JP5071729B2 - 内装材の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、車両用内装材およびその製造に関する。

従来から表皮材（たとえば革材）と軟質材（たとえばウレタンその他のクッション材）とを貼り合わせた内装材が特に高級車用インパネ（インストルメントパネル）用として普及している。このような内装材の製造においては、平面的な内装材を曲面形状（３次元形状）を有するインパネの基材の形状に合致させる際に発生する内部応力に起因する皺の処理が問題となっていた。この問題を解決するため、たとえば内装材の製造における表皮材と軟質材の貼り合わせに先立って、表皮材を上記形状に合致させた状態で軟質材を張り合わせて内装材を製造することによって内部応力を軽減して皺の発生を防止する方法（段落０００６）が提案されている（特許文献１）。

一方、車両用のインパネは、一般的に助手席側にエアバッグを内蔵しているので、その作動を円滑にするために所定の切込み（バーストラインあるいはティアラインとも呼ばれる。）を形成することも望まれている。このような切込みの形成方法として、たとえば基材と内装材の積層体において、基材に圧力を加えて内装材の発泡層を積層方向に圧縮しつつ切込みを形成し、これにより切込みの形成に起因するバリの発生を抑制する技術も提案されている（特許文献２）。

しかし、従来の製造方法では、効果的に切込みを形成する方法については十分な検討がなされていなかった。

特開２００７−２２３３６８公報 特開２００４−８２８６５公報

本発明は、上述の従来の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、車両用の内装材において、効果的に切込みを形成する技術を提供することを目的とする。

課題を解決するための手段および効果

[適用例１]
エアバッグリッドを有する車両用の内装材の製造方法であって、
前記内装材が有する基材の表面形状に合わせて表皮材を成形する成形工程と、
前記成形された表皮材に軟質材を貼り合わせる貼着工程と、
前記成形状態を維持しつつ、前記エアバッグリッドを構成する切込みであるバーストラインを、前記表皮材と前記軟質材とに一度に形成するエアバッグリッド形成工程と、
を備える内装材の製造方法。

適用例１の製造方法は、表皮材を成形するとともに、成形された表皮材に軟質材を貼り合わせた状態において、エアバッグリッドを構成する切込みであるバーストラインが表皮材と軟質材とに一度に形成されるので、以下の２つの効果を奏することができる。第１の効果は、表皮材と軟質材とにバーストラインを形成してから貼り合わせる方法と比較して、貼り合わせ時におけるバーストラインの位置合わせを不要として製造工程を簡略化することができるという効果である。第２の効果は、表皮材と軟質材とを貼り合わせた後に積層体を成形してからバーストラインを形成する方法と比較して、積層体の成形時に発生する内部ひずみに起因する切込みの形成の阻害を抑制して、正確なバーストラインの形成を円滑化することができるという効果である。

[適用例２]
適用例１の製造方法であって、
前記エアバッグリッド形成工程は、前記バーストラインの両側において前記表皮材を吸引する工程を含み、
前記成形工程は、前記バーストラインに対応する特定の領域が、前記バーストラインの両側において前記表皮材を吸引する領域よりも前記表皮材の方向に突出するように成形する工程を含む製造方法。

適用例２の構成では、バーストラインに対応する特定の領域が、表皮材を吸引する領域よりも表皮材の方向に突出するように成形されるので、吸引時においてバーストラインに対応する特定の領域が引張ひずみを有するように成形させることができる。このように、成形型の形状的特徴によって発生させられた引張ひずみは、切断時における軟質材と刃の摩擦を小さくすることができるとともに、形成された切込みの幅を拡大して切込み深さの確認を容易にするという役割を果たすこともできる。

[適用例３]
適用例２の製造方法であって、
前記特定の領域は、前記基材の表面形状から遊離して前記表皮材の方向に突出するように成形される製造方法。

適用例３の製造方法では、特定の領域が基材の表面形状から遊離して表皮材の方向に突出するように成形されるので、内装材を成形型から剥がして成形型の方向に変形させて所定の曲面形状とする際に、表皮材の表面、すなわち、内装材の外表面に引張応力が発生することになる。この引張応力によって、内装材の外表面の皺が抑制され、外観品質を向上させることができる。

