JP5145957B2 - 導光連結体、バックライトユニット、及び表示装置 - Google Patents

Description

本発明は、点状光源から入射した光を面状方向に拡散して光出射面より均一な照明光を出射する導光板、あるいは透明状態／散乱状態に応じて表示パターンが規定される表示素子が配置された表示部を、背面側から照明するバックライトユニット、表示装置に関する。

近年、ＴＦＴ型表示部やＳＴＮ型表示部を使用した液晶表示装置は、主としてＯＡ分野のカラーノートＰＣ（パーソナルコンピュータ）や液晶テレビを中心に商品化されている。

このような液晶表示装置においては、表示部の背面側（視認面の裏側）に光源を配置し、この光源からの光で表示部を照明する方式、いわゆるバックライト方式が採用されている。

このバックライト方式には、表示面の外側（表示領域外）に光源を設置し導光板等で光源からの光を均一にして表示面を照明するエッジライト方式と、表示面（表示領域内）の裏面に光源を設置し、その光源の上に拡散板やレンズシート等の光学シートを配置し、光源からの光を均一にして表示面を照明する直下型方式のバックライト方式がある。

特に大型の液晶テレビなどの大型表示装置では、表示面が大きいため、エッジライト方式では、表示面の中央付近が表示面の端部と比較して暗くなりやすいため、直下型方式のバックライト方式が多く採用されている。

しかしながら、上述の直下型方式では、光源が表示装置の表示領域内に設置されているため、光源の光を十分に均一化できない場合、観察者が光源を視認してしまう問題がある。
特に光源と光学シートとの間隔が小さい場合、光源の真上の光を光学シートで十分に均一に拡散することができず、観察者には、光源の真上は明るく、また光源と光源の間は暗い、輝度ムラとして視認されてしまうため、光源と光学シートの間に十分な間隔（十分な光の拡散空間）をとる必要があり、結果として、表示装置の厚型化や重量化の原因となっていた。

上述の課題を解決するために、光透過性に優れたアクリル樹脂等からなる、導光板に入射した光を導光板内で多重反射させる、導光板ライトガイド方式があり、提案されている（特許文献１、２参照）。

図３３は、それぞれ、特許文献１に開示された導光板１００を有する面光源装置の概略斜視図を示したものである。
図３３に示す面光源装置は、導光板１００に蛍光ランプ１０２を埋め込んだ後、導光板１００の背面に反射シート１０４配置し、導光板１００の出射面に透過光量補正シート１０６、光拡散板１０８、プリズムシート１１０を積層することで形成される。
導光板１００は、略長方形形状を有し、照明光を拡散する微粒子が分散混入された樹脂を用いて形成されている。また、導光板１００の上面は平坦になっており、出射面に割り当てられる。さらに、導光板１００の背面（出射面と反対側の面）には蛍光ランプ１０２を埋め込む断面Ｕ字状の溝１００ａが形成され、導光板１００の出射面には、蛍光ランプ１０２の真上を避けて、照明光の出射を促す光量補正面１００ｂが形成されている。
このように、特許文献１には、微粒子を混入して導光板１００を形成すると共に、蛍光ランプ１０２の真上を除いた出射面の一部または全部に形成した光量補正面１００ｂにより照明光の出射を促すことにより、全体の厚さを薄型化し、かつ輝度ムラを低減できることが記載されている。

また、特許文献２には、面状光源装置からの照射量を減らすことなく、液晶表示装置の小型 軽量化や薄型化が実現でき、かつコストや消費電力の低減できるように、長方形の照射面と、短辺の中央部に、長辺と平行にくり抜かれた光源を嵌挿するための矩形断面の溝と、この溝を挟んで長辺の両側面方向に向かって板厚が次第に薄くなるように形成された背面とを有する導光板が開示されている。

上述の特許文献１乃至２に開示された導光板は、液晶表示装置の薄型化、小型軽量化、低消費電力化、低コスト化を図るものであるが、いずれもその中央部に１つ、または複数の溝が設けられ、その溝に棒状光源を収納する構成で、特に溝部から端面に向かって板厚が次第に薄くなるように形成することで面状光源装置の薄型化を達成している。
特開平９−３０４６２３号公報 特開平８−６２４２６号公報

上述の先行の特許文献１乃至２の面状光源装置は、棒状光源に対応したものである。
近年では、棒状光源として一般的な冷陰極管（以下、ＣＣＦＬとする。）と比較して、ＣＣＦＬに必須な水銀を用いないこと、発光効率がＣＣＦＬよりも優れ、またバックライトの薄型化・小型化が可能であることなどの点から、発光ダイオード（以下、ＬＥＤとする）への需要が高まっている。
しかし、ＬＥＤは点光源であるため、棒状光源のように線状方向でなく、全方向に対して面状に発光する。そのため、ＬＥＤの光を均一化するには、線状方向に直交する方向だけでなく、面状方向に光を拡散する必要があるため、棒状光源と比較して輝度ムラを低減することが困難である。
上述の特許文献１乃至２の導光板では、導光板の棒状光源を収納する溝の長手方向と直交する方向、すなわち棒状光源が発光する線状方向に直交する方向にのみ光を拡散する。そのため点光源であるＬＥＤを特許文献１乃至２の導光板の溝に収納して発光させた場合、溝の長手方向では、導光板で光が拡散しないため、光の均一化が不十分となり、輝度ムラが発生する。
そのため上述の特許文献１乃至２では点光源であるＬＥＤには対応することが出来ない。

また、ＬＥＤを列状に配置して、擬似的に棒状光源にする方法も考えられるが、ＬＥＤを複数配置する必要があり、結果として高コストになる。
さらに、棒状形状の導光体にＬＥＤからの光を入射して、棒状形状の導光体を導光させて、この導光体を擬似的に棒状光源にする方法もある。しかし、ＬＥＤから棒状形状の導光体へ光が入射する際に発生する光の損失や、棒状形状の導光体内を光が導光する際に発生する光の損失により、光の利用効率が低下する問題がある。

本発明はこのような事情を鑑みてなされたものであり、従来技術の問題点を解消し、ＬＥＤ等の点光源に対応した薄型で軽量であり、光出射面からより均一でむらの少ない、かつより高輝度な照明光を出射することのできる導光板、導光板連結体、バックライトユニット、および表示装置を提供することにある。
また、本発明の他の課題は、上述の第１の目的に加え、複数の導光板を光射出面が略平面状になるように配列でき、また導光板同士の連結部に生じる輝線の解消やモアレの防止、さらには安定した導光板の連結構造が保持できると共に、任意の数の導光板を連結することで所定のサイズの液晶表示素子等の画像表示部に対応させることができる導光板、導光板連結体、バックライトユニット、および表示装置を提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明は以下の手段を提案している。
本発明の導光連結体は、光の出射面と、該出射面の中央近傍に形成された厚肉部と、前記出射面に対向する背面の前記厚肉部に形成されていて光源を収納するための凹部と、前記出射面の端部に位置する薄肉部と、前記背面において厚肉部から前記薄肉端部に向けて次第に肉厚が薄くなるように傾斜した斜部と、を備えた導光板を複数配列してなり、前記導光板の薄肉端部同士を連結した導光板連結体であって、各々の前記導光板の前記光の出射面が少なくとも２つ以上の異なる正多角形からなることを特徴とする。
また、前記導光板連結体の各々の前記導光板の前記斜部の形状が平面もしくはその一部に曲面を含む形状からなることが好ましい。また、前記導光板連結体の各々の前記導光板の薄肉部の端部の形状が嵌合する凹凸形状からなることが好ましい。さらに、前記導光板連結体の各々の前記導光板の前記光の出射面が、前記導光板の厚み方向に沿って、段差を有して連結されていることが好ましい。前記導光板連結体の前記導光板は、射出成形または押出し成形によって作製されることが好ましい。

本発明のバックライトユニットは、筐体内に、前記光源と、前記光源に電源を供給する電源経路部と、前記導光板の外辺部に設けられた反射部材と、請求項１乃至５のいずれかに記載の前記導光板連結体とを有することを特徴とする。また前記バックライトユニットは、前記光の出射面のうち、前記筐体の端部近傍とそれ以外の箇所の輝度の比が０．１倍以上１０倍以下であることが好ましい。

本発明の表示装置は、前記バックライトユニットの前記光の出射面の上に、少なくとも、光学シートとさらにその上に画像表示部とを配置することを特徴とする。

本発明によれば、点光源に対応し、かつ導光板の光射出面で生じる輝度ムラを効率よく解消でき、かつ、より高輝度な照明光を出射することのできる導光板、導光板連結体、バックライトユニット、および表示装置を提供することができる。
また複数の導光板を光射出面が略平面状になるように配列でき、また導光板同士の連結部に生じる輝線の解消やモアレの防止、さらには安定した導光板の連結構造が保持できると共に、任意の数の導光板を連結することで所定のサイズの液晶表示素子等の画像表示部に対応させることができる導光板、導光板連結体、バックライトユニット、および表示装置を提供することができる。

以下、本発明の実施形態について図面を用いて説明する。
図１（ａ）に示すように、本発明の実施形態にかかる表示装置３７は、看者側Ｘへ光を照射するバックライトユニット３１の上に、下から順に、光学シート３３と、表示部（画面表示部）３５を重ねて設けることで構成される液晶表示装置であり、表示部３５から看者側Ｘに向けて画像信号によって表示制御された表示光を出射することで、平面状の画像を表示するものである。尚、以下では、図１（ａ）の上方向を看者側Ｘとし、下方向を背面側と称する。

また、表示装置３７は、表示部３５を備える液晶表示装置としているが、少なくともバックライトユニット３１を含んだ構成であれば、投射スクリーン装置、プラズマディスプレイ、ＥＬディスプレイ等のように、バックライトユニット３１からの光を表示光として画像表示を行う画像表示部の種類は問わない。

光源１は、表示装置３７の画像表示に用いる光を供給するものであり、電源装置１７から電気配線１５を通して発光する。

ここで、本願発明に用いられる光源１としては、以下のようなものが挙げられる。光源１は、点状光源であり、発光効率が良いＬＥＤが好ましい。
図２（ａ）は、携帯電話などのモバイル機器に用いられる、青色に発光する青色ＬＥＤ素子５０を、ＬＥＤ用レンズ５３内部に塗工された黄色に発光する蛍光体５１で覆い、擬似白色に発光する方式の白色ＬＥＤ４６である。
この方式では単色のＬＥＤ素子に蛍光体を覆うだけで擬似白色発光が実現できる利点ある。また本発明に用いる光源１は、上述のものに限らず、一つの単色ＬＥＤ素子に少なくとも１種類以上の蛍光体で覆ったものであってもよい。

次に、図２（ｂ）は、図２（ａ）のＬＥＤ用レンズ５３にプリズム形状を付加したものである。プリズムを用いることにより、白色ＬＥＤ４６から出射される光の配光分布を調整することができる。

