JP5116011B2 - タイヤ製造装置及び製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、各種の空気入りラジアルタイヤ等のタイヤを製造するタイヤ製造装置及び製造方法に関し、特に、例えば剛体のコアや成型ドラム等の支持体上にカーカスプライを構成するカーカスコード（プライコード）を複数配列させてグリーンタイヤ（生タイヤ）を形成するタイヤ製造装置及びタイヤ製造方法に関する。

空気入りタイヤは、一般に、カーカスプライやビードコア等の複数の部材から構成され、これら未加硫ゴム等からなる各種タイヤ構成部材を組み合わせてグリーンタイヤを成型し、加硫成型して所定形状の製品タイヤが製造される。このグリーンタイヤの成型工程では、従来、円筒状の成型ドラムを用いた成型方法が広く採用されている。この方法では、まず、回転する成型ドラムの外面に、カーカスプライ等のタイヤ構成部材を順次巻き付けて略円筒状に形成し、その両端部側に略環状のビードコアを装着して、これを包み込むようにカーカスプライ等の端部側を折り返す。次に、その内側でブラダを膨張させて中央部側を膨出（拡張）させて、その外周側にベルトとトレッドを配置して合体させ、更に他のタイヤ構成部材を組み合わせる等して、グリーンタイヤを所定形状に成型するのが一般的である。

この従来の成型方法では、タイヤ構成部材、例えばカーカスプライは、並列させた複数本のコードを未加硫ゴムで被覆し、所定形状に切断等して予めシート状に形成された後、成型ドラムに巻き付けられて円筒状に成型される。そのため、この方法で成型されるグリーンタイヤでは、円筒状にしたカーカスプライに端部同士を接合した継ぎ目（ジョイント部）が形成され、その付近の段差等に起因して、タイヤの諸性能に影響する製品タイヤのユニフォーミティやタイヤ周方向等のバランスが低下する恐れがある。同時に、この方法では、グリーンタイヤを成型途中で大きく形状変化させるため、上記したユニフォーミティやバランスを安定化させるのが難しく、製品タイヤの性能や品質が低下する恐れもある。

また、この従来の方法では、カーカスプライ（プライシート）やゴムシート等の各タイヤ構成部材を、所定形状に切断等して予め準備する必要があり、これら各部材を製造して準備する工程のそれぞれに、大きな設備や多大な工数等を要する。従って、この方法は、大ロット生産には適するものの、小ロット１本生産には適さず、近年の多品種少量生産に柔軟に対応できない、という問題がある。

そこで、従来、以上のような問題に対処するため、支持体、例えば製品タイヤの内面形状に対応する外面形状を有する剛体のコア（内型）を使用してタイヤを製造する方法が提案され、そのための装置として、少なくとも１本のコードを未加硫ゴムで被覆したカーカスコードをコアの外面側に配置等してカーカスプライを形成し、更にビードコア等の他のタイヤ構成部材を組み合わせる等してグリーンタイヤを形成するタイヤ製造装置が提案されている（特許文献１参照）。

図５は、この従来のタイヤ製造装置１００により１本のカーカスコードＣをコア２１の外面側に配置する動作を示す模式図であり、コア２１の幅方向断面の一方側を中心に、装置の要部を抜き出して示している。また、タイヤ製造装置１００が備えるカーカスコードＣを配置するコード配置装置９１は、そのコア２１側に位置する一対のマニピュレータ９２Ａ、９２Ｂの先端側のみを示している。加えて、図では、カーカスコードＣのコア２１への配置動作を、カーカスコードＣとコード配置装置９１の一部の動きで示している。

この従来のタイヤ製造装置１００は、図示のように、軸線周りに回転可能な略環状のコア２１と、コア２１の半径方向の一方側（図では左側）に配置されたコード配置装置９１と、コア２１を軸線周りに回転させ、かつ、その回転角度を調節可能な回転駆動手段（図示せず）と、を備えている。

コード配置装置９１は、コア２１の赤道面ＣＬを挟んで略対称に配置された一対のマニピュレータ９２Ａ、９２Ｂと、その先端に取り付けられたカーカスコードＣの端部を保持するためのフィンガーチャック９３Ａ、９３Ｂ、及び押し付け部材９４Ａ、９４Ｂ等からなる。このコード配置装置９１は、カーカスコードＣを保持するフィンガーチャック９３Ａ、９３Ｂを、それぞれマニピュレータ９２Ａ、９２Ｂにより、コア２１の半径方向及び幅方向に同期して移動させ（図のＤ１〜Ｄ７、及びＦ１〜Ｆ７）、カーカスコードＣを、長手方向に張力が付加された状態で、コア２１の外面（コア２１に既に配置されたタイヤ構成部材の外面）に１本ずつ配置して貼り付けるようになっている。

このタイヤ製造装置１００でグリーンタイヤを形成するときには、まず、所定長さに切断された一定長のカーカスコードＣを、コード配置装置９１により保持して長手方向に張力を付加し、その状態で、カーカスコードＣをコア２１の外面に当接させて、コア２１のタイヤクラウン成型部（半径方向外側面部）２２に貼り付ける（図のＣ１）。続いて、カーカスコードＣを、コア２１の半径方向外側から内側（図では左側から右側）に、タイヤサイド成型部（側面部）２３からビード成型部（半径方向内側側面部）２４に向かって順次貼り付け（図のＣ２〜Ｃ８）、コア２１の略子午線に沿って配置する。次に、カーカスコードＣの各端部を、押し付け部材９４Ａ、９４Ｂによりコア２１の各ビード成型部２４に押し付け、その位置に圧着して固定する。

次に、コア２１を、カーカスコードＣの配置間隔（貼付ピッチ）に相当する所定角度回転させ、次のカーカスコードＣを同様にコア２１の外面に配置し、以下、これら各動作をコア２１の周方向に沿って繰り返してコア２１を１周させ、複数本のカーカスコードＣを、コア２１の全外面を覆うように配列させる。タイヤ製造装置１００は、このようにカーカスコードＣを複数配列させて１層又は複数層のカーカスプライを形成した後、ビードコア等の他のタイヤ構成部材を貼り合わせる等してグリーンタイヤを所定形状に形成する。その後、グリーンタイヤをコア２１とともに加硫金型（外型）内に装入し、加硫成型して所定形状の製品タイヤが製造される。

従って、この従来のタイヤ製造装置１００によれば、カーカスプライにジョイント部が形成されず、かつグリーンタイヤを成型途中で大きく変形等させずに、当初から最終成型形状（製品タイヤ形状）に近い形状に形成するため、上記した製品タイヤのユニフォーミティやタイヤ周方向のバランス等が低下するのを抑制でき、製品タイヤの品質を向上させることができる。また、カーカスプライを、予め所定形状に形成して準備する必要がないため、タイヤの設計や製造の自由度が増加し、多品種少量生産や小ロット１本生産に柔軟に対応することもできる。

ところが、この従来のタイヤ製造装置１００では、カーカスコードＣの各端部をコア２１のビード成型部２４に押し付けて固定するため、カーカスコードＣ（カーカスプライ）をビード部のビードコアに係止する構造を、通常の折り返し構造、例えばカーカスコードＣの端部側をビードコア周りにタイヤ内側から外側に折り返してタイヤ半径方向外側に巻き上げる構造や、折り返した端部をビードコアの外面に沿って巻き付ける構造等に形成するのが難しい。