[適用例４]
適用例２または３の製造方法であって、
前記特定の領域は、前記バーストラインの両側において前記表皮材を吸引する領域と滑らかに連続するように成形される製造方法。

適用例４の製造方法では、特定の領域がバーストラインの両側において表皮材を吸引する領域と滑らかに連続するように成形されるので、表皮材への傷や皺の発生を軽減させることもできる。

[適用例５]
適用例２ないし４のいずれかの製造方法であって、さらに、
前記成形状態を維持しつつ、レーザ光を使用して前記切込みの深さを計測する検査工程を備える製造方法。

適用例５の製造方法では、成形状態を維持しつつ、レーザ光を使用して切込みの深さが計測されるので、製造装置に載置したままで簡易に検査工程を実行することができる。

[適用例６]
エアバッグリッドを有する車両用の内装材を製造するための製造装置であって、
前記内装材が有する基材の表面形状にほぼ合致する形状に成形するための成形型を有し、
前記成形型は、前記エアバッグリッドを構成する切込みであるバーストラインの両側に前記表皮材を吸引する吸引孔を有している製造装置。

次に、本発明の実施の形態を実施例に基づいて以下の順序で説明する。
Ａ．実施例の車両用内装材の構成：
Ｂ．第１実施例における製造方法：
Ｃ．第２実施例における製造方法：
Ｄ．変形例：

Ａ．実施例の車両用内装材の構成：
図１は、本実施例の車両用内装材としての車両用インストルメントパネル１００（本明細書では、インパネ１００とも呼ばれる。）を示す斜視図である。インパネ１００は乗員の前側に配置されるので、車両衝突時の乗員の衝撃を吸収するために、エアバッグ２００が助手席側のインパネ１００の裏側に装備されている。

エアバッグ２００は、車両が衝撃を受けた際にインパネ１００のエアバッグリッド１２２（エアバッグ蓋）を開け、その開放部を通過して客室側に進入し、エアバッグ２００が客室内で膨張する。このようにして、客室内で膨張したエアバッグ２００が乗員を保護する。エアバッグリッド１２２は、インパネ１００の裏面において、インパネ１００を裂け易くするように形成された溝部１２１（バーストラインあるいはティアラインとも呼ばれる。）に囲まれた部分として構成されている。

図２は、本実施例のインパネ１００の積層状態を示す断面図である。インパネ１００は、本実施例では、基材パネル１０と、その表面に貼り付けられたカバー部材２０とで構成されている。基材パネル１０は、たとえば３次元形状を有する合成樹脂の剛体として構成することができる。カバー部材２０は、たとえば柔軟性を有する本革の表皮材１２と、弾性を有するクッション材１４とを貼り合わせたものとして構成することができる。

なお、表皮材１２としては、たとえば本革、合成皮革、ポリオレフィン系熱可塑性樹脂（ＴＰＯ樹脂）、軟質塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ樹脂）、熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ樹脂）等を使用することができる。クッション材１４としては、たとえば発泡ポリウレタン、発泡ポリオレフィン等の発泡樹脂を使用することができる。基材パネル１０としては、たとえばポリプロピレン（ＰＰ）樹脂単独、あるいは、ＰＰ樹脂をタルク、マイカ又はガラス等で補強したフィラー入りＰＰ樹脂、変性ポリフェニレンオキサイド（ＰＰＯ）樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂等を使用することができる。

図３は、本実施例におけるインパネ１００の溝部１２１の構成を示す分解斜視図である。基材パネル１０には、目打ち１２１ｐが形成されているので、基材パネル１０の３次元形状を維持することができるとともに、エアバッグ２００の作動時には円滑に切断されることになる。クッション材１４は、基材パネル１０の目打ち１２１ｐと連通する位置の切断面１２１ｃにおいて切断されているので、エアバッグ２００の作動時には円滑に分離することができる。表皮材１２には、ノッチ１２１ｎとして途中まで切込みが入れられているので、エアバッグ２００の作動時には円滑に裂けることになる。