図２（ｃ）は、複数の白色ＬＥＤ４６を設置したものである。複数の白色ＬＥＤ４６を設置することで、一つの白色ＬＥＤ４６を用いた場合と比較して輝度が向上する。また、導光板７の大きさも、一つの白色ＬＥＤ４６を使用する場合と比較して大きくすることができる。
さらに、複数の白色ＬＥＤ４６を最適に設置することで、白色ＬＥＤ４６を単体で設置した場合と比較して、光源１からの距離が最も大きい光射出面１１の正多角形の各頂部近傍に、効率良く光を導光させることが可能となる。
そのため、光量が最も少ない領域となる上述の光射出面１１の正多角形の各頂部近傍と、光量が最も多い領域である光射出面１１の中央部近傍との相対的な光量差を小さくすることが出来るため、輝度ムラの低減が可能である。

図３は、擬似白色発光するＬＥＤの他の方式として、単色に発光するＬＥＤ素子（赤色ＬＥＤ素子４８、緑色ＬＥＤ素子４９、青色ＬＥＤ素子５０）を組み合わせて、擬似白色に発光する方式である。この場合、上述のような図２の場合と比較して、蛍光体５１がＬＥＤ素子からの発熱で劣化する問題を回避でき、また各ＬＥＤ素子の光量を調節することで任意の色彩を得ることができる。

図４は、単色に発光する単色ＬＥＤ（赤色ＬＥＤ５４、緑色ＬＥＤ５５、青色ＬＥＤ５６）を組み合わせて設置したものである。この場合、図４（ｂ）のように赤色ＬＥＤ５４、緑色ＬＥＤ５５、青色ＬＥＤ５６を一個ずつ組み合わせてもよいし、図４（ｃ）のように、光出力が弱い色（例えば、緑色ＬＥＤ５５）を複数個配置して設置してもよい。

また光源１としては上述のＬＥＤに限定されるものではない。例えば、図５に示すように、単色の半導体レーザー（赤色半導体レーザー５７、緑色半導体レーザー５８、青色半導体レーザー５９）の光を、ファイバ６０に通して混色し、半導体レーザー用レンズ６１から出射してもよい。また図６に示すように通常の蛍光ランプ６１を用いても良い。

次に光源１の光は、導光板７の格納部９の入射面（格納部９の底面以外の面）から導光板７に入射する。すなわち、格納部９は光源１を収納するとともに、光源１からの光を屈折させ導光体７内部に入射させるものである。
そのため、導光板７の格納部９は、透明であることが好ましい。また格納部９の形状を変化させることによって、光射出面１１から看者側Ｘに出射される光の配光分布を制御することができる。

ここで、格納部９の形状は、所望の配光特性にあわせて、適宜設計できるものとし、図７に格納部９の具体例を示す。図７は、導光板７の中心から光射出面１１に下ろした 法線（以下、導光板中心軸Ｃとする）を含んだ断面形状を示す。
図７（ａ）は、光源１の真上を平坦面としたものである。この場合、光源１の真上が平坦面であるため、光源１からの光のうち、真上方向への光は偏向されずに出射するため、光源１の真上の輝度を上げることができる。
図７（ｂ）は、格納部９の先端を細く尖らせ、導光板中心軸Ｃを含む断面形状をＶ字状の形状にしたものである。この場合、光源１の真上が細く尖っているため、光源１からの光のうち、直上方向への光は屈折されて出射するため、真上から出射される光が減少し、結果として光源１の真上の輝度を下げることができる。
図７（ｃ）は、導光板中心軸Ｃを含む断面形状を半円球、または半楕円球の形状にしたものである。この場合、図７（ａ）と図７（ｂ）の中間の配光特性を持つことができる。
尚、格納部の先端を細く尖らせる形状は、図３（ｂ）に示す、導光板中心軸Ｃを含む断面形状がＶ字状の形状以外にも、図７（ｄ）〜（ｇ）のような形状にしてもよい。図７（ｄ）は、導光体７の外側に膨らむ曲線で構成される形状であり、図７（ｅ）は、導光体７の内側に膨らむ曲線で構成される形状である。また図７（ｆ）〜（ｇ）のような導光板中心軸Ｃを含む断面形状が、複数の直線や、あるいは曲線を組み合わせた形状としてもよく、これらの場合には、導光板７の光射出面１１における配光分布の設計自由度が向上する。
さらに図７（ｈ）に示すように、導光板中心軸Ｃを含む断面形状を曲線と直線を組み合わせた形状でもよい。例えば、略円錐状で、略円錐の頂点部分が丸みを帯びているものであってもよい。格納部９は、例えば図７（ａ）〜（ｈ）に示す形状を組み合わせて形状に形成されてもよい。なお図７（ａ）〜（ｈ）に示す格納部９の形状は例示であり、これらの形状に限定されない。

尚、格納部９の形状は、導光板中心軸Ｃを中心とした軸対称な形状が好ましいが、非軸対称であってもよい。例えば、格納部９の周方向の一部が平坦面に形成され、周方向の残部が外側に膨らむ曲面形状に形成されてもよい。このように格納部９を非軸対称の形状にすることで、後述するバックライトユニット３１の端部近傍に設置される導光板７において、輝度ムラの低減が可能である。

図８より、格納部９の深さＨ_０は、光源１の一部が格納部９の底辺からはみ出さないように決定されることが好ましく、光源１の寸法や導光板７の機械的強度、経時変化を考慮して決定することが好ましい。また導光板７の厚肉部や薄肉部の厚みは、光源１の寸法、配光分布に応じて任意に変更することができる。特に格納部９の深さＨ０は、導光板７の厚肉部の厚さに対して９０％以下が好ましい。

光源１の光射出方向を、背面側にして設置してもよい。またこの場合、光射出面１１の中央部近傍に格納部９を形成し、光射出方向を背面側にして光源１を格納してもよい。
光源１の光射出方向を背面側にした場合、光射出方向を看者側Ｘにした場合と比較して、光源１の光が格納部９内、および導光体７内を導光する距離が大きくなるため、光の拡散空間を擬似的に大きくすることができる。そのため、上述の構成では、光射出面１１からの出射光をより均一化することができる。
また光射出面１１の中央部近傍に格納部９を形成し、光射出方向を背面側にして光源１を格納することで、格納部９を導光体７の背面側に設置した場合と比較して、光源１の光が導光体７内を導光する距離が大きくなるので、光の拡散空間を擬似的に大きくすることができ、光射出面１１からの出射光をさらに均一化することができる。

次に光源１の光は、導光板７の格納部９の入射面（格納部９の底面以外の面）から導光板７に入射する。また光源１の光の一部は、導光板７の格納部９の底面に設置されたリフレクター３で反射され、格納部９の入射面に再入射する。

すなわち、リフレクター３は、導光板７の格納部９を塞ぐように光源１の背後に設けられる。リフレクター３は、光源１の下面から光を反射して、導光板７の格納部９の入射面（すなわち、格納部９の底辺以外の部分全体）から光を入射させることができる。

上述のリフレクター３は、例えば、上記反射シート５と同じ素材、すなわち、表面に十分な反射性を付与した樹脂素材、金属箔もしくは金属板により形成することができる。

図１（ａ）より、導光板７に入射された光は、導光板７中を伝播する。格納部９の上部から出射し伝播した光ａは出面１１から観察者側Ｘに出射する。その際、一部の光は光射出面１１の導光板７の内側で反射し戻る。
また格納部９の上部以外から伝播した光ｂは、導光板７の斜部１３に入射し、さらに斜部１３で反射し、光射出面１１へと入射する。

ここで、斜部１３には、その裏面に反射シート５を設置する。この反射シート５は、導光板７の斜部１３から漏洩する光を反射して、再び導光板７に入射させるためのものであり、光の利用効率を向上することができる。反射シート５は、導光板７の斜部１３を覆うように形成される。

この反射シート５は、導光板７の斜部１３から漏洩する光を反射することができるのであれば、どのような材料で形成してもよく、例えばＰＥＴやＰＰ（ポリプロピレン）等にフィラーや空気を混練後延伸することによりボイドを形成して反射率を高めた樹脂シート、透明もしくは白色の樹脂シート表面にアルミ蒸着などで鏡面を形成したシート、アルミ等の金属箔もしくは金属箔を担持した樹脂シート、あるいは表面に十分な反射性を有する金属薄板により形成することができる。また、リフレクター３は、例えば、上記反射シート５と同じ素材、すなわち、表面に十分な反射性を付与した樹脂素材、金属箔もしくは金属板により形成することができる。

上述より、斜部１３は、格納部９から出射された光源１からの光を反射し、光射出面１１へと反射するものである。
ここで、斜部１３の傾斜角度θは、所望の配光特性にあわせて、適宜設計できるが、１０°＜θ＜８０°が好ましい。θが１０°以下だと光射出面１１に向う光が少なくなるためである。８０°以上では、導光板７の厚みが大きくなり、薄型化が困難となる。

このため、図８より、光射出面１１の中心部Ｃは、導光板７の厚さが最も厚い厚肉部となっており、端面３８にいくに従い、導光板７の厚さが薄くなり、端部は薄肉部である。

次に、図９に斜部１３の形状の具体例を示す。
図９（ａ）は、斜部１３を直線で形成したものを示したものである。この場合、導光板７の製造が容易である。
図９（ｂ）は、斜部１３が曲線であり、導光板７の内側に膨らむ曲線で形成したものを示したものである。この場合、光源１からの距離によって、光の配光方向を適宜設計することができる。すなわち、図９（ｂ）より、斜部１３の変曲点Ｙ近傍から光源１に近い領域では、斜部１３に入射する光の多くは、光線ａのように格納部９からの入射光が直接斜部１３に入射した光である。そのため、斜部１３の変曲点Ｙから光源１に近い領域では、光線ａを斜部１３にて反射し光射出面１１に向うように斜部１３の傾斜角度θを設計することが好ましい。また、斜部１３の変曲点Ｙから光源１に遠い領域では、光線ｂのように、光射出面１１の導光板７内側で反射し戻される光が入射することが多い。そのため光線ｂを斜部１３にて反射し光射出面１１に再入射するように斜部１３の傾斜角度θを設計することが好ましい。
図９（ｃ）は、導光板７の外側に膨らむ曲線で形成したものを示したものである。
図９（ｄ）は、傾斜角度の異なる複数種類の直線を組み合わせた形状を示したものである。
図９（ｅ）は、導光板７の外側に膨らむ曲線と、導光板７の内側に膨らむ曲線とを組み合わせた形状を示したものである。
また、図９（ｆ）に示すように、直線と曲線を組み合わせた形状でもよい。例えば、斜部１３は格納部９から薄肉部近傍までは直線形状で形成され、薄肉部近傍では内方に窪むような曲線形状で形成されてもよい。
さらにまた、図９（ａ）〜（ｆ）の形状を組み合わせてもよい。
なお図９（ａ）〜（ｆ）に示す斜部１３の形状は例示であり、これらの形状に限定されない。

また、斜部１３には、その表面にプリズム形状やレンズ形状が形成されてもよい。すなわち、プリズム形状、レンズ形状を斜部１３に賦型することで、斜部１３に入射した光をより均一に拡散することが可能となるため、導光体７の光射出面１１にて出射される光をより均一化することが可能となるからである。

