JP5053767B2 - 画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、複写機、ファックス、プリンタ等の画像形成装置に係り、詳しくは被清掃体の表面上にクリーニングブレ−ドを当接して被清掃体の表面をクリーニングするクリーニング装置を有する画像形成装置に関するものである。

電子写真方式の画像形成装置においては、転写後の像担持体表面に残るトナーを除去して、繰り返して像形成に使用するためのクリーニング装置を備えている。この画像形成装置におけるクリーニング装置としては、ポリウレタンゴムなどの弾性部材からなるクリーニングブレードを被清掃体である像担持体表面に接触させるものが、構成が簡単でトナー除去性能にも優れていることから一般的である。
このようなクリーニング装置に用いられるクリーニングブレードとしては、像担持体表面と接触するクリーニングブレードの稜線を形成する２つの面が成す先端角が直角形状のものが一般的である。

特許文献１に記載のクリーニング装置では、一般的なクリーニング装置とは異なり、像担持体表面と接触するクリーニングブレードの稜線を形成する２つの面が成す先端角が鈍角形状となっている。
先端角が鈍角形状のクリーニングブレードは、像担持体が表面移動することで発生するブレード先端の往復運動（スティックスリップ運動）が直角形状の先端角を備えたクリーニングブレードに比べて抑制される。このため、クリーニングブレードの磨耗を抑制し、クリーニングブレードの長寿命化を図ることができる。また、クリーニングブレードの先端角が鈍角であると直角のものに比べて、像担持体に接触する稜線の周囲が変形しにくく、クリーニングブレードを像担持体に接触させた状態でのブレード当接部の接触幅が小さくなる。ブレード当接部の接触幅が小さいため、同じブレード線圧（押圧力）であっても、先端角が直角であるものに比べてブレード当接部でのピーク圧力（面圧）を大きくすることができる。よって、同じブレード線圧値であっても、先端角が鈍角形状のクリーニングブレードの方が直角形状の先端角のものよりも優れたクリーニング性を実現することができる。このため、クリーニングブレードによるクリーニングでは除去し難い、円形度が高いトナーのクリーニングを行うときに先端角が鈍角形状のクリーニングブレードの方が直角形状の先端角のものよりも有利である。

特開２００６−１５４７４７号公報

しかしながら、本発明者らは先端角が鈍角形状のクリーニングブレードの方が直角形状の先端角のものよりもブレード当接部に紙粉などの異物が挟み込み易いことを発見した。詳しくは、像担持体としての感光体に当接するクリーニングブレードの先端角の形状が異なる点以外は同じ条件で画像形成装置のランニングあとに、感光体からクリーニングブレードを外して、ブレード当接部を確認したところ、先端角が直角形状のものよりも鈍角形状のものの方が多くの異物が付着していることを確認した。
このように先端角が鈍角形状のもの方がブレード当接部に異物を挟み込みやすい理由としては以下の理由が推測される。
すなわち、弾性部材が曲げ変形するとその表面は固くなり、表面を押圧することによる変形が起こりにくくなり、弾性部材の曲げの変形量が大きいほど、押圧による表面の変形が起こりにくくなる。このため、像担持体に接触する稜線の周囲が変形しにくい先端形状が鈍角のものは、先端角が直角のものに比べて表面を押圧することによる変形が起こり易い。よって、先端形状が鈍角のものは、ブレード当接部では異物がクリーニングブレードの表面を変形させてブレード当接部に進入し、異物がブレード当接部で挟み込まれた状態となり易いと推測される。
また、先端角が直角形状のクリーニングブレードに比べて、鈍角形状のクリーニングブレードはブレード先端のスティックスリップ運動が抑制される。よって、紙粉などの異物がブレード当接部に挟まりかけたときにその異物を弾き飛ばしにくく、このため、異物がブレード当接部で挟み込まれた状態となり易いと推測される。

そして、ブレード当接部に異物が挟まったままの状態で、画像形成を続けると経時でブレード当接部に挟まった異物の量が増加し、クリーニング不良が発生した。

本発明は、以上の問題に鑑みなされたものであり、その目的とするところは、被清掃体と接触する先端角が鈍角形状のクリーニングブレードを使用し、被清掃体を経時にわたって安定してクリーニングすることができる画像形成装置を提供することである。

上記目的を達成するために、請求項１の発明は、表面移動する被清掃体と、該被清掃体の表面にクリーニングブレードを当接させて該被清掃体の表面をクリーニングするクリーニング装置とを有し、該被清掃体と接触する該クリーニングブレードの稜線を形成する２つの面が成す先端角が鈍角形状である画像形成装置において、該被清掃体と該クリーニングブレードとが当接するブレード当接部に挟み込まれた異物を除去する異物除去手段を有し、上記異物除去手段は、非画像形成時に画像形成には寄与しない非画像トナーを上記被清掃体の表面に付着させて、該非画像トナーを上記ブレード当接部に入力する制御を行うトナー入力制御手段と、上記非画像トナーが上記ブレード当接部に入力された後に、上記被清掃体を通常の画像形成時の表面移動方向とは逆方向に表面移動させる制御を行う被清掃体表面移動制御手段とを備えることを特徴とするものである。
また、請求項２の発明は、請求項１の画像形成装置において、上記トナー入力制御手段は、上記被清掃体の表面が所定の移動量だけ表面移動したときに上記非画像トナーを該被清掃体の表面に付着させることを特徴とするものである。
また、請求項３の発明は、請求項１または２の画像形成装置において、上記ブレード当接部に対して上記被清掃体の通常の画像形成時の表面移動方向上流側で、該被清掃体の表面に接触するクリーニングブラシを備えることを特徴とするものである。
また、請求項４の発明は、請求項１、２または３の画像形成装置において、上記被清掃体はトナー像担持体であることを特徴とするものである。
また、請求項５の発明は、請求項１、２、３または４の画像形成装置において、画像形成に使用するトナーは、円形度が０．９３以上であることを特徴とするものである。
また、請求項６の発明は、請求項１、２、３、４または５の画像形成装置において、画像形成に使用するトナーは、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤及び離型剤を含むトナー組成物を水系媒体中で樹脂粒子の存在下で、架橋および伸長反応の少なくとも一方を行って得られるトナーであることを特徴とするものである。
また、請求項７の発明は、請求項１、２、３、４、５または６の画像形成装置において、少なくとも上記被清掃体と上記クリーニング装置とを一体的支持して、画像形成装置本体に対して着脱可能なユニット装置を有することを特徴とするものである。

上記請求項１乃至７の画像形成装置においては、異物除去手段によって、ブレード当接部に挟み込まれた異物を除去することができる。

請求項１乃至７の発明によれば、ブレード当接部に挟み込まれた異物を除去することによって、経時においてもブレード当接部に挟まった異物の量が増加することを防止することができる。これにより、ブレード当接部に紙粉などの異物が挟まることに起因するクリーニング不良の発生を防止することができるという優れた効果がある。

以下、本発明を画像形成装置である電子写真方式のフルカラープリンタ（以下、プリンタ１００という）に適用した場合の実施形態について説明する。図１は、プリンタ１００の概略構成図である。
図１に示すようにプリンタ１００の箱状の装置本体１内には４個の感光体ユニット２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋがそれぞれ装置本体１に着脱可能に装着されている。装置本体１内の中央部には記録材担持体としての転写ベルト３が、装置本体１の対角線方向に斜めに配置されている。転写ベルト３は、その一つに回転駆動力が伝達される複数のローラに架け渡されて図中矢印Ａ方向に回転駆動可能に設けられている。

感光体ユニット２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋは、像担持体としてのドラム状の感光体４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋを有し、各感光体４の表面が転写ベルト３と接触するように転写ベルト３の上方に配設されている。また、転写ベルト３の内側には４個の感光体４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋそれぞれに対して転写ベルト３を挟んで対向するように４つの転写ブラシ５７Ｙ、５７Ｍ、５７Ｃ、５７Ｋをそれぞれ設けている。
感光体ユニット２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋの配列は、感光体ユニット２Ｙを給紙側とし、感光体ユニット２Ｋが定着装置９側に位置するように２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋの順となっている。感光体４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋとしては、ベルト状の感光体等を用いてもよい。

各感光体ユニット２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋには、使用する色が異なる現像装置５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋが、感光体４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋとそれぞれ対向するように配置されている。現像装置５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋは、全体的な構成は略同一であり、使用するトナーの色のみが異なる二成分現像方式の現像装置である。
例えば、現像装置５Ｙは、イエロー（以下Ｙという）トナーとキャリアを有する二成分現像剤を収容し、感光体４Ｙ上の静電潜像にＹトナーを供給して現像するものである。現像装置５Ｍは、マゼンタ（以下Ｍという）トナーとキャリアを有する二成分現像剤を収容し、感光体４Ｍ上の静電潜像にＭトナーを供給して現像するものである。現像装置５Ｃは、シアン（以下Ｃという）トナーとキャリアを有する二成分現像剤を収容し、感光体４Ｃ上の静電潜像にＣトナーを供給して現像するものである。現像装置５Ｋは、ブラック（以下Ｋという）トナーとキャリアとを有する二成分現像剤を収容して、感光体４Ｋ上の静電潜像にＫトナーを供給して現像するものである。

