例１のガス吹き込みノズルＡにおける第２ノズル部２０の機能を果たす。その結果、実施例１の場合と同様の効果を得ることができる。
なお、実施例２のように、ガス吹き込みノズルＡ１を、実施例１のガス吹き込みノズルＡを構成する第１ノズル部１０と同様の構成を備えたガス吹き込みノズルＣと組み合わせて用いることにより、ガス吹き込みノズルＡ１（第２ノズル部に相当）とガス吹き込みノズルＣとを任意の位置関係となるように、離れた位置に配設したり、隣接して配設したりすることが可能になり、配設態様の自由度を向上させることができる。
ただし、ガス配管および切り換え機構の簡略化の見地からは、隣接するように配設することが望ましい。
ただし、ガス配管および切り換え機構の簡略化の見地からは、隣接するように配設することが望ましい。
なお、上記実施例１では、ガス吹き込みノズルからアルゴンガスを吹き込む場合を例にとって説明したが、ガスの種類に特別の制約はなく、本発明のガス吹き込みノズルは、窒素ガスなどの他のガスを吹き込む場合にも用いることが可能である。
本発明はさらにその他の点においても上記実施例に限定されるものではなく、発明の範囲内において種々の応用、変形を加えることが可能である。
１ 精錬炉
２ 溶融金属
３ａ，３ｂ ガス供給ライン
４ 管継手
５ ガス配管
７ 不定形耐火物
１０ 第１ノズル部
１１ａ 第１金属細管の炉内側先端
１１ 第１金属細管
１２ 第１サージタンク
１３ 第１耐火物
１３ａ 第１耐火物の表面
２０ 第２ノズル部
２１ａ 第２金属細管の炉内側先端
２１ 第２金属細管
２２ 第２サージタンク
２３ 第２耐火物
２３ａ 第２耐火物の表面
３１ サポート耐火物
３１ａ 平面形状が方形の耐火物部材
４１ 比較用のガス吹き込みノズルＢを構成する複数の金属細管
４２ 比較用のガス吹き込みノズルＢを構成するサージタンク
４３ 比較用のガス吹き込みノズルＢを構成する耐火物
５１ 実施例２のガス吹き込みノズルを構成する複数の金属細管
５２ 実施例２のガス吹き込みノズルを構成するサージタンク
５３ 実施例２のガス吹き込みノズルを構成する耐火物
５１ａ 実施例２のガス吹き込みノズルを構成する金属細管の炉内側先端
６１ ガス吹き込みノズルＣを構成する金属細管
６２ ガス吹き込みノズルＣを構成するサージタンク
６３ ガス吹き込みノズルＣを構成する耐火物
Ａ ガス吹き込みノズル
Ａ１ 実施例２のガス吹き込みノズル
Ｂ 比較用のガス吹き込みノズル
Ｃ 第１ノズル部に相当するガス吹き込みノズル
Ｇ 第１金属細管と第２金属細管の間隔
Ｄ 第２耐火物の表面から炉内側先端までの距離（埋設深さ）
Ｌ 第１、第２耐火物の全長
Ｍ 位置による耐火物の損耗差
２ 溶融金属
３ａ，３ｂ ガス供給ライン
４ 管継手
５ ガス配管
７ 不定形耐火物
１０ 第１ノズル部
１１ａ 第１金属細管の炉内側先端
１１ 第１金属細管
１２ 第１サージタンク
１３ 第１耐火物
１３ａ 第１耐火物の表面
２０ 第２ノズル部
２１ａ 第２金属細管の炉内側先端
２１ 第２金属細管
２２ 第２サージタンク
２３ 第２耐火物
２３ａ 第２耐火物の表面
３１ サポート耐火物
３１ａ 平面形状が方形の耐火物部材
４１ 比較用のガス吹き込みノズルＢを構成する複数の金属細管
４２ 比較用のガス吹き込みノズルＢを構成するサージタンク
４３ 比較用のガス吹き込みノズルＢを構成する耐火物
５１ 実施例２のガス吹き込みノズルを構成する複数の金属細管
５２ 実施例２のガス吹き込みノズルを構成するサージタンク
５３ 実施例２のガス吹き込みノズルを構成する耐火物
５１ａ 実施例２のガス吹き込みノズルを構成する金属細管の炉内側先端
６１ ガス吹き込みノズルＣを構成する金属細管
６２ ガス吹き込みノズルＣを構成するサージタンク
６３ ガス吹き込みノズルＣを構成する耐火物
Ａ ガス吹き込みノズル
Ａ１ 実施例２のガス吹き込みノズル
Ｂ 比較用のガス吹き込みノズル
Ｃ 第１ノズル部に相当するガス吹き込みノズル
Ｇ 第１金属細管と第２金属細管の間隔
Ｄ 第２耐火物の表面から炉内側先端までの距離（埋設深さ）
Ｌ 第１、第２耐火物の全長
Ｍ 位置による耐火物の損耗差
Claims (5)
- ガス導入用の複数の金属細管と、吹き込み前のガスをプールするサージタンクと、前記金属細管および前記サージタンクを保護する耐火物とを備えた、炉内の溶融金属にガスを吹き込むためのガス吹き込みノズルであって、
炉内側先端が開口しているとともに、前記炉内側先端が炉内に露出し、炉内の溶融金属にガスを吹き込むことが可能な状態にある複数の第１金属細管と、前記第１金属細管と連通する第１サージタンクと、前記第１金属細管および前記第１サージタンクを保護する第１耐火物とを備える第１ノズル部と、
炉内側先端が所定の深さに位置するように耐火物中に埋設され、炉内側先端が閉塞した複数の第２金属細管と、前記第２金属細管と連通する第２サージタンクと、前記第２金属細管および前記第２サージタンクを保護する第２耐火物とを備える第２ノズル部と
を具備し、
前記第２ノズル部にガスの圧力をかけた状態で、前記第１ノズル部からのガスの吹き込みが継続して行われ、前記第２耐火物中に埋設された前記第２金属細管の前記炉内側先端に達するまで前記第２耐火物の損耗が進むと、閉塞していた前記第２金属細管の前記炉内側先端が開口し、前記第２金属細管からのガスの吹き込みが開始するように構成されていること
を特徴とするガス吹き込みノズル。 - 前記第１ノズル部を構成する前記第１金属細管と、前記第２ノズル部を構成する前記第２金属細管とが、最も近接している部分において、１００〜１０００ｍｍの間隔をおいて配設されていることを特徴とする請求項１記載のガス吹き込みノズル。
- 前記第２ノズル部を構成する前記第２金属細管は、前記第２耐火物表面から前記炉内側先端までの距離がノズル有効長の１４％以上となる深さに埋設されていることを特徴とする請求項１または２記載のガス吹き込みノズル。
- ガス導入用の複数の金属細管と、前記複数の金属細管と連通し、吹き込み前のガスをプールするサージタンクと、前記金属細管および前記サージタンクを保護する耐火物とを備えた、炉内の溶融金属にガスを吹き込むためのガス吹き込みノズルであって、
前記金属細管は、炉内側先端が所定の深さに位置するように耐火物中に埋設され、前記炉内側先端が閉塞していること
を特徴とするガス吹き込みノズル。 - 前記金属細管は、前記耐火物表面から前記炉内側先端までの距離がノズル有効長の１４％以上となる深さに埋設されていることを特徴とする請求項４記載のガス吹き込みノズル。
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