また、斜部１３の形状は、導光板中心軸Ｃに対して対称な形状が好ましいが、非軸対称であってもよい。例えば、斜部１３の一部の傾斜角度θを大きくし、残部の傾斜角度θを前述の角度より小さくしてもよい。あるいは、斜部１３の一部を平坦面で形成し、残部を曲面で形成してもよい。このように斜部１３を非軸対称の形状にすることで、後述するバックライトユニット３１の端部近傍に設置される導光板７において、輝度ムラの低減が可能である。

図１０は、斜部１３の形状の斜視図を示すものである。
図１０（ａ）では、斜部１３を平坦面として形成したものである。斜部１３を平坦面とした場合、斜部１３の形成が容易となる。
図１０（ｂ）では、斜部１３を曲面として形成したものである。斜部１３を円錐状の曲面とした場合、光源１と各斜部１３との距離がほぼ等しくなるため、光源１から出射される光のうち大部分がほぼ均一の光路長となる。一方、図１０（ａ）では、光源と各斜部１３との距離が異なるため、図１０（ｂ）の方が導光板７内での光の均一化（以下、ミキシング効果）がよい。
同様に、図１１（ａ）、図１１（ｂ）はそれぞれ、光射出面１１が正六角形の場合について、斜部１３が平坦面である場合と斜部１３が円錐状の曲面である場合についての導光板７について示したものである。この場合も、斜部１３が曲面である方がミキシング効果が高い。

また、導光体７の構造上、光射出面１１から厚みＨ１まで斜部１３を平坦面で形成する必要がある。
その場合、斜部１３が曲面である厚みをＨ２として、０．１≦Ｈ２／（Ｈ１＋Ｈ２）≦０．９を満たす関係が好ましい。Ｈ２／（Ｈ１＋Ｈ２）が大きいほど、よりミキシング効果が大きくなる。また、Ｈ２／（Ｈ１＋Ｈ２）が０．１未満だと、導光体７の製造が容易ではない。

上述のように導光板７を伝わった光は光射出面１１へと入射する。この光射出面１１は、光を看者側Ｘへと光を出射するものである。

ここで、光射出面１１の形状は、正多角形であることが好ましい。図１２は、それぞれ光射出面１１の形状を示したものである。図１２（ａ）は光射出面１１が正三角形であるものを示したものである。図１２（ｂ）は光射出面１１が正方形であるものを示したものである。図１２（ｃ）は光射出面１１が正六角形であるものを示したものである。図１２（ｄ）は光射出面１１が正八角形であるものを示したものである。
また後述するバックライトユニット３１の端部近傍に設置される導光板７では、光射出面１１は正多角形でなくてもよい。

また、導光体７の光射出面１１の正多角形状は、辺数が多い形状ほど、ミキシング効果が大きい。すなわち、光源１からの距離に比例して、明るさが暗くなるので図１３（ａ）（Ａ−Ｂ）より、図１３（ｂ）（Ａ−Ｂ）の方が、光源１と導光板７端部との最大距離Ａと、最小距離Ｂとの差が小さいため、より均一な光が出射されるからである。
光源１と導光板７端部との最大距離Ａと、最小距離Ｂとの比は、０．５≦Ｂ／Ａ＜１を満たせば、導光板７のミキシング効果は十分である。
さらに√３／２≦Ｂ／Ａ＜１を満たすと、よりミキシング効果が高まるので好ましい。

上述の導光板７は、透明性、耐熱性、機械的強度、製造に耐える耐溶剤性があれば、用途に応じて種々の材料が適用できる。例えば、ポリエチレンテレフタレ−ト、ポリブチレンテレフタレ−ト、ポリエチレンナフタレ−ト、ポリエチレンテレフタレートーイソフタレート共重合体、テレフタル酸―シクロヘキサンジメタノール‐エチレングリコール共重合体、ポリエチレンテレフタレート／ポリエチレンナフタレートの共押し出しフィルムなどのポリエステル系樹脂、ナイロン６・ナイロン６６・ナイロン６１０などのポリアミド系樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテンなどのポリオレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニルなどのビニル系樹脂、ポリアクリレート・ポリメタアクリレート・ポリメチルメタアクリレートなどのアクリル系樹脂、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミドなどのイミド系樹脂、ポリアリレ−ト、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンエ−テル、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリアラミド、ポリエーテルケトン、ポリエーテルニトリル、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルサルファイトなどのエンジニアリング樹脂、ポリカ−ボネ−ト、ポリスチレン、高衝撃ポリスチレン、アクリロニトリルポリスチレン共重合体、ＡＢＳ樹脂などのスチレン系樹脂、セロファン、セルローストリアセテート、セルロースダイアセテート、ニトロセルロースなどのセルロース系フィルムなどがある。

導光板７中で微粒子と導光板７を構成する樹脂との屈折率差により、光が拡散するために、光射出面からの光の均一性を向上させることができる。

導光板７は、上述の材料を用いて、例えば、加熱した原料樹脂を押し出し成形や射出成形によって成形する方法、型中でモノマー、オリゴマー等を重合させて成形する注形重合法等を用いて製造することができる。また、例えば、金属や樹脂を用いた型で押圧して成形してもよい。

次に、図１４は導光板７の形状の他の形態を示したものである。
図１４に示す導光板ブロック４１は、導光板７の形状に、導光板ブロック側面４３を形成し、斜部１３と導光板ブロック側面４３とで囲まれる導光板ブロック内部空間部４５を形成したものである。
導光板ブロック側面４３は、導光板ブロック４１の光射出面１１の各辺から、光射出面１１から背面側に伸びて、形成された平坦面である。導光板ブロック側面４３は、光射出面１１の垂線方向に沿って形成されていることが好ましい。
導光板ブロック側面４３によって、複数の導光板ブロック４１を配置する際に、位置決めの簡易化、配置後の導光板ブロック４１の安定化が可能である。
導光板ブロック内部空間部４５を設けることで、後述する反射部などの光学部材を設置することができる。また導光体の表面積を大きくすることができるので、熱を逃がしやすい構造となり、光源からの放熱での熱膨張による反り等を抑制することが可能となる。
導光板ブロック内部空間部４５に反射部を設けて、斜部１３からの光の漏れを防ぎ、光利用効率を高めることができる。
反射部の製造は、反射シート５で斜部１３を覆うようにして形成してもよく、または導光板ブロック内部空間部４５に、例えば酸化チタン、アルミナ、硫酸バリウムのような光の吸収が少ない微粒子を充填してもよい。
斜部１３は、図１４（ａ）のように平坦面でも、図１４（ｂ）のように曲面でもよい。また図１５のように、光射出面１１を正六角形にしてもよい。

上述の導光板ブロック４１は、透明性、耐熱性、機械的強度、製造に耐える耐溶剤性などがあれば、用途に応じて種々の材料が適用できる。例えば、ポリエチレンテレフタレ−ト、ポリブチレンテレフタレ−ト、ポリエチレンナフタレ−ト、ポリエチレンテレフタレートーイソフタレート共重合体、テレフタル酸―シクロヘキサンジメタノール‐エチレングリコール共重合体、ポリエチレンテレフタレート／ポリエチレンナフタレートの共押し出しフィルムなどのポリエステル系樹脂、ナイロン６・ナイロン６６・ナイロン６１０などのポリアミド系樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテンなどのポリオレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニルなどのビニル系樹脂、ポリアクリレート・ポリメタアクリレート・ポリメチルメタアクリレートなどのアクリル系樹脂、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミドなどのイミド系樹脂、ポリアリレ−ト、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンエ−テル、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリアラミド、ポリエーテルケトン、ポリエーテルニトリル、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルサルファイトなどのエンジニアリング樹脂、ポリカ−ボネ−ト、ポリスチレン、高衝撃ポリスチレン、アクリロニトリルポリスチレン共重合体、ＡＢＳ樹脂などのスチレン系樹脂、セロファン、セルローストリアセテート、セルロースダイアセテート、ニトロセルロースなどのセルロース系フィルムなどがある。

このような透明樹脂には、光を散乱させるための微粒子を混入させても良く、これにより光射出面１１からの光の出射効率を一層高めることができる。
また導光板ブロック４１は、例えば、加熱した原料樹脂を射出成形、熱プレス成形によって成形する方法、型中でモノマー、オリゴマー等を重合させて成形する注形重合法等を用いて製造することができる。また原料樹脂を切削して製造することができる。

図１６は、導光板中心軸Ｃを含む断面での、光線図と光射出面１１の照度分布を示している。
光源１の光は、導光板７の格納部９の入射面（すなわち、格納部９の底辺以外の部分全体）から導光板７に入射する。導光板７に入射された光は、導光板７中を伝播する。
伝播した光の一部は、光線ｃように光射出面１１にて屈折され、看者側Ｘに出射する。
光射出面１１に入射した一部の光は、光線ｅのように光射出面１１の導光板７の内部側で反射して戻される。そして、斜部１３に入射し、反射され光射出面１１に再入射して、屈折して看者側Ｘに出射する。
また伝播した光の一部は、光線ｄのように導光板７の斜部１３に直接入射され、斜部１３にて反射され光射出面１１へ入射する。そして屈折され、看者側Ｘに出射する。
その結果、図１６（ｂ）に示すように、光射出面１１の中央部近傍の輝度が明るくなる。図１６（ａ）において、導光板７の格納部９形状は、先を細く尖らせた形状であるため、光源１の直上に出射された光は、屈折される。そのため、輝度のピークは光射出面１１の光源１の真上でなくその周辺部となる。上述の輝度ピーク領域は、格納部９の形状、斜部１３の形状により適宜変更することができる。

次に光射出面１１から出射された光は、拡散板２１に入射する。拡散板２１に入射した光は拡散板２１内部で散乱され、拡散光として出射される。

拡散板２１は、例えば、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＣ（ポリカーボネート）、ＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリレート）、ベンジルメタクリレートやＭＳ樹脂、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＣ（ポリカーボネート）、アクリロニトリルポリスチレン共重合体、ＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリレート）、ベンジルメタクリレートやＭＳ樹脂、その他のアクリル系樹脂、あるいはＣＯＰ（シクロオレフィンポリマー）のような光学的に透明な樹脂からなる平板状部材に光拡散性を付与して形成される。その方法は特に限定されないが、例えば、上記平板状部材の表面に微細凹凸加工や研磨による表面粗化（以降これらを施した面を「砂擦り面」という。）を施して拡散性を付与したり、表面に光を散乱させるシリカ、酸化チタン、酸化亜鉛等の顔料もしくは樹脂やガラス、ジルコニア等のビーズ類をバインダとともに塗工したり、上記の樹脂中に光を散乱させる前述の顔料、ビーズ類を混練することで形成される。

