JP5039828B2 - 粉粒体貯留サイロ用移動式搬出装置と粉粒体貯留サイロ - Google Patents

Description

本発明は、石炭、コークス、石灰石等の粉粒体を貯留するサイロにおける移動式の搬出装置と、それを備えた粉粒体貯留サイロに関する。

従来、石炭、コークス、石灰石等の粉粒体を貯留するサイロにおいては、貯留サイロの下部に形成されたコーン部に搬出装置が設けられ、この搬出装置によって貯留サイロの下方に設けられたベルトコンベヤに搬出されている。このベルトコンベヤに搬出された粉粒体は、ベルトコンベヤによって貯留サイロ外の所定場所に搬送されている。

例えば、火力発電設備における大型の貯留サイロにおいては、上記コーン部を貯留サイロの一方の端部から他方の端部まで連続して設け、このコーン部の下部に貯留サイロ内の粉粒体を搬出する溝部を設けるとともに、この溝部に沿って移動する移動式の搬出装置を設けて粉粒体を搬出するようにしている。この溝部の下方に沿って上記ベルトコンベヤが設けられ、このベルトコンベヤによって所定の場所に搬送されるようになっている。

このような移動式の搬出装置としては、水平面内で回転する弓状に湾曲したブレードによって貯留サイロの下部の貯留物を掻集め、溝部からベルトコンベヤ上に搬出するようにしたものがある。また、このような移動式の搬出装置は、貯留サイロ内を移動して貯留物を搬出することにより、貯留サイロ内の貯留物に大きな貯留差（不均一高さ）が生じないようにしている。

この種の先行技術として、例えば、図１１に示すように、大径の貯蔵用サイロ１０１の底面部に複数のシュート１０７及びコーン部１０２を設け、このシュート１０７の下端に備えさせた溝部１０３に沿って払出し装置１０４を走行させるようにしたものがある。この払出し装置１０４によれば、溝部１０３に沿って走行してシュート１０７の下方に設けたコンベヤ１０５にサイロ１０１内から粉粒体１０６を払い出している（例えば、特許文献１参照）。

また、他の先行技術として、サイロ下端のホッパを長円形に形成し、そのホッパの下端開口部を、払出開口部を有する長円形の平底板で塞ぎ、その平底板上のサイロ内貯蔵物を上記払出開口部を通じて下方の払出装置に掃き落とす水平回転腕を配置したものもある（例えば、特許文献２参照）。

実開平６−３２４３３号公報 特開昭６１−２３５３２５号公報

しかしながら、上記したように、水平面内で回転するブレードによって貯留物を掻集めて搬出する場合、ブレードが溝部の上方に来たときに貯留物が大量に搬出され、ブレードが溝部の上方以外に位置する時には貯留物が溝部に搬出される量が減り、ブレードの回転位置によって搬出量に大きな差を生じる。

図１２は、２枚のブレードで貯留物（石炭）を搬出する搬出装置の場合の、ブレードの搬出量（以下、「掻出し量」ともいう）とベルトコンベヤによる搬送量とを示したグラフである。図示する掻出し量と搬送量は、溝部の上方にブレードが停止した状態から回転させた場合の変化を示している。横軸にブレード回転角を示し、縦軸に粉粒体量（石炭量）の変化を示している。

図示するように、回転開始時は搬出量ゼロであるが、ブレードの前面によって粉粒体が掻集められて一定量に達すると搬出量が増加し始める。これは、ブレードによって掻集められた粉粒体によって押された粉粒体が溝部から搬出されるからである。そして、２枚のブレードが溝部の上方に位置する直前に最大の掻出し量となり、溝部の上方を通過する時には掻出し量としてはゼロになる。この例では、２枚のブレードが回転軸を中心に対向して設けられているため、１８０度毎に上記したような掻出し量の変化を生じる。