ただし、表皮材１２は、クッション材１４のように完全に切断されるのではなく、途中までの切込み（ノッチ１２１ｎ）が形成されているので、客室側においては表皮材１２が連続していることになる。これにより、溝部１２１は、インパネ１００の表面からはほとんど目視不能（インビジブル）になっているので、インパネ１００の美観を維持することができる。なお、本明細書では、ノッチ１２１ｎおよび切断面１２１ｃの連通部分は、後述する各実施例では一度に形成され、カバー部材ノッチ２１ｎと呼ばれる。

なお、カバー部材２０において、カバー部材ノッチ２１ｎで囲まれた部分が特許請求の範囲における「エアバッグリッド」に相当し、基材パネル１０の目打ち１２１ｐとともにエアバッグリッド１２２を構成する。

Ｂ．第１実施例における製造方法：
図４は、本発明の第１実施例におけるインパネ１００の製造方法を示すフローチャートである。この製造方法では、予め製造された基材パネル１０（目打ち１２１ｐ形成済み）に対して、その基材パネル１０の３次元形状に合致するカバー部材２０を製造し、基材パネル１０にカバー部材２０を張り合わせることによって完成する。本実施例は、カバー部材２０の製造方法に特徴を有するので、その製造方法を重点的に説明する。

ステップＳ１００では、インパネ１００のカバー部材２０の製造に利用される成形機５００が準備される。成形機５００は、予め製造された基材パネル１０の３次元形状に合致する形状を有するカバー部材２０を製造するための装置である。

図５は、第１実施例の成形機５００と、成形機５００の支持台６００とを示す説明図である。図６は、第１実施例の成形機５００で成形されるインパネ１００をＹ軸周りに１８０度回転させた状態を示す説明図である。成形機５００は、基材パネル１０の３次元形状に合致する形状の３次元曲面を有する５つの反転型５１０ｓ１、５１０ｓ２、５１０ｓ３、５１０ｓ１ｅ、５１０ｓ３ｅを備えている。２つのグラブ領域用反転型５１０ｓ１、５１０ｓ１ｅは、グラブ領域１０１（図６）の成形を担当する。２つのメータフード領域用反転型５１０ｓ３、５１０ｓ３ｅは、メータフード領域１０３（図６）の成形を担当する。センタークラスタ用反転型５１０ｓ２は、センタークラスタ領域１０２（図６）の成形を担当する。グラブ領域１０１やメータフード領域１０３の領域の成形を担当する反転型は、成形後におけるカバー部材２０の分離を容易にするために分離可能に構成されている（図５）。

５つの反転型５１０ｓ１、５１０ｓ２、５１０ｓ３、５１０ｓ１ｅ、５１０ｓ３ｅは、内部に形成された温度調整用流体流路（図示せず）に流体（たとえば温水）を流すことによって温度調整が行われている。この流体は、温調出入口５４０を介して外部から５つの反転型５１０ｓ１、５１０ｓ２、５１０ｓ３、５１０ｓ１ｅ、５１０ｓ３ｅに供給される。

図７は、第１実施例の成形機５００の断面Ｂ−Ｂ（図５）を示す説明図である。断面Ｂ−Ｂは、反転型５１０ｓ１の断面を示している。反転型５１０ｓ１は、前述のようにグラブ領域１０１（図６）における基材パネル１０の３次元形状に合致する形状の３次元曲面を有している。反転型５１０ｓ１には、空洞５２０ｖが形成された真空箱５２０に連通する多数の吸着孔５１０ｈが形成されている。空洞５２０ｖには、吸引孔５２０ｐが接続されていて外部からの吸引に応じて、多数の吸着孔５１０ｈにおけるカバー部材２０の吸引を実現することができる。第１実施例では、このような構成を有する成形機５００を使用してカバー部材２０の成形と積層とが行われる。なお、吸着孔５１０ｈは、図５では図示が省略されている。

