JP5108623B2 - 導光装置及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、導光路を利用した照明装置及びその製造方法に係わり、特に製造の容易性と高輝度な光取り出しを実現する手段を備えた導光装置及びその製造方法に関する。

導光体を利用した導光装置としては、例えば下記に示す特許文献などが存在する。
特許文献１に記載された照明装置は、基板の上部に、基板よりも高い屈折率からなる導光部を形成し、この導光部の周囲を低屈折部で覆うようにして構成される。さらに導光部の表面を荒れ状態にしたり、導光部の内部に光錯乱体を分散させたり、あるいは低屈折部の上に高屈折部を層状に形成することにより、光を散乱させて導光部を発光させるというものである。

特許文献２に記載された照明装置は、光導波路のコア部上のクラッド部にドット部と称する小孔を形成し、コア部を伝搬した光が小孔から漏れたときの漏洩光により、被照射体を照光するというものである。

また特許文献３は、導光板の下面に光散乱層を形成することにより、導光体から出射する光の輝度損失を低減し、さらに均一な発光面を形成するというものである。
特開平３−１７１００９号公報 特開平３−２９６０８９号公報 特開平１０−３１１１５号公報

しかし、特許文献１に記載されたものでは、散乱を発生させる導光部材を別途に作成する工程が必要になるため、コストの低減が図りにくいという問題がある。

しかも、コア部の入射端面から入射した光の光量は、入射端面から離れるにしたがって徐々に損なわれるため、距離に応じて散乱の度合いを変化させなければ、発光面を均一な輝度での光取り出しを実現し難いという問題もある。

一方、特許文献２に記載のものでは、光散乱層では斜め方向に向く光が多く形成されるため、クラッド部の表面を斜め方向から見たときには明るく見える反面、クラッド部を真上から見たときの輝度は不十分となりやすいという問題がある。

さらに特許文献３に記載のものでは、導光板全体が照光されるようにすることができるが、導光板の一部をそれらの周囲よりも部分的に明るく照光させるという要求に対しては不十分であるという問題がある。

本発明は上記従来の課題を解決するためのものであり、製造が容易で且つ高輝度の取り出しを実現する導光装置およびその製造方法を提供することを目的としている。

本発明は、基材、前記基材の上に積層されたクラッド層及び前記クラッド層の上に積層されたコア層とからなる積層体を有し、前記コア層へ入射した光が前記コア層の内部を進行するとともに前記コア層の表面から外部に向けて出射させられる導光装置において、
前記クラッド層に開口部が形成され、前記コア層を形成する合成樹脂の一部が前記開口部に入り込んでおり、
少なくとも前記開口部と対向する前記基材に入射した光を、特定の方向へ反射させるかあるいは所定の広がり角の範囲内で乱反射又は散乱させる光取り出し部が、前記基材に形成され、
前記光取り出し部において、前記基材への入射光が、前記コア層の表面から出射される角度に向けられることを特徴とするものである。

本発明では、コア層内を伝搬して来た光が、クラッド層を介さずに、開口部を通じて直接的に光取り出し部に入射させることができるため、光取り出し部において反射、乱反射または散乱した光を効率良く外部に取り出すことができる。このため、高輝度の光を取り出すことが可能となる。

上記において、前記光取り出し部が、前記基材の前記クラッド層と接する表面又は反対側の裏面に形成されているものが好ましく、例えば、前記基材の表面に凸状のプリズムが形成されており、前記プリズムを含む前記表面に反射層が形成されているものとして構成されるものである。

また前記基材が透光性を有するものが好ましく、例えば前記基材の裏面に凹状のプリズムが形成されており、前記プリズムを含む前記裏面に反射層が形成されているものである。

さらに、前記反射層がハーフミラーで形成されているものが好ましい。
上記手段では、光の透過させることができるとともに反射させることも可能であるため、紫外線が当たると硬化するＵＶ硬化性樹脂を用いてコア層およびクラッド層を形成することが可能となる。