このブレードの掻出し量に対して、ベルトコンベヤによる搬送量は、ブレードの掻出し量増加の変化に少し遅れながら増加するが、ブレードによって掻集められた粉粒体によって押された粉粒体が一定量溝部から掻出されると、ブレードが約１２０度程度回転したところで搬送量が少し減少する。これは、ブレードの角度によって粉粒体が溝部と平行方向に掻集められるからである。その後、弓状に湾曲した部分に掻集められた粉粒体が溝部から搬出され始めて搬送量が増え、２枚のブレードが溝部の上方に位置する時に最大量の粉粒体が搬送される。その後は、ブレードで粉粒体が所定量掻集められるまでの間が最小となった後、上記したようにブレードで所定量の粉粒体が掻集められ、ブレードの掻出し量増加の変化に少し遅れながら増加する。

このベルトコンベヤによる搬送量の変化も、この例では、２枚のブレードが回転軸を中心に対向して設けられているため、１８０度毎に上記したような搬送量の変化を生じる。従って、ベルトコンベヤ上に掻出される粉粒体は、ブレードが溝部の上方に来たときに大きな山となる。

このように、ベルトコンベヤに搬出される粉粒体は、ブレードが溝部の上方を通過する際に多量の粉粒体を溝部に掻出すため、ベルトコンベヤ上には、大量の粉粒体が一時的に積込まれることになる。しかも、ベルトコンベヤの搬送速度によっては、搬送方向上流側のブレードによって掻出された粉粒体の上部に搬送方向下流側のブレードによって掻出された粉粒体が積まれる場合もあり、この場合には更に部分的に大きな粉粒体の山がベルトコンベヤ上に形成されることになる。

このベルトコンベヤ上の粉粒体は、ベルトコンベヤの搬送方向下流側に設けられたゲート部によって搬送量が制限されるが、上記したように大きな山となって積まれた粉粒体は、ゲート部において一時的な滞留を生じる。また、ゲート部によって搬送量が制限された粉粒体は、このゲート部を通過した時に落下する場合もある。さらに、大量の粉粒体が一時的に掻出されると、その粉粒体がホッパに一時滞留し、粉粒体の一部がホッパに付着して搬送されない事態も生じる。

なお、上記特許文献１，２では、このような課題を解決することはできない。

一方、一般的に、設備によって貯留サイロから搬出される粉粒体の量が異なるが、そのような搬出量変化に柔軟に対応できるような設備が望まれている。

そこで、本発明は、粉粒体貯留サイロからブレードで搬出する粉粒体の搬出量変化を抑えることができる搬出装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明に係る粉粒体貯留サイロ用移動式搬出装置は、貯留サイロの下部に設けた溝部に沿って走行し、該貯留サイロ内の粉粒体を前記溝部から下方に搬出する粉粒体貯留サイロ用移動式搬出装置であって、前記溝部に沿って走行する走行体と、前記走行体と一体的に移動し、前記溝部の上方で回転して貯留サイロ内の粉粒体を掻集めて前記溝部に掻出すブレードを有する掻出し機と、前記ブレードの回転軌跡範囲内における前記溝部の所定範囲を塞ぐ溝塞ぎ機構とを備え、前記溝塞ぎ機構は、前記ブレードの回転軌跡範囲の搬送方向前後位置の溝部を塞ぐ溝塞ぎ板を備え、該溝塞ぎ板は、前記溝部の所定範囲を塞ぐ複数枚の溝塞ぎ板で構成されている。この明細書及び特許請求の範囲の書類中における「搬送方向」は、搬出装置の「走行方向」でもある。また、この搬出装置の走行方向前後部分を「前後位置」ともいう。これにより、貯留サイロの下部に設けられた溝部の上方でブレードを回転させて貯留物を溝部に掻出す場合に、溝塞ぎ機構によって溝部の開口面積を調整することで、ブレードで掻集められた粉粒体が開口部から徐々に搬出されるため、溝部に掻出される粉粒体の搬出量変化を抑えて安定した粉粒体の搬出を行うことができる。

また、溝塞ぎ板の配置枚数の変更によって溝部を塞ぐ面積を変更することができ、溝部の開口面積を粉粒体の種類や搬出量等に応じて容易に調整することができる。

また、前記溝塞ぎ板は、溝部を塞ぐ面積が異なる複数枚の溝塞ぎ板で構成されていてもよい。このようにすれば、溝部を塞ぐ溝塞ぎ板の着脱又は配置替え等によって溝部の塞ぐ面積を容易に変更することができ、粉粒体の搬出量を調整することができる。