即ち、このように配置されたカーカスコードＣを、従来から広く採用されている折り返し構造に形成するためには、全てのカーカスコードＣの端部を、ビード成型部２４への固定部からコア２１外にはみ出すように配置した後に、その各端部側をビード成型部２４から剥がしながらビードコア周りに折り返す等、極めて難しい動作が必要となり、その動作を精度良く行うのは極めて困難である。そのため、このようにカーカスコードＣを折り返すと、その端部の折り返しや巻き上げの精度や正確性が低下し、カーカスコードＣの配置位置にずれやバラツキ、又はコード配列に乱れや不均一化等が発生し易くなる。また、この折り返し時に、コア２１上の他の部分のカーカスコードＣが位置ずれして配列が乱されることもある等、上記したユニフォーミティやバランスが低下してタイヤの品質が低下する恐れがある。

一方、このような折り返し動作を実行させるためには、コア２１のビード成型部２４付近に、そのための装置や動作のスペースを設ける必要があるが、タイヤ製造装置１００の他の装置や構成との関係から、同付近に、折り返し動作を実行するのに必要なスペースや装置の設置スペースを充分に確保するのは難しい。このように、従来は、タイヤ製造装置１００の構造上の観点からも、カーカスコードＣのビードコア周りの精度良い折り返し等を実現するのは困難であり、これらに対処して、折り返し構造に形成した場合であっても、カーカスコードＣに配置位置のずれや不均一化等が発生するのを抑制し、その配置精度や配置位置の正確性を高めてタイヤ品質のさらなる向上を図る必要がある。

特開２００６−１４２６６９号公報

本発明は、前記従来の問題に鑑みなされたものであって、その目的は、支持体上にカーカスコードを複数配列させ、ビードコアを配置してグリーンタイヤを形成する際に、カーカスコードを所定位置に精度良く正確に配置するとともに、カーカスコードのビードコア周りの精度の高い折り返しを可能にし、タイヤの品質を向上させることである。

請求項１の発明は、支持体と、該支持体上にカーカスコードを配置するコード配置装置とを備え、該コード配置装置により前記カーカスコードを前記支持体上に複数配列させ、該支持体のビード成型部に前記カーカスコードを挟んでビードコアを配置してグリーンタイヤを形成するタイヤ製造装置であって、前記支持体上に配列されたカーカスコードの端部を前記支持体の軸方向外側に離間させて保持する端部保持手段と、前記ビードコアを、前記ビード成型部に向かって移動させつつ前記端部が保持されたカーカスコードに当接させて押圧し、該カーカスコードを前記支持体に向かって変位させて前記ビードコアを前記ビード成型部に配置するビードコア移動手段と、を備え、前記ビードコアが当接する前の前記カーカスコードの前記端部保持手段に向かって前記支持体上から離れる当初離間位置と、該カーカスコードの前記ビードコアが最初に当接する位置との間の長手方向に沿う長さをＬ１、前記ビードコアが前記ビード成型部に配置された状態で前記カーカスコードの前記ビードコアが当接する位置と、該カーカスコードの前記当初離間位置との間の長手方向に沿う長さをＬ２としたとき、前記ビードコア移動手段により、前記ビードコアを前記カーカスコードにＬ１＜Ｌ２となるように当接させて変位させることを特徴とする。
請求項２の発明は、支持体と、該支持体上にカーカスコードを配置するコード配置装置とを備え、該コード配置装置により前記カーカスコードを前記支持体上に複数配列させ、該支持体のビード成型部に前記カーカスコードを挟んでビードコアを配置してグリーンタイヤを形成するタイヤ製造装置であって、前記支持体上に配列されたカーカスコードの端部を前記支持体の軸方向外側に離間させて保持する端部保持手段と、前記ビードコアを、前記ビード成型部に向かって移動させつつ前記端部が保持されたカーカスコードに当接させて押圧し、該カーカスコードを前記支持体に向かって変位させて前記ビードコアを前記ビード成型部に配置するビードコア移動手段と、を備え、前記端部保持手段は、前記支持体の軸方向外側に、かつ、外径部が前記ビード成型部よりも半径方向内側に位置するように配置され、前記支持体の逆側を向く貼付面に前記カーカスコードの端部が貼り付けられて該カーカスコードの端部を保持し、前記コード配置装置は、前記カーカスコードの端部を前記端部保持手段の貼付面に配置して貼り付けることを特徴とする。
請求項３の発明は、請求項１又は２に記載されたタイヤ製造装置において、前記ビード成型部に配置された前記ビードコア周りに前記カーカスコードの端部側を折り返す折返手段を備えたことを特徴とする。
請求項４の発明は、請求項３に記載されたタイヤ製造装置において、前記ビード成型部に配置された前記ビードコアの半径方向内側から前記カーカスコードを前記ビードコアとの間に挟み込み、該カーカスコードを前記ビードコアに圧着して固定する挟込手段を備え、該挟込手段により前記カーカスコードを前記ビードコアとの間に挟み込んだ後、前記折返手段により前記カーカスコードの端部側を折り返すことを特徴とする。
請求項５の発明は、支持体上にカーカスコードを複数配列させ、該支持体のビード成型部に前記カーカスコードを挟んでビードコアを配置してグリーンタイヤを形成するタイヤ製造方法であって、前記支持体上に配列されたカーカスコードの端部を、該支持体の軸方向外側に離間させて保持する工程と、前記ビードコアを前記ビード成型部に向かって移動させる工程と、該移動するビードコアを前記端部が保持されたカーカスコードに当接させて押圧し、該カーカスコードを前記支持体に向かって変位させて前記ビードコアを前記ビード成型部に配置する工程と、を有し、前記ビードコアが当接する前の前記カーカスコードの前記保持された端部に向かって前記支持体上から離れる当初離間位置と、該カーカスコードの前記ビードコアが最初に当接する位置との間の長手方向に沿う長さをＬ１、前記ビードコアが前記ビード成型部に配置された状態で前記カーカスコードの前記ビードコアが当接する位置と、該カーカスコードの前記当初離間位置との間の長手方向に沿う長さをＬ２としたとき、前記ビードコアを前記ビード成型部に配置する工程では、前記ビードコアを前記カーカスコードにＬ１＜Ｌ２となるように当接させて変位させることを特徴とする。
請求項６の発明は、支持体上にカーカスコードを複数配列させ、該支持体のビード成型部に前記カーカスコードを挟んでビードコアを配置してグリーンタイヤを形成するタイヤ製造方法であって、前記支持体上に配列されたカーカスコードの端部を、該支持体の軸方向外側に離間させて保持する工程と、前記ビードコアを前記ビード成型部に向かって移動させる工程と、該移動するビードコアを前記端部が保持されたカーカスコードに当接させて押圧し、該カーカスコードを前記支持体に向かって変位させて前記ビードコアを前記ビード成型部に配置する工程と、を有し、前記離間させて保持する工程は、前記支持体の軸方向外側に、かつ、外径部が前記ビード成型部よりも半径方向内側に位置するように配置された端部保持手段の前記支持体の逆側を向く貼付面に前記カーカスコードの端部を配置する工程と、前記カーカスコードの端部を前記端部保持手段の貼付面に貼り付けて保持する工程と、を有することを特徴とする。
請求項７の発明は、請求項５又は６に記載されたタイヤ製造方法において、前記ビード成型部に配置された前記ビードコア周りに前記カーカスコードの端部側を折り返す工程を有することを特徴とする。