また、前記光取り出し部が、前記基材の内部に形成されてもよく、例えば前記基材が、内部に無機フィラーを混在させてなる半透光性の合成樹脂から形成されるものである。
上記手段では、光を前記基材の内部で散乱させることができる。

また本発明の導光装置の製造方法は、基材の表面に、入射した光を反射、乱反射又は散乱させる光取り出し部を形成する第１の工程と、
前記光取り出し部に対応する開口部が設けられたクラッド層を形成する第２の工程と、
前記光を伝搬するコア層を形成する工程を有し、
前記基材の上に前記クラッド層を積層し、さらに前記クラッド層の上に前記コア層を積層した後、加熱及び加圧することにより、前記基材、前記クラッド層および前記コア層を一体化し、前記コア層を形成する樹脂の一部を前記開口部に入り込ませる第３の工程と、
を有することを特徴とするものである。
また前記第３の工程に代えて、所定の金型内に、前記基材の上にクラッド層を積層するとともに、この前記クラッド層の上に液状の熱硬化性樹脂をコーティングした後、加熱及び加圧することにより、前記基材、前記クラッド層および前記熱硬化性樹脂で形成された前記コア層を一体化するとともに、前記熱硬化性樹脂の一部を前記開口部に入り込ませる工程を有するものとすることができる。
上記手段では、導光装置の製造を容易に行うことができる。

さらには、前記第３の工程に代えて、所定の金型内に、前記基材の上にクラッド層を積層するとともに、この前記クラッド層の上に液状のＵＶ硬化性樹脂をコーティングした後、紫外線を照射することにより、前記基材、前記クラッド層および前記ＵＶ硬化性樹脂で形成された前記コア層を一体化するとともに、前記ＵＶ硬化性樹脂の一部を前記開口部に入り込ませる工程を有することができる。
上記手段では、プロセス速度を速めることができる。

また本発明は、透光性を有する樹脂シートからなる基材の裏面に所定形状からなる複数のプリズムを転写して前記基材に入射した光を反射，乱反射又は散乱させる光取り出し部を形成する工程（１）と、
コア層から外部に出射しようとする光を前記コア層に向けて全反射させるものであって前記光取り出し部に対向する開口部を有するクラッド層を前記基材の表面に形成する工程（２）と、
前記クラッド層の上に光を伝搬する前記コア層を形成し、このコア層を形成する樹脂の一部を前記開口部に入り込ませる工程（３）とを有し、
前記基材の裏面に反射層を形成する工程を含むことを特徴とするものである。

また前記工程（２）は、所定の金型内に、液状のＵＶ硬化性樹脂をコーティングするとともに、前記基材の表面を設置して、紫外線を照射することによって前記ＵＶ硬化性樹脂を硬化させ、その後に型抜きすることにより開口部を備えたクラッド層が形成されるものとすることができる。

さらに、前記工程（３）は、前記クラッド層の上に、液状のＵＶ硬化性樹脂をコーティングするとともに紫外線を照射することによって前記ＵＶ硬化性樹脂を硬化させて前記コア層を形成するものとすることができる。

本発明の導光装置では、製造が容易で且つ高輝度の光を取り出すことが可能となる。
また本発明の製造方法では、簡単な方法で導光装置を製造することができ、その結果として製造に要する時間も大幅に短縮できる。

図１は本発明の実施の形態としての導光装置の基本構成を示す斜視図、図２は図１の分解斜視図である。

図１以下に示す導光装置１は、例えば携帯電話機などに設けられている操作釦を照光するための部材として利用されるものである。

なお、本発明における「乱反射」とは光が第１の媒質から第２の媒質に入射するときに、これらの境界面でさまざまな方向に拡散する現象と定義する。また「散乱」とは光が媒質中を透過するときに媒質内に含まれる他の分子等と衝突することにより起こる光の分散現象と定義する。

図２に示すように、本発明の導光装置１は、最下層に設けられた基材２と、基材２の上層に積層されたクラッド層３と、さらにその上層に設けられたコア層４とが板厚方向に積層された積層体１Ａとして形成されている。積層体１ＡのＹ１側には、ＬＥＤなどからなる光源５が対向配置される。