各現像装置５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋは、それぞれ感光体４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋに対向する現像ローラ、二成分現像剤を搬送・攪拌する攪拌搬送スクリュ、収容する二成分現像剤のトナー濃度を検知するトナー濃度センサなどを備える。現像ローラは外側の回転自在のスリーブと内側に固定されたマグネットローラとから構成されている。また、トナー濃度センサの出力に応じて、不図示のトナー補給装置によって現像装置５内の二成分現像剤にトナーが補給される。

感光体ユニット２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋの上方には露光手段としての書込ユニット６が配置され、感光体ユニット２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋの下方には両面ユニット７が配置されている。両面ユニット７の下方には、上下２段のサイズの異なる転写紙Ｐを収納可能な給紙カセット１３、１４がそれぞれ配設されている。
プリンタ１００の装置本体１の左方には画像形成後の転写紙Ｐを反転させて排出したり、画像形成後の転写紙Ｐを両面ユニット７へ搬送したりする反転ユニット８が配置されている。また、プリンタ１００の装置本体１の右側には手差しトレイ１５が矢印Ｂ方向に開閉可能に設けられている。この手差しトレイ１５を開放することにより、手差しトレイ１５から手差し給紙ができるようになっている。
また、転写ベルト３と反転ユニット８との間には定着装置９が配置されている。定着装置９の転写紙搬送方向下流側には反転搬送路１０が分岐して形成されている。反転搬送路１０は、転写紙Ｐを搬送路内に配置された排紙ローラ対１１によって装置上部に設けられた排紙トレイ１２上に排出可能にしている。

感光体ユニット２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋは、感光体４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ上にＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋ各色のトナー像を形成するためのユニットであり、装置本体１に配置される場所を除いては同一構成となっている。各感光体ユニット２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋは現像装置５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ収容されるトナーの色が異なるだけで、他の構成、動作は同じであるので、感光体ユニット２に関しては以下添字を省略して説明する。

図２は、感光体ユニット２の内部構成を示す概略構成図である。感光体ユニット２についての詳細は後述するが、感光体ユニット２は、図２に示すように、感光体４と、感光体４に当接する帯電ローラ２０と、感光体４の表面をクリーニングするクリーニング装置１７とを備える。ユニット装置である感光体ユニット２は、プロセスカートリッジとして装置本体１に対して着脱可能に取付けられる。クリーニング装置１７は、ブラシローラ２１及びクリーニングブレード４７を備える。

書込ユニット６は、各色毎に用意されたレーザダイオード（ＬＤ）方式の４つの光源と、６面のポリゴンミラーとポリゴンモータから構成される１組のポリゴンスキャナと、各光源の光路に配置されたｆθレンズ、長尺ＷＴＬ等のレンズやミラーから構成されている。レーザダイオードから射出されたレーザ光はポリゴンスキャナにより偏向走査され感光体４上に照射される。

両面ユニット７は、対をなす搬送ガイド板４５ａ，４５ｂと、対をなす複数（この例では４組）の搬送ローラ対４６とからなる。そして、転写紙Ｐの両面に画像を形成する両面画像形成モード時には、片面に画像が形成されて反転ユニット８の反転搬送路５４に搬送されてスイッチバック搬送された転写紙Ｐを受入れて、それを給紙部に向けて搬送する。

反転ユニット８は、それぞれ対をなす複数の搬送ローラと、対をなす複数の搬送ガイド板とからなる。そして、上述したように両面画像形成する際の転写紙Ｐを表裏反転させて両面ユニット７へ搬出したり、画像形成後の転写紙Ｐをそのままの向きで機外に排出したり、表裏を反転させて機外に排出したりする働きをする。給紙カセット１３、１４が設けられている給紙部には、転写紙Ｐを１枚ずつ分離して給紙する分離給紙ローラ５５、５６が、それぞれ設けられている。

次に、画像形成装置であるプリンタ１００でのフルカラー画像形成時の動作について説明する。
プリンタ１００において、図示しない操作部により画像形成が指示され、プリンタ１００がフルカラーの画像データを受け取ると、各感光体４が図示しない駆動源により回転駆動されて図１中時計回り方向に回転する。各感光体ユニット２の各帯電ローラ２０は、図示しない電源から帯電バイアスが印加されて各感光体４をそれぞれ一様に帯電させる。各感光体４は、各帯電ローラ２０により一様に帯電された後に書込ユニット６にて、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋ各色の画像データで変調されたレーザ光により露光されて、各感光体４の表面に各色の画像データに対応した静電潜像が形成される。詳しくは、感光体ユニット２Ｙの感光体４Ｙには、書込ユニット６によりイエローの画像に対応するレーザ光が照射され、感光体ユニット２Ｍの感光体４Ｍには、書込ユニット６によりマゼンタの画像に対応するレーザ光が照射される。また、感光体ユニット２Ｃの感光体４Ｃには、書込ユニット６によりシアンの画像に対応するレーザ光が照射され、感光体ユニット２Ｋの感光体４Ｋには、書込ユニット６によりブラックの画像に対応するレーザ光が照射される。
各感光体４上に形成された各静電潜像は、各感光体４が回転することにより、それぞれ現像装置５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋと対向する位置である現像領域に達する。現像領域に達した各静電潜像は、現像装置５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋのイエロー、マゼンタ、シアンおよびブラックの各トナーにより現像されて各感光体４上でＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋの各色のトナー像となる。

一方、給紙カセット１３、１４のうち選択された方の給紙カセットからは、分離給紙ローラ５５または５６により１枚の転写紙Ｐが分離されて、感光体ユニット２Ｙよりも給紙側に配置されたレジストローラ対５１へ給紙される。本実施形態では、装置本体１の右方側部に手差しトレイ１５が配置され、この手差しトレイ１５からも転写紙Ｐがレジストローラ対５１へ給紙可能である。レジストローラ対５１は、転写紙Ｐを感光体４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ上のトナー像と先端が一致するタイミングで転写ベルト３上へ送り出す。送り出された転写紙Ｐは、転写ベルト３の給紙部側端部付近に配置している紙吸着ローラ５２によってプラス極性に帯電され、これにより転写ベルト３に静電的に吸着されて各転写部へと搬送される。搬送された転写紙Ｐには、各転写部を順に通過する際に、各転写ブラシ５７Ｙ、５７Ｍ、５７Ｃ、５７Ｋにより感光体４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ上のＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋ各色のトナー像が順次に重ね合わせて転写される。これにより、４色重ね合わせのフルカラートナー像が転写紙Ｐ上に形成される。フルカラートナー像が形成された転写紙Ｐは、定着装置９で熱と圧力とが加えられることによりフルカラートナー像が溶融定着される。定着後の転写紙Ｐは、指定されたモードに応じた排出路を通って排紙トレイ１２に反転排出されたり、定着装置９から直進して反転ユニット８内を通ってストレートに排紙されたりする。あるいは、両面画像形成モードが選択されているときには、前述した反転ユニット８内の反転搬送路５４に送り込まれた後にスイッチバックされて両面ユニット７に搬送される。そして、そこから再給紙されて各感光体ユニット２が設けられている作像部で、裏面に画像が形成された後に排出される。以後、２枚以上の画像形成が指示されているときには、上述した作像プロセスが繰り返される。

次に、プリンタ１００での白黒画像形成時の動作について説明する。プリンタ１００が白黒の画像データを受け取ると、紙吸着ローラ５２に対向して転写ベルトを支持している従動ローラ５３が下方に移動する。これにより、転写ベルト３がイエロー用の感光体４Ｙ、マゼンタ用の感光体４Ｍ、およびシアン用の感光体４から離間する。ブラック用の感光体４Ｋは図１で時計回り方向に回転し、ブラック用の感光体４Ｋの表面が帯電ローラ２０によって一様に帯電される。そして、感光体ユニット２Ｋの感光体４Ｋにはブラックの画像に対応するレーザ光が照射され、静電潜像が形成される。静電潜像は、現像装置５Ｋと対向する現像領域に達すると、ブラックのトナーにより現像されて感光体４Ｋ上にトナー像が形成される。この際、ブラック以外の３色の画像形成部（感光体ユニット２Ｋ）は停止しており、不要な消耗を防止する。