本発明によれば、支持体上にカーカスコードを複数配列させ、ビードコアを配置してグリーンタイヤを形成する際に、カーカスコードを所定位置に精度良く正確に配置できるとともに、カーカスコードのビードコア周りの精度の高い折り返しが可能となり、タイヤの品質を向上させることができる。

以下、本発明の一実施形態について、図面を参照して説明する。
本実施形態のタイヤ製造装置は、例えば剛体のコアや成型ドラム等の支持体上に、その周方向の全体に亘ってカーカスコードを複数配列させて貼り付ける等してカーカスプライを形成するとともに、支持体の一対のビード成型部に、それぞれカーカスコードを挟んで略環状のビードコアを配置等してグリーンタイヤを形成する装置である。

なお、この支持体は、グリーンタイヤの成型工程中で使用されて、外周面や外面側等に配置される各種タイヤ構成部材や、成型中又は成型後のグリーンタイヤを支持して所定形状に維持等するためのものである。このような支持体としては、例えば成型中のグリーンタイヤ等を着脱可能に装着して支持する拡縮可能な成型ドラムや支持リングであり、配置されたタイヤ構成部材を膨出（シェーピング）等させた所定形状で支持する。また、支持体は、例えば成型するグリーンタイヤ及び製品タイヤの内面形状に対応する略トロイダル状の外面形状を有するコアでもよく、この場合には、支持体の外面にタイヤ構成部材が順次配置等されてグリーンタイヤが形成される。

本実施形態では、この支持体として剛体のコアを使用し、上記した従来のタイヤ製造装置１００（図５参照）と同様の、コア２１と、コア２１上にカーカスコードＣを配置するコード配置装置９１等を備えたタイヤ製造装置を例に採り説明する。即ち、このタイヤ製造装置は、コード配置装置９１により、カーカスコードＣをコア２１上に略子午線に沿ってラジアル方向に放射状に順次配置等して、グリーンタイヤを所定形状に成型し、空気入りタイヤを形成及び製造する。

図１は、本実施形態のタイヤ製造装置１の要部を示す模式図であり、主にコア２１の幅方向の断面の一方側を拡大して示している。
また、このタイヤ製造装置１では、コード配置装置として周知の装置を使用できるが、ここでは、上記した従来のコード配置装置９１（図５参照）を使用しており、図では、そのコア２１側に位置する両マニピュレータ９２Ａ、９２Ｂの先端側のみを示している。

本実施形態のタイヤ製造装置１は、図示のように、軸線周りに回転可能に支持された略環状のコア２１と、コア２１の半径方向の一方側に配置されたコード配置装置９１に加えて、コア２１を挟んだ軸方向（図ではコア２１の赤道面ＣＬと直交する方向）の両側に配置された、カーカスコードＣの各端部をそれぞれ保持する端部保持手段３０、及び一対のビードコア６０をそれぞれ移動させるためのビードコア移動手段４０を備えている。また、タイヤ製造装置１は、コア２１と両側の端部保持手段３０の間のそれぞれに、軸方向内側から外側に向かって順に配置されたビードコア固定手段５０と、カーカスコードＣを折り返すカーカス折返手段５１と、を備えている。これら一対の端部保持手段３０、ビードコア移動手段４０、ビードコア固定手段５０、及びカーカス折返手段５１は、コア２１の赤道面ＣＬを挟んで略対称に形成及び配置され、略対称に連動して作動等する。

コード配置装置９１は、上記（図５参照）と同様に、コア２１の赤道面ＣＬを挟んで左右対称に配置された一対のマニピュレータ９２Ａ、９２Ｂと、その先端に隣接して設けられたフィンガーチャック９３Ａ、９３Ｂ、及び押し付け部材９４Ａ、９４Ｂ等からなり、中心線をコア２１の赤道面ＣＬに略一致させた状態で配置されている。また、コード配置装置９１は、所定長さに切断された一定長のカーカスコードＣの端部をフィンガーチャック９３Ａ、９３Ｂで保持し、このフィンガーチャック９３Ａ、９３Ｂ及び押し付け部材９４Ａ、９４Ｂを、それぞれマニピュレータ９２Ａ、９２Ｂにより、コア２１の半径方向及び幅方向に同期して移動させ、カーカスコードＣを、長手方向に張力が付加された状態で、コア２１上に１本ずつ配置して貼り付ける。

ただし、このタイヤ製造装置１では、コード配置装置９１は、コア２１上に配置したカーカスコードＣの端部を、コア２１の側面側に配置せず、端部保持手段３０に配置して押し付け部材９４Ａ、９４Ｂにより押圧して貼り付け、カーカスコードＣの両端部を含む所定範囲をコア２１の外面から離間させた状態に配置する。即ち、ここでは、コード配置装置９１は、まず、カーカスコードＣの中央部をコア２１のタイヤクラウン成型部２２の赤道面ＣＬ付近に当接させ、そこからコア２１の外面に沿って幅方向の両外側に向かって順次貼り付けて配置し、カーカスコードＣの各端部を、端部保持手段３０の後述する傾斜面３１に貼り付けて配置する。これにより、コード配置装置９１は、カーカスコードＣを、タイヤサイド成型部２３（コア２１の側面部）の最大幅位置近傍から、その位置のコア２１外面の接線方向に延びるようにコア２１上から離間させ、端部保持手段３０に向かって直線状に、かつ前記接線方向に沿って配置する。

ここで、カーカスコードＣは、少なくとも１本のスチールや有機繊維等のコードを未加硫ゴムで被覆したものであり、図示しない切断手段により、コア２１（製造するタイヤ）のサイズや種類等に対応する所定長さに切断され、コード配置装置９１に供給されてコア２１上に配置される。

また、このコア２１の外面には、カーカスコードＣ（カーカスプライ）の下層（内層）に配置するインナーライナ等のタイヤ構成部材（図示せず）が既に配置されており、コード配置装置９１は、その上にカーカスコードＣを重ね合わせて配置する。従って、本発明において、カーカスコードＣを支持体（ここではコア２１）上又はその外面に配置又は配列させるという場合には、コア２１の外表面に限らず、既にコア２１の外面側に配置した他の部材の外面等、カーカスコードＣの配置時にコア２１（支持体）上に配置されているものの外側に配置又は配列させることをいう。

加えて、このコード配置装置９１のフィンガーチャック９３Ａ、９３Ｂは、例えば、互いに接近及び離間可能な一対のフィンガー（狭持部材）からなり、ピストン・シリンダ機構等の駆動手段（図示せず）によりフィンガー間の隙間を開閉し、これにより、カーカスコードＣの端部の所定位置を挟んで保持及び解放を行う。一方、押し付け部材９４Ａ、９４Ｂは、例えばマニピュレータ９２Ａ、９２Ｂに内蔵されたピストン・シリンダ機構等の駆動手段（図示せず）により進退する押圧部材であり、カーカスコードＣの端部を対向する部材（ここでは、端部保持手段３０）に押し付けて貼り付ける。