また、前記溝塞ぎ板は、前記ブレードの回転中心から搬送方向前後位置に対称の開口面積を形成することができる大きさで構成されていてもよい。このようにすれば、ブレードによって溝部に掻出される粉粒体の量を搬送方向前後位置でほぼ同じ量にすることができ、粉粒体の性状に応じてブレードから搬送方向前後位置で掻出される粉粒体の搬出量を同じにすることができる。

また、前記溝塞ぎ板は、前記ブレードの回転軌跡範囲における任意の位置に所定の開口面積を形成することができる大きさの溝塞ぎ板で構成されていてもよい。このようにすれば、ブレードの搬送方向前後位置から掻出される量を前後位置で異ならせることもでき、粉粒体の性状等に応じてブレードの搬送方向前後位置から掻出される粉粒体の搬出量を異ならせることができる。

また、前記溝塞ぎ板は、搬送方向前後位置の端部に該溝塞ぎ板の上面から上方に突出する漏れ防止板を具備していてもよい。このようにすれば、粉粒体が溝塞ぎ板の搬送方向前後端部から溝部に飛び出すのを溝塞ぎ機構で防止することができる。前記ブレードは、該ブレードの回転中心の対称位置に２枚配設されていてもよい。

一方、本発明に係る粉粒体貯留サイロは、上記いずれかの粉粒体貯留サイロ用移動式搬出装置を備えており、これにより、貯留サイロからベルトコンベヤに搬出する粉粒体の搬出量変化を抑えて安定した搬送ができる貯留サイロを構成することができる。

本発明によれば、貯留サイロから搬出される粉粒体の搬出量変化を抑えることができるので、ベルトコンベヤによる粉粒体の搬送を安定させることが可能となる。

本発明の第１実施形態に係る搬出装置の側面図である。 図１に示すII−II断面図である。 図１に示すIII−III矢視図である。 図２に示すホッパ部分の拡大断面図である。 (a) は図１の溝塞ぎ板の一種を示す平面図であり、(b) は側面図である。 図１に示すVI−VI矢視図である。 図１に示すVII−VII矢視図である。 (a) 〜(c) は、図３に示す搬出装置の溝塞ぎ板の組合わせ例を示す平面図である。 (a) 〜(c) は、図３に示す搬出装置の溝塞ぎ板状態における石炭の掻出し量変化を示す平面図である。 本発明に係る搬出装置による掻出し量と搬送量の変化予想を示すグラフである。 従来の貯蔵用サイロの一例を示す断面図である。 従来の搬出装置による掻出し量と搬送量の変化予想を示すグラフである。

以下、本発明の実施形態を図面に基いて説明する。以下の実施形態では、上述した図１１に示す大型の貯留サイロ１０１を例にし、粉粒体として石炭を例に説明する。また、移動式搬出装置１としては、複数のサイロ間を移動する時に、ブレードを溝部の上方位置のコーン部下方に位置させた収納状態とできるように、回転軸を中心として２枚のブレードを対称位置に配設した例を説明する。なお、貯留サイロに関する上述した図１１と同一の構成には同一符号を付して説明する。

図１，２に示すように、貯留サイロ１０１の下部に設けられたシュート１０７の部分には、搬送方向に延びるコーン部１０２が設けられ、このコーン部１０２の内部に、コーン部１０２に沿って搬送方向Ｘに走行する移動式搬出装置１が設けられている。図２に示すように、コーン部１０２は、貯留サイロ１０１内に貯留された石炭（粉粒体）１０６が溝部１０３から自然に排出されない所定の安息角で貯留されるように形成されており、貯留サイロ１０１内に貯留された石炭１０６は移動式搬出装置１によって強制的に排出されるまでは安定して貯留されている。

また、図１，２に示すように、上記移動式搬出装置１は、コーン部１０２に設けられたレール２上を走行する車輪１１を有する走行体１０を備えている。この走行体１０は、搬送方向前後位置に設けられた駆動機１２，１３で駆動する減速機１４，１５によって車輪１１が駆動され、この車輪１１の駆動制御によってレール２上を自走するようになっている。