一方、給紙カセット１３または１４から転写紙Ｐが分離給紙ローラ５５または５６により一枚の転写紙Ｐが分離され、転写ベルト３の直前に設けられているレジストローラ対５１へ給紙される。レジストローラ対５１は、ブラック用の感光体４Ｋ上に形成されているトナー像と先端が一致するタイミングで転写紙Ｐを転写ベルト３上に送り出す。送り出された転写紙Ｐは、転写ベルト３の給紙部側端部付近に配設している紙吸着ローラ５２により帯電され、この帯電により転写ベルト３の表面に静電的に吸着される。そして、転写紙Ｐは、転写ベルト３に吸着した状態で搬送されるので、転写ベルト３がイエロー、マゼンタ、およびシアンの各感光体４から離間していてもブラック用の感光体４Ｋとの対向部まで搬送され、ブラックのトナー像が転写される。ブラックのトナー像が形成された転写紙Ｐは、フルカラー画像の場合と同様に定着装置９で定着され、指定されたモードに応じた排紙路を通って処理される。以後、２枚以上の画像形成が指示されているときには、上述した作像プロセスが繰り返される。
なお、転写紙Ｐを安定して静電吸着搬送するために転写ベルト３は少なくとも表層が高抵抗の材料で構成されている必要がある。転写ベルト３の材質としてはポリフッ化ビニリデン、ポリイミド、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート等の樹脂材料をシームレスベルトに成型し使用することができる。これらの材料はそのまま用いたり、カーボンブラック等の導電材により抵抗調整したりすることが可能である。また、これらの樹脂を基層として、スプレーやディッピング等の方法により表層を形成し、積層構造にしても良い。

次に、感光体ユニット２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋについて説明する。
感光体ユニット２は、図２に示すように静電潜像が形成される感光体４、感光体４の表面を一様帯電する帯電ローラ２０、および感光体４の表面をクリーニングするクリーニング装置１７とを備える。
帯電ローラ２０には、図２に示すようにローラ表面をクリーニングするための帯電クリーニングローラ４９が当接している。

クリーニング装置１７は感光体４の表面に接触するブラシローラ２１とクリーニングブレード４７とを備え、ブラシローラ２１に付着したトナーを弾き飛ばす為のフリッカー装置１９を備える。さらに、フリッカー部材によって弾き飛ばされたトナーを回収して搬送するトナー搬送オーガ４８、ブラシローラ２１に接触するように配置された固形潤滑剤１６などを備える。固形潤滑剤１６は固形潤滑剤加圧スプリング６０によってブラシローラ２１に押し付けられている。クリーニングブレード４７はブレードホルダ６１を介して感光体ユニット２の枠体に取り付けられており、その先端部が感光体４の表面に当接する。クリーニングブレード４７によって掻き落とされ、クリーニングブレード４７と感光体４との当接部であるブレード当接部に対して感光体４の表面移動方向上流側の図２中のＥ部に溜まったトナーをブラシローラ２１が回転して抱え込む。そして、フリッカー装置１９によってブラシローラ２１に付着したトナーを弾き飛ばして、トナー搬送オーガ４８側に移動させる。このトナー搬送オーガ４８を回転させることにより回収した廃トナーを、図１に示した廃トナー収納部１８に搬送するように構成されている。

この実施の形態では、感光体４の径はφ３０［ｍｍ］であり、フルカラーモードの時は、各感光体４はそれぞれ図２中の矢示Ｃ方向に１６２［ｍｍ／ｓｅｃ］で、白黒モードのときは２２２［ｍｍ／ｓｅｃ］で回転する。
また、ブラシローラ２１は、感光体４に対向して配置され、クリーニングブレード４７によって掻き取られ、Ｅ部に溜まったトナーをトナー搬送オーガ４８に排出する働き、及び固形潤滑剤１６を削って感光体４に塗布する働きを持つ。

次に、本発明におけるクリーニングの実施形態について説明する。
表面移動する被清掃体としては、転写位置へ転写紙を搬送する搬送部材やトナー像担持体などがあり、トナー像担持体としては、潜像担持体である感光体や中間転写体である中間転写ベルトなどがある。
本実施形態では、画像形成装置であるプリンタ１００における一次転写後のトナーが残留トナーとして残っている状態の感光体ドラム（単に、感光体４と呼ぶ）のクリーニングについて述べる。

図３は、プリンタ１００で用いるクリーニングブレード４７の説明図である。
クリーニングブレード４７は図３に示すように感光体４に当接させる先端部分の先端角を鈍角形状としている。そして、クリーニング図２の様に鈍角を形成している２つの面が成す稜線を感光体４にカウンタ方向に当接させる。また、このクリーニングブレード４７の先端角度θ１は１２０［°］としている。先端角度を鈍角形状とすることにより、感光体４が回転することで発生するブレード先端の往復運動（スティックスリップ運動）が抑制される為、ブレード磨耗も抑制される。
ここで先端角度θ１は９５［°］〜１３５［°］とするのが好ましい。９５［°］以下であると鈍角形状の効果が薄れてしまい、スティックスリップ運動によってブレード磨耗量が増えてしまうおそれがある。また、１３５［°］以上であるとクリーニングブレード４７を加圧したときに感光体４に腹当りしてしまったり、クリーニングブレード４７と感光体４との接触面積が増加して面圧が低下したりして、クリーニング能力が低下してしまう。本実施形態のクリーニングブレード４７は、ブレード厚みｔ１を２［ｍｍ］、自由長ｔ２を７．３［ｍｍ］としたが、ブレードの形状としてはこれに限るものではない。

先に述べたように、先端角が鈍角形状のクリーニングブレード４７は感光体４が回転した際に、先端角が直角形状のクリーニングブレードと比較して、稜線部分が変形しにくい。このため、スティックスリップ運動が起こりにくい為ブレード磨耗が少ない。しかし、先端角が鈍角形状のクリーニングブレード４７を用いた場合、紙粉などの異物がクリーニングブレード４７と感光体４との間に挟まりやすく、それが原因でクリーニング不良が発生しやすくなるというデメリットもわかった。
それは以下の理由が推測される。先端角が直角形状であるものと比較して、鈍角形状のクリーニングブレードは先端付近の変形が少ない。先端の変形が大きいと擬似的に高硬度化されて表面が変形しにくくなり、紙粉などの異物を取り込みにくい。一方、先端の変形が小さいと、相対的に若干の表面の変形が許容され、紙粉などの異物が挟み込まれやすくなる。また、直角形状のクリーニングブレードに比べて、鈍角形状のクリーニングブレードは先端のスティックスリップ運動が少ないため、紙粉などの異物が挟まりかけたときにその異物を弾き飛ばしにくい為と考える。
なお、異物が挟み込まれた状態とは、感光体４とクリーニングブレード４７と接触すべきブレード当接部で、クリーニングブレード４７と感光体４との間に異物が存在し、クリーニングブレード４７と感光体４との接触を妨げている状態である。
そこで、プリンタ１００ではブレード当接部に挟み込まれた異物を除去する異物除去手段を備えている。

ここで、本実施形態の異物除去手段について説明する。
図４は、本実施形態の異物除去手段を説明するブロック図である。
図４に示すようにプリンタ１００の異物除去手段は、制御部２００、書込ユニット６、現像装置５、感光体駆動装置４０、ブラシローラ駆動装置２１０、および転写バイアス電源５０などから構成される。

制御部２００は、非画像形成時に画像形成に寄与しない非画像トナーを感光体４の表面に付着させて、非画像トナーをブレード当接部に入力する制御を行うトナー入力制御手段としての機能を備える。
詳しくは、非画像形成時として、連続する作像動作と作像動作の間のタイミングと作像動作後のタイミングとの少なくと何れか一方のタイミングで、感光体４上に非画像トナーを付着させるように書込ユニット６と現像装置５とを制御する。また、制御部２００は、感光体４表面の非画像トナーが付着した領域が転写ベルト３と対向する位置を通過するタイミングでは感光体４上のトナーが転写ベルト３側に移動しないように、転写ブラシ５７に転写電圧を印加する転写バイアス電源５０を制御する。これにより、非画像トナーがブレード当接部に入力される。
非画像トナーとしては、感光体４の軸方向について付着量が略均一となるように、ベタ画像またはハーフトーン画像のトナー像が感光体４上に形成するように制御し、６〜８［ｍｇ］のトナーを感光体４上に付着させる。

このように、非画像形成時に非画像トナーがブレード当接部に入力するように制御したところ、非画像トナーを入力する制御を行わないものに比べて、経時でブレード当接部に挟み込まれた状態となる異物の量が減少することが確認された。
非画像トナーを入力することによってブレード当接部の異物が除去されるメカニズムは明確ではないが、以下のような理由が考えられる。すなわち、通常の画像形成装置時の転写残トナーよりも量が多い非画像トナーをブレード当接部に入力することで、ブレード当接部にトナーの対流が発生し、ブレード当接部に存在する異物を洗い出し、除去し易くする。そして、非画像トナーによって洗い出された異物はトナーと共に図２中のＥ部に溜まってブラシローラ２１の回転によって感光体４上から除去される。このように、ブレード当接部に挟み込まれた異物を非画像トナーによって洗い出し、トナーと共に除去することができるため、経時でブレード当接部に挟み込まれた状態となる異物の量が減少することができると推測される。
また、ブレード当接部に対して感光体４の表面移動方向上流側のくさび状の空間に紙粉などの異物が存在する状態であっても、非画像トナーによって洗い出し、トナーと共に除去できるため、ブレード当接部に異物が挟み込まれることを防止することができる。