端部保持手段３０は、外径がビードコア６０の内径よりも小径（例えばビードコア６０の内径よりも１０ｍｍ程度小径）な略リング状に形成され、コア２１の軸方向外側に所定の距離を隔てて、かつ外径部がコア２１のビード成型部２４よりも半径方向内側に位置するように、コア２１に対して略同芯状に配置されている。また、端部保持手段３０は、コア２１の逆側を向く一方の側面が、コア２１の半径方向（図では赤道面ＣＬの方向）に対して、コア２１の外面側方向に向かって傾斜（ここではカーカスコードＣの前記接線方向に傾斜）する傾斜面（テーパー面）３１に形成され、この傾斜面３１がカーカスコードＣの端部が最初に貼り付けられる貼付面になっている。

端部保持手段３０は、この傾斜面３１にゴムシートを取り付ける等して、未加硫ゴム被覆コードであるカーカスコードＣに対する粘着力（接着力）を高め、或いは、カーカスコードＣのコードがスチールコードであるときには、表面にマグネットを配置する等して、貼り付けられるカーカスコードＣの端部を確実に、かつ着脱可能に固定して保持する。このように、端部保持手段３０は、カーカスコードＣの端部の保持部材であり、コア２１と同芯状を維持した状態で軸線周りに一体に回転可能に構成され、その回転角度を調節可能な、例えばステッピングモータ等の電動モータ及び、モータの回転力の伝達機構等からなる回転駆動手段（図示せず）により、コア２１と一体に回転駆動される。

本実施形態のタイヤ製造装置１は、この回転駆動手段により、コア２１及び端部保持手段３０を、カーカスコードＣの配置間隔（貼付ピッチ）に相当する所定角度ずつ回転させつつ、コード配置装置９１により、カーカスコードＣをコア２１の略子午線に沿ってラジアル方向に順次配置して、その端部を端部保持手段３０に貼り付ける。このようにして、カーカスコードＣを、コア２１の周方向の全体に亘って、その全外面を覆うように端部保持手段３０まで放射状に複数配列させ、カーカスコードＣをコア２１及び端部保持手段３０上に１層又は複数層配置してカーカスプライを形成する。

その際、タイヤ製造装置１は、端部保持手段３０により、コア２１上に配列された全てのカーカスコードＣの端部を、それぞれコア２１の軸方向外側に離間させて保持し、コア２１との間のカーカスコードＣを、その長手方向に張力が付加された状態に維持する。これにより、コア２１から前記接線方向に端部保持手段３０まで延びるカーカスコードＣの長手方向の両側部を、コア２１のタイヤサイド成型部２３及びビード成型部２４から離れた位置で直線状に保持する。また、タイヤ製造装置１は、後述するように、ビードコア移動手段４０がビードコア６０を初期位置から移動させて、カーカスコードＣとともにコア２１のビード成型部２４に配置するまで、カーカスコードＣを張力が付加された状態に維持する。

ビードコア移動手段４０は、このようにビードコア６０を移動させてコア２１のビード成型部２４の所定位置に配置するビードセット装置（ビードセッター）であり、ビードコア６０を保持する保持部材４１と、保持部材４１を移動させる移動機構４２（図では先端のみ示す）等からなる。

保持部材４１は、例えばビードコア６０の周方向に沿って配置された全体として略環状をなす複数のセグメントからなり、各セグメントをビードコア６０の半径方向の内外方向に同期して変位させ、各セグメントの外周部をビードコア６０の内周部に当接させる等して、ビードコア６０を半径方向内側等から着脱可能に支持する。ここでは、保持部材４１は、断面略Ｌ字状に形成され、ビードコア６０の内周部及びコア２１の逆側に位置する側面部に当接して、ビードコア６０を略環状の形状を維持して、かつ、そのコア２１側の一部が保持部材４１上からコア２１側に突き出た状態で支持する。また、このビードコア６０には、略半径方向外側に向かって先細り状に延びるビードフィラ６１が取り付けられており、ビードコア移動手段４０は、保持部材４１の半径方向外側に設けられた支持部材（図示せず）により、ビードフィラ６１の先端側を支持する等して、その形状も維持するようになっている。

一方、移動機構４２は、例えば保持部材４１の周方向に沿って配置された複数のピストン・シリンダ機構や保持部材４１の移動を案内する案内手段等からなり、保持部材４１及びビードコア６０をコア２１と同芯状に保持する。また、移動機構４２は、ピストン・シリンダ機構を連動して作動させる等して、保持部材４１をコア２１の軸方向と略平行に移動（図の矢印Ｒ）させ、ビードコア６０を保持する保持部材４１を、コア２１の軸方向外側から内側に向かって略同芯状に移動させる。

ビードコア移動手段４０は、この保持部材４１によりビードコア６０（ここではビードフィラ６１付きのビードコア６０）を保持して移動開始前の初期位置に配置し、上記したコード配置装置９１により、全てのカーカスコードＣをコア２１及び端部保持手段３０上へ配置した後に、移動機構４２により保持部材４１を駆動して、ビードコア６０をカーカスコードＣの外側からコア２１側に向かって移動させる。この移動時に、ビードコア移動手段４０は、ビードコア６０を、コア２１のビード成型部２４に向かって同芯状に移動させつつ、端部保持手段３０により端部が保持されたカーカスコードＣの長手方向の所定位置に当接させる。このように、ビードコア６０のコア２１側の一部を、周方向の全体に亘って、その移動経路中に位置するカーカスコードＣのそれぞれに当接させ、ビードコア６０を、張力が付加された状態のカーカスコードＣに押し付けてコア２１側に向かって押圧し、カーカスコードＣに同方向の力を作用させる。

ビードコア移動手段４０は、このビードコア６０の移動に伴う力により、コア２１と端部保持手段３０との間のカーカスコードＣを、ビードコア６０の当接位置を中心にコア２１側に屈曲させ、ビードコア６０を、カーカスコードＣに押し込むように移動させて、カーカスコードＣをコア２１の外面（側面）に向かって、ここでは張力が付加された状態で変位させる。ビードコア移動手段４０は、このようにしてカーカスコードＣのコア２１外面から離間して配置された部分を、その長手方向及びビードコア６０の移動方向に張力が作用した状態で変位させ、コア２１の半径方向外側から内側に向かって外面に順次押し付けて貼り付ける。

これにより、その範囲のカーカスコードＣを、タイヤサイド成型部２３、ビード成型部２４の順にコア２１の略子午線に沿って配置し、図の一方側のビード成型部２４に点線（他方側のビード成型部２４も同様（図示せず））で示すように、ビードコア６０をビード成型部２４の所定位置にカーカスコードＣを挟んで配置する。また、ビードコア移動手段４０は、ビードコア６０をビード成型部２４に押し付けてゴムの粘着力等により所定位置に固定した後、保持部材４１によるビードコア６０の保持を解除し、ビードコア６０等を残して、保持部材４１をコア２１の軸方向外側に移動させて離間させる。