さらに、上記コーン部１０２の下部には、このコーン部１０２と同一方向に延びる溝部１０３が設けられている。この溝部１０３の下方には、溝部１０３から掻出される石炭１０６を搬送するベルトコンベヤ１０５が、溝部１０３と同一方向に延びるように設けられている。

また、上記走行体１０には、この走行体１０と一体的に移動して、貯留サイロ１０１内の石炭１０６を上記溝部１０３から掻出す掻出し機２０が設けられている。この掻出し機２０には、回転方向前方の中央部が凹むように弓状に湾曲して形成されたブレード２１が設けられている。このブレード２１は、貯留サイロ１０１の貯留下面から上方に所定距離を設けた位置、すなわち、溝部１０３の上端から上方に少し離れた位置で石炭１０６を掻き集めることができる位置の水平面内で回転するようになっている。また、ブレード２１は、走行体１０に設けられた駆動機２２の動力が減速機２３で減速され、回転中心２４に設けられた垂直軸回りで回転させられるようになっている。

また、移動式搬出装置１には、上記ブレード２１によって溝部１０３に掻出された石炭１０６を上記ベルトコンベヤ１０５上に落とすホッパ３０が設けられている。このホッパ３０は、上記ブレード２１の回転範囲を含む走行体１０の搬送方向に設けられており、搬送方向に複数に分割（この例では４分割）されている。また、ホッパ３０は、上記走行体１０に設けられた吊下げフレーム３１によって吊下げられている。この吊下げフレーム３１は、走行体１０の前後両端部位置に設けられた吊下げ部材３２と、この吊下げ部材３２の間に設けられたホッパフレーム３３とを有している。このホッパフレーム３３の下部にホッパ本体３４が設けられている。また、ホッパ本体３４の搬送方向下流側端部には、ベルトコンベヤ１０５上の石炭１０６の量を制限するホッパゲート３５が設けられている。このホッパゲート３５は、ホッパ３０からベルトコンベヤ１０５上に積まれた石炭１０６の量を平準化して搬送方向Ｘに送るためのものである。ホッパゲート３５は、搬送方向に複数個を設けてもよい。

そして、図１，３に示すように、上記ホッパ３０に、上記ブレード２１の回転軌跡範囲２５において上記溝部１０３を塞ぐ溝塞ぎ機構５０が設けられている。図３に示すように、溝塞ぎ機構５０は、ブレード２１の回転軌跡範囲２５の搬送方向前後部分を塞ぐことで、ブレード２１の回転中心２４から搬送方向前後部分の開口量を調整できるようにしている。この実施形態では、ブレード２１の回転中心２４から搬送方向前後位置に所定の大きさの開口部６０が形成されるように、その開口部６０の搬送方向前後位置に複数枚の溝塞ぎ板５３，５５，５６，５７が直列で設けられている。この溝塞ぎ機構５０によれば、後述するように、ブレード２１によって掻集められる石炭１０６の一部が溝塞ぎ板５３，５５，５６，５７の上部に載り、時間差を持って溝部１０３から搬出されるので、溝部１０３から搬出される石炭１０６の変化量を抑えることができる。

また、この例では、溝塞ぎ板５３の搬送方向前端と後端とに、漏れ防止板５８が設けられている。この漏れ防止板５８は、溝塞ぎ板５３の上面からブレード２１の高さ分を超える高さで形成されている。この例では、溝塞ぎ板５３に設けているが、吊下げ部材３２や走行体１０側に設けるようにしてもよい。

図４に示すように、上記ホッパフレーム３３は矩形状に形成された枠体である。このホッパフレーム３３には、搬送方向に延びるホッパ支持軸３６が設けられている。ホッパ支持軸３６は丸パイプ状の断面を有しており、このホッパ支持軸３６の下部にバッフルプレート３９の上端部が固定されている。この実施形態では、バッフルプレート３９の上端部をホッパ支持軸３６に固定して回動可能に支持し、バッフルプレート３９の下部角度を搬送方向Ｘと直交する方向に角度調節できるようにしている。バッフルプレート３９の角度調節は、角度調節ロッド３７をホッパ本体３４に固定する位置を固定ナット３８で調節することで行われる。