図８は、本発明の第１実施例におけるインパネ１００の成形・積層工程（図４のステップＳ２００）の詳細を示すフローチャートである。ステップＳ２１０では、表皮層縫製工程が実行される。表皮層縫製工程とは、たとえば本革の表皮材料を縫製して、表皮材１２を製造する工程である。表皮層縫製工程や縫製部に対する後処理については、本出願人による出願の公開公報（特開２００７−２２３３６８公報）に詳細が開示され、本願出願時の当業者の技術水準の一部を構成しているので詳細な説明を省略する。

ステップＳ２２０では、表皮層成形（吸引）工程が実行される。表皮層成形工程とは、図９に示されるように反転型５１０ｓ１の上方から表皮材１２を近づけるとともに、図１０に示されるように表皮材１２に皺が発生しないように反転型５１０ｓ１の表面上を沿って表皮材１２を伸ばし、その状態で吸引孔５２０ｐから吸引する工程である。この工程によって、基材パネル１０の３次元形状に合致する形状の３次元曲面を表皮材１２が有する状態で、多数の吸着孔５１０ｈによって固定されることになる。

ステップＳ２３０では、接着剤塗布工程が実行される。接着剤塗布工程とは、たとえば図１１に示されるように反転型５１０ｓ１の表面上に沿って吸着された表皮材１２の表面上に対して、噴射機９００で接着剤を噴射して塗布する工程である。なお、接着剤の塗布は、噴射する方法に限られずハケ（図示せず）等によって塗布しても良いし、予め表皮材１２とクッション材１４の少なくとも一方に塗布するとともにシールを貼っておくようにしても良い。

ステップＳ２４０では、クッション剤接着工程が実行される。クッション剤接着工程とは、接着剤が塗布された表皮材１２にクッション材１４を貼り合わせるとともに、必要に応じて接着剤の硬化を待つ工程である。このようにして、成形・積層工程（ステップＳ２００、図８）が完了すると、処理がステップＳ３００（図４）に進められる。

ステップＳ３００では、切込み形成工程が実行される。切込み形成工程とは、エアバッグリッド１２２を構成する溝部１２１（バーストラインあるいはティアラインとも呼ばれる。）のうちのカバー部材ノッチ２１ｎ（図３）を形成する工程である。溝部１２１は、カバー部材ノッチ２１ｎが形成されたカバー部材２０と、予め目打ち１２１ｐが形成された基材パネル１０とを貼り合わせて、相互に連通させることによって構成される。

図１３は、成形機５００の反転型５１０ｓ１においてカバー部材ノッチ２１ｎが形成される輪郭形状位置１２１ｐｈを表す仮想線を示す説明図である。図１４は、カバー部材ノッチ２１ｎが形成される輪郭形状位置１２１ｐｈを示す断面図である。第１実施例では、このような位置に設定された輪郭形状位置１２１ｐｈに刃７１０を入れることによって、カバー部材ノッチ２１ｎが表皮材１２とクッション材１４とに一度に形成される。刃７１０の操作は、数値制御によって自動的に制御されるようにしても良いし、あるいは作業員（図示せず）によって手作業で行われるようにしても良い。なお、本実施例では、バーストラインの両側には、切断位置において表皮材１２とクッション材１４とを固定するために吸着孔５１０ｈが並べられている。

図１５は、刃７１０によって切込み（カバー部材ノッチ２１ｎ）が形成される様子を示す断面図である。この図から分かるように、刃７１０は、クッション材１４を貫通して切断面１２１ｃ（図３）を形成し、さらに表皮材１２にまで到達している。本実施例では、刃７１０はヒータ加熱や誘導加熱その他の方法で加熱されているので、刃７１０を離してもノッチ１２１ｎが残存し、レーザ光によってノッチ１２１ｎの検査が可能である。

ただし、前述のように、表皮材１２は、クッション材１４のように完全に切断されるのではなく、途中までの切込み（ノッチ１２１ｎ）が形成されているので、客室側においては表皮材１２が連続していることになる。このため、予め設定された量のクリアランスＣＬＲが反転型５１０ｓ１との間に残るように刃７１０が正確に入れられ、クリアランスＣＬＲに相当する厚さと表皮材１２の弾性変形分（微小量）だけ表皮材１２が切断されずに残ることになる。