ここで、端部保持手段３０の傾斜面３１に貼り付けられたカーカスコードＣの端部は、ビードコア６０の移動に伴うカーカスコードＣの変位により、その長手方向等に作用する力で引っ張られて、傾斜面３１上から端部保持手段３０の外周面（図では上面）に向かって、コア２１側に徐々に引きずられるように移動する。

また、このようにして、ビードコア６０及びビードフィラ６１をカーカスコードＣとともにコア２１の側面側の所定位置に配置すると、カーカスコードＣは、その端部を含む所定長さの範囲が、ビードコア６０の半径方向内側（図ではビードフィラ６１の逆側）からコア２１の軸方向外側に向かって配置される。タイヤ製造装置１は、このカーカスコードＣの端部側に対向する位置に、コア２１側に配置されたビードコア固定手段５０と、それに隣接して端部保持手段３０との間に配置されたカーカス折返手段５１と、を備えている。

ビードコア固定手段５０は、例えば略環状部材を周方向の複数箇所で分割したセグメントであり、コア２１のビード成型部２４の軸方向外側に隣接して、かつ、ビード成型部２４に配置されたビードコア６０の半径方向内側に、半径方向の内外方向に拡縮可能に配置されている。また、ビードコア固定手段５０は、ピストン・シリンダ機構等の駆動手段（図示せず）により駆動されて、ビードコア６０の内周部に接触しない半径方向内側の縮径位置（離間位置）（図示の位置）と、カーカスコードＣを挟んでビードコア６０の内周部に当接する半径方向外側の拡径位置（当接位置）（図示せず）との間で同期して変位（図の矢印Ｓ）する。

このビードコア固定手段５０は、上記したビードコア６０のビード成型部２４への配置後に、前記縮径位置から拡径位置に変位してビードコア６０に半径方向内側から当接して支持し、そのコア２１に対する位置を固定して周方向や軸方向等への変位を規制する。また、ビードコア固定手段５０は、カーカスコードＣをビードコア６０との間に挟み込む挟込手段でもあり、カーカスコードＣを、ビード成型部２４に配置されたビードコア６０の半径方向内側から押し上げてビードコア６０との間に挟み込み、カーカスコードＣをビードコア６０の半径方向内側部に向かって押圧する。これにより、挟み込んだカーカスコードＣをビードコア６０に圧着（接着）して固定するとともに、その付近のカーカスコードＣをビードコア６０との間に挟み込んで係止して固定する。

カーカス折返手段５１は、この挟込手段（ビードコア固定手段５０）によりカーカスコードＣをビードコア６０との間に挟み込んだ後、その端部側を折り返すためのものであり、ビードコア固定手段５０と同様に、例えば駆動手段（図示せず）によりビードコア６０の半径方向の内外方向に拡縮変位（移動）可能な複数のセグメント等からなる。ただし、カーカス折返手段５１は、ビード成型部２４に配置されたビードコア６０に対して、コア２１の軸方向外側に配置され、ビードコア６０の内周部よりも半径方向内側の縮径位置（非接触位置）（図示の位置）から、駆動手段により駆動されて、ビードコア６０の幅方向の外側面側（コア２１の軸方向外側）を通り、それに続くビードフィラ６１の幅方向の外側面側をビードコア６０の略半径方向外側に向かって移動する。カーカス折返手段５１は、このようにしてビードフィラ６１の外側面側を所定距離だけ移動し、この拡径位置（図示せず）と前記縮径位置との間で往復移動して、ビードコア６０及びビードフィラ６１の外側面側を同期して拡縮変位（図の矢印Ｔ）する。

このカーカス折返手段５１は、上記したビードコア固定手段５０によるビードコア６０及びカーカスコードＣの固定後に、前記縮径位置から略半径方向外側に向かって移動し、当接するカーカスコードＣを移動方向に変位させる。続いて、カーカス折返手段５１は、前記拡径位置まで移動して、カーカスコードＣの端部側を、ビード成型部２４に配置されたビードコア６０周りに、タイヤ半径方向の内側から外側に向かって折り返し、ビードコア６０等を包み込むように配置する。その際、カーカス折返手段５１は、カーカスコードＣの端部側を、ビードコア固定手段５０によりビードコア６０との間に挟み込まれた部分を中心に折り返し、ビードコア６０及びビードフィラ６１の外面に半径方向内側から外側に向かって順次押し付けて圧着（接着）する。このようにして、カーカスコードＣの端部を、ビードフィラ６１に沿って配置して巻き上げ、その側面に押し付けて接着及び固定する。

ここで、これらビードコア固定手段５０とカーカス折返手段５１は共に、コア２１と同芯状に配置され、その状態を維持して、それぞれ拡縮変位可能に構成されている。また、ビードコア固定手段５０とカーカス折返手段５１は、それぞれ縮径位置（図示の位置）における半径方向外側の外周面（図では上面）が、端部保持手段３０の外周面と略同一の半径方向位置に配置されており、いずれも、上記したビードコア６０の移動時に、それらの外側をビードコア６０及び保持部材４１が通過できる形状及び大きさに形成されている。ここでは、それらの外径は、ビードコア６０及び保持部材４１の通過時の接触を防止するため、それらとの間に若干の隙間ができるような外径に形成されている。

次に、以上説明したタイヤ製造装置１により、グリーンタイヤを成型して空気入りタイヤを製造する手順や動作等について説明する。
また、以下の各手順等は、例えば、各種のデータ処理や解析、演算等を行うマイクロプロセッサ（ＭＰＵ）や各種プログラムを格納したＲＯＭ、処理のための一時的なデータの保存等を行うＲＡＭ等の記憶手段等を備えたマイクロコンピュータや、外部機器との接続のためのインターフェース等からなる制御装置（図示せず）により制御されて、所定のプログラムや予め設定された条件等に基づいて、装置各部を所定のタイミングで作動させる等、連動して作動させて実行される。

図２、図３は、本実施形態のタイヤ製造装置１によりグリーンタイヤを成型する動作の一部を示す模式図であり、図１に対応して、コア２１の幅方向（図では左右方向）の断面の一方側を拡大して示している。また、図２は、ビードコア６０等とともにカーカスコードＣをコア２１の外面に配置する動作を、図３は、カーカスコードＣの端部側をビードコア６０周りに折り返す動作を、それぞれ順に示している。

なお、図示は省略するが、コア２１の外面には、例えばインナーライナ等のカーカスコードＣの下層部材が貼り付け済みである。また、本実施形態のタイヤ製造装置１では、コード配置装置９１（図２、図３では図示せず）や、ビードコア固定手段５０、カーカス折返手段５１等の装置各部を、コア２１の赤道面ＣＬを挟んだ両側で左右略対称に連動して作動等させ、以下で説明するカーカスコードＣの配置や折り返し等を実行させる。