またＰＥＴやＰＰ（ポリプロピレン）等にフィラーを混練後延伸することによりボイドを形成して拡散率を高めた樹脂シートでもよい。
本発明において、拡散板２１としては、上記の素材を用い、かつ、光拡散性を付与した厚み０．０１ｍｍ以上５．０ｍｍ 以下の部材を用いることが好ましい。
拡散板２１に剛性が必要な場合は、１．０ｍｍ以上５・０ｍｍ以下の厚みの拡散板２１が好ましい。拡散板２１に柔軟性が要求される場合は、０．０１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下の厚みの拡散板２１が好ましい。
さらに拡散板２１の表面には凹凸形状を賦型してもよいし、マット状にしてもよい。これにより拡散板から出射する光の均一性をより向上することができる。この場合、凹凸形状は中心線平均粗さＲａが３μｍ〜１，０００μｍであるプリズム形状、またはレンズ形状が好ましい。プリズム形状の場合、プリズム形状は多角形が好ましく、そのプリズム頂角は４０度〜１７０度、プリズムのピッチは２０μｍ〜７００μｍが好ましい。またプリズム形状は角錐形状、角錐台形状でもよい。また上述の凹凸形状は、凹凸形状に入射する光の照度または輝度に対応して形状を変化してもよく、例えば、凹凸形状に入射する光の照度または輝度が大きい領域では、上述のプリズム頂角を大きくしてもよい。
さらに、この場合の拡散板の全光線透過率は４０％以上９８％以下、ヘイズは２０％〜１００％、吸水率は０．２５％以下が好ましい。

上述の拡散板２１から出射した拡散光は、光制御シート２１へと入射する。光制御シート２３は、拡散板２１からの拡散された光を、光の屈折、透過、反射、偏光などを利用して光の利用効率を向上させるものである。

光制御シート２３は、所望の光の屈折、透過、反射、偏光作用が得られれば特に限定されない。図１７にその具体例を示す。
図１７（ａ）に示しているのは、偏光分離反射シートである。特定の偏光状態の光のみ透過し、他の偏光状態の光を分離して反射することで光の利用効率を上げることができる。
図１７（ｂ）に示しているのは、基材上にプリズム構造を有したプリズムシートである。プリズム構造により、正面方向への光を再帰反射し光の利用効率を上げることができる。
図１７（ｃ）に示しているのは、頂点に曲面を有したプリズムシートである。プリズムの頂点に曲面を形成することで磨耗体性を向上することができる。
図１７（ｄ）に示しているのは、波型構造の形状を賦型したシートである。光の集光とともに、境界線が生じない形状であるため、モアレを低減することが可能である。
図１７（ｅ）に示しているのは、レンチキュラーレンズシートである。図１７（ｂ）と比較して、サイドローブの低減が可能である。
図１７（ｆ）に示しているのは、断面形状が非対称なレンズシートである。例えば、片側は直線形状で形成され、他方は外側に凸状の曲線形状で形成され、前述の直線形状と曲線形状がレンズ頂点部で丸みを帯びて連結している断面形状でもよい。この場合、左右非対称に配光分布を変更することが可能である。
図１７（ｇ）に示しているのは、レンズ高さ、またはレンズピッチをランダムにしたレンズシートである。この場合は、モアレの低減が可能となる。高さ、またはピッチをランダムにすることはプリズムシートにも応用してもよい。
図１７（ｈ）に示しているのは、背面側、観察者側両方に、レンズが成形されている両面レンズシートである。両面にレンズをつけることで集光効率を向上することができる。
図１７（ｉ）に示しているのは、両面レンズシートで１つのレンズに対して片側が複数のレンズである両面レンズシートである。片側のレンズを複数にすることで集光効率を向上することができる。
図１７（ｊ）に示しているのは、レンチキュラーレンズシートの頂部に逆Ｖ字状の凹部を形成したものである。凹部を形成することで再帰反射をさせ光の利用効率を向上することができる。

また光制御シート２３は少なくとも１枚以上重ねて設置してもよい。さらに少なくとも１枚以上の拡散フィルムを入れてもよい。この場合、同じ構造の光制御シート２３、または拡散フィルムを重ねてもよく、異なる構造の光制御シート２３、または拡散フィルムを重ねてもよい。
光制御シート２３を重ねるときは、ストライプ上のパターンであれば、ストライプパターンを直交させることで、画面に対して、水平方向と、垂直方向との両方の配光分布を制御できる。重ねる場合は、図１７（ｋ）のように光制御シート２３端部に固定素子８９を設置して、少なくとも１枚以上の光制御シート２３を固定してもよい。
また、プリズムシート、レンズシートは、プリズム構造、レンズ構造が導光板７の光射出面１１と対向するように配置しても良く、またその逆でもよい。このようなプリズムやレンズの形状は所望の配光分布を得るために適宜設定してよい。

図１７では、プリズムシート、レンチキュラーレンズシートなどを用いたが、それらの代わりに、プリズムに類する光学素子が規則的に配置されたシートを用いても良い。また、レンズ効果を有する素子、例えば、凹レンズ、凸レンズ、ピラミッド型などの光学素子を規則的に備えるシートをプリズムシートの代わりに用いることもできる。

光制御シート２３の材料は、透明性、耐熱性、機械的強度、製造に耐える耐溶剤性などがあれば、用途に応じて種々の材料が適用できる。例えば、ポリエチレンテレフタレ−ト、ポリブチレンテレフタレ−ト、ポリエチレンナフタレ−ト、ポリエチレンテレフタレート‐イソフタレート共重合体、テレフタル酸‐シクロヘキサンジメタノール‐エチレングリコール共重合体、ポリエチレンテレフタレート／ポリエチレンナフタレートの共押し出しフィルムなどのポリエステル系樹脂、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０などのポリアミド系樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテンなどのポリオレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニルなどのビニル系樹脂、ポリアクリレート、ポリメタアクリレート、ポリメチルメタアクリレートなどのアクリル系樹脂、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミドなどのイミド系樹脂、ポリアリレ−ト、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンエ−テル、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリアラミド、ポリエーテルケトン、ポリエーテルニトリル、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルサルファイトなどのエンジニアリング樹脂、ポリカ−ボネ−ト、ポリスチレン、高衝撃ポリスチレン、アクリロニトリルポリスチレン共重合体、ＡＢＳ樹脂などのスチレン系樹脂、セロファン、セルローストリアセテート、セルロースダイアセテート、ニトロセルロースなどのセルロース系フィルムなどがある

光制御シート２３は、偏光分離反射シートの場合は、異なる屈折率を有する２種類の層を、交互に重ね合わせた多層構造のフィルムを単一軸の方向に引き伸ばすことによって製造してもよい。
プリズムシート、レンズシートなどの場合は当該技術分野では良く知られている押し出し成形法、出射成形法、あるいは熱プレス成形法によって形成する。この場合において、基材とレンズ部は、同一の材料からなる一つの基材から構成しても良いし、それぞれ別の材料の別の基材から作製してもよい。またレンズ部の反対側の非集光部に段差を設けて、成形してもよい。
またレンズ部をＵＶや放射線硬化型の樹脂（ＵＶや放射線で硬化する材料を含む樹脂であれば特に種類は限定しない）を用いて成形してもよい。

前述の図１６より、導光板７の光射出面１１から出射される光は、光射出面の中央部は明るく、周辺の端部は暗く均一になる場合が多い。このような光射出面１１から出射される不均一な光は、拡散板２１や光制御シート２３を通しても、不均一な照度分布を均一にならない場合がある。
この場合、図１（ｂ）に示すように、導光板７と拡散板２１との間に透過率調整シート２２を設置することで均一な照度分布を得ることができる。

ここで、図１（ｂ）に表示している透過率調整シート２２は、支持基材１８上に、透過率調整パターン２０を形成したものである。
透過率調整パターンの配置分布は、導光板７の光射出面１１で、出射光量が多い位置、例えば、図１８に示すように、光射出面１１の光源１の直上にある中央部近傍では、透過率調整パターン２０の密度を高くし、また出射光量が少ない位置、例えば光射出面１１の端部近傍では、透過率調整パターン２０の密度を低くすることで、照度分布を均一化されることができ、結果として輝度ムラの低減が可能となる。

ここで、透過率調整シート２２は、透明な支持基材１８に透過率調整パターンを配置させた構成である。この透過率調整パターン２０は、支持基材１８の看者側Ｘでも背面側でもいずれの面に設けてもよいし、用途によっては両面に設けてもよい。

また図１（ｂ）では、導光板７と拡散板２１との間に透過率調整シート２２を設置したが、設置位置は、導光板７と表示部３５との間であれば特に限定されないし、また透過率調整シート２２は、少なくとも１枚以上設置してもよい。例えば、透過率調整パターン２０の面内密度分布が異なる複数の透過率調整シート２２を重ねて設置してもよい。複数の透過率調整シート２２を重ねて設置することで、より光の均一化が可能である。
さらに、透過率調整パターン２０を、導光板７の光射出面１１、拡散板２１、または光制御シート２３上に設けてもよい。導光板７の光射出面１１、拡散板２１、または光制御シート２３上に設けた場合、支持基材１８が不要となるため、光学シート２３の薄型化や、光ロスの低減が可能である。光制御シート２３上に透過率調整パターン２０を設ける場合、光制御シート２３で制御された光の特性を損なわないために、光制御シート２３の背面側に設けることが好ましい。

支持基材１８は、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＣ（ポリカーボネート）ＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリレート）、ベンジルメタクリレートやＭＳ樹脂、その他のアクリル系樹脂、あるいはＣＯＰ（シクロオレフィンポリマー）、アクリロニトリルポリスチレン共重合体等の光学的に透明な部材で形成されている。
また透過率調整パターン２０は、所定の透過率を有する種々の大きさのドットであり、四角形や円形、六角形などの形状を有し、所定パターン、例えば、位置に応じてドットの大きさ、ドットの配置数が異なるパターン（網点パターン）で支持基材１８の導光板７側の表面全面にスクリーン印刷、グラビア印刷等の公知の印刷方法、またはフォトリソグラフィー方法によって形成されている。

透過率調整パターン２０の材料は、特に限定されず、例えば、光を散乱させるシリカ、酸化チタン、酸化亜鉛等の顔料もしくは樹脂、ガラスやジルコニア等のビーズ類を、バインダとともに塗工したものも用いることができる。
また、透過率調整パターン２０として用いることのできる材料としては、スクリーン印刷、オフセット印刷等で用いられる、一般的な白インクを用いることができる。一例としては、酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸亜鉛、硫酸バリウム等を、アクリル系バインダーや、ポリエステル系バインダー、塩化ビニル系バインダー等に分散したインク、酸化チタンにシリカを混合し拡散性を付与したインクを用いることができる。
また透過率調整パターン２０は、単一の材料から構成されても、複数の材料から構成されてもよい。

なお、導光板７において、光の均一化が十分に図ることができれば、図１（ａ）のように透過率調整シート２２を設置しなくてもよい。

また、上述の拡散板２１と光制御シート２３は一体化して用いても良い。
この一体化の方法として、拡散板２１と光制御シート２３との間に、粘着剤、接着剤を用いた接合層８２を形成し、空気層を保持し積層一体化したものが挙げられる。
図１９（ａ）のように、光制御シート２３と拡散板２１との間にスペーサー８３を介して空気層８５を保持し積層一体化してもよい。
図１９（ｂ）のように、光制御シート２３と拡散板２１との間に光反射層８７を介して空気層８５を保持し積層一体化してもよい。その場合、空気層８５と光制御シート２３のプリズム・レンズの光学素子の位置は１：１に対応した位置にあることが好ましい。
図１９（ｃ）のように、レンズ構造の反対側に段差を設けて、段差上に光反射層８５を形成し積層一体化してもよい。また光反射層８５を形成せずに積層一体化してもよい。この場合、光制御シート２３自体に段差があるため空気層８５確保が容易となる。
図１９（ｄ）のように、図１９（ｃ）の構造の段差間にレンズ形状を賦型してもよい。この場合、集光効率が向上することができる。
図１９（ｅ）のように、レンズ構造の反対側に段差があれば、空気層を設けず、光反射層８７を充填してもよい。この場合、空気層８５を確保する必要がないため製造が容易となる。
図１９（ｆ）のように、台形プリズムを用いて、空気層８５、光制御シート２３間の境界での光の全反射を利用してもよい。