なお、クリアランスＣＬＲは、電磁波や超音波といった非接触の物理的挙動を利用して計測することができるので、かかる計測値を利用して刃７１０の操作をフィードバック方式で自動的に制御するようにしても良い。あるいは、クリアランスＣＬＲは、既知の確定系としての３次元的な位置関係として把握することができるので、３次元的な位置関係を予め数値的に設定して数値制御を行うことによって操作しても良い。このような数値制御では、反転型５１０ｓ１に表皮材１２をセットする前に、刃７１０を模擬する計測デバイス（図示せず）を反転型５１０ｓに接触させて較正させることが好ましい。

このようにして、切込み形成工程（ステップＳ３００）が完了すると、処理がステップＳ４００（図４）に進められる。

ステップＳ４００では、切込み量検査工程が実行される。切込み量検査工程とは、切込み（カバー部材ノッチ２１ｎ）の量（たとえば切込みの深さや残存厚）を計測する工程である。この計測は、レーザ測距デバイス７２０を用いて行われる。この検査工程によって、切込み量が確認され、エアバッグ２００の作動に対して、カバー部材ノッチ２１ｎが裂けてエアバッグリッド１２２（エアバッグ蓋）が円滑に開くことが保証されることになる。このような検査工程を含む品質保証が実行され、カバー部材２０の製造が完了すると処理がステップＳ５００に進められる。

ステップＳ５００では、基材層接着工程が実行される。基材層接着工程とは、基材パネル１０に対して、このようにして製造されたカバー部材２０を貼り付ける工程である。基材層接着工程では、基材パネル１０とカバー部材２０とが３次元的に合致し、基材パネル１０に予め形成された目打ち１２１ｐと、カバー部材２０に形成されたカバー部材ノッチ２１ｎとが連通するように位置合わせがなされることを確認し、確認後に接着剤を塗布して貼り合わせられる。

このように、第１実施例では、基材パネル１０の３次元形状に合致する３次元面を有する反転型５１０ｓ等において、成形から切込みの形成までの一連の製造工程が実行されるので、カバー部材ノッチ２１ｎを有するカバー部材２０の製造を簡易かつ高精度の製造工程とすることができる。

Ｃ．第２実施例における製造方法：
図１７は、本発明の第２実施例におけるインパネ１００ａの製造方法を示すフローチャートである。第２実施例の製造方法は、カバー部材２０ａに形成されたカバー部材ノッチ２１ｎａを第１実施例の製造方法で形成されるカバー部材ノッチ２１ｎよりも小さくすることができる点で第１実施例の製造方法と相違する。

この製造方法は、基材パネル１０の３次元形状に必ずしも合致しない３次元面を有する反転型５１０ｓａ（すなわち遊離した部分を有する）において、成形から切込みの形成までの一連の製造工程が実行される点で第１実施例の製造方法と相違する。具体的には、製造装置準備工程（ステップＳ１００）と切込み形成工程（ステップＳ３００）とが、それぞれ第１実施例の製造方法から変更されている。

図１８は、成形機５００ａの反転型５１０ｓ１ａにおいてカバー部材ノッチ２１ｎの形成位置に対応する位置に設けられた凸部１２１ｃｖ（遊離した部分）を示す説明図である。図１９は、カバー部材ノッチ２１ｎが形成された凸部１２１ｃｖを示す断面図である。凸部１２１ｃｖは、切込み形成工程（ステップＳ３００ａ）において、第１実施例とは相違する形状の切込みを形成するために設けられた形状である。凸部１２１ｃｖは、表皮材１２の側に突出し、基材パネル１０の曲面形状（３次元形状）とは相違する形状（遊離する形状）を有している。