最上層のコア層４は、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂など透光性に優れた合成樹脂により薄膜状の部材として形成されている。コア層４のＹ１側の端面には平滑な面で形成された入射面４ａを有しており、この入射面４ａには光源５の出射面５ａが対向配置されている。

この実施の形態では、コア層４の表面が空気に接している。空気は、コア層４よりも低い屈折率からなるエラークラッドを形成する。あるいは、コア層４よりも屈折率の低い材料でコア層４の表面をマスクすることにより、表面クラッド（図示せず）を形成するようにした構成であってもよい。

クラッド層３は、コア層４よりも低屈折率からなる合成樹脂、例えばフッ素系ポリマー、シリコーンなどで形成されている。クラッド層３には複数の開口部３ａ，３ａ，３ａが形成されており、これら開口部３ａ，３ａ，３ａは、基材２に形成された光取り出し部２ａに対向している。

図３は光取り出し部の第１の実施の形態を示しており、（Ａ）は第１の実施の形態の第１例を示す導光装置の断面図、（Ｂ）は第１の実施の形態の第２例を示す導光装置の断面図、（Ｃ）は第１の実施の形態の第３例を示す導光装置の断面図である。

光取り出し部２ａとしては、例えば図３の（Ａ）に示すような基材２の表面２Ａに金属膜６を形成し、その上にドッド・パターン７を白色の材料で印刷したもの（第１例）、図３の（Ｂ）に示すような基材２の表面に金属膜６と白色の材料を所定のパターンで印刷したもの（第２例）、あるいは図３の（Ｃ）に示すような基材２の表面２Ａにプリズム（微細な凸部）８を形成するとともに、その上に薄い金属膜からなるハーフミラー６Ａを形成したもの（第３例）などである。

上記第１の実施の形態の第１例ないし第３例に示す導光装置１では、クラッド層３を形成する各開口部３ａ内にコア層４を形成する合成樹脂が入り込んでおり、開口部３ａを介してコア層４と光取り出し部２ａとが直かに接している。

光源５から出射され、入射面４ａからコア層４内に入射した光は、下面側のクラッド層３と上面側のエアークラッド（空気層）または表面クラッドとの間で全反射を繰り返しながら光源５から離れるＹ２方向にコア層４内を進行する。

全反射した光がクラッド３に形成されている開口部３ａ内に達すると、光はコア層４と光取り出し部２ａとの境界面において、特定の方向へ反射させられ、あるいは所定の広がり角の範囲内でさまざまな方向に乱反射させられる。

そして、反射または乱反射した光の一部は、屈折率の高いコア層４と屈折率の低いエアークラッド（空気層）または表面クラッドとの境界面に入射する。このとき、境界面に対して臨界角以下で入射した光がコア層４を透過してその上部の空気層に出射する。これにより、コア層４の表面を上方から見たときに、前記開口部３ａに対向するコア層４の表面がそれらの周囲に比較して部分的に明るく見えるようになる。

第１の実施の形態の第１例ないし第３例では、少なくとも光取り出し部２ａとコア層４との間にクラッド層３が介在しなくなるため、コア層４内を伝搬する光が直接光取り出し部２ａに達することができ、光を効率よく乱反射させることができる。

光取り出し部２ａは、少なくともクラッド層３の開口部３ａに対向する位置に形成されていればよいのであるが、以下の第２の実施の形態に示すように基材２の表面の全域に一様に形成した態様とすることもできる。

図４は光取り出し部の第２の実施の形態を示しており、（Ａ）は第２の実施の形態の第１例を示す導光装置の断面図、（Ｂ）は第２の実施の形態の第２例を示す導光装置の断面図、（Ｃ）は第２の実施の形態の第３例を示す導光装置の斜視図である。

図４の（Ａ）は、基材２の表面が一様に白色に印刷され、あるいは散乱パターンとして、例えば微細な凹凸からなるグレーティングやドットパターンなどが一様に形成されている場合を示している（第２の実施の形態の第１例）。また図４の（Ｂ）は基材２自体を白色の材料で形成した場合を示している（第２の実施の形態の第２例）。さらに図４（Ｃ）は開口部３ａの大きさを光源５からの距離に応じて変えた場合を示している（第２の実施の形態の第３例）。