このタイヤ製造装置１では、まず、上記したようにコア２１及び端部保持手段３０を所定角度ずつ回転させ、その都度、コード配置装置９１（ここでは図示せず）によりカーカスコードＣをコア２１の略子午線に沿って配置する。この配置を繰り返して、コア２１上にカーカスコードＣを所定間隔で複数、略放射状に配列させるとともに、図２Ａに示すように、その各端部を、それぞれ端部保持手段３０の傾斜面３１に貼り付けて、それらを外側から覆うようにカーカスコードＣを少なくとも１層配置（図では配置後の状態を示す）する。このようにして、コア２１上に配列されたカーカスコードＣの端部を、コア２１の軸方向外側に所定距離を隔てた位置に離間させて配置し、コア２１との間に張力が付加された状態で保持して、カーカスコードＣの端部とコア２１との間の所定範囲（長さ）部分を、コア２１の外面から接線方向に向かって直線状に延びるように、コア２１の側面から離して配置する。

次に、図２Ｂに示すように、ビードコア６０（ここではビードフィラ６１付きのビードコア６０）を、ビードコア移動手段４０（ここでは図示せず）により保持し、カーカスコードＣを挟んでコア２１の軸方向外側から、コア２１のビード成型部２４に向かって軸方向に沿って移動させる。

同時に、この移動するビードコア６０を、端部保持手段３０により端部が保持されたカーカスコードＣの長手方向の所定位置に当接させながら移動方向に押圧し、コア２１の外面（側面）に接触していないカーカスコードＣ（ここでは、コア２１の最大幅位置近傍から端部までの部分）にコア２１側に向かう力を作用させる。この力でカーカスコードＣをコア２１の側面側に押し込みつつ、端部保持手段３０によるカーカスコードＣの端部を貼付状態に維持しようとする抵抗によって、カーカスコードＣを、コア２１側に向かって張力が維持された状態で、コア２１の軸方向内側に変位させる。これにより、変位するカーカスコードＣに緩み等が生じるのを防止しながら、コア２１の半径方向外側から内側（図では上側から下側）に向かって、カーカスコードＣをコア２１の側面に順次当接させて略子午線に沿って配置し、同位置に押し付けてゴムの粘着力等で固定する。このようにカーカスコードＣを、その長手方向に沿って、端部に向かって順次コア２１上に配置しながら、ビードコア６０をコア２１の軸方向内側に移動させ、図２Ｃに示すように、ビードコア６０をビード成型部２４に、その半径方向外側のビードフィラ６１をビード成型部２４からタイヤサイド成型部２３に亘って、カーカスコードＣを挟んで配置して固定する。

この状態では、カーカスコードＣは、端部と主にカーカス折返手段５１との摩擦抵抗により、長手方向に張力が付加された状態に維持されており、そのビードコア６０を挟んだ端部側は、ビードコア６０の半径方向内側（図では下側）を通ってカーカス折返手段５１側（コア２１の軸方向外側）に向かって配置されている。次に、このカーカスコードＣの端部側を、図３に示すように、コア２１のビード成型部２４に配置されたビードコア６０周りにタイヤ内側から外側に向かって折り返し、ビードコア６０及びビードフィラ６１の側面に沿って配置する。

その際、このタイヤ製造装置１では、まず、ビードコア固定手段５０を、上記した縮径位置から拡径位置（図３Ａ参照）に変位（図３Ａの矢印Ｓ）させ、ビードコア６０を半径方向内側から支持して固定するとともに、その外周面側に接触するカーカスコードＣをビードコア６０との間に挟み込み、ビードコア６０の内周側に圧着して固定する。続いて、カーカス折返手段５１を、上記した縮径位置から拡径位置（図３Ｂ参照）まで移動（図３Ｂの矢印Ｔ）させ、カーカスコードＣの端部側をビードコア６０周りに折り返して、ビードコア６０及びビードフィラ６１を包み込むように配置しつつ、その側面側に順次圧着し、ビードフィラ６１に沿って半径方向外側に巻き上げて配置する。なお、ここでは、カーカス折返手段５１のコア２１側の側面先端側を、カーカスコードＣを配置するビードフィラ６１の側面形状に応じて傾斜させて形成したが、カーカス折返手段５１は、ビードフィラ６１の形状やカーカスコードＣの配置態様等に応じて、断面略矩形状等の他の形状に形成してもよい。

タイヤ製造装置１は、このようにコア２１上にカーカスコードＣを複数配列させ、コア２１のビード成型部２４にカーカスコードＣを挟んでビードコア６０等を配置した後、その外側にベルトやトレッドを配置又は形成する等してグリーンタイヤを所定形状に形成する。その後、グリーンタイヤを加硫金型内で加硫成型して、所定形状及び性能の製品タイヤを製造する。

以上説明したように、本実施形態によれば、カーカスコードＣをコア２１上に順次配置してカーカスプライ及びグリーンタイヤを形成するため、カーカスプライを、予め所定形状に形成して準備する必要がなく、タイヤの設計や製造の自由度が増加するとともに、多品種少量生産や小ロット１本生産に柔軟に対応することができる。また、カーカスプライにジョイント部が形成されず、かつグリーンタイヤを当初から最終成型形状（製品タイヤ形状）に近い形状に形成するため、上記した製品タイヤのユニフォーミティやタイヤ周方向のバランス等を高めて、製品タイヤの品質や性能を向上させることもできる。加えて、このように従来のタイヤとは異なる新構造のタイヤを成型可能で、かつ、その品質や性能等を向上できることに伴い、タイヤの限界設計が可能となり、製品タイヤの軽量化を図ることもできる。

また、このタイヤ製造装置１では、移動するビードコア６０により、複数のカーカスコードＣを張力が付加された状態で変位させてコア２１上に配置できるため、その間に、カーカスコードＣに緩み等が生じるのが防止され、カーカスコードＣの配置位置にずれやバラツキ、又はコード配列の乱れや不均一化等が発生するのを抑制することができる。これにより、カーカスコードＣの配置精度を向上できるため、カーカスコードＣをコア２１の外面（側面）の所定位置に正確かつ確実に配置でき、上記したタイヤのユニフォーミティやバランスを高めて、タイヤの品質や性能をより向上させることができる。

同時に、このタイヤ製造装置１では、ビードコア６０を、ビード成型部２４から離れた位置でカーカスコードＣに最初に当接させて変位させ、ビードコア６０の移動中、及びビードコア６０をビード成型部２４に配置した状態でも、カーカスコードＣの端部の端部保持手段３０による貼付状態に維持しようとする抵抗、及びカーカス折返手段５１等との摩擦抵抗により、カーカスコードＣの張力が維持される。そのため、コア２１上のカーカスコードＣだけでなく、カーカスコードＣのビードコア６０に当接する位置から端部までの部分についても、その配置位置にずれやバラツキ等が発生するのを抑制でき、カーカスコードＣの端部側を折り返すまで、その位置を所定の配置位置に確実に維持することができる。また、カーカスコードＣの端部をコア２１及びビードコア６０から離間させて保持するため、カーカスコードＣの端部側を、上記したカーカス折返手段５１によりビードコア６０周りに折り返すときにも、その動作等を、他の部分へ影響を与えることなく、従来に比べて容易かつ確実に行うことができる。