ここで、ブラシローラ２１は、通常のクリーニング動作時と同様に回転駆動させた状態であっても、非画像トナーをブレード当接部に入力することができる。これは、通常のクリーニング動作時にブラシローラ２１と感光体４との接触部を通過する転写残トナーに比べて、非画像トナーは十分に量が多いため、感光体４表面の非画像トナーを担持する領域がブラシローラ２１との接触部を通過しても、非画像トナーの多くはブラシローラ２１で掻き取られることなくブレード当接部に入力される。なお、非画像トナーをより効率良くブレード当接部に入力するために、少なくとも、感光体４表面の非画像トナーを担持する領域がブラシローラ２１との接触部を通過する間は、ブラシローラ２１の回転を停止するようにブラシローラ駆動装置２１０を制御しても良い。

また、制御部２００は、被清掃体である感光体４を通常の画像形成時の表面移動方向とは逆方向に表面移動させる制御を行う被清掃体表面移動制御手段としての機能を備える。
詳しくは、非画像形成時の所定のタイミングで、制御部２００が感光体駆動装置４０を制御して、感光体４を通常の画像形成時、すなわちクリーニング装置１７で通常のクリーニングを行っているときの回転方向（図２中の矢印Ｃ方向）とは逆方向に回転させる。

このように、非画像形成時に感光体４を通常の画像形成時の回転方向とは逆方向に回転させるように制御したところ、逆回転させる制御を行わないものに比べて、経時でブレード当接部に挟み込まれた状態となる異物の量が減少することが確認された。
感光体４を逆回転させることによってブレード当接部の異物が除去される理由としては、以下のような理由が考えられる。すなわち、ブレード当接部では、感光体４が図２中の矢印Ｃ方向に回転することによる力の影響を受けて紙粉などの異物が挟まった状態となる。そこで、感光体４を逆方向に回転させることにより、ブレード先端の変形の向きが変わったり、異物が挟まった状態となるときとは逆方向に力が加わったりすることにより、ブレード当接部に挟まった異物を除去することができると推測される。

図５は、異物除去手段を構成する制御部２００による制御のタイミングチャートである。
例えば指定枚数が２０枚の連続プリントの画像データをプリンタ１００が受け取ると、プリントＯＮ（Ｓ１）となり、上述した画像形成時の動作が行われプリントが実行される（Ｓ２）。一枚分のプリントが実行されるごとにプリント枚数Ｎと連続プリント枚数とがカウントされる（Ｓ３）。このプリント枚数Ｎが感光体４が所定の移動量だけ表面移動したかどうかの指標であり、プリンタ１００では５枚のプリントを行ったときの感光体４の移動量を所定の移動量としており、Ａ＝５である。プリント枚数Ｎがカウントされた後、プリント枚数が所定の値となっているか比較し（Ｓ４）、Ｎの値が５に達していなければ（Ｓ４でＮｏ）、連続プリントの枚数が指定枚数になっているかの判断（Ｓ７）が行われる。ここで、連続プリント枚数が指定枚数である２０枚に達していなければ（Ｓ７でＮｏ）、次のプリントが実行される。
一方、プリント枚数Ｎがカウントされた後、プリント枚数Ｎの値が所定の値である５に達していれば（Ｓ４でＹｅｓ）、制御部２００はトナー入力制御手段として、連続する作像動作と作像動作の間のタイミングの非画像形成時に非画像トナーをブレード当接部に入力する（Ｓ５）制御を行う。トナーを入力する制御を行ったあとはプリント枚数Ｎの値をリセットし（Ｓ６）、連続プリントの枚数が指定枚数になっているかの判断（Ｓ７）が行われる。ここで、連続プリント枚数が指定枚数である２０枚に達していなければ（Ｓ７でＮｏ）、再度次のプリントが実行される。一方、連続プリント枚数が指定枚数である２０枚に達すると（Ｓ７でＹｅｓ）、制御部２００は被清掃体表面移動制御手段としてとして、作像動作終了後の非画像形成時に感光体４を逆回転させる（Ｓ８）制御を行う。

〔実験１〕
次に、ブレードの形状と異物を除去する制御とが異なる構成で、経時のクリーニング性を比較する実験を行った。
ブレードの形状としては、図３に示した鈍角形状のクリーニングブレード４７と、図６に示す直角形状のクリーニングブレード４７とを用いた。
異物を除去する制御としては、以下の異物除去モード１と異物除去モード２とを採用した。
・異物除去モード１
連続プリントの作像動作終了時に感光体４の逆転動作を行う。逆転量は感光体４の表面が約４［ｍｍ］表面移動するものとする。
・異物除去モード２
上述したプリンタ１００での制御部２００による制御と同様の制御である。プリント枚数５枚毎に非画像トナーを６〜８［ｍｇ］を感光体４に付着させ、長手方向である感光体４の軸方向について略均一にトナーをブレードに入力させる。そして、連続プリントの作像動作終了時に感光体４の逆転動作を行う。逆転量は感光体４の表面が約４［ｍｍ］表面移動するものとする。

そして、以下の６条件でランニングテストを行った。
１）直角形状のブレード＋異物除去モードなし
２）鈍角形状のブレード＋異物除去モードなし
３）直角形状のブレード＋異物除去モード１
４）鈍角形状のブレード＋異物除去モード１
５）直角形状のブレード＋異物除去モード２
６）鈍角形状のブレード＋異物除去モード２
ランニングテストは感光体線速を２２２［ｍｍ／ｓｅｃ］、連続プリント枚数５枚で繰り返しのプリントを行い、クリーニング不良による異常画像のチェックを行った。直角形状のブレードは図５の通りとなっており、感光体４に当接する先端の角度が直角形状で、鈍角形状のクリーニングブレード４７と比較して角度が違うだけである。
プリント枚数に対するクリーニングランクの結果を表１に示す。「〇」は異常画像なし、「△」は薄くたまにクリーニング不良によるスジが発生、「×」ははっきりと常にスジが発生、を示している。

評価結果は（６）、（４）、（５）、（３）、（１）、（２）の順で、条件（６が最も良い評価が、条件２が最も悪い評価となっている。鈍角形状のブレードおよび上記の異物除去モードを加えることによって長期にわたってクリーニング性を維持できることがわかる。これは、クリーニングブレードの先端角を鈍角にすることによりブレード磨耗を抑制し、異物除去モードを組み合わせることでクリーニング性を維持させることができることを示している。

異物除去モード１では、制御部２００が被清掃体表面移動制御手段としての機能を備え、感光体４の逆転によって、ブレード当接部にたまった紙粉などの異物を除去した効果が表れている。
また、異物除去モード２については、制御部２００が被清掃体表面移動制御手段としての機能と、トナー入力制御手段としての機能とを備えている。そして、所定の間隔でトナーをブレード当接部に入力することによって、感光体４とクリーニングブレード４７が当接するブレード当接部に存在する紙粉などの異物を洗い出して除去し易くする。さらに、その後感光体４を逆転することによって、異物を除去できたと考える。
特に、異物除去モード２では、プリント枚数５枚毎に、ブレード当接部に非画像トナーを入力する制御と、感光体４を逆転する制御とを行っている。このため、トナーを入力する度に感光体４を逆転させていることができ、トナーを入力して除去し易い状態となった異物をより確実に除去することができる。
よって、条件６のように、鈍角形状のクリーニングブレード４７と、異物除去モード２のような制御を行う制御部２００とを備えるプリンタ１００では良好なクリーニング性を経時にわたって維持することができる。

異物除去モード１および異物除去モード２ともに、感光体４の逆転動作を行う制御を実行したが、トルクが大きくなるなど逆転動作による不具合があって行えない場合はトナー入力だけでもよく、効果は低下するが紙粉除去効果は見込めると考える。この場合、制御部２００は、トナー入力制御手段としての機能を備える構成となる。

異物除去モード２では、非画像トナーを入力するタイミングは５枚毎に行ったが、使用するシステムによって適宜変えるのが良い。頻繁に行うと無駄にトナーを消費してしまう可能性があるからである。非画像トナーの一回の付着量においても同様で、必ずしも異物除去モード２のように一回の入力量が６〜８［ｍｇ］である必要は無い。非画像トナーの一回の付着量が少なすぎると効果が薄れ、多すぎてもトナーを無駄に消費してしまうため、システムによって適宜変えるのが良い。感光体４の逆回転の表面移動量である逆転量においても、大きすぎてクリーニングブレード前の廃トナーがユニットの外に出ないような移動量にするなど、システムやユニット形状により柔軟に変えるべきである。

図２に示すようにプリンタ１００は、ブレード当接部に対して感光体４の通常の画像形成時の表面移動方向（図２中矢印Ｃ方向）上流側で、感光体４の表面に接触するクリーニングブラシとしてのブラシローラ２１を備える。ブラシローラ２１を備えることにより、紙粉などの異物をクリーニングブレード４７と感光体４との当接部（ブレード当接部）へ移動しにくくなる。さらに、ブレード当接部に対して感光体４の表面移動方向上流側の領域である図２中のＥ部からより効率良くトナーと異物とを排出することが出来る。