また、上記ホッパ支持軸３６には、溝部１０３の幅方向に延びる支持ブラケット５１が設けられている。そして、このホッパ支持軸３６に支持された支持ブラケット５１上に、上記溝塞ぎ機構５０が設けられている。この溝塞ぎ機構５０の上記溝塞ぎ板５３，５５，５６，５７は、上記支持ブラケット５１に固定される脚部材５２を有している。この溝塞ぎ板５３は、上記ブレード２１の下端から下方に所定距離を有する位置に設けられる。

図５(a),(b) に示すように、上記溝塞ぎ板５３は、上記脚部材５２の上端に所定の大きさの矩形状の板材５４が設けられたものである。脚部材５２を上記支持ブラケット５１に固定することにより、板材５４の上面が溝部１０３の所定面積を塞ぐようになっている。この板材５４の幅方向寸法は、溝部１０３との間に所定の隙間が形成されるように溝部１０３の幅寸法よりも若干狭い寸法となっている。板材５４と溝部１０３との間に隙間を形成することで、走行体１０が溝部１０３の長手方向に移動するときに当接しないようにしている。この図では、図３に示す溝塞ぎ板５３，５５，５６，５７の中で最も大きい溝塞ぎ板５３を示している。また、この溝塞ぎ板５３には、搬送方向前端と後端とに位置する部分に上記漏れ防止板５８が設けられている。

図６に示すように、この実施形態の溝塞ぎ機構５０は、搬送方向の寸法が異なる４種類の大きさの溝塞ぎ板５３，５５，５６，５７を有している。このように、溝塞ぎ板５３，５５，５６，５７の搬送方向寸法を複数種類とすることにより、後述するように、これらの溝塞ぎ板５３，５５，５６，５７の組合わせを変更することで、溝部１０３を塞ぐ面積を変更できるようにしている。これにより、石炭１０６の搬出量を設備に適した搬出量に調整することが容易にできる。

図７に示すように、上記溝塞ぎ板５３，５５，５６，５７は、上記走行体１０に設けられた支持ブラケット５１に固定されるようになっている。この例では、支持ブラケット５１を、搬送方向Ｘに位置調整可能な支持ブラケット５１Ａと、位置固定の支持ブラケット５１Ｂとで構成している。ブレード２１の回転中心２４側の支持ブラケット５１Ａを搬送方向Ｘに移動させることで、以下のように配置を変更した溝塞ぎ板５３，５５，５６，５７を支持できるようにしている。

図８(a) 〜(c) は、上記４種類の溝塞ぎ板５３，５５，５６，５７の組合わせ例を示したものである。この例では、一部の組合わせ例を説明するが、他の組合わせでもよい。また、溝塞ぎ板５３，５５，５６，５７は、４種類以上の種類でも、それ以下の種類でもよく、その場合には、それらの溝塞ぎ板を任意に組合わせるようにすればよい。

図８(a) に示す例は、ブレード２１（図３）の回転中心２４に近い位置に所定面積の開口部６０を確保できるようにした例である。この例の場合、最も面積が狭い寸法Ｌ１の開口部６０となった状態であり、ブレード２１によって掻集められる量に対して搬出される石炭量が少ないので、ベルトコンベヤ１０５によって搬送される搬送量が少ない場合に適している。この場合、溝塞ぎ板５３，５５，５６，５７の上部に掻集められた石炭１０６がブレード２１の前後位置から徐々に搬出されるので、ベルトコンベヤ１０５上に搬出される量の変化も小さく、ベルトコンベヤ１０５上の石炭量変化を小さく抑えて搬送することができる。

図８(b) に示す例は、ブレード２１の回転中心２４に近い位置の溝塞ぎ板５６，５７と溝塞ぎ板５５の１枚を取外して、上記(a) に示す状態よりも大きな面積となる寸法Ｌ２の開口部６１を確保するようにした例である。この例の場合、開口面積が大きくなるため、ブレード２１によって掻集められて溝部１０３から徐々に搬出される石炭１０６の量も多くなり、ベルトコンベヤ１０５によって搬送される搬送量が多い場合に適している。また、この場合も、溝塞ぎ板５３，５５の上部に掻集められた石炭１０６がブレード２１の前後位置から徐々に搬出されるので、ベルトコンベヤ１０５上に搬出される石炭量変化を抑えて搬送することが容易にできる。