図２０は、凸部１２１ｃｖの近傍における刃７１０ａと反転型５１０ｓ１ａとの間の位置関係を示す斜視図である。この図から分かるように、本実施例では、刃７１０ａは、凸部１２１ｃｖの最も高い位置（頂上部）において、切込みを形成するような位置に配置されている。なお、頂上部は、刃７１０ａと凸部１２１ｃｖの位置合わせ公差の存在を考慮して、ズレを許容できるように平面状の部分として構成してもよい。ただし、凸部１２１ｃｖは、反転型５１０ｓ１ａの曲面形状に連続的に接続された断面形状、すなわち滑らかな形状を有するように構成することが好ましい。反転型５１０ｓ１上に表皮材１２を載置する際の反転型５１０ｓ１と表皮材１２の間の摩擦を軽減してバーストラインの近傍における載置状態のばらつきを抑制するとともに、表皮材への傷や皺の発生を軽減させることもできるからである。

図２１は、刃７１０ａによって凸部１２１ｃｖ上において形成されたカバー部材ノッチ２１ｎａが開いている様子を示す概念図である。この概念図では、吸引孔５２０ｐａからの吸引によって、空洞５２０ｖａを介して吸着孔５１０ｈａがカバー部材２０を反転型５１０ｓ１ａ上に吸引する。この概念図から分かるように、刃７１０ａを抜いた後もカバー部材ノッチ２１ｎａが開いている。これは、表皮材１２とクッション材１４とが凸部１２１ｃｖに沿って配置された際の内部ひずみに起因するものである。

図２２は、表皮材１２とクッション材１４とが凸部１２１ｃｖに沿って配置された際の内部ひずみの様子を示す説明図である。本発明の第２実施例では、表皮材１２の内部ひずみは、表皮材１２が凸部１２１ｃｖに沿って配置される際に、表皮材１２が凸部１２１ｃｖの曲面に沿って曲げられることによって発生する。具体的には、この曲げによって、外周側に引張ひずみＳ１２ｔが発生するとともに、内周側に圧縮ひずみＳ１２ｃが発生していることが分かる。

一方、クッション材１４については、クッション材１４が表皮材１２の外周面に沿って曲げられることによって発生する。具体的には、この曲げによって、外周側に引張ひずみＳ１４ｔが発生するとともに、内周側に圧縮ひずみＳ１４ｃが発生していることが分かる。ただし、クッション材１４は、表皮材１２よりも小さな曲率を有しているので、クッション材１４の内部ひずみＳ１４ｔ、Ｓ１４ｃの大きさは、表皮材１２の内部ひずみＳ１２ｔ、Ｓ１２ｃの大きさよりも小さいことが分かる。

図２３は、クッション材１４の表面（外周面）に刃７１０ａが入り始めたときの様子を示す説明図である。クッション材１４の表面（外周面）には、引張ひずみＳ１４ｔが発生しているので、刃７１０ａが円滑に入るとともに、両側に切込みが広がってクッション材１４と刃７１０ａとの間の摩擦力を小さくすることができる。

図２４は、表皮材１２に刃７１０ａが入れられたときの様子を示す説明図である。表皮材１２の表面（外周面）には、引張ひずみＳ１２ｔが発生しているので、このひずみによって切込みが両側に開かれるので、刃７１０ａを円滑に入れることができる。

図２５は、刃７１０ａを抜いた後もカバー部材ノッチ２１ｎａが開いている様子を示している。これは、前述のように表皮材１２とクッション材１４とが凸部１２１ｃｖに沿って配置された際の内部ひずみに起因するものである。このように、本実施例では、刃７１０ａを離してもカバー部材ノッチ２１ｎａが残存し、レーザ光によってカバー部材ノッチ２１ｎａの検査が可能である。

図２６は、カバー部材ノッチ２１ｎａが形成されたカバー部材２０を反転型５１０ｓ１ａから剥がした後の状態を示す説明図である。カバー部材ノッチ２１ｎａが凸部１２１ｃｖから離れて平面状態となると、カバー部材ノッチ２１ｎａが塞がって圧縮荷重が発生するとともに、その反作用として表皮材１２の外表面（反転型５１０ｓ１ａ側の面）に引張ひずみＳ１２ｔａとこれに対応する引張応力が発生することが発明者によって見出された。このような圧縮荷重および引張応力は、カバー部材２０の美観を向上させる効果を奏することが新たに発明者によって見出された。