プリンタ１００では感光体４とクリーニングブレード４７との当接部に存在する紙粉などの異物の除去について述べたが、被清掃体として中間転写体などのトナー像担持体とクリーニングブレードが存在するユニットであれば同様に適用することができる。また、被清掃体はトナー像担持体に限らず、記録体である転写紙Ｐを転写部まで搬送する用紙転写搬送部材（図１中の転写ベルト３）にも適用可能である。用紙転写搬送部材に実施形態の異物除去手段と同様の異物除去手段を適用する場合には、非画像トナーの付着量をトナー像担持体の場合よりも少量に設定する。中間転写体や用紙転写搬送部材にトナーを付着させる場合は、感光体上に付着された非画像トナーを転写させることで実現が可能である。
なお、被清掃体が紙と接触するユニットの方が異物除去手段を備えることによる効果が表れやすい。

次に、プリンタ１００の帯電手段について説明する。
帯電ローラ２０は、感光体４に対向してその感光体４の表面を帯電する用をなす。この帯電ローラ２０は、ギャップ管理部材２０ａを介して感光体４の表面に圧接しており、帯電ローラ２０は感光体４の表面から微小間隙Ｇ（ギャップ）をあけ、その感光体４に対して非接触状態で位置している。帯電ローラ２０の芯金にはステンレス等の金属が用いられる。芯金が細すぎると帯電部材の切削加工時や、感光体４に加圧されたときのたわみの影響が無視できなくなり、必要なギャップ精度が得られにくい。また、芯金が太すぎる場合には帯電ローラ２０が大型化したり、質量が重くなったりする問題があるため、芯金の直径としては６〜１０［ｍｍ］程度が望ましい。

帯電ローラ２０は１０^４〜１０^９［Ω・ｃｍ］の体積抵抗を持つ材料が好ましい。抵抗が低すぎると感光体４にピンホール等の欠陥があった場合に帯電バイアスのリークが発生しやすく、抵抗が高すぎると放電が十分に発生せず均一な帯電電位を得ることができない。
帯電ローラ２０は図示しない電源より接続されており、所定の電圧が印加される。その電圧は、直流電圧のみでもよいが、直流電圧（ＤＣ電圧）に交流電圧を重畳させた電圧であることが好ましい。交流電圧を印加することにより、感光体４表面をより均一に帯電することができる。
帯電ローラ２０はクリーニングブレード４７と感光体４との当接部であるブレード当接部をすり抜けたトナー、外添剤、紙粉などの異物によって経時で汚れてくる。そのため、帯電ローラ２０をクリーニングする部材として、帯電ローラ２０の上方に帯電クリーニングローラ４９が配置されている。この帯電クリーニングローラ４９は直径５［ｍｍ］の芯金にメラミンフォームとよばれる絶縁性スポンジ材質のローラが接着されたものである。帯電クリーニングローラ４９は自重のみで帯電ローラ２０に回動自由に当接しており、帯電ローラ２０の回転に伴い連れまわり方向に回転しながら、帯電ローラ２０表面を清掃する。

次に、感光体４について詳しく説明する。
感光体４は、導電性支持体上に下引き層と、電荷発生材料を主成分とする電荷発生層と、電荷輸送材料を主成分とする電荷輸送層とが、積層形成されている。
導電性支持体は、体積抵抗１０^４［Ω・ｃｍ］以下の導電性を示すもの、例えば、アルミニウム、ステンレス等の金属管、あるいはニッケル等の金属をエンドレスベルト状に加工したもの等が用いられる。

下引き層は一般に樹脂を主成分とするが、これらの樹脂はその上に感光層を溶剤を用いて塗布することを考慮すると、一般の有機溶剤に対して耐溶解性の高い樹脂であることが望ましい。このような樹脂としては、ポリビニルアルコール等の水溶性樹脂、共重合ナイロン等のアルコール可溶性樹脂、ポリウレタン、アルキッド−メラミン、エポキシ等の三次元網目構造を形成する硬化型樹脂等が挙げられる。また、下引き層には、モアレ防止、残留電位の低減等のために、酸化チタン、シリカ、アルミナ等の金属酸化物の微粉末を加えてもよい。この下引き層は、適当な溶媒、塗工法を用いて形成することができる。下引き層の膜厚は、０〜５［μｍ］が適当である。

電荷発生層は、電荷発生材料を主成分とする層であり、代表的なものとしては、モノアゾ顔料、ジスアゾ顔料、トリスアゾ顔料、フタロシアニン系顔料等がある。これらの電荷発生材料をポリカーボネート等のバインダー樹脂とともに、テトラヒドロフラン、シクロヘキサノン等の溶媒を用いて分散し、分散液を塗布することにより形成できる。塗布は、浸漬塗工法やスプレーコート等により行う。電荷発生層の膜厚は、通常は０．０１〜５［μｍ］である。

電荷輸送層は、電荷輸送材料及びバインダー樹脂をテトラヒドロフラン、トルエン、ジクロルエタン等の適当な溶剤に溶解ないし分散し、これを塗布、乾燥することにより形成できる。電荷輸送材料のうち、低分子電荷輸送材料には、電子輸送材料と正孔輸送材料とがある。電子輸送材料としては、例えば、クロルアニル、ブロムアニル、テトラシアノエチレン、テトラシアノキノジメタン、２，４，７−トリニトロ−９−フルオレノン、２，４，５，７−テトラニトロ−９−フルオレノン、１，３，７−トリニトロジベンゾチオフェン−５，５−ジオキサイド等の電子受容性物質が挙げられる。正孔輸送材料としては、例えば、オキサゾール誘導体、オキサジアゾール誘導体、イミダゾール誘導体、トリフェニルアミン誘導体、フェニルヒドラゾン類、α−フェニルスチルベン誘導体、チアゾール誘導体、トリアゾール誘導体、フェナジン誘導体、アクリジン誘導体、チオフェン誘導体等の電子供与性物質が挙げられる。電荷輸送材料と共に電荷輸送層に使用されるバインダー樹脂としては、ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、ポリエステル、ポリアリレート、ポリカーボネート、アクリル、エポキシ、メラミン、フェノール等の熱可塑性又は熱硬化性樹脂が挙げられる。電荷輸送層の厚さは、５〜３０［μｍ］の範囲で所望の感光体特性に応じて適宜選択すればよい。

また、感光体表面に感光層の保護及び耐久性の向上を目的に保護層を形成することができる。保護層の構成としてはバインダー樹脂にフィラーを分散させることで機械的耐久性を向上させることができる。保護層に添加されるフィラーの量は、バインダー樹脂１００重量部に対して、１０〜７０重量部、好ましくは、２０〜５０重量部である。フィラーの量が、１０重量部未満では摩耗が大きく耐久性に劣り、７０重量部を越えると感度低下や残留電位上昇が無視できなくなるので望ましくない。保護層に添加するフィラーとしては酸化チタン、シリカ、アルミナ等の金属酸化物の微粉末を用いることができる。フィラーの粒径が大きすぎる場合には露光光が保護層で散乱されるため、解像力が低下し画像品質が劣る。また、フィラーの粒径が小さすぎると耐摩耗性に劣る。したがって保護層に添加するフィラーの粒径としては０．１〜０．８［μｍ］が適当である。保護層はフィラーとバインダー樹脂を適当な溶媒を用いて分散し、分散液をスプレーコートにより塗布することにより形成できる。保護層に用いるバインダー樹脂、溶媒としては電荷輸送層と同様の材料を使用することができ、バインダー樹脂としては、ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、ポリエステル、ポリアリレート、ポリカーボネート、アクリル、エポキシ、メラミン、フェノール等の熱可塑性又は熱硬化性樹脂があり、溶媒としてはテトラヒドロフラン、トルエン、ジクロルエタン等を用いることができる。耐久性を向上させるとともに、感光層の静電特性を損なわないために保護層の膜厚としては３〜１０［μｍ］が望ましい。さらに保護層には、電荷輸送材料や、酸化防止剤等を添加することもできる。

なお、本実施形態のプリンタ１００では、上述のように少なくとも感光体４と、クリーニング装置１７とを一体で支持し、プリンタ１００本体に退位して着脱自在に形成したプロセスカートリッジとしての感光体ユニット２を備える。プロセスカートリッジである感光体ユニット２としては、この他に現像手段としての現像装置５を含んで構成するものであっても良い。このような感光体ユニット２によって、円形度が高く、また、小粒径のトナーを用いた現像が行われる画像形成プロセスであっても、クリーニング不良による異常画像を防止することで、画質の劣化が少ないプロセスカートリッジとすることができ、プロセスカートリッジの寿命向上やユーザーメンテ性向上につながる。