図８(c) に示す例は、ブレード２１の上流側位置における２枚の溝塞ぎ板５５を取外し、溝塞ぎ板５６，５７を溝塞ぎ板５５の１枚分の寸法で上流方向に移動させるとともに、下流側位置における１枚の溝塞ぎ板５５と溝塞ぎ板５６を取外し、溝塞ぎ板５７を溝塞ぎ板５６の寸法で下流方向に移動させて支持ブラケット５１に固定した例である。この例の場合、ブレード２１の回転中心２４に対して上流方向と下流方向とで開口面積が異なっている。このような配置として、ブレード２１の前後位置から搬出される石炭１０６に時間的な差を設けるようにしてもよい。この場合、ブレード２１によって掻集められて前後位置から溝部１０３に搬出される石炭１０６の量や時間を異ならせることが必要に応じてできる。これにより、ベルトコンベヤ１０５の搬送速度等に応じて溝部１０３から搬出される量と時間を調整して、ベルトコンベヤ１０５上に搬出される石炭量変化を更に抑えて搬送することが可能となる。

なお、上記図８(a) 〜(c) に示す溝塞ぎ板５３，５５，５６，５７の配置例は一例であり、使用条件等に応じて、上記複数枚の溝塞ぎ板５３，５５，５６，５７の着脱、及び配置替えによって、開口部６０，６１，６２，６３の大きさ（面積）や開口部６２，６３の位置を任意に調整することができる。

図９(a) 〜(c) は、上記図８(a) に示す溝塞ぎ板５３，５５，５６，５７の配置による掻出し量の変化を概略的に示す平面図である。

図９(a) は、ブレード２１が溝部１０３の上部から９０度回転した状態を示している。この状態に至るまでに弓状に湾曲したブレード２１によって貯留サイロ１０１内の石炭１０６が掻集められる。掻集められた石炭１０６は、ブレード２１の湾曲面に沿って中心部へと集められ、溝塞ぎ板５３，５５，５６，５７が設けられていない開口部６０から下方へ搬出される。図の９０度まで回転した状態に至るまでに掻集められた石炭１０６は、ブレード２１の基部に集められても溝塞ぎ板５３，５５，５６，５７が設けられている部分では搬出されず、開口部６０まで移動したときに搬出される。

従って、ブレード２１によって掻集められた全量が溝部１０３に搬出されるのではなく、搬出される一部の石炭１０６以外の石炭１０６は、溝塞ぎ板５３，５５，５６，５７の上部に載った状態でブレード２１の回転方向に移動させられる。

図９(b) は、上記図９(a) の状態から更に４５度回転した状態を示している。この状態では、ブレード２１の基部が溝塞ぎ板５３，５５，５６，５７の上部から離れるため、このブレード２１によって掻集められた石炭１０６が開口部６０から搬出される。また、ブレード２１の先端部分で掻集められる石炭１０６は、このブレード２１の湾曲した前面によって集められる。この集められた石炭１０６は、ブレード２１の基部における溝部１０３以外は溝塞ぎ板５３，５５，５６，５７によって塞がれているため、溝部１０３に搬出されることなく掻集められる。

図９(c) に示す状態は、上記図９(b) の状態から更に４５度回転して、(a) に示す状態から９０度回転した状態を示している。この状態では、ブレード２１によって掻集められた石炭１０６で、ブレード２１の中央部に集められた石炭１０６は開口部６０から搬出される。また、ブレード２１の先端部分で掻集められた石炭１０６は、溝塞ぎ板５３，５５，５６，５７の上部に載せられて溝部１０３へは搬出されない。これにより、ブレード２１が溝部１０３の上方に位置する時でも、溝部１０３から大量の石炭１０６が一度に搬出されるのを抑止することができる。この溝塞ぎ板５３，５５，５６，５７の上部に載せられた石炭１０６は、ブレード２１の回転によって溝部１０３を挟んだ反対側の貯留サイロ１０１側まで移動させられながら、ブレード２１前面の湾曲に沿って基部まで移動させられる。また、ブレード２１によって移動させられる石炭１０６は、溝塞ぎ板５３の前端及び後端方向にも移動するが、溝塞ぎ板５３の搬送方向前端と後端とに設けられた漏れ防止板５８によって溝部１０３に落ちることはない。そして、ブレード２１に基部まで移動させられた石炭１０６が開口部６０に位置すると、溝部１０３から下方へ搬出される。