このような圧縮荷重の発生は、カバー部材２０の完成状態においてを閉塞させることによって、カバー部材ノッチ２１ｎａを外観上見えなくすることを可能とする。出願時の当業者は、前述のように、表皮材１２には、途中までの切込み（ノッチ１２１ｎ）が形成されて客室側においては表皮材１２が連続していることになるので、溝部１２１は、インパネ１００の表面からはほとんど目視不能（インビジブル）とみなしていた。ところが、現実には、溝部１２１が隙間を有しているので、表皮材１２の切込み部分を透過して内部に侵入した光が溝部１２１内で乱反射し、これにより溝部１２１の存在がうっすらと顕在化していることが本発明者によって初めて見出された。

本発明者は、このような問題に対して、カバー部材ノッチ２１ｎａを閉塞させることができる第２実施例の製造方法を創作して、カバー部材２０のカバー部材ノッチ２１ｎａを目視不能（インビジブル）とすることを実現したのである。

一方、上述の引張応力の発生は、カバー部材ノッチ２１ｎａを閉塞させる際の反作用として発生し、表皮材１２の外表面を伸ばす役割を果たすことも本発明者によって見出された。すなわち、カバー部材ノッチ２１ｎａが凸部１２１ｃｖから離れて平面状態となるときには、表皮材１２の外表面を伸ばす方向への変形となるので、表皮材１２への皺の発生を顕著に抑制することができることが本発明者によって見出されたのである。

このように、第２実施例の製造方法は、刃７１０ａによる切断時のカバー部材２０との摩擦を小さくするとともに、切断後にはカバー部材ノッチ２１ｎａを閉塞させて目視不能とすると同時に表皮材１２の表面を伸ばして、製造性と外観品質をともに顕著に向上させることができるのである。

Ｄ．変形例：
以上、本発明のいくつかの実施形態について説明したが、本発明はこのような実施の形態になんら限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内において種々なる態様での実施が可能である。特に、上記各実施例における構成要素中の独立請求項に記載された要素以外の要素は、付加的な要素なので適宜省略可能である。

Ｄ−１．第１変形例：上述の各実施例では、内装材として車両用インストルメントパネルが例示されているが、ドアトリムその他の内装材にも本発明は適用可能である。

Ｄ−２．第２変形例：上述の各実施例や変形例において、上述の利点や効果の各々の全てが本願発明の必須の構成要件につながるものではなく、本願発明は、上述の利点や効果の各々を簡易に実現させる設計自由度を与えるものであって、少なくとも一つの利点あるいは効果を実現させるものであれば良い。