次に、本実施形態のプリンタ１００に好適に用いられるトナーについて説明する。プリンタ１００で用いるトナーは、平均円形度が０．９３〜１．００であることが好ましい。ここで円形度としては、下記式（１）より得られた値を円形度と定義する。この円形度はトナー粒子の凹凸の度合いの指標であり、トナーが完全な球形の場合１．００を示し、表面形状が複雑になるほど円形度は小さな値となる。
円形度ａ＝Ｌ０／Ｌ ・・・（１）
（Ｌ０は、粒子像と同じ投影面積をもつ円の周囲長を示し、Ｌは、粒子の投影像の周囲長を示す。）
平均円形度が０．９３〜１．００の範囲では、トナー粒子の表面は滑らかであり、トナー粒子同士、トナー粒子と感光体４との接触面積が小さいために転写性に優れる。
一方、円形度の高いトナーはブレード方式のクリーニングでは感光体４とクリーニングブレード４７の隙間に入り込み、すり抜けやすい。しかしながら、プリンタ１００ではクリーニングブレード４７の先端角が鈍角形状であることによって、円形度の高いトナー用いた場合でもクリーニング不良を抑えることができる。

また、プリンタ１００に用いられるトナーは、少なくとも、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤、離型剤とを有機溶媒中に分散させたトナー材料液を、水系溶媒中で架橋及び／又は伸長反応させて得られるトナーである。以下に、トナーの構成材料及び製造方法について説明する。

（ポリエステル）
ポリエステルは、多価アルコール化合物と多価カルボン酸化合物との重縮合反応によって得られる。
多価アルコール化合物（ＰＯ）としては、２価アルコール（ＤＩＯ）および３価以上の多価アルコール（ＴＯ）が挙げられ、（ＤＩＯ）単独、または（ＤＩＯ）と少量の（ＴＯ）との混合物が好ましい。２価アルコール（ＤＩＯ）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールなど）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなど）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコールおよびビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、およびこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。３価以上の多価アルコール（ＴＯ）としては、３〜８価またはそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。

多価カルボン酸（ＰＣ）としては、２価カルボン酸（ＤＩＣ）および３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）が挙げられ、（ＤＩＣ）単独、および（ＤＩＣ）と少量の（ＴＣ）との混合物が好ましい。２価カルボン酸（ＤＩＣ）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸など）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸など）などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸および炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）としては、炭素数９〜２０の芳香族多価カルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）などが挙げられる。なお、多価カルボン酸（ＰＣ）としては、上述のものの酸無水物または低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いて多価アルコール（ＰＯ）と反応させてもよい。

多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、通常２／１〜１／１、好ましくは１．５／１〜１／１、さらに好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。
多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の重縮合反応は、テトラブトキシチタネート、ジブチルチンオキサイドなど公知のエステル化触媒の存在下、１５０〜２８０［℃］に加熱し、必要により減圧としながら生成する水を留去して、水酸基を有するポリエステルを得る。ポリエステルの水酸基価は５以上であることが好ましく、ポリエステルの酸価は通常１〜３０、好ましくは５〜２０である。酸価を持たせることで負帯電性となりやすく、さらには記録紙への定着時、記録紙とトナーの親和性がよく低温定着性が向上する。しかし、酸価が３０を超えると帯電の安定性、特に環境変動に対し悪化傾向がある。また、重量平均分子量１万〜４０万、好ましくは２万〜２０万である。重量平均分子量が１万未満では、耐オフセット性が悪化するため好ましくない。また、４０万を超えると低温定着性が悪化するため好ましくない。

ポリエステルには、上記の重縮合反応で得られる未変性ポリエステルの他に、ウレア変性のポリエステルが好ましく含有される。ウレア変性のポリエステルは、上記の重縮合反応で得られるポリエステルの末端のカルボキシル基や水酸基等と多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）とを反応させ、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）を得、これとアミン類との反応により分子鎖が架橋及び／又は伸長されて得られるものである。

多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）としては、脂肪族多価イソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアネート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；およびこれら２種以上の併用が挙げられる。

多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、通常５／１〜１／１、好ましくは４／１〜１．２／１、さらに好ましくは２．５／１〜１．５／１である。［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が５を超えると低温定着性が悪化する。［ＮＣＯ］のモル比が１未満では、ウレア変性ポリエステルを用いる場合、そのエステル中のウレア含量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）構成成分の含有量は、通常０．５〜４０［ｗｔ％］、好ましくは１〜３０［ｗｔ％］、さらに好ましくは２〜２０［ｗｔ％］である。０．５［ｗｔ％］未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。また、４０［ｗｔ％］を超えると低温定着性が悪化する。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有されるイソシアネート基は、通常１個以上、好ましくは、平均１．５〜３個、さらに好ましくは、平均１．８〜２．５個である。１分子当たり１個未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

次に、ポリエステルプレポリマー（Ａ）と反応させるアミン類（Ｂ）としては、２価アミン化合物（Ｂ１）、３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、およびＢ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。

２価アミン化合物（Ｂ１）としては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタンなど）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’−ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；および脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）などが挙げられる。

３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。

アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、前記Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリジン化合物などが挙げられる。これらアミン類（Ｂ）のうち好ましいものは、Ｂ１およびＢ１と少量のＢ２の混合物である。

アミン類（Ｂ）の比率は、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、通常１／２〜２／１、好ましくは１．５／１〜１／１．５、さらに好ましくは１．２／１〜１／１．２である。
［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］が２を超えたり、１／２未満であったりすると、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

また、ウレア変性ポリエステル中には、ウレア結合と共にウレタン結合を含有していてもよい。ウレア結合含有量とウレタン結合含有量のモル比は、通常１００／０〜１０／９０であり、好ましくは８０／２０〜２０／８０、さらに好ましくは、６０／４０〜３０／７０である。ウレア結合のモル比が１０［％］未満では、耐ホットオフセット性が悪化する。

ウレア変性ポリエステルは、ワンショット法、などにより製造される。多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）を、テトラブトキシチタネート、ジブチルチンオキサイドなど公知のエステル化触媒の存在下、１５０〜２８０［℃］に加熱し、必要により減圧としながら生成する水を留去して、水酸基を有するポリエステルを得る。次いで４０〜１４０［℃］にて、これに多価イソシアネート（ＰＩＣ）を反応させ、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）を得る。さらにこの（Ａ）にアミン類（Ｂ）を０〜１４０［℃］にて反応させ、ウレア変性ポリエステルを得る。

多価イソシアネート（ＰＩＣ）を反応させる際、及び（Ａ）と（Ｂ）とを反応させる際には、必要により溶剤を用いることもできる。使用可能な溶剤としては、芳香族溶剤（トルエン、キシレンなど）；ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）；エステル類（酢酸エチルなど）；アミド類（ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミドなど）およびエーテル類（テトラヒドロフランなど）などのイソシアネート（ＰＩＣ）に対して不活性なものが挙げられる。

また、ポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との架橋及び／又は伸長反応には、必要により反応停止剤を用い、得られるウレア変性ポリエステルの分子量を調整することができる。反応停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、およびそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。

ウレア変性ポリエステルの重量平均分子量は、通常１万以上、好ましくは２万〜１０００万、さらに好ましくは３万〜１００万である。１万未満では耐ホットオフセット性が悪化する。ウレア変性ポリエステル等の数平均分子量は、先の未変性ポリエステルを用いる場合は特に限定されるものではなく、前記重量平均分子量とするのに得やすい数平均分子量でよい。ウレア変性ポリエステルを単独で使用する場合は、その数平均分子量は、通常２０００〜１５０００、好ましくは２０００〜１００００、さらに好ましくは２０００〜８０００である。２００００を超えると低温定着性およびフルカラー装置に用いた場合の光沢性が悪化する。

未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとを併用することで、低温定着性およびフルカラー画像形成装置であるプリンタ１００に用いた場合の光沢性が向上するので、ウレア変性ポリエステルを単独で使用するよりも好ましい。尚、未変性ポリエステルはウレア結合以外の化学結合で変性されたポリエステルを含んでも良い。

未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとは、少なくとも一部が相溶していることが低温定着性、耐ホットオフセット性の面で好ましい。従って、未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとは類似の組成であることが好ましい。

また、未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとの重量比は、通常２０／８０〜９５／５、好ましくは７０／３０〜９５／５、さらに好ましくは７５／２５〜９５／５、特に好ましくは８０／２０〜９３／７である。ウレア変性ポリエステルの重量比が５％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。

未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとを含むバインダー樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は、通常４５〜６５［℃］、好ましくは４５〜６０［℃］である。４５℃未満ではトナーの耐熱性が悪化し、６５［℃］を超えると低温定着性が不十分となる。

また、ウレア変性ポリエステルは、得られるトナー母体粒子の表面に存在しやすいため、公知のポリエステル系トナーと比較して、ガラス転移点が低くても耐熱保存性が良好な傾向を示す。

（着色剤）
着色剤としては、公知の染料及び顔料が全て使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ピグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。着色剤の含有量はトナーに対して通常１〜１５［重量％］、好ましくは３〜１０［重量％］である。