第２の実施の形態の第１例ないし第３例に示す導光装置１では、第１の実施の形態同様に、コア層４の表面を真上からみると、前記開口部３ａに対向するコア層４の表面が、それらの周囲に比較して部分的に明るく照光されるようになる。

また第２の実施の形態の第１例ないし第３例に示す導光装置１では、光取り出し部２ａが、基材２の表面の全域に一様に形成されている。このため、これらの上に設けられるクラッド層３のパターニングを考慮するだけで均一な照光を可能とすることが可能である。

例えば、図４の（Ｃ）に示す第２の実施の形態の第３例においては、クラッド層３に形成される個々の開口部３ａの直径寸法を、光源５に近い側で小さくように形成し、光源５から離れるにしたがって大きくなるように形成している。このようにすると、光源５と光取り出し部２ａとの距離の影響を排除することができ、コア層４の表面を上側から見たときに各光取り出し部２ａにおける明るさを均一とすることが可能となる。なお、個々の開口部３ａの直径寸法を一定とした場合には、開口部３ａの数を光源５側で少なく、光源５から離れるにしたがって多くなるように形成しても同様の効果を得ることが可能である。

次に、基材２に透光性または半透光性の樹脂を用いた場合について説明する。
図５は光取り出し部の第３の実施の形態を示しており、（Ａ）は第３の実施の形態の第１例を示す導光装置の断面図、（Ｂ）は第３の実施の形態の第２例を示す導光装置の断面図である。

図５の（Ａ）に第３の実施の形態の第１例として示す導光装置１は、透光性の基材２の裏面２Ｂにプリズム８を外部から見て凹状に形成するともに、裏面２Ｂを金属または白色の材料などからなる反射層９で覆った場合を示している。

この実施の形態においても、コア層４内を全反射しながら進行する光は、クラッド層３に形成されている開口部３ａにおいてコア層４から透光性の基材２内に入射し、さらに光は透光性の基材２の裏面２Ｂ側に設けられた反射層９において所定の広がり角の範囲内でさまざまな方向に乱反射させられる。

そして、乱反射した光は、透光性の基材２からコア層４に再入射し、その後に屈折率の高いコア層４と屈折率の低いエアークラッド（空気層）または表面クラッドとの境界面に入射する。そして、このとき前記境界面に対して臨界角以下で入射した光が、上記同様にコア層４を透過して空気層に出射する。よって、コア層４の表面を真上からみると、前記開口部３ａに対向するコア層４の表面がそれらの周囲に比較して部分的に明るく照光させられる。

一方、図５の（Ｂ）に第３の実施の形態の第２例として示す導光装置１は、光取り出し部２ａが、基材２自体を半透光性とすることにより形成される場合を示している。例えば、上記クラッド層３を形成するのに使用した透光性の合成樹脂の中に、多数の無機フィラー１０を適度に混合することにより半透光性な樹脂としたものである。

この実施の形態では、コア層４内を全反射しながら進行する光が、クラッド層３に形成されている開口部３ａを介してコア層４から半透光性の基材２内に入射すると、半透光性の基材２内で無機フィラーに衝突するため、光を所定の広がり角の範囲内でさまざまな方向に散乱させることができる。

そして、散乱した光のうち、上記同様にコア層４とエアークラッド（空気層）または表面クラッドとの境界面に対して臨界角以下で入射した光がコア層４を透過して空気層に出射するため、開口部３ａに対向するコア層４の表面を部分的に明るく照光させることができる。