ここで光反射層８７は、例えば、白色層又は金属層である。白色層の材料としては、二酸化チタン、硫酸バリウム及び酸化マグネシウムなどの無機物からなる白色顔料を透明樹脂中に分散させてなる複合材料を使用することができる。金属層としては、例えば、銀及びアルミニウムなどの高反射率であり且つ光吸収の少ない材料からなる蒸着層を使用することができる。
光反射層８７は、印刷又は蒸着により光制御シート２３に直接形成してよい。あるいは、光反射層８７は、転写により形成してもよい。例えば、光制御シート２３の光反射層８７を形成する面に、感光性樹脂フィルムを貼り付け、光制御シート２３を介して感光性樹脂フィルムを紫外線で露光する。これにより、光制御シート２３に設けられたレンズの焦点及びその近傍の領域のみにおいて、感光性樹脂フィルムの粘着力を低下させる。その後、光制御シート２３と感光性樹脂フィルムとの積層体を、剥離紙上に形成した光反射層８７に押し当て、次いで、この積層体を剥離紙から剥離させる。このようにして、レンズの焦点及びその近傍の領域に空気層８５を有した光反射層８７が得られる。
印刷法を使用する場合、レンズシートの製造時にレンズ反対面の非集光部に段差を設けた場合、簡易的に印刷で光反射層８７を形成できる。
また空気層８５、好ましくは、各レンズの頂点とこれに対応した空気層８５の中心とを結ぶ線が光反射層８７とほぼ直交するように位置させる。光反射層８７の法線方向からみた空気層８５の形状は、円形状、正方形状、楕円形状、ストライプ状等、何れかの形状であってよい。
図１９（ａ）〜（ｆ）は例示であり、構成を限定するものではない。拡散板２３と光制御シート２１とのを一体化が可能であれば、どのような構成でもよい。

上述の光学シート３３には、適宜拡散フィルムを少なくとも１枚以上、光制御シート２３の上や、拡散板２１と光制御シート２３の間に入れてよい。これによりモアレの低減や光の均一性を向上させることが可能となる。
さらに光制御シート２３が無くてもよく、光制御シート２３の代わりに拡散フィルムを少なくとも１枚以上いれた構成の光学シート３３であってもよい。

光制御シート２３から出射された光は、集光されて表示部３５へと入射する。表示部３５は、偏光板２７に挟まれた液晶層２５を液晶用駆動装置２９にて、駆動し、入射された光の透過／非透過を調整し、画像表示を行なう。

液晶テレビでは、画面サイズが大型化になっており、導光板７も１つでなく、複数個を連結させて使用することが考えられる。ここで複数の導光板７を連結して組み合わせる方法として、以下のものがある。

図２０は、合同な正多角形のみで連結させたものである。尚、導光板７を連結させたものを以下では、導光板連結体９１を称呼する。
合同な正多角形のみで連結させた場合、各導光板７の光射出面１１の面積が等しくなるため、各導光板７同士での輝度差が生じにくいため、輝度ムラが抑制できる。
このようなものとして、例えば、導光板７の光射出面１１が正方形（図２０（ａ））、正六角形（図２０（ｂ））、正三角形（図２０（ｃ））のものが挙げられる。
ここで、正三角形や、正方形の場合、連結部４０同士の結合が直線状なので、後述するバックライトユニット３１の端部近傍に設置する際の、位置合せの簡易化、輝度ムラの低減が可能である。また正六角形では、ハニカム構造であり、上述の正三角形や正方形の場合と比較して、導光板７を連結した状態での強度は強い。すなわち、正方形では、導光板７に光射出面１１に沿った方向に応力が発生した場合、その方向に導光板の位置ズレが発生してしまう。一方、正六角形は、正方形より辺の数が多いため、光射出面１１に沿った方向に応力が発生しても、位置ズレが発生しないため、構造上強固である。

次に光射出面１１の面積が異なる形状同士での導光板７を連結する方法がある。
図２１（ａ）には、大きさの異なる正方形同士を連結したものを示している。また図２１（ｂ）には、大きさの異なる正三角形同士を連結したものを示している。
図２２には、二種類の正多角形同士を連結した一例として、正方形と正八角形とを組み合わせたものを示している。このように二種類以上の正多角形同士を連結してもよい。この場合、導光板７間の連結部４０の形状を直線状ではなく、より複雑なジクザグ形状にすることができるため、後述するモアレや輝線の低減が可能となる。

ここで、大きさの異なる正多角形同士を連結すると、光源１の出力が同じ場合には、輝度ムラが生じやすい。
そこで光射出面１１の面積が異なる導光板７を連結する場合において、下記の条件を満たすものであれば、十分なミキシング効果がある。
一つの導光板の光射出面の面積をＳ１、他の導光板の光射出面の面積をＳ２とすると、光源１の光出力が同一の場合、０．５≦Ｓ２／Ｓ１≦２を満たす必要がある。
すなわち、Ｓ２／Ｓ１が０．５未満、または２より大きい場合、導光体７同士の明度の差が、看者側Ｘで視認されてしまうためである。
また、光源１の光出力が異なる場合、０．０５≦Ｓ２／Ｓ１≦２０を満たす必要がある。Ｓ２／Ｓ１が０．１未満、または２０より大きい場合、導光体７同士の明度の差が、光源１の光出力で補うことができず、看者側で視認されてしまうためである。

次に図２３（ｂ）は、導光板７に導光板連結側面３９を設けた形状である。
導光板連結側面３９は、導光体７の光射出面１１の各辺から、光射出面１１の法線方向に沿って背面側に伸び、斜部１３と連結して形成された平坦面である。
導光板連結側面３９を設けた場合、導光板７同士を安定して連結できる。導光板連結側面３９の面積が導光板７同士の接着に有効使用できるため、導光板７の反り、接着部の剥離等の環境特性が図２３（ａ）と比較して向上する。

上述のようにして連結した導光板７は、光源１の放熱によって導光板７が熱膨張し、反りが発生する。図２３は導光板７にそりが発生したものを示したものである。
図２４（ａ）は、熱膨張する前の状態を示したものであり、連結側面３９で、隙間無く連結している。
次に光源１からの放熱を受けると、格納部９が熱膨張し、図２４（ｂ）のように、光源１側に凸に反る。光射出面１１に凹凸形状を賦形した場合、図２４（ｃ）のように光射出面側に凸に反る場合がある。
このような反りが発生した場合、個々の導光板７の反りの方向が光源１の放熱や導光板７の材質等によって異なり、互いに接する複数の導光板７の薄肉端部同士の反りに個体差が生じるので導光板７を隙間なく配置することができずズレが生じてしまう。個々の導光板７の反りの個体差によって、図２４（ｄ）のように、隣り合う導光板７同士の間に互いに異なる隙間６５が発生し、看者側から表示部３５を通して隙間６５によって発生する明部、または場合によっては暗部が確認され、表示装置３７の使用上問題が生じる。

そこで図２５のように、導光板７の光射出面１１の各辺に凹凸形状を形成してもよい。このような凹凸形状を形成することで、連結時に導光板７同士の光射出面１１に沿った方向での位置合わせが容易になり、また熱膨張による導光板７同士の光射出面１１に沿った方向での位置ズレを防ぐことができる。
ここで凹凸形状は、直線状の鋸歯形状（図２５（ａ））、波型形状（図２５（ｂ））、矩形形状（図２５（ｃ））、半円形状（図２５（ｄ））、三角形状（図２５（ｅ））でも良い。また凹凸形状を一つの導光板連結体９１に対してこれらを組み合わせて用いてもよい。図２５（ａ）〜（ｅ）は例示であり、特に形状を限定しない。

また図２６のように、導光板連結側面３９に凹凸形状を形成し、隣接する導光板連結側面３９に反転した凹凸形状を形成することで、導光板７の厚み方向の位置ズレを防止することができる。
この場合の凹凸形状は、直線状の鋸歯形状（図２６（ａ））、矩形状（図２６（ｂ））、波型形状（図示せず）でもよい。図２６（ａ）〜（ｂ）は例示であり、特に形状を限定しない。

また熱膨張によって導光板７に反りが発生しても、表示装置３７を使用するうえで、問題が生じないようにするために、図２７のように、あらかじめ導光体７同士に段差を設けて連結する方法がある。
段差を設けて連結することにより、反りが発生しても、導光板７が上もしくは下にズレる（段差の差が大きくなる）だけで、導光体７同士の間に隙間は発生しない。
図２７（ａ）のように反りの影響を受けやすい導光板７を下側に段差を設けて連結してもよい。光源１からの放熱を受けると、反りの影響を受けやすい導光板は下側に移動し、放熱がなくなり導光板７が冷めると上側に移動する。
また図２７（ｂ）のように反りの影響を受けやすい導光板７を上側に段差を設けて連結してもよい。光源１からの放熱を受けると、反りの影響を受けやすい導光板は上側に移動し、放熱がなくなり導光板７が冷めると下側に移動する。

図２８のように、導光板ブロック４１の導光板ブロック側面４３、もしくは導光板ブロックの下面に固定要素６７を設置してもよい。
固定要素６７で導光板ブロック４１をバックライトユニット３１内で固定、または隣接する導光板ブロック４１と固定することで、反りを防止できる。固定要素６７として、例えば、粘着剤、接着剤、磁石がよい。

上述の導光板７を連結させたものは、モアレを低減することが可能である。
すなわち、直線状のパターンを重ねあわせると周期的な明暗パターン、すなわちモアレが発生し、表示装置の使用上問題が生じる。
従来は、直線状のパターン同士を、平行でなく、ある角度で交差させて重ね合わせること（以下、バイアスとする）でモアレの発生を低減していた。
ここで、光射出面１１が正六角形の導光板７では導光板７同士の連結部４０が、ジグザグ状であるため、直線状のパターンと必ず角度をなして交わるため、バイアスをすることなくモアレの発生を低減することが可能である。
さらに、図２５のように、射出面１１の各辺を凹凸形状にすると、モアレ低減の効果はより大きくなる。

上述の導光板７同士を連結した場合、輝線が発生しやすい。ここで輝線とは、導光板７同士の連結部側面３９から光が漏れた場合、図２９（ａ）のように領域Ｖと比較して、明るくなってしまうため、看者側Ｘから輝線として視認されてしまう。図２９（ａ）では連結部４０が直線であるため、輝線幅Ｕが小さいストライプ状の輝線７９（ａ）となり看者側Ｘから視認される。
一方、図２９（ｂ）では、連結部４０が、直線でなく、ジグザグ状であるため、輝線幅Ｕは、図２８（ｂ）と比較して大きくなる。よって、輝線７９（ｂ）は図２９（ａ）と比較して相対的に暗くなる。その結果、輝線周辺領域Ｖとの明度の差が小さくなるので、輝線は目立たなくなる。さらに、図２５のように、射出面１１の各辺を凹凸形状にすると、輝線低減の効果はより大きくなる。
なお、図２０のように二種類以上の正多角形同士を連結した場合、導光体間の連結部の形状は、合同な正六角形のみで連結した場合と比較して、より複雑なジグザグ形状にすることが可能であるためモアレの低減、輝線の低減効果は、より大きくなる。