着色剤は樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチの製造、またはマスターバッチとともに混練されるバインダー樹脂としては、ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体、あるいはこれらとビニル化合物との共重合体、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。

（荷電制御剤）
荷電制御剤としては公知のものが使用でき、例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、４級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、４級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、４級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、４級アンモニウム塩のコピーチャージ ＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、４級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。このうち、特にトナーを負極性に制御する物質が好ましく使用される。

荷電制御剤の使用量は、バインダー樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくはバインダー樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲で用いられる。好ましくは、０．２〜５重量部の範囲がよい。１０重量部を超える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、荷電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。

（離型剤）
離型剤としては、融点が５０〜１２０［℃］の低融点のワックスが、バインダー樹脂との分散の中でより離型剤として効果的に定着ローラとトナー界面との間で働き、これにより定着ローラにオイルの如き離型剤を塗布することなく高温オフセットに対し効果を示す。このようなワックス成分としては、以下のものが挙げられる。ロウ類及びワックス類としては、カルナバワックス、綿ロウ、木ロウ、ライスワックス等の植物系ワックス、ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス、オゾケライト、セルシン等の鉱物系ワックス、及びおよびパラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラタム等の石油ワックス等が挙げられる。また、これら天然ワックスの外に、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス等の合成炭化水素ワックス、エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス等が挙げられる。さらに、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド及び、低分子量の結晶性高分子樹脂である、ポリ−ｎ−ステアリルメタクリレート、ポリ−ｎ−ラウリルメタクリレート等のポリアクリレートのホモ重合体あるいは共重合体（例えば、ｎ−ステアリルアクリレート−エチルメタクリレートの共重合体等）等、側鎖に長いアルキル基を有する結晶性高分子等も用いることができる。

荷電制御剤、離型剤はマスターバッチ、バインダー樹脂とともに溶融混練することもできるし、もちろん有機溶剤に溶解、分散する際に加えても良い。

（外添剤）
トナー粒子の流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤として、無機微粒子が好ましく用いられる。この無機微粒子の一次粒子径は、５×１０^−３〜２［μｍ］であることが好ましく、特に５×１０^−３〜０．５［μｍ］であることが好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００［ｍ^２／ｇ］であることが好ましい。この無機微粒子の使用割合は、トナーの０．０１〜５［ｗｔ％］であることが好ましく、特に０．０１〜２．０［ｗｔ％］であることが好ましい。
無機微粒子の具体例としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。中でも、流動性付与剤としては、疎水性シリカ微粒子と疎水性酸化チタン微粒子を併用するのが好ましい。

特に両微粒子の平均粒径が５×１０^−２［μｍ］以下のものを使用して攪拌混合を行った場合、トナーとの静電力、ファンデルワールス力は格段に向上することより、所望の帯電レベルを得るために行われる現像装置内部の攪拌混合によっても、トナーから流動性付与剤が脱離することなく、ホタルなどが発生しない良好な画像品質が得られて、さらに転写残トナーの低減が図られる。
酸化チタン微粒子は、環境安定性、画像濃度安定性に優れている反面、帯電立ち上がり特性の悪化傾向にあることより、酸化チタン微粒子添加量がシリカ微粒子添加量よりも多くなると、この副作用の影響が大きくなることが考えられる。
しかし、疎水性シリカ微粒子及び疎水性酸化チタン微粒子の添加量が０．３〜１．５［ｗｔ％］の範囲では、帯電立ち上がり特性が大きく損なわれず、所望の帯電立ち上がり特性が得られ、すなわち、コピーの繰り返しを行っても、安定した画像品質が得られる。

次に、トナーの製造方法について説明する。ここでは、好ましい製造方法について示すが、これに限られるものではない。

（トナーの製造方法）
（１）着色剤、未変性ポリエステル、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、離型剤を有機溶媒中に分散させトナー材料液を作る。
有機溶媒は、沸点が１００［℃］未満の揮発性であることが、トナー母体粒子形成後の除去が容易である点から好ましい。具体的には、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。特に、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。有機溶媒の使用量は、ポリエステルプレポリマー１００重量部に対し、通常０〜３００重量部、好ましくは０〜１００重量部、さらに好ましくは２５〜７０重量部である。

（２）トナー材料液を界面活性剤、樹脂微粒子の存在下、水系媒体中で乳化させる。
水系媒体は、水単独でも良いし、アルコール（メタノール、イソプロピルアルコール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などの有機溶媒を含むものであってもよい。
トナー材料液１００重量部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。５０重量部未満ではトナー材料液の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られない。２０００重量部を超えると経済的でない。

また、水系媒体中の分散を良好にするために、界面活性剤、樹脂微粒子等の分散剤を適宜加える。

界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどのアニオン性界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの４級アンモニウム塩型のカチオン性界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。

また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［ω−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［ω−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。
商品名としては、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−１２９（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−１０２（ダイキン工業社製）、メガファックＦ−１１０、Ｆ−１２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１０２、１０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４、（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−１００、Ｆ１５０（ネオス社製）などが挙げられる。

また、カチオン性界面活性剤としては、フルオロアルキル基を右する脂肪族１級、２級もしくは２級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６−Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩、商品名としてはサーフロンＳ−１２１（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−１３５（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−２０２（ダイキンエ業杜製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１３２（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−３００（ネオス社製）などが挙げられる。

樹脂微粒子は、水系媒体中で形成されるトナー母体粒子を安定化させるために加えられる。このために、トナー母体粒子の表面上に存在する被覆率が１０〜９０［％］の範囲になるように加えられることが好ましい。例えば、ポリメタクリル酸メチル微粒子１［μｍ］、及び３［μｍ］、ポリスチレン微粒子０．５［μｍ］及び２［μｍ］、ポリ（スチレン―アクリロニトリル）微粒子１［μｍ］、商品名では、ＰＢ−２００Ｈ（花王社製）、ＳＧＰ（総研社製）、テクノポリマーＳＢ（積水化成品工業社製）、ＳＧＰ−３Ｇ（総研社製）、ミクロパール（積水ファインケミカル社製）等がある。
また、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイト等の無機化合物分散剤も用いることができる。

上記の樹脂微粒子、無機化合物分散剤と併用して使用可能な分散剤として、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させても良い。例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸−β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸−β−ヒドロキシエチル、アクリル酸−β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−３−クロロ２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコールまたはビニルアルコールとのエーテル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、またはビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの含窒素化合物、またはその複素環を有するものなどのホモポリマーまたは共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。

分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。この中でも、分散体の粒径を２〜２０［μｍ］にするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００［ｒｐｍ］、好ましくは５０００〜２００００［ｒｐｍ］である。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５［分］である。分散時の温度としては、通常、０〜１５０［℃］（加圧下）、好ましくは４０〜９８［℃］である。

（３）乳化液の作製と同時に、アミン類（Ｂ）を添加し、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）との反応を行わせる。
この反応は、分子鎖の架橋及び／又は伸長を伴う。反応時間は、ポリエステルプレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン類（Ｂ）との反応性により選択されるが、通常１０［分］〜４０［時間］、好ましくは２〜２４［時間］である。反応温度は、通常、０〜１５０［℃］、好ましくは４０〜９８［℃］である。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。

（４）反応終了後、乳化分散体（反応物）から有機溶媒を除去し、洗浄、乾燥してトナー母体粒子を得る。
有機溶媒を除去するためには、系全体を徐々に層流の攪拌状態で昇温し、一定の温度域で強い攪拌を与えた後、脱溶媒を行うことで紡錘形のトナー母体粒子が作製できる。また、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、トナー母体粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。

（５）上記で得られたトナー母体粒子に、荷電制御剤を打ち込み、ついで、シリカ微粒子、酸化チタン微粒子等の無機微粒子を外添させ、トナーを得る。
荷電制御剤の打ち込み、及び無機微粒子の外添は、ミキサー等を用いた公知の方法によって行われる。
これにより、小粒径であって、粒径分布のシャープなトナーを容易に得ることができる。さらに、有機溶媒を除去する工程で強い攪拌を与えることで、真球状からラクビーボール状の間の形状を制御することができ、さらに、表面のモフォロジーも滑らかなものから梅干形状の間で制御することができる。