このようなブレード２１による石炭１０６の掻集め量の変化と、その掻集められた石炭１０６の開口部６０からの搬出は、２枚のブレード２１を回転中心の対称位置に設けているため、ブレード２１が１８０度回転する間に生じる変化が繰り返される。

図１０は、上記した溝塞ぎ機構５０を備えた移動式搬出装置１による掻出し量とベルトコンベヤ１０５による搬送量の変化を示すグラフである。上記移動式搬出装置１によれば、２枚のブレード２１による石炭１０６の掻出し量とベルトコンベヤ１０５による石炭１０６の搬送量（石炭量）とが図示するようになる。この図も、停止状態のブレード２１を回転させた場合の変化を示しており、横軸に上述した図１２と同一のブレード回転角を示し、縦軸に石炭量の変化を示している。ブレード２１による掻出し量の変化は、上述した図１２に示す従来と同じであるため、その説明は省略する。

図示するように、上記移動式搬出装置１によれば、ブレード２１によって掻集められる石炭１０６の量は回転角の増加と共に増え、２枚のブレード２１が溝部１０３の上方に位置する直前に最大の掻出し量となる。しかし、ベルトコンベヤ１０５による搬送量は、ブレード２１によって掻集められた石炭１０６が溝塞ぎ板５３，５５，５６，５７の上部に載った後、ブレード２１の回転によって徐々に溝部１０３から搬出されるので、約１４０度回転したところで最大の搬送量となり、その後、徐々に減少する。この例では、約１９０度程度回転したところで最小量となっている。

その後、ブレード２１によって掻集められた石炭１０６がブレード２１の前面に溜ると、溝塞ぎ板５３，５５，５６，５７の上部に載った石炭１０６を溝部１０３に押して搬出する。これによりベルトコンベヤ１０５の搬送量が増加するが、大幅な増加と減少は無く、大きな変化を抑えた搬送量となる。このように、ブレード２１によって掻集められた石炭１０６の一部が溝塞ぎ板５３，５５，５６，５７の上部に載った後、溝部１０３から搬出されるので、ベルトコンベヤ１０５によって搬送される量は大きな変化を抑えた量に制限することができる。このようなベルトコンベヤ１０５による搬送量の変化は、この例でも、２枚のブレード２１が回転軸を中心に対向して設けられているため、１８０度毎に上記したような搬送量の変化を生じるが、大幅な変化を抑えた搬送量とすることができる。

また、図示するような石炭１０６の搬送量の変化は、上記溝塞ぎ板５３，５５，５６，５７によって形成する開口部６０を搬送方向前後位置で異なったものとすることにより（図８(c) の状態）、搬送方向後部から掻出した石炭１０６と搬送方向前部から掻出した石炭１０６とがベルトコンベヤ１０５上の搬送方向にずれた位置に落下するようにできる。これにより、ベルトコンベヤ１０５上の石炭量をより平準化することができ、より安定化した石炭１０６の搬送が可能となる。

以上のように、上記移動式搬出装置１によれば、貯留サイロ１０１の溝部１０３から下方へ掻出す石炭量（粉粒体量）の変化を抑えることができるので、ベルトコンベヤ１０５によって搬送される石炭量の変化を抑えて、貯留サイロ１０１から安定した石炭１０６の搬出を行うことが可能となる。

また、上記実施形態によれば、溝塞ぎ板５３，５５，５６，５７の大きさを複数の大きさにして組合わせることができるようにしているので、これらの溝塞ぎ板５３，５５，５６，５７の組合わせ変更、又は取付位置変更で容易に開口部６０の面積を変更することができ、種々の粉粒体に応じてベルトコンベヤ１０５上の搬送量を平準化して、安定化した粉粒体の搬出作業を行うことが可能となる。