その結果、ビードコア６０周りのカーカスコードＣの折り返しや巻き上げ等を精度良く正確に実行でき、折り返し動作等により、カーカスコードＣの端部側に配置位置のずれやバラツキ及び不均一化等が発生するのを抑制して、上記したユニフォーミティやバランスをより高めて、タイヤの品質を一層向上させることができる。また、このタイヤ製造装置１では、カーカス折返手段５１を作動させる前に、ビードコア固定手段５０により、カーカスコードＣを半径方向内側からビードコア６０との間に挟み込んで圧着及び固定するため、カーカスコードＣの折り返し動作をより円滑かつ正確に実行することができる。同時に、折り返されるカーカスコードＣの移動等を規制して、その際に、カーカスコードＣに位置ずれ等が発生するのを効果的に抑制でき、上記したユニフォーミティやバランス、及びタイヤの品質を更に向上させることができる。

従って、本実施形態によれば、コア２１上にカーカスコードＣを複数配列させ、ビードコア６０を配置してグリーンタイヤを形成する際に、カーカスコードＣを所定位置に精度良く正確に配置できるとともに、カーカスコードＣのビードコア６０周りの容易かつ精度の高い折り返しが可能となり、タイヤの品質を向上させることができる。

ここで、本実施形態のタイヤ製造装置１では、最初にカーカスコードＣの端部が貼り付けられる端部保持手段３０の傾斜面３１（図１参照）は、そのコア２１の軸方向の配置位置（以下、軸方向位置という）と、コア２１の半径方向に対する角度（以下、傾斜角度という）が、上記したビードコア６０のビード成型部２４に向かう移動時に、カーカスコードＣに所定の張力が付加した状態で、その端部を確実に保持できる位置及び角度になっている。

図４は、図１から、この端部保持手段３０及びコア２１等を抜き出して模式的に示す断面図であり、コア２１の赤道面ＣＬを挟んだ一方側（図では右側）を拡大して示している。また、図４Ａは、移動するビードコア６０が最初にカーカスコードＣに当接した状態を、図４Ｂは、ビードコア６０がビード成型部２４に配置された状態を、それぞれ示している。

図４Ａに示すように、この端部保持手段３０の傾斜面３１は、カーカスコードＣがコア２１との間に張り渡されたときに、その範囲のカーカスコードＣがコア２１の外面に対して接線を形成する軸方向位置に配置されている。ここでは、その状態で、カーカスコードＣは、コア２１の半径方向（図では上下方向）に対して１５〜２０°の角度（図のＸ）をなすように配置されており、端部保持手段３０の傾斜面３１の傾斜角度も、このカーカスコードＣの角度Ｘに合わせて略同一角度に形成されている。従って、このカーカスコードＣは、コア２１から端部保持手段３０の傾斜面３１まで略直線状に延びるように前記接線に沿って配置される。

また、本実施形態では、このように配置されたカーカスコードＣにビードコア６０を最初に当接させる位置を、その長手方向の所定位置にすることで、ビードコア６０をビード成型部２４に配置するまで、カーカスコードＣに張力が付加された状態を確実に維持している。即ち、このタイヤ製造装置１では、ビードコア６０が当接する前のカーカスコードＣ（図４Ａ参照）が、端部保持手段３０に向かってコア２１上から離れる、コア２１との当初の離間位置Ｍ（コア２１上とその外側に配置された部分の境界位置）（本発明では当初離間位置という）と、カーカスコードＣのビードコア６０が最初に当接する位置Ｎとの間のカーカスコードＣの長手方向に沿う長さ（直線距離）をＬ１とし、ビードコア６０がビード成型部２４に配置された状態（図４Ｂ参照）で、カーカスコードＣのビードコア６０が当接する位置Ｐと、上記したカーカスコードＣの当初離間位置Ｍとの間のカーカスコードＣの長手方向に沿う長さ（ペリフェリ長さ）（コア２１の外面に沿う曲線距離）をＬ２としたとき、Ｌ１＜Ｌ２となるように、ビードコア移動手段４０により、ビードコア６０をカーカスコードＣに当接させて変位させる。その際、カーカスコードＣの上記した位置Ｎ（図４Ａ参照）と、その切断端（カーカス端）との間の長手方向に沿う長さをＱ１とし、カーカスコードＣの上記した位置Ｐ（図４Ｂ参照）とカーカス端との間の長手方向に沿う長さをＱ２とすると、Ｌ１＋Ｑ１≒Ｌ２＋Ｑ２であり、かつＱ１＞Ｑ２となっている。

このようにＬ１＜Ｌ２とすることで、カーカスコードＣの上記した当初離間位置Ｍと、変位中のカーカスコードＣのビードコア６０が当接する位置との間の長手方向に沿う長さが、変位に伴って当初の長さＬ１に対して徐々に長くなる。これにより、ビードコア６０がビード成型部２４に配置されるまで、ビードコア６０の移動により、カーカスコードＣに対して引っ張る方向の力を常に作用させることができ、カーカスコードＣを長手方向等に張力が付加され状態に確実に維持することができる。その結果、カーカスコードＣの充分な配置精度を確実に確保して所定位置に一層正確に配置できるため、カーカスコードＣの配置時に生じ易い浪打現象やコード配列のバラツキの発生を効果的に抑制することができる。

なお、本実施形態では、ビードコア６０にビードフィラ６１を予め取り付けて、それらを一体にコア２１に向かって移動させたが、ビードフィラ６１を設けずに、ビードコア６０のみを移動させてカーカスコードＣを挟んでビード成型部２４に配置するようにしてもよい。この際、カーカスコードＣの端部側をビードコア６０周りに折り返した後、タイヤ半径方向外側に巻き上げずに、ビードコア６０の外面に沿って巻き付けて包み込むように配置し、タイヤのビード部を巻付構造に形成してもよい。加えて、この巻き付けたカーカスコードＣの外周側に第２のビードコアや略環状の拘束部材等を配置して、カーカスコードＣの端部をビードコア６０との間に挟み込んで固定する挟込構造にビード部を形成してもよい。

また、このタイヤ製造装置１によれば、カーカスコードＣをコア２１上に複数配列させて形成可能なタイヤ一般を形成でき、例えば乗用車用タイヤ（ＰＳＲ）や小型トラック用タイヤ（ＬＴＲ）、トラック及びバス用タイヤ（ＴＢＲ）、建設車両用タイヤ（ＯＲＲ）、航空機用タイヤ（ＡＰＲ）等、上記したようにカーカスコードＣを配列させて形成するラジアルタイヤを形成できる。一方、このようにカーカスコードＣをコア２１上に略子午線に沿って配置する他に、例えばカーカスコードＣを子午線に対して所定角度で傾斜させて配置し、グリーンタイヤを成型する等、ラジアルタイヤに限らず、他の種類のタイヤを形成することもできる。

更に、本実施形態では、所定長さのカーカスコードＣをコア２１上に１本ずつ順次配置する装置を例に採り説明したが、本発明は、このような装置に限らず、カーカスコードＣをコア２１（支持体）に複数配列させる他の装置に適用することもできる。従って、例えば切断されていない１本の長尺なカーカスコードＣを、コア２１上に配置して一方の端部保持手段３０まで配置した後、その傾斜面３１で逆方向に折り返して、再びコア２１上の周方向に所定間隔離れた位置に配置し、他方の端部保持手段３０まで配置して傾斜面３１で同様に逆方向に折り返し、これらをコア２１の周方向に沿って順次繰り返して、カーカスコードＣをコア２１上の全体に亘って複数配列させ、少なくとも１層配置するようにしてもよい。