本実施例の車両用インストルメントパネル１００を示す斜視図。 本実施例のインパネ１００の積層状態を示す断面図。 本実施例におけるインパネ１００の溝部１２１の構成を示す分解斜視図。 本発明の第１実施例におけるインパネ１００の製造方法を示すフローチャート。 第１実施例の成形機５００と支持台６００とを示す説明図。 第１実施例の成形機５００で成形される形状をＹ軸周りに１８０度回転させた状態を示す説明図。 第１実施例の成形機５００の断面Ｂ−Ｂを示す説明図。 第１実施例におけるインパネ１００の成形・積層工程の詳細を示すフローチャート。 反転型５１０ｓ１の上方から表皮材１２を近づける様子を示す説明図。 反転型５１０ｓ１の面に表皮材１２が載置された様子を示す説明図。 表皮材１２に接着剤が噴霧される様子を示す説明図。 表皮材１２の上方からクッション材１４を近づける様子を示す説明図。 カバー部材ノッチ２１ｎが形成される輪郭形状位置１２１ｐｈを表す仮想線を示す説明図。 カバー部材ノッチ２１ｎが形成される輪郭形状位置１２１ｐｈを示す断面図。 刃７１０によって切込みが形成される様子を示す断面図。 レーザ測距デバイス７２０によって切込み深さが検査される様子を示す断面図。 第２実施例におけるインパネ１００ａの製造方法を示すフローチャート。 カバー部材ノッチ２１ｎの形成位置に対応する位置に設けられた凸部１２１ｃｖを示す説明図。 カバー部材ノッチ２１ｎが形成された凸部１２１ｃｖを示す断面図。 凸部１２１ｃｖの近傍における刃７１０ａと反転型５１０ｓ１ａとの間の位置関係を示す斜視図。 刃７１０ａによって凸部１２１ｃｖ上において形成されたカバー部材ノッチ２１ｎａが開いている様子を示す概念図。 表皮材１２とクッション材１４とが凸部１２１ｃｖに沿って配置された際の内部ひずみの様子を示す説明図。 クッション材１４の表面（外周面）に刃７１０ａが入り始めたときの様子を示す説明図。 表皮材１２に刃７１０ａが入れられたときの様子を示す説明図。 刃７１０ａを抜いた後もカバー部材ノッチ２１ｎａが開いている様子を示す説明図。 カバー部材ノッチ２１ｎａが形成されたカバー部材２０を反転型５１０ｓ１ａから剥がした後の状態を示す説明図。

符号の説明

１０…基材パネル
１２…表皮材
１４…クッション材
２０、２０ａ…カバー部材
２１ｎ、２１ｎａ…カバー部材ノッチ
１００、１００ａ…車両用インストルメントパネル
１０１…グラブ領域
１０２…センタークラスタ領域
１０３…メータフード領域
１２１…溝部
１２１ｃ…切断面
１２１ｎ…ノッチ
１２１ｐｈ…輪郭形状位置
１２１ｃｖ…凸部
１２２…エアバッグリッド
２００…エアバッグ
５００、５００ａ…成形機
５１０ｈ、５１０ｈａ…吸着孔
５１０ｓ、５１０ｓａ…反転型
５１０ｓ１、５１０ｓ１ｅ…グラブ領域用反転型
５１０ｓ２…センタークラスタ用反転型
５１０ｓ３、５１０ｓ３ｅ…メータフード領域用反転型
５２０…真空箱
５２０ｐ、５２０ｐａ…吸引孔
５２０ｖ、５２０ｖａ…空洞
５４０…温調出入口
６００…支持台
７１０、７１０ａ…刃
７２０…レーザ測距デバイス
９００…噴射機
ＣＬＲ…クリアランス

Claims (4)

1. エアバッグリッドを有する車両用の内装材の製造方法であって、
   前記内装材が有する基材の表面形状に合わせて表皮材を成形する成形工程と、
   前記成形された表皮材に軟質材を貼り合わせる貼着工程と、
   前記成形状態を維持しつつ、前記表皮材及び前記軟質材の双方に刃を押し当てることで、前記エアバッグリッドを構成する切込みであるバーストラインを、前記表皮材と前記軟質材とに一度に形成するエアバッグリッド形成工程と、
   を備え、
   前記エアバックリッド形成工程では、
   前記表皮材及び前記軟質材の双方における前記バーストラインに対応する特定の部分を前記刃に向けて突出させた状態で、前記バーストラインを形成するものとされ、
   さらに、前記エアバックリッド形成工程に続いて行われ、前記バーストラインに対応する前記特定の部分を略平面状とすることで、前記バーストラインを閉塞する工程を備える内装材の製造方法。
2. 請求項１に記載の内装材の製造方法であって、
   前記エアバッグリッド形成工程は、前記バーストラインの両側において前記表皮材を吸引する工程を含む製造方法。
3. 請求項２に記載の内装材の製造方法であって、
   前記バーストラインに対応する前記特定の部分は、前記バーストラインの両側において前記表皮材が吸引される部分と滑らかに連続するように成形される製造方法。
4. 請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の内装材の製造方法であって、さらに、
   前記成形状態を維持しつつ、レーザ光を使用して前記切込みの深さを計測する検査工程を備える製造方法。

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