次に、本発明の導光装置の製造方法について説明する。
図６は本発明の導光装置の製造方法の第１の実施の形態を示す工程図である。

まず、第１の工程では、図６の（Ａ）に示すように、基材２の表面に入射した光を乱反射又は散乱させる光取り出し部２ａを形成する。例えば、基材２の表面に、金属膜（アルミニウムなど）６を形成し、その上に白色系のドットパターンで印刷することにより形成する（第１の実施の形態の第１例）。または基材２の表面に金属膜６と白色の材料を所定のパターンで印刷する（第１の実施の形態の第２例）。あるいは凹凸が形成されている金型に対し、シート状の基材２を投入してプレスすること（圧痕）により、基材２の表面に凸状（または裏面に凹状）のプリズムを転写し、その後形成されたプリズム８の表面に薄い金属層をスパッタすることによりハーフミラー６Ａを形成する。（第１の実施の形態の第３例）。

またクラッド層３およびコア層４は、ＵＶ硬化性の樹脂で形成することもできる。この場合、基材２を透光性のまたは半透光性の樹脂で形成するようにすると、紫外線を基材２の裏側から照射することが可能となるため、製造工程を容易化することが可能となる。

次に、第２の工程では、図６の（Ｂ）に示すように、光取り出し部２ａに対応する位置に設けられた開口部３ａを有するクラッド層３を形成する。例えば、薄板状のクラッド材を打ち抜き加工することにより、開口部３ａが穿設された所定の形状のクラッド層３を形成することができる。あるいは所定の凹凸を有する金型内に、熱硬化性またはＵＶ硬化性の液状の合成樹脂をコーティングし、熱を加えることにより、または紫外線を照射することにより硬化させる。そして、樹脂硬化後に型抜きすることにより、開口部３ａを備えたクラッド層３を形成することができる。あるいは，スクリーン版やメタルマスクを利用した印刷によって開口部３ａを備えたクラッド層３を形成することもできる。

そして、図６の（Ｃ）に示すように、第３の工程では、基材２の上にクラッド層３を積層し、さらに前記クラッド層３の上にあらかじめ別の金型を用いて形成しておいたコア層４を積層する。そして、この状態で加熱及び加圧することにより、前記基材２、前記クラッド層３および前記コア層４からなる積層体を一体的に形成する。

また他の工程として、所定の金型内に、基材２の上にクラッド層３を重ねた状態で設置し、クラッド層３の上に熱硬化性の液状の合成樹脂をコーティングする。この状態で加熱及び加圧することにより、前記基材２、前記クラッド層３および前記コア層４からなる積層体を一体的に形成するようにしてもよい。

さらに他の工程として、熱硬化性の液状の合成樹脂の代わりに、液状のＵＶ硬化性樹脂をコーティングし、紫外線を照射して硬化させることにより、コア層４をクラッド層３の上に一体的に形成するようにしてもよい。紫外線照射による方法では、ＵＶ硬化性樹脂が比較的早く硬化するため、導光装置の製造工程の速度（プロセス速度）を速めることができる。

特に、プリズム８の表面に金属を薄膜で形成したハーフミラー６Ａは、コア層４の内を伝搬した光（光源５からの光）については光をコア層４側に戻す反射層として機能するが、基材２の裏面２Ｂ側から入射した光については透過させることが可能である。このため、紫外線を基材２の表面２Ａからだけではなく、裏面２Ｂ側からも照射することが可能となるため、製造工程の自由度を高めることができ、コア層４を効率よく硬化させることが可能となる。

図７は本発明に係る導光装置の製造方法の第２の実施の形態を示す工程図である。ここでの製造方法は、上記第３の実施の形態の第１例に示す導光装置（図５の（Ａ）参照）を製造する工程図である。

第２の実施の形態を示す導光装置の製造方法では、まず透光性または半透光性を有する樹脂製の基材２の表面に、入射した光を乱反射又は散乱させる光取り出し部２ａを形成する。

ここでは、基材２としてＰＥＴシートのような透光性を有する樹脂シートが使用される。図７（Ａ），（Ｂ）に示す工程では、プリズムを形成する凸部３１ａが形成された第１の金型３１に基材２を押し付けてプレスすることにより、基材２の裏面２Ｂに複数のプリズム８からなる光取り出し部２ａを転写する。なお、プリズム８は基材２の裏面２Ｂに対して凹状に形成される。