なお、上記実施形態では、石炭貯留サイロ１０１を例に説明したが、他の粉粒体の貯留サイロ１０１であっても同様に適用でき、貯留する粉粒体の性状に応じて溝塞ぎ機構５０を設定すればよく、石炭貯留サイロ１０１に限定されるものではない。

また、溝塞ぎ機構５０の溝塞ぎ板５３，５５，５６，５７は、着脱方式の分割構造を例に説明したが、走行方向にスライドさせて開口面積を変化させることができるように構成してもよく、上記実施形態の構成に限定されるものではない。

さらに、上述した実施形態は一例を示しており、本発明の要旨を損なわない範囲での種々の変更は可能であり、本発明は上述した実施形態に限定されるものではない。

本発明に係る粉粒体貯留サイロ用移動式搬出装置は、貯留サイロから搬出する粉粒体の搬出量変化を抑えて安定した搬出ができるので、例えば、火力発電設備における大型貯留サイロから石炭を搬出する搬出装置として利用できる。

１ 移動式搬出装置
１０ 走行体
２０ 掻出し機
２１ ブレード
２２ 駆動機
２３ 減速機
２４ 回転中心
２５ 回転軌跡範囲
３０ ホッパ
３１ 吊下げフレーム
３２ 吊下げ部材
３３ ホッパフレーム
３４ ホッパ本体
３５ ホッパゲート
３６ ホッパ支持軸
３９ バッフルプレート
５０ 溝塞ぎ機構
５１ 支持ブラケット
５２ 脚部材
５３ 溝塞ぎ板
５４ 板材
５５〜５７ 溝塞ぎ板
５８ 漏れ防止板
６０〜６３ 開口部
１０１ 貯留サイロ
１０２ コーン部
１０３ 溝部
１０５ ベルトコンベヤ
１０６ 石炭（粉粒体）
１０７ シュート
Ｘ 搬送方向

Claims (7)

1. 貯留サイロの下部に設けた溝部に沿って走行し、該貯留サイロ内の粉粒体を前記溝部から下方に搬出する粉粒体貯留サイロ用移動式搬出装置であって、
   前記溝部に沿って走行する走行体と、
   前記走行体と一体的に移動し、前記溝部の上方で回転して貯留サイロ内の粉粒体を掻集めて前記溝部に掻出すブレードを有する掻出し機と、
   前記ブレードの回転軌跡範囲内における前記溝部の所定範囲を塞ぐ溝塞ぎ機構とを備え、
   前記溝塞ぎ機構は、前記ブレードの回転軌跡範囲の搬送方向前後位置の溝部を塞ぐ溝塞ぎ板を備え、該溝塞ぎ板は、前記溝部の所定範囲を塞ぐ複数枚の溝塞ぎ板で構成されていることを特徴とする粉粒体貯留サイロ用移動式搬出装置。
2. 前記溝塞ぎ板は、溝部を塞ぐ面積が異なる複数枚の溝塞ぎ板で構成されている請求項１に記載の粉粒体貯留サイロ用移動式搬出装置。
3. 前記溝塞ぎ板は、前記ブレードの回転中心から搬送方向前後位置に対称の開口面積を形成することができる大きさで構成されている請求項１又は２に記載の粉粒体貯留サイロ用移動式搬出装置。
4. 前記溝塞ぎ板は、前記ブレードの回転軌跡範囲における任意の位置に所定の開口面積を形成することができる大きさの溝塞ぎ板で構成されている請求項１又は２に記載の粉粒体貯留サイロ用移動式搬出装置。
5. 前記溝塞ぎ板は、搬送方向前後位置の端部に該溝塞ぎ板の上面から上方に突出する漏れ防止板を具備している請求項１又は２に記載の粉粒体貯留サイロ用移動式搬出装置。
6. 前記ブレードは、該ブレードの回転中心の対称位置に２枚配設されている請求項１〜５のいずれか１項に記載の粉粒体貯留サイロ用移動式搬出装置。
7. 請求項１〜６のいずれか１項に記載の粉粒体貯留サイロ用移動式搬出装置を備えた粉粒体貯留サイロ。