上述のような導光板７は複数に連結されており、筐体１９内に格納されバックライトユニット３１として構成される。

ここで、導光板７の光射出面１１を正三角形、正方形として連結した場合は、導光板連結体９１の端部が直線になるので、特に問題とならないが、それ以外の正多角形を連結した場合には、端部が直線にならないことから、バックライトユニット３１端部で輝度ムラが発生しないようにして、バックライトユニット３１や、液晶表示装置３７の筐体などに組み込む必要がある。

図３０はバックライトユニット３１の端部近傍での導光板７の設置方法を表したものである。
光射出面１１の形状が正六角形の導光板７を連結した場合のように、連結部４０が直線状にならない場合は、図３０のようにすれば、観察者側から輝度ムラを視認されない。

すなわち、図３０（ａ）は、導光板連結体９１の端部を筐体１９で覆ったものである。これにより輝度ムラの視認を防ぐことができる。

しかし、導光板７の光射出面１１の面積が大きい場合、筐体１９で導光板連結体９１の端部を覆うと、バックライトユニット３１の外枠が大きくなってしまう。外枠が大きいと結果として表示装置の表示面が小さくなるからである。
そのため、端部に設置する導光板７の光射出面１１の形状を、正多角形でなく、複数の導光板７を連結した場合、図３０（ｂ）のように、導光板７のバックライトユニット３１端部が直線状になる形状にしてもよい。

図３０（ｃ）のように、筐体１９と導光板連結体９１端部に設置される導光板７との間に酸化チタン、アルミナ、硫酸バリウムなどの微粒子を粘着剤に分散させた反射剤６９を充填し、輝度を均一化してもよい。
また筐体１９と導光板連結体９１端部に設置される導光板７との間に、光源１を設置していない導光板７を配置してもよい。
さらに筐体１９側に、拡散反射材（ＰＥＴフィルムに空気の泡を分散させたものや、反射率の高い銀、アルミ等を蒸着させたもの）を配置してもよい。

また図３０（ｄ）のように、光射出面１１が正多角形でない導光板７を用いる方法と、筐体１９と導光板連結体９１端部に設置される導光板７との間に前述の反射剤６９を充填する方法とを組み合わせてもよい。
この方法は、後述する導光板７を一体成形で作成したものをバックライトユニット３１のサイズに合せて、断裁する場合に有効である。

さらに、バックライトユニット３１の端部近傍に使用される導光板７は、光を均一にさせることを目的として、図３１のように光源１の設置位置を、光射出面１１の中央部近傍からシフトしてもよい。シフト方向や、シフト量は、光射出面１１の形状、バックライトユニット３１端部との距離などで適宜決めて良い。
また、バックライトユニット３１の端部近傍に使用される導光板７を、前述した、導光板７の格納部９を導光板中心軸Ｃに対して非軸対称形状に形成したり、導光板７の斜部１３の形状を導光板中心軸Ｃに対して非軸対称形状に形成してもよい。
また光射出面１１が正多角形でない導光板７の製造方法は、導光板７を製造時に正多角形でない形状で製造してもよい。また正多角形で導光板７を製造し、後工程で断裁して正多角形でない形状にしてもよい。

上述の導光板連結体９１は、複数個の導光板７を一体成形で作製してもよい。
一体成形した場合、導光板間の連結部に隙間が生じないため、光のロスや、隙間によって発生する輝度ムラを防ぐことができる。

導光板７を一体成形した導光板連結体９１は、例えば、加熱した原料樹脂を押し出し成形や射出成形によって成形する方法、型中でモノマー、オリゴマー等を重合させて成形する注形重合法等を用いて製造することができる。
導光板連結体９１のサイズは、バックライトユニット３１のサイズごとに、変更してもよい。
また、大サイズの導光板７を一体成形した導光板連結体９１を製造し、断裁してバックライトユニット３１のサイズに合せてもよい。この場合、バックライトユニット３１のサイズごとに、導光板成形用の金型をつくる必要がなく、より低コストに製造することができる。

断裁方法としては、レーザー断裁（図３２（ａ））、刃を使用した断裁（図示せず）、打ち抜き（図示せず）などがある。
断裁する際は、断裁後の導光板７を一体成形した導光板連結体９１の端部にある導光板７の光射出面１１の面積がほぼ均等になるのが好ましい。（図３２（ｂ））
また、断裁後の導光板７を一体成形した導光板連結体９１の端部にある導光板７の光射出面１１の面積が異なってもよい。その場合、前述した、導光板７の格納部９を導光板中心軸Ｃに対して非軸対称形状にする方法や、導光板７の斜部１３の形状を導光板中心軸Ｃに対して非軸対称形状にする方法、光源１の設置位置を導光板中心軸Ｃからシフトする方法、筐体１９と端部に設置される導光板７との間に反射剤６９を充填する方法を用いてもよい。

（実施例１）
光射出面１１の形状が正方形状で、その大きさが２８ｍｍ×２８ｍｍである導光板７を押出し成形法によって製造した。
ここで、導光板７の材料として、ポリカーボネートを使用した。
導光板７の格納部９の形状は底面が直径５．３ｍｍ、深さが４．５ｍｍの略円錐形状で、円錐頂点を曲率半径０．２５ｍｍの形状とした。導光板７の厚肉部の厚みが最も厚い部分の厚みを５．５ｍｍとし、斜部１３の端部を平坦としたときの導光板７の厚みが最も薄くなる面の厚みを１．５ｍｍとした。斜部１３は、格納部９近傍にて光射出面１１とのなす角度θを１５．７６度として、端部近傍では、端部に近づくにつれθが０度となるように曲率半径１５ｍｍで導光板７の内側に膨らむ曲線とした。
光源１は、青色に発光する青色ＬＥＤ５０を、ＬＥＤ用レンズ５３内部に塗工された黄色に発光する蛍光体５１で覆い、擬似白色に発光する方式の白色ＬＥＤ４６を使用した。
反射シート５には、ＰＥＴに空気からなるボイドを形成して反射率を高めた樹脂シートを使用し、接着剤にて斜部１３と一体化した。
リフレクター３は、反射シート５と同様の樹脂シートを使用し導光板７の格納部９を塞いだ。
上述の構成を筐体１９内に設置し、バックライトユニット３１を構成した。
バックライトユニット３１の上に、光学シート３３として背面側から順に、透過率調整シート２２、拡散板２１、光制御シート２３を重ねて設置した。
透過率調整シート２２は、支持基材１８のＰＥＴフィルム（厚さ：７５μｍ）上に、顔料として酸化チタンが分散された白色インクを、透過率調整パターン２０としてスクリーン印刷法にて印刷して製造した。図１８と同様なパターンを網点状に形成した。網点１つのドットパターンの大きさは０．５ｍｍ×０．５ｍｍの正方形の形状にした。
拡散板２１は、透明樹脂であるポリカーボネートにフィラーを分散させて押出し成形法にて製造したものである。拡散板２１の板厚は２．０ｍｍ、全光線透過率は６５％、ヘイズは９９％であった。
光制御シート２３は、ＰＥＴフィルム（厚さ：７５μｍ）上にＵＶ線硬化型の樹脂を用いてレンズを成形したレンチキュラーレンズシートを使用した。レンチキュラーレンズシートのレンズピッチは９８μｍであり、レンズ形状は非球面レンズ形状とした。
上述の構成の、バックライトユニット３１、光学シート３３からの輝度を測定した結果、最大輝度／最小輝度の比が５倍となり、看者側Ｘで視認される輝度ムラは発生しなかった。

（実施例２）
光射出面１１が正六角形状で、正六角形の各辺の長さが１４ｍｍである導光板７を押出し成形法によって製造した。
ここで、導光板７の材料として、ポリカーボネートを使用した。
導光板７の格納部９の形状は底面が直径５．３ｍｍ、深さが４．５ｍｍの略円錐形状で、円錐頂点を曲率半径０．２５ｍｍの形状とした。導光板７の厚肉部の厚みが最も厚い部分の厚みを５．５ｍｍとし、斜部１３の端部を平坦としたときの導光板７の厚みが最も薄くなる面の厚みを１．５ｍｍとした。斜部１３は、格納部９近傍にて光射出面１１とのなす角度θを１５．７６度として、端部近傍では、端部に近づくにつれθが０度となるように曲率半径１５ｍｍで導光板７の内側に膨らむ曲線とした。
光源１は、青色に発光する青色ＬＥＤ５０を、ＬＥＤ用レンズ５３内部に塗工された黄色に発光する蛍光体５１で覆い、擬似白色に発光する方式の白色ＬＥＤ４６を使用した。
反射シート５には、ＰＥＴに空気からなるボイドを形成して反射率を高めた樹脂シートを使用し、接着剤にて斜部１３と一体化した。
リフレクター３は、反射シート５と同様の樹脂シートを使用し導光板７の格納部９を塞いだ。
上述の構成を筐体１９内に設置し、バックライトユニット３１を構成した。
バックライトユニット３１の上に、光学シート３３として背面側から順に、透過率調整シート２２、拡散板２１、光制御シート２３を重ねて設置した。
透過率調整シート２２は、支持基材１８のＰＥＴフィルム（厚さ：７５μｍ）上に、顔料として酸化チタンが分散された白色インクを、透過率調整パターン２０としてスクリーン印刷法にて印刷して製造した。図１８と同様なパターンを網点状に形成した。網点１つのドットパターンの大きさは０．５ｍｍ×０．５ｍｍの正方形の形状にした。
拡散板２１は、透明樹脂であるポリカーボネートにフィラーを分散させて押出し成形法にて製造したものである。拡散板２１の板厚は２．０ｍｍ、全光線透過率は６５％、ヘイズは９９％であった。
光制御シート２３は、ＰＥＴフィルム（厚さ：７５μｍ）上にＵＶ線硬化型の樹脂を用いてレンズを成形したレンチキュラーレンズシートを使用した。レンチキュラーレンズシートのレンズピッチは９８μｍであり、レンズ形状は非球面レンズ形状とした。
上述の構成の、バックライトユニット３１、光学シート３３からの輝度を測定した結果、最大輝度／最小輝度の比が２倍となり、看者側Ｘで視認される輝度ムラは発生しなかった。光射出面１１が正方形である実施例１と比較して、光射出面１１を正六角形にすることで最大輝度／最小輝度の比が減少することを確認した。