本実施形態のタイヤ製造装置の要部を示す模式図である。 本実施形態のタイヤ製造装置によりグリーンタイヤを成型する動作の一部を示す模式図である。 本実施形態のタイヤ製造装置によりグリーンタイヤを成型する動作の一部を示す模式図である。 図１のコア及び端部保持手段等を抜き出して模式的に示す断面図である。 従来のタイヤ製造装置により１本のカーカスコードをコアの外面側に配置する動作を示す模式図である。

符号の説明

１・・・タイヤ製造装置、２１・・・コア、２２・・・タイヤクラウン成型部、２３・・・タイヤサイド成型部、２４・・・ビード成型部、３０・・・端部保持手段、３１・・・傾斜面、４０・・・ビードコア移動手段、４１・・・保持部材、４２・・・移動機構、５０・・・ビードコア固定手段、５１・・・カーカス折返手段、６０・・・ビードコア、６１・・・ビードフィラ、９１・・・コード配置装置、９２Ａ、９２Ｂ・・・マニピュレータ、９３Ａ、９３Ｂ・・・フィンガーチャック、９４Ａ、９４Ｂ・・・押し付け部材、Ｃ・・・カーカスコード、ＣＬ・・・赤道面。

Claims (7)

1. 支持体と、該支持体上にカーカスコードを配置するコード配置装置とを備え、該コード配置装置により前記カーカスコードを前記支持体上に複数配列させ、該支持体のビード成型部に前記カーカスコードを挟んでビードコアを配置してグリーンタイヤを形成するタイヤ製造装置であって、
   前記支持体上に配列されたカーカスコードの端部を前記支持体の軸方向外側に離間させて保持する端部保持手段と、
   前記ビードコアを、前記ビード成型部に向かって移動させつつ前記端部が保持されたカーカスコードに当接させて押圧し、該カーカスコードを前記支持体に向かって変位させて前記ビードコアを前記ビード成型部に配置するビードコア移動手段と、を備え、
   前記ビードコアが当接する前の前記カーカスコードの前記端部保持手段に向かって前記支持体上から離れる当初離間位置と、該カーカスコードの前記ビードコアが最初に当接する位置との間の長手方向に沿う長さをＬ１、前記ビードコアが前記ビード成型部に配置された状態で前記カーカスコードの前記ビードコアが当接する位置と、該カーカスコードの前記当初離間位置との間の長手方向に沿う長さをＬ２としたとき、
   前記ビードコア移動手段により、前記ビードコアを前記カーカスコードにＬ１＜Ｌ２となるように当接させて変位させることを特徴とするタイヤ製造装置。
2. 支持体と、該支持体上にカーカスコードを配置するコード配置装置とを備え、該コード配置装置により前記カーカスコードを前記支持体上に複数配列させ、該支持体のビード成型部に前記カーカスコードを挟んでビードコアを配置してグリーンタイヤを形成するタイヤ製造装置であって、
   前記支持体上に配列されたカーカスコードの端部を前記支持体の軸方向外側に離間させて保持する端部保持手段と、
   前記ビードコアを、前記ビード成型部に向かって移動させつつ前記端部が保持されたカーカスコードに当接させて押圧し、該カーカスコードを前記支持体に向かって変位させて前記ビードコアを前記ビード成型部に配置するビードコア移動手段と、を備え、
   前記端部保持手段は、前記支持体の軸方向外側に、かつ、外径部が前記ビード成型部よりも半径方向内側に位置するように配置され、前記支持体の逆側を向く貼付面に前記カーカスコードの端部が貼り付けられて該カーカスコードの端部を保持し、
   前記コード配置装置は、前記カーカスコードの端部を前記端部保持手段の貼付面に配置して貼り付けることを特徴とするタイヤ製造装置。
3. 請求項１又は２に記載されたタイヤ製造装置において、
   前記ビード成型部に配置された前記ビードコア周りに前記カーカスコードの端部側を折り返す折返手段を備えたことを特徴とするタイヤ製造装置。
4. 請求項３に記載されたタイヤ製造装置において、
   前記ビード成型部に配置された前記ビードコアの半径方向内側から前記カーカスコードを前記ビードコアとの間に挟み込み、該カーカスコードを前記ビードコアに圧着して固定する挟込手段を備え、
   該挟込手段により前記カーカスコードを前記ビードコアとの間に挟み込んだ後、前記折返手段により前記カーカスコードの端部側を折り返すことを特徴とするタイヤ製造装置。
5. 支持体上にカーカスコードを複数配列させ、該支持体のビード成型部に前記カーカスコードを挟んでビードコアを配置してグリーンタイヤを形成するタイヤ製造方法であって、
   前記支持体上に配列されたカーカスコードの端部を、該支持体の軸方向外側に離間させて保持する工程と、
   前記ビードコアを前記ビード成型部に向かって移動させる工程と、
   該移動するビードコアを前記端部が保持されたカーカスコードに当接させて押圧し、該カーカスコードを前記支持体に向かって変位させて前記ビードコアを前記ビード成型部に配置する工程と、を有し、
   前記ビードコアが当接する前の前記カーカスコードの前記保持された端部に向かって前記支持体上から離れる当初離間位置と、該カーカスコードの前記ビードコアが最初に当接する位置との間の長手方向に沿う長さをＬ１、前記ビードコアが前記ビード成型部に配置された状態で前記カーカスコードの前記ビードコアが当接する位置と、該カーカスコードの前記当初離間位置との間の長手方向に沿う長さをＬ２としたとき、
   前記ビードコアを前記ビード成型部に配置する工程では、前記ビードコアを前記カーカスコードにＬ１＜Ｌ２となるように当接させて変位させることを特徴とするタイヤ製造方法。
6. 支持体上にカーカスコードを複数配列させ、該支持体のビード成型部に前記カーカスコードを挟んでビードコアを配置してグリーンタイヤを形成するタイヤ製造方法であって、
   前記支持体上に配列されたカーカスコードの端部を、該支持体の軸方向外側に離間させて保持する工程と、
   前記ビードコアを前記ビード成型部に向かって移動させる工程と、
   該移動するビードコアを前記端部が保持されたカーカスコードに当接させて押圧し、該カーカスコードを前記支持体に向かって変位させて前記ビードコアを前記ビード成型部に配置する工程と、を有し、
   前記離間させて保持する工程は、前記支持体の軸方向外側に、かつ、外径部が前記ビード成型部よりも半径方向内側に位置するように配置された端部保持手段の前記支持体の逆側を向く貼付面に前記カーカスコードの端部を配置する工程と、前記カーカスコードの端部を前記端部保持手段の貼付面に貼り付けて保持する工程と、を有することを特徴とするタイヤ製造方法。
7. 請求項５又は６に記載されたタイヤ製造方法において、
   前記ビード成型部に配置された前記ビードコア周りに前記カーカスコードの端部側を折り返す工程を有することを特徴とするタイヤ製造方法。
   

Images