以上、本実施形態によれば、画像形成装置であるプリンタ１００は、表面移動する被清掃体である感光体４と、感光体４の表面にクリーニングブレード４７を当接させて感光体４の表面をクリーニングするクリーニング装置１７とを有する。また、クリーニング装置１７が備えるクリーニングブレード４７は、感光体４と接触するクリーニングブレード４７の稜線を形成する２つの面が成す先端角が鈍角形状である。そして、感光体４とクリーニングブレード４７とが当接するブレード当接部に挟み込まれた異物を除去する異物除去手段としての制御部２００を有する。制御部２００がブレード当接部に挟み込まれた異物を除去するように各部材を制御することによって、ブレード当接部に挟み込まれた異物を除去することができる。このため、ブレード当接部に挟み込まれた異物を除去することによって、経時においてもブレード当接部に挟まった異物の量が増加することを防止することができる。これにより、ブレード当接部に紙粉などの異物が挟まることに起因する経時のクリーニング不良の発生を防止することができる。
また、プリンタ１００の異物除去手段としての制御部２００は、非画像形成時に画像形成には寄与しない非画像トナーを感光体４の表面に付着させて、非画像トナーをブレード当接部に入力する制御を行うトナー入力制御手段としての機能を備える。非画像トナーをブレード当接部に入力する制御を行うことによって、非画像トナーを入力する制御を行わないものに比べて、経時でブレード当接部に挟み込まれた状態となる異物の量が減少することが確認された。これにより、ブレード当接部に紙粉などの異物が挟まることに起因する経時のクリーニング不良の発生を防止することができる。
また、プリンタ１００の異物除去手段としての制御部２００は、トナー入力制御手段としては、感光体４の表面が所定の移動量として５枚プリント分の移動量だけ表面移動したときに、非画像トナーを感光体４の表面に付着させる制御を行う。これにより、定期的にブレード当接部にトナーを入力することができ、ブレード当接部に紙粉などの異物が挟まることに起因する経時のクリーニング不良の発生を防止することができる。
また、プリンタ１００の異物除去手段としての制御部２００は、非画像トナーがブレード当接部に入力された後に、感光体４を通常の画像形成時の表面移動方向とは逆方向に表面移動させる制御を行う被清掃体表面移動制御手段としての機能を備える。詳しくは、プリント枚数５枚毎に、ブレード当接部に非画像トナーを入力する制御と、感光体４を逆転する制御とを行っている。このため、トナーを入力する度に感光体４を逆転させていることができ、トナーを入力して除去し易い状態となった異物をより確実に除去することができる。よって、ブレード当接部に紙粉などの異物が挟まることに起因する経時のクリーニング不良の発生を防止することができる。
また、プリンタ１００の異物除去手段としての制御部２００は、異物除去モード１のように、非画像トナーの入力が無い場合でも、感光体４を通常の画像形成時の表面移動方向とは逆方向に表面移動させる制御を行う被清掃体表面移動制御手段としての機能を備えていても良い。非画像トナーを入力せずに非画像形成時に感光体４を逆転させる制御を行ったところ、このような制御を行わないものに比べて、同じ条件のランニング実験を行った場合に、ブレード当接部に挟まった状態の異物の量が減少していることが確認された。このため、感光体４を逆回転することでもブレード当接部に挟まった異物を除去することができ、ブレード当接部に紙粉などの異物が挟まることに起因する経時のクリーニング不良の発生を抑制することができる。なお、ブレード当接部に対して感光体４の表面移動方向上流側のくさび状の空間に紙粉などの異物が存在する状態であっても逆回転によって異物を表面移動方向上流側に移動させることができるため、ブレード当接部に異物が挟み込まれることを防止することができる。
また、プリンタ１００は、ブレード当接部に対して感光体４の通常の画像形成時の表面移動方向（図２中矢印Ｃ方向）上流側で、感光体４の表面に接触するクリーニングブラシとしてのブラシローラ２１を備える。ブラシローラ２１を備えることにより、紙粉などの異物をクリーニングブレード４７と感光体４との当接部（ブレード当接部）へ移動しにくくなる。さらに、ブレード当接部に対して感光体４の表面移動方向上流側の領域である図２中のＥ部からより効率良くトナーと異物とを排出することが出来る。
また、プリンタ１００では、異物除去手段によってブレード当接部の異物の除去が成される被清掃体がトナー像担持体のうちの潜像担持体としての感光体４である。感光体４に鈍角形状のクリーニングブレード４７を当接することにより転写残トナーに対して良好なクリーニング性を達成することができ、ブレード当接部の異物を除去することにより、良好なクリーニング性を維持することができる。
また、プリンタ１００で用いるトナーは、円形度が０．９３以上の円形度が高いトナーである。平均円形度が０．９３以上の範囲では、トナー粒子の表面は滑らかであり、トナー粒子同士、トナー粒子と感光体との接触面積が小さいために転写性に優れ、高品位の画質が得られる。また、平均円形度が大きいトナーはブレード方式のクリーニングではすり抜けが生じやすいという問題があるが、鈍角形状のクリーニングブレード４７を用いることにより、円形度の高いトナーに対して良好なクリーニング性を達成することができ、ブレード当接部の異物を除去することにより、良好なクリーニング性を維持することができる。
また、プリンタ１００の画像形成に使用するトナーは、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤及び離型剤を含むトナー組成物を水系媒体中で樹脂粒子の存在下で、架橋および伸長反応の少なくとも一方を行って得られるトナーである。このような重合法によって作られたトナーはトナー1粒づつの対電荷質量比が揃っているので、転写効率を高くすることができる。そのため、転写残トナーとしてブレード当接部に入力するトナー量が少ない。このため、クリーニング性が向上する。
また、プリンタ１００は、少なくとも被清掃体である感光体４とクリーニング装置１７とを一体的支持して、プリンタ１００本体に対して着脱可能なユニット装置としてのプロセスカートリッジである感光体ユニット２を有する。プロセスカートリッジを形成することにより、感光体４やクリーニング装置１７を交換するときの利便性を向上させることができ、感光体４とクリーニング装置１７とを一体で交換可能とすることで、ユーザーでも容易に交換が可能となる。

本実施形態のプリンタの概略構成図。 感光体ユニットの内部構成を示す概略構成図。 本実施形態で用いるクリーニングブレードの説明図。 本実施形態の異物除去手段を説明するブロック図。 異物除去手段を構成する制御部による制御のタイミングチャート。 実験１で用いた直角形状のクリーニングブレードの説明図。

符号の説明

１ 装置本体
２ 感光体ユニット
３ 転写ベルト
４ 感光体
５ 現像装置
６ 書込ユニット
７ 両面ユニット
８ 反転ユニット
９ 定着装置
１０ 反転搬送路
１１ 排紙ローラ対
１２ 排紙トレイ
１３ 給紙カセット
１５ 手差しトレイ
１６ 固形潤滑剤
１７ クリーニング装置
１８ 廃トナー収納部
１９ フリッカー装置
２０ 帯電ローラ
２０ａ ギャップ管理部材
２１ ブラシローラ
４０ 感光体駆動装置
４６ 搬送ローラ対
４７ クリーニングブレード
４８ トナー搬送オーガ
４９ 帯電クリーニングローラ
５０ 転写バイアス電源
５１ レジストローラ対
５２ 紙吸着ローラ
５３ 従動ローラ
５４ 反転搬送路
５５ 分離給紙ローラ
５７ 転写ブラシ
６０ 固形潤滑剤加圧スプリング
６１ ブレードホルダ
１００ プリンタ
２００ 制御部
２１０ ブラシローラ駆動装置
Ｐ 転写紙

Claims (7)

1. 表面移動する被清掃体と、
   該被清掃体の表面にクリーニングブレードを当接させて該被清掃体の表面をクリーニングするクリーニング装置とを有し、
   該被清掃体と接触する該クリーニングブレードの稜線を形成する２つの面が成す先端角が鈍角形状である画像形成装置において、
   該被清掃体と該クリーニングブレードとが当接するブレード当接部に挟み込まれた異物を除去する異物除去手段を有し、
   上記異物除去手段は、非画像形成時に画像形成には寄与しない非画像トナーを上記被清掃体の表面に付着させて、該非画像トナーを上記ブレード当接部に入力する制御を行うトナー入力制御手段と、
   上記非画像トナーが上記ブレード当接部に入力された後に、上記被清掃体を通常の画像形成時の表面移動方向とは逆方向に表面移動させる制御を行う被清掃体表面移動制御手段とを備えることを特徴とする画像形成装置。
2. 請求項１の画像形成装置において、
   上記トナー入力制御手段は、上記被清掃体の表面が所定の移動量だけ表面移動したときに上記非画像トナーを該被清掃体の表面に付着させることを特徴とする画像形成装置。
3. 請求項１または２の画像形成装置において、
   上記ブレード当接部に対して上記被清掃体の通常の画像形成時の表面移動方向上流側で、該被清掃体の表面に接触するクリーニングブラシを備えることを特徴とする画像形成装置。
4. 請求項１、２または３の画像形成装置において、
   上記被清掃体はトナー像担持体であることを特徴とする画像形成装置。
5. 請求項１、２、３または４の画像形成装置において、
   画像形成に使用するトナーは、円形度が０．９３以上であることを特徴とする画像形成装置。
6. 請求項１、２、３、４または７の画像形成装置において、
   画像形成に使用するトナーは、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤及び離型剤を含むトナー組成物を水系媒体中で樹脂粒子の存在下で、架橋および伸長反応の少なくとも一方を行って得られるトナーであることを特徴とする画像形成装置。
7. 請求項１、２、３、４、５または６の画像形成装置において、
   少なくとも上記被清掃体と上記クリーニング装置とを一体的支持して、画像形成装置本体に対して着脱可能なユニット装置を有することを特徴とする画像形成装置。

Images