（実施例３）
光射出面１１の形状が正方形状で、大きさが２８ｍｍ×２８ｍｍである導光板７を押出し成形法した。
ここで、導光板７の材料として、ポリカーボネートを使用した。
導光板７の格納部９の形状は底面が直径５．３ｍｍ、深さが４．５ｍｍの略円錐形状で、円錐頂点を曲率半径０．２５ｍｍの形状とした。導光板７の厚肉部の厚みが最も厚い部分の厚みを５．５ｍｍとし、斜部１３の端部を平坦としたときの導光板７の厚みが最も薄くなる面の厚みを１．５ｍｍとした。斜部１３は、格納部９近傍にて光射出面１１とのなす角度θを１５．７６度として、端部近傍では、端部に近づくにつれθが０度となるように曲率半径１５ｍｍで導光板７の内側に膨らむ曲線とした。
光源１は、青色に発光する青色ＬＥＤ５０を、ＬＥＤ用レンズ５３内部に塗工された黄色に発光する蛍光体５１で覆い、擬似白色に発光する方式の白色ＬＥＤ４６を使用した。
反射シート５には、ＰＥＴに空気からなるボイドを形成して反射率を高めた樹脂シートを使用し、接着剤にて斜部１３と一体化した。
リフレクター３は、反射シート５と同様の樹脂シートを使用し導光板７の格納部９を塞いだ。
上述の構成を筐体１９内に光射出面１１の各辺を揃えて、隙間無く連結し導光板連結体９１を構成し、バックライトユニット３１内に組み込んだ。連結した際に、図２７のように導光体７同士に段差を設けて連結した。
上述のバックライトユニット３１の上に、光学シート３３として、背面側から順に、透過率調整シート２２、拡散板２１、光制御シート２３を重ねて設置した。
透過率調整シート２２は、支持基材１８のＰＥＴフィルム（厚さ：７５μｍ）上に、顔料として酸化チタンが分散された白色インクを、透過率調整パターン２０としてスクリーン印刷法にて印刷して製造した。図１８と同様なパターンを網点状に形成した。網点１つのドットパターンの大きさは０．５ｍｍ×０．５ｍｍの正方形の形状にした。
拡散板２１は、透明樹脂であるポリカーボネートにフィラーを分散して押出し成形法にて製造したものである。拡散板２１の板厚は２．０ｍｍ、全光線透過率は６５％、ヘイズは９９％であった。
光制御シート２３は、ＰＥＴフィルム（厚さ：７５μｍ）上にＵＶ線硬化型の樹脂を用いてレンズを成形したレンチキュラーレンズシートを使用した。レンチキュラーレンズシートのレンズピッチは９８μｍであり、レンズ形状は非球面レンズ形状とした。
上述のバックライトユニット３１、光学シート３３の上に表示部３５を組み込み、表示装置３７を構成する。
光源１を点灯して、バックライトユニット３１内部の温度が最高温度になってから、６時間経過後の表示装置３７を観察した結果、導光板連結体９１に反りは発生せず、導光板７間での輝線は看者側Ｘから視認されなかった。

（実施例４）
実施例４は、実施例３の構成から透過率調整シート２２を取り除いた構成である。
光射出面１１の形状が正方形状で、大きさが２８ｍｍ×２８ｍｍである導光板７を押出し成形法した。
ここで、導光板７の材料として、ポリカーボネートを使用した。
導光板７の格納部９の形状は底面が直径５．３ｍｍ、深さが４．５ｍｍの略円錐形状で、円錐頂点を曲率半径０．２５ｍｍの形状とした。導光板７の厚肉部の厚みが最も厚い部分の厚みを５．５ｍｍとし、斜部１３の端部を平坦としたときの導光板７の厚みが最も薄くなる面の厚みを１．５ｍｍとした。斜部１３は、格納部９近傍にて光射出面１１とのなす角度θを１５．７６度として、端部近傍では、端部に近づくにつれθが０度となるように曲率半径１５ｍｍで導光板７の内側に膨らむ曲線とした。
光源１は、青色に発光する青色ＬＥＤ５０を、ＬＥＤ用レンズ５３内部に塗工された黄色に発光する蛍光体５１で覆い、擬似白色に発光する方式の白色ＬＥＤ４６を使用した。
反射シート５には、ＰＥＴに空気からなるボイドを形成して反射率を高めた樹脂シートを使用し、接着剤にて斜部１３と一体化した。
リフレクター３は、反射シート５と同様の樹脂シートを使用し導光板７の格納部９を塞いだ。
上述の構成を筐体１９内に光射出面１１の各辺を揃えて、隙間無く連結し導光板連結体９１を構成し、バックライトユニット３１内に組み込んだ。連結した際に、図２７のように導光体７同士に段差を設けて連結した。
上述のバックライトユニット３１の上に、光学シート３３として、背面側から順に、拡散板２１、光制御シート２３を重ねて設置した。
拡散板２１は、透明樹脂であるポリカーボネートにフィラーを分散して押出し成形法にて製造したものである。拡散板２１の板厚は２．０ｍｍ、全光線透過率は６５％、ヘイズは９９％であった。
光制御シート２３は、ＰＥＴフィルム（厚さ：７５μｍ）上にＵＶ線硬化型の樹脂を用いてレンズを成形したレンチキュラーレンズシートを使用した。レンチキュラーレンズシートのレンズピッチは９８μｍであり、レンズ形状は非球面レンズ形状とした。
上述のバックライトユニット３１、光学シート３３の上に表示部３５を組み込み、表示装置３７を構成する。
光源１を点灯して、バックライトユニット３１内部の温度が最高温度になってから、６時間経過後の表示装置３７を観察した結果、看者側Ｘから導光板７間にて輝線が視認された。また導光体７間にて、モアレが発生し看者側Ｘから視認された。

（実施例５）
光射出面１１が正六角形状で、正六角形の各辺の長さが１４ｍｍである導光板７を押出し成形法によって製造した。
ここで、導光板７の材料として、ポリカーボネートを使用した。
導光板７の格納部９の形状は底面が直径５．３ｍｍ、深さが４．５ｍｍの略円錐形状で、円錐頂点を曲率半径０．２５ｍｍの形状とした。導光板７の厚肉部の厚みが最も厚い部分の厚みを５．５ｍｍとし、斜部１３の端部を平坦としたときの導光板７の厚みが最も薄くなる面の厚みを１．５ｍｍとした。斜部１３は、格納部９近傍にて光射出面１１とのなす角度θを１５．７６度として、端部近傍では、端部に近づくにつれθが０度となるように曲率半径１５ｍｍで導光板７の内側に膨らむ曲線とした。
光源１は、青色に発光する青色ＬＥＤ５０を、ＬＥＤ用レンズ５３内部に塗工された黄色に発光する蛍光体５１で覆い、擬似白色に発光する方式の白色ＬＥＤ４６を使用した。
反射シート５には、ＰＥＴに空気からなるボイドを形成して反射率を高めた樹脂シートを使用し、接着剤にて斜部１３と一体化した。
リフレクター３は、反射シート５と同様の樹脂シートを使用し導光板７の格納部９を塞いだ。
上述の構成を筐体１９内に光射出面１１の各辺を揃えて、隙間無く連結し導光板連結体９１を構成し、バックライトユニット３１内に組み込んだ。連結した際に、図２７のように導光体７同士に段差を設けて連結した。
バックライトユニット３１端部近傍では、導光板連結体９１は下記の４種類の方法で設置した。
それぞれを実施例５（ａ）〜５（ｄ）とする。
実施例５（ａ）は、図３０（ａ）のように導光板連結体９１の端部を筐体１９で覆った構成である。筐体１９が導光板連結体９１の端部を覆う幅は１０ｍｍとした。
実施例５（ｂ）は、図３０（ｂ）のようにバックライトユニット端部に設置する導光板７の光射出面１１の形状を正多角形状ではなく、導光板７のバックライトユニット３１端部が直線状になる形状にした構成である。ここで、バックライトユニット３１端部に設置する導光板７の光入射面１１を正多角形以外の形状として、全て五角形にした。
実施例５（ｃ）は、図３０（ｃ）のように筐体１９と導光板連結体９１端部に設置される導光板７との間に酸化チタンの微粒子を粘着剤に分散させた反射剤６９を充填した構成である。ここではバックライトユニット端部に設置する導光板７の光入射面１１を全て正六角形にした。
実施例５（ｄ）は、図３０（ｄ）のように光射出面１１が正多角形でない導光板７を用いる方法と、筐体１９と導光板連結体９１端部に設置される導光板７との間に実施例５（ｃ）と同様の反射剤６９を充填する方法とを組み合わせたものである。ここで、バックライトユニット３１端部に設置される光入射面１１が正多角形状でない導光板７において、その光入射面１１の面積が、端部以外に設置している光入射面１１が正多角形状である導光板７の光入射面１１の面積と比較して５０％以下である場合は、その導光板７に光源を設置しないようにした。またバックライトユニット３１端部に設置する導光板７の光入射面１１を正多角形以外の形状として、七角形、六角形、五角形、四角形、三角形にした。
上述のバックライトユニット３１の輝度を測定した結果、バックライトユニットの中央部近傍輝度をＬ、バックライトユニット３１端部近傍で筐体端部から垂直方向に２０ｍｍ離れた位置での輝度をＬ＊とした場合、Ｌ＊／Ｌが、実施例５（ａ）では０．９倍、実施例５（ｂ）では１．１倍、実施例５（ｃ）では０．８倍、実施例５（ｄ）では０．５倍となり、看者側Ｘで視認される輝度ムラは発生しなかった。
この結果から、Ｌ＊／Ｌが０．１以上１０以下であれば、輝度ムラとして視認されないことを確認した。
上述のバックライトユニット３１の上に、光学シート３３として、背面側から順に、透過率調整シート２２、拡散板２１、光制御シート２３を重ねて設置した。
透過率調整シート２２は、支持基材１８のＰＥＴフィルム（厚さ：７５μｍ）上に、顔料として酸化チタンが分散された白色インクを、透過率調整パターン２０としてスクリーン印刷法にて印刷して製造した。図１８と同様なパターンを網点状に形成した。網点１つのドットパターンの大きさは０．５ｍｍ×０．５ｍｍの正方形の形状にした。
拡散板２１は、透明樹脂であるポリカーボネートにフィラーを分散して押出し成形法にて製造したものである。拡散板２１の板厚は２．０ｍｍ、全光線透過率は６５％、ヘイズは９９％であった。
光制御シート２３は、ＰＥＴフィルム（厚さ：７５μｍ）上にＵＶ線硬化型の樹脂を用いてレンズを成形したレンチキュラーレンズシートを使用した。レンチキュラーレンズシートのレンズピッチは９８μｍであり、レンズ形状は非球面レンズ形状とした。
上述のバックライトユニット３１、光学シート３３の上に表示部３５を組み込み、表示装置３７を構成する。
光源１を点灯して、バックライトユニット３１内部の温度が最高温度になってから、６時間経過後の表示装置３７を観察した結果、実施例５（ａ）〜実施例５（ｄ）のどの構成においても導光板連結体９１に反りは発生せず、導光板７間にて輝線は看者側Ｘから視認されなかった。