次に、図７（Ｃ）に示す工程では、第２の金型３２の凹部３２ａ内に、クラッド層３用の液状ＵＶ硬化性樹脂をコーティングし、その上に基材２の表面２Ａを下向きに向けた状態で設置する。次に、基材２の上方から紫外線（ＵＶ）を照射し、第１の金型３１内の液状ＵＶ硬化性樹脂を硬化させる。そして、硬化後に型抜きすると、基材２上に開口部３ａを備えたクラッド層３が得られる。なお、クラッド層３の上部に設置された基材２は透光性を有しているため、紫外線を透過させることが可能である。

次に、図７（Ｄ）に示す工程では、第３の金型３３を用いてコア層４を形成する。この場合も第３の金型３３の凹部内に、コア層４用の液状ＵＶ硬化性樹脂をコーティングし、紫外線（ＵＶ）を照射することにより所定形状からなるコア層４が形成される。なお、図７（Ｄ）の工程は図７（Ａ）ないし図７（Ｃ）の工程よりも先に行われるものであってもよい。

図７（Ｅ）に示す工程では、クラッド層３を有する基材２の天地を図７（Ｃ）に対して逆さまの状態にする。そして、クラッド層３の上に、図７（Ｄ）の工程にて形成したコア層４を積層し、この状態で熱プレスする。これにより、基材２、クラッド層３およびコア層４からなる積層体を一体的に形成することができる。

なお、図７（Ｄ）の工程の代わりに、図７（Ｅ）の工程において液状のＵＶ硬化性樹脂をクラッド層３の上にコーティングし、紫外線を照光してＵＶ硬化性樹脂を硬化させることによりコア層４を形成してもよく、このようにしても基材２、クラッド層３およびコア層４からなる積層体を一体的に形成することが可能である。この方法では、基材２は透光性を有しているため、紫外線は上方からだけでなく、下方から基材２を透過させて効率良く照射することが可能であり、結果として製造に要する時間を大幅に短縮することが可能となる。

そして、図７（Ｆ）の工程では、基材２の裏面２Ｂに反射層９を、例えばスパッタ法などを用いて形成する。

このように、最後の工程（図７（Ｆ））において、基材２の裏面２Ｂに反射層９を形成するようにすると、その前の工程での紫外線の照射を効率よく行うことができる。

本発明の実施の形態としての導光装置の基本構成を示す斜視図、 図１の分解斜視図、 光取り出し部の第１の実施の形態を示しており、（Ａ）は第１の実施の形態の第１例を示す導光装置の断面図、（Ｂ）は第１の実施の形態の第２例を示す導光装置の断面図、（Ｃ）は第１の実施の形態の第３例を示す導光装置の断面図、 光取り出し部の第２の実施の形態を示しており、（Ａ）は第２の実施の形態の第１例を示す導光装置の断面図、（Ｂ）は第２の実施の形態の第２例を示す導光装置の断面図、（Ｃ）は第２の実施の形態の第３例を示す導光装置の斜視図、 光取り出し部の第３の実施の形態を示しており、（Ａ）は第３の実施の形態の第１例を示す導光装置の断面図、（Ｂ）は第３の実施の形態の第２例を示す導光装置の断面図、 本発明の導光装置の製造方法の第１の実施の形態を示す工程図、 本発明に係る導光装置の製造方法の第２の実施の形態を示す工程図、

符号の説明

１ 導光装置
１Ａ 積層体
２ 基材
２Ａ 表面
２Ｂ 裏面
２ａ 光取り出し部
３ クラッド層
３ａ 開口部
４ コア層
５ 光源
６ 金属膜
６Ａ ハーフミラー
７ ドットパターン
８ プリズム（微細な凸部）
９ 反射層
１０ 無機フィラー

Claims (13)

1. 基材、前記基材の上に積層されたクラッド層及び前記クラッド層の上に積層されたコア層とからなる積層体を有し、前記コア層へ入射した光が前記コア層の内部を進行するとともに前記コア層の表面から外部に向けて出射させられる導光装置において、
   前記クラッド層に開口部が形成され、前記コア層を形成する合成樹脂の一部が前記開口部に入り込んでおり、
   少なくとも前記開口部と対向する前記基材に入射した光を、特定の方向へ反射させるかあるいは所定の広がり角の範囲内で乱反射又は散乱させる光取り出し部が、前記基材に形成され、
   前記光取り出し部において、前記基材への入射光が、前記コア層の表面から出射される角度に向けられることを特徴とする導光装置。
2. 前記光取り出し部が、前記基材の前記クラッド層と接する表面又は反対側の裏面に形成されている請求項１記載の導光装置。
3. 前記光取り出し部では、前記基材の前記クラッド層と接する表面に凸状のプリズムが形成されており、前記プリズムを含む前記表面に反射層が形成されている請求項１記載の導光装置。
4. 前記基材が透光性を有する請求項１記載の導光装置。
5. 前記光取り出し部では、前記基材の裏面に凹状のプリズムが形成されており、前記プリズムを含む前記裏面に反射層が形成されている請求項４記載の導光装置。
6. 前記反射層がハーフミラーで形成されている請求項５記載の導光装置。
7. 前記基材が、内部に無機フィラーを混在させてなる半透光性の合成樹脂から形成されており、この基材が前記開口部に現れて前記光取り出し部が形成されている請求項１記載の導光装置。
8. 基材の表面に、入射した光を反射、乱反射又は散乱させる光取り出し部を形成する第１の工程と、
   前記光取り出し部に対応する開口部が設けられたクラッド層を形成する第２の工程と、
   前記光を伝搬するコア層を形成する工程を有し、
   前記基材の上に前記クラッド層を積層し、さらに前記クラッド層の上に前記コア層を積層した後、加熱及び加圧することにより、前記基材、前記クラッド層および前記コア層を一体化し、前記コア層を形成する樹脂の一部を前記開口部に入り込ませる第３の工程と、
   を有することを特徴とする導光装置の製造方法。
9. 前記第３の工程に代えて、所定の金型内に、前記基材の上にクラッド層を積層するとともに、この前記クラッド層の上に液状の熱硬化性樹脂をコーティングした後、加熱及び加圧することにより、前記基材、前記クラッド層および前記熱硬化性樹脂で形成された前記コア層を一体化するとともに、前記熱硬化性樹脂の一部を前記開口部に入り込ませる工程を有する請求項８記載の導光装置の製造方法。
10. 前記第３の工程に代えて、所定の金型内に、前記基材の上にクラッド層を積層するとともに、この前記クラッド層の上に液状のＵＶ硬化性樹脂をコーティングした後、紫外線を照射することにより、前記基材、前記クラッド層および前記ＵＶ硬化性樹脂で形成された前記コア層を一体化するとともに、前記ＵＶ硬化性樹脂の一部を前記開口部に入り込ませる工程を有する請求項８記載の導光装置の製造方法。
11. 透光性を有する樹脂シートからなる基材の裏面に所定形状からなる複数のプリズムを転写して前記基材に入射した光を反射，乱反射又は散乱させる光取り出し部を形成する工程（１）と、
    コア層から外部に出射しようとする光を前記コア層に向けて全反射させるものであって前記光取り出し部に対向する開口部を有するクラッド層を前記基材の表面に形成する工程（２）と、
    前記クラッド層の上に光を伝搬する前記コア層を形成し、このコア層を形成する樹脂の一部を前記開口部に入り込ませる工程（３）とを有し、
    前記基材の裏面に反射層を形成する工程を含むことを特徴とする導光装置の製造方法。
12. 前記工程（２）は、所定の金型内に、液状のＵＶ硬化性樹脂をコーティングするとともに、前記基材の表面を設置して、紫外線を照射することによって前記ＵＶ硬化性樹脂を硬化させ、その後に型抜きすることにより前記開口部を備えた前記クラッド層が形成される請求項１１記載の導光装置の製造方法。
13. 前記工程（３）は、前記クラッド層の上に、液状のＵＶ硬化性樹脂をコーティングするとともに紫外線を照射することによって前記ＵＶ硬化性樹脂を硬化させて前記コア層を形成するものである請求項１１記載の導光装置の製造方法。

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