（実施例６）
実施例６は、実施例５の構成から透過率調整シート２２を取り除いた構成である。
光射出面１１が正六角形状で、正六角形の各辺の長さが１４ｍｍである導光板７を押出し成形法によって製造した。
ここで、導光板７の材料として、ポリカーボネートを使用した。
導光板７の格納部９の形状は底面が直径５．３ｍｍ、深さが４．５ｍｍの略円錐形状で、円錐頂点を曲率半径０．２５ｍｍの形状とした。導光板７の厚肉部の厚みが最も厚い部分の厚みを５．５ｍｍとし、斜部１３の端部を平坦としたときの導光板７の厚みが最も薄くなる面の厚みを１．５ｍｍとした。斜部１３は、格納部９近傍にて光射出面１１とのなす角度θを１５．７６度として、端部近傍では、端部に近づくにつれθが０度となるように曲率半径１５ｍｍで導光板７の内側に膨らむ曲線とした。
光源１は、青色に発光する青色ＬＥＤ５０を、ＬＥＤ用レンズ５３内部に塗工された黄色に発光する蛍光体５１で覆い、擬似白色に発光する方式の白色ＬＥＤ４６を使用した。
反射シート５には、ＰＥＴに空気からなるボイドを形成して反射率を高めた樹脂シートを使用し、接着剤にて斜部１３と一体化した。
リフレクター３は、反射シート５と同様の樹脂シートを使用し導光板７の格納部９を塞いだ。
上述の構成を筐体１９内に光射出面１１の各辺を揃えて、隙間無く連結し導光板連結体９１を構成し、バックライトユニット３１内に組み込んだ。連結した際に、図２７のように導光体７同士に段差を設けて連結した。
バックライトユニット３１端部近傍では、導光板連結体９１は下記の４種類の方法で設置した。
それぞれを実施例６（ａ）〜６（ｄ）とする。
実施例６（ａ）は、図３０（ａ）のように導光板連結体９１の端部を筐体１９で覆った構成である。筐体１９が導光板連結体９１の端部を覆う幅は１０ｍｍとした。
実施例６（ｂ）は、図３０（ｂ）のようにバックライトユニット端部に設置する導光板７の光射出面１１の形状を正多角形状ではなく、導光板７のバックライトユニット３１端部が直線状になる形状にした構成である。ここで、バックライトユニット３１端部に設置する導光板７の光入射面１１を正多角形以外の形状として、全て五角形にした。
実施例６（ｃ）は、図３０（ｃ）のように筐体１９と導光板連結体９１端部に設置される導光板７との間に酸化チタンの微粒子を粘着剤に分散させた反射剤６９を充填した構成である。ここではバックライトユニット端部に設置する導光板７の光入射面１１を全て正六角形にした。
実施例６（ｄ）は、図３０（ｄ）のように光射出面１１が正多角形でない導光板７を用いる方法と、筐体１９と導光板連結体９１端部に設置される導光板７との間に実施例５（ｃ）と同様の反射剤６９を充填する方法とを組み合わせたものである。ここで、バックライトユニット３１端部に設置される光入射面１１が正多角形状でない導光板７において、その光入射面１１の面積が、端部以外に設置している光入射面１１が正多角形状である導光板７の光入射面１１の面積と比較して５０％以下である場合は、その導光板７に光源を設置しなかった。またバックライトユニット３１端部に設置する導光板７の光入射面１１を正多角形以外の形状として、七角形、六角形、五角形、四角形、三角形にした。
上述のバックライトユニット３１の輝度を測定した結果、バックライトユニットの中央部近傍輝度をＬ、バックライトユニット３１端部近傍で筐体端部から垂直方向に２０ｍｍ離れた位置での輝度をＬ＊とした場合、Ｌ＊／Ｌが、実施例６（ａ）では０．９倍、実施例６（ｂ）では１．１倍、実施例６（ｃ）では０．８倍、実施例６（ｄ）では０．５倍となり、看者側Ｘで視認される輝度ムラは発生しなかった。
この結果から、Ｌ＊／Ｌが０．５以上１０以下であれば、輝度ムラとして視認されないことを確認した。
上述のバックライトユニット３１の上に、光学シート３３として、背面側から順に、拡散板２１、光制御シート２３を重ねて設置した。
拡散板２１は、透明樹脂であるポリカーボネートにフィラーを分散して押出し成形法にて製造したものである。拡散板２１の板厚は２．０ｍｍ、全光線透過率は６５％、ヘイズは９９％であった。
光制御シート２３は、ＰＥＴフィルム（厚さ：７５μｍ）上にＵＶ線硬化型の樹脂を用いてレンズを成形したレンチキュラーレンズシートを使用した。レンチキュラーレンズシートのレンズピッチは９８μｍであり、レンズ形状は非球面レンズ形状とした。
上述のバックライトユニット３１、光学シート３３の上に表示部３５として液晶パネルを組み込み、表示装置３７を構成する。
光源１を点灯して、バックライトユニット３１内部の温度が最高温度になってから、６時間経過後の表示装置３７を観察した結果、実施例６（ａ）〜実施例６（ｄ）のどの構成においても導光板連結体９１に反りは発生せず、導光板７間にて輝線や、モアレは看者側Ｘから視認されなかった。
この結果から、光射出面１１が正六角形の場合、連結部がジグザグ状であるため輝線とモアレの発生を抑制することを確認した。

本発明の表示装置の一例を示す概略断面図である。 光源として白色ＬＥＤの一例を示す概略図である。 光源として白色ＬＥＤの他の例を示す概略図である。 光源として単色ＬＥＤの組合せを示す概略図である。 光源として半導体レーザーの一例を示す概略図である。 光源として蛍光ランプの一例を示す概略図である。 （ａ）〜（ｈ）は導光板の格納部形状の変形例を示す伝面図である。 図１に示す表示装置における光源と導光板と光学シートを示す斜視図である。 （ａ）〜（ｆ）は導光板の斜部形状の変形例を示す断面図である。 導光板の斜部形状の変形例を示す斜視図である。 導光板の光射出面形状を正六角形にした場合の斜視図である。 （ａ）〜（ｄ）は導光板の光射出面形状の変形例を示す上面図である。 光射出面の正多角形状の辺数を多くした場合の光源から端部までの最大距離、最小距離の変化を示す上面図である。 導光板ブロックを示す斜視図である。 導光板ブロックの変形例を示す斜視図である。 光線図と光射出面での照度分布を示す、導光板中心軸を含む断面形状である。 光制御シートの例を示す断面図である。 透過率調整シートの透過率調整パターンの密度分布を示す概略図である。 拡散板と光制御シートを一体化した構成例を示す図である。 合同な正多角形を連結した場合の例を示す上面図である。 同じ形状で、面積が異なる正多角形を連結した場合の例を示す上面図である。 ２種類以上の形状の異なる正多角形を連結した場合の例を示す上面図である。 導光板の導光体連結側面の変形例を示す斜視図である。 熱膨張による導光板、および導光板連結体の挙動を示す断面図、および上面図である。 導光板の光射出面の各辺に凹凸形状を形成した例を示す上面図である。 導光板の導光体連結側面に凹凸形状形成した例を示す断面図である。 導光板間に段差を設けて連結した導光板連結体を示す斜視図である。 導光板ブロックに固定要素を設けた例を示す斜視図である。 光射出面を正六角形にした場合の輝線低減を示した上面図である。 バックライトユニット端部近傍での導光板の配置方法を示した上面図である。 バックライトユニット端部近傍での導光板の格納部の位置を光射出面の中央部からシフトした例を示す上面図である。 導光板を一体成形した導光板連結体をレーザー断裁する方法を示した概略図である。 従来のバックライトユニットの構成を示す斜視図である。

符号の説明

ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅ…光線、Ａ…光源と導光板端部との最大距離、Ｂ…源と導光板端部との最小距離、Ｃ…導光板中心軸、Ｈ_０…格納部深さ、Ｈ_１…平坦面で形成される斜部の厚さ、Ｈ_２…曲面で形成される斜部の厚さ、Ｓ_１、Ｓ_２…光射出面の面積、Ｕ…輝線幅、Ｖ…輝線周辺領域、Ｘ…看者側、θ…斜部と光射出面とがなす角度
１…光源、３…リフレクター、５…反射シート、７…導光板、９…格納部、１１…光射出面、１３…斜部、１５…電気配線、１７…電源装置、１８…支持基材、１９…筐体、２０…透過率調整パターン、２１…拡散版、２２…透過率調整シート、２３…光制御シート、２５…液晶層、２７…偏光板、２９…液晶用駆動装置、３１…バックライトユニット、３３…光学シート、３５…表示部、３７…表示装置、３８…端面、３９…導光板連結側面、４０…連結部、４１…導光板ブロック、４３…導光板ブロック側面、４５…導光板ブロック内部空間部、４６…白色ＬＥＤ、４７…ＬＥＤ用基板、４８…赤色ＬＥＤ素子、４９…緑色ＬＥＤ素子、５０…青色ＬＥＤ素子、５１…蛍光体、５３…ＬＥＤ用レンズ、５４…赤色ＬＥＤ、５５…緑色ＬＥＤ、５６…青色ＬＥＤ、５７…赤色半導体レーザー、５８…緑色半導体レーザー、５９…青色半導体レーザー、６０…ファイバ、６１…半導体レーザー用レンズ、６１…蛍光ランプ、６５…隙間、６７…固定要素、６９…反射剤、７１…ロール、７３…レーザー発振機、７５…レーザー光、７７…断裁線、７９（ａ）、７９（ｂ）…輝線、８１…透過率調整パターン高密度領域、８２…接合層、８３…スペーサー、８５…空気層、８７…光反射層、８９…固定素子、９１…導光板連結体

Claims (8)

1. 光の出射面と、
   該出射面の中央近傍に形成された厚肉部と、
   前記出射面に対向する背面の前記厚肉部に形成されていて光源を収納するための凹部と、
   前記出射面の端部に位置する薄肉部と、
   前記背面において厚肉部から前記薄肉端部に向けて次第に肉厚が薄くなるように傾斜した斜部と、を備えた導光板を複数配列してなり、前記導光板の薄肉端部同士を連結した導光板連結体であって、
   前記導光板連結体の各々の前記導光板の前記光の出射面が少なくとも２つ以上の異なる正多角形からなることを特徴とする導光板連結体。
2. 前記導光板連結体の各々の前記導光板の前記斜部の形状が平面もしくはその一部に曲面を含む形状からなることを特徴とする請求項１記載の導光板連結体。
3. 前記導光板連結体の各々の前記導光板の前記薄肉部の端部の形状が嵌合する凹凸形状からなることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の導光板連結体。
4. 前記導光板連結体の各々の前記導光板の前記出射面が、前記導光板の厚み方向に沿って、段差を有して連結されていることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の導光板連結体。
5. 前記導光板連結体の前記導光板は、射出成形または押出し成形によって作製されることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれかに記載の導光板連結体。
6. 筐体内に、
   前記光源と、
   前記光源に電源を供給する電源経路部と、
   前記導光板の外辺部に設けられた反射部材と、
   請求項１乃至５のいずれかに記載の前記導光板連結体と、
   を有することを特徴とするバックライトユニット。
7. 請求項６に記載のバックライトユニットであって、
   前記光の出射面のうち、前記筐体の端部近傍とそれ以外の箇所の輝度の比が０．１倍以上１０倍以下であることを特徴とする請求項６記載のバックライトユニット。
8. 請求項６または請求項７記載のバックライトユニットの前記光の出射面の上に、少なくとも、光学シートと、さらにその上に画像表示部とを配置することを特徴とする表示装置。