JP5019005B1

JP5019005B1 - 樹脂チューブの折り返し方法、樹脂チューブ被覆ロールの製造方法

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Publication number: JP5019005B1
Application number: JP2012026540A
Authority: JP
Inventors: 邦彦伊藤
Original assignee: Fuji Xerox Co Ltd; Fujifilm Business Innovation Corp
Current assignee: Fujifilm Business Innovation Corp
Priority date: 2012-02-09
Filing date: 2012-02-09
Publication date: 2012-09-05
Anticipated expiration: 2032-02-09
Also published as: CN103240816A; CN103240816B; JP2013163285A

Abstract

【課題】樹脂チューブを折り返す際に生じる当該樹脂チューブの損傷を抑制する。
【解決手段】円筒形金型の内部に、当該円筒形金型の両端から両端部が突出するように樹脂チューブを挿入する挿入工程と、前記樹脂チューブの内部から周方向の全周に渡って径方向に均等な力を加えて、前記樹脂チューブにおける前記円筒形金型から突出した突出部分のうちの少なくとも軸方向外側部分を塑性変形させる変形工程と、前記樹脂チューブの塑性変形した部分の内周面を、前記円筒形金型の外径よりも大きな内径を持つ円筒部材の外周面に接触させて、前記円筒部材を前記円筒形金型の軸方向中心に向かって移動し、前記円筒形金型の外周面に前記樹脂チューブの前記突出部分を折り返す折り返し工程と、を備える。
【選択図】図６−１

Description

本発明は、樹脂チューブの折り返し方法、樹脂チューブ被覆ロールの製造方法に関する。

特許文献１及び特許文献２には、金型パイプにチューブを挿入し、このチューブの両端を複数の爪によって拡張した後、金型パイプに両端外周面上に折り返す折り返し装置が開示されている。

実開平６−２９８２４号公報実開平６−２９８２５号公報

本発明は、樹脂チューブを折り返す際に生じる当該樹脂チューブの損傷を抑制することを課題とする。

請求項１の発明は、円筒形金型の内部に、当該円筒形金型の両端から両端部が突出するように樹脂チューブを挿入する挿入工程と、前記樹脂チューブの内部から周方向の全周に渡って径方向に均等な力を加えて、前記樹脂チューブにおける前記円筒形金型から突出した突出部分のうちの少なくとも軸方向外側部分を塑性変形させる変形工程と、前記樹脂チューブの塑性変形した部分の内周面を、前記円筒形金型の外径よりも大きな内径を持つ円筒部材の外周面に接触させて、前記円筒部材を前記円筒形金型の軸方向中心に向かって移動し、前記円筒形金型の外周面に前記樹脂チューブの前記突出部分を折り返す折り返し工程と、を備える樹脂チューブの折り返し方法である。

請求項２の発明では、前記折り返し工程は、前記樹脂チューブの両端部の塑性変形した部分の内周面を、前記円筒形金型の外径よりも大きな内径を持つ円筒部材の外周面に接触させる第１工程と、一方の前記円筒部材を前記円筒形金型の軸方向中心に向かって移動し、前記円筒形金型の一端の外周面に前記樹脂チューブの一端部の前記突出部分を折り返す第２工程と、前記第２工程の後、他方の前記円筒部材を前記円筒形金型の軸方向外側に向かって移動してから、前記他方の円筒部材の近傍において前記樹脂チューブを前記円筒形金型に押し付ける第３工程と、前記第３工程の後、他方の前記円筒部材を前記円筒形金型の軸方向中心に向かって移動し、前記円筒形金型の他端の外周面に前記樹脂チューブの他端部の前記突出部分を折り返す第４工程と、を備える請求項１に記載の樹脂チューブの折り返し方法である。

請求項３の発明は、請求項１又は請求項２に記載の樹脂チューブの折り返し方法により前記樹脂チューブの両端部の前記突出部分を前記円筒形金型の両端の外周面に折り返す工程と、前記円筒形金型の両端に折り返された前記樹脂チューブ、及び該樹脂チューブに挿入された芯金を保持する端部金型を前記円筒形金型の両端に装着する装着工程と、前記端部金型からゴム材料を注入する注入工程と、前記円筒形金型及び前記端部金型を加熱して前記ゴム材料を加硫する加硫工程と、を備える樹脂チューブ被覆ロールの製造方法である。

本発明の請求項１の折り返し方法によれば、樹脂チューブの内部から周方向に異なる力で樹脂チューブを塑性変形させる場合に比べ、樹脂チューブを折り返す際に生じる当該樹脂チューブの損傷を抑制できる。

本発明の請求項２の折り返し方法によれば、本方法における第３工程を有さない場合に比べ、樹脂チューブのしわを抑制できる。

本発明の請求項３の製造方法によれば、本製造方法における折り返し工程を備えない構成に比べ、製造される樹脂チューブ被覆ロールの歩留まりを向上できる。

ゴムロールの製造装置の構成を示す斜視図である。ゴムロールの製造装置の構成を示す斜視図である。金型の構成を示す斜視図である。ゴムロールの製造装置の構成を示す断面図である。加熱器の発熱部の構成を示す概略図である。ゴムロールの製造方法における折り返し工程を示す概略図である。ゴムロールの製造方法における折り返し工程を示す概略図である。ゴムロールの製造方法における折り返し工程を示す概略図である。ゴムロールの製造方法における折り返し工程の変形例を示す概略図である。ゴムロールの軸方向における外径の変化を示す図である。

以下に、本発明に係る実施形態の一例を図面に基づき説明する。

（ゴムロールの製造装置）
本実施形態に係るゴムロールの製造装置１００は、ゴムロール（樹脂チューブが被覆された樹脂チューブ被覆ロール）を製造する装置であって、図１及び図２に示されるように、金型１０と、金型１０に接触して金型１０を加熱する加熱器５０と、を備えている。金型１０は、図２及び図３に示されるように、芯金２０が内部に挿入される円筒形状の第１金型の一例としての円筒形金型１２と、円筒形金型１２の内部に挿入された芯金２０の一端を保持すると共に円筒形金型１２の一端に装着される第２金型（端部金型）の一例としての上金型１４Ａと、芯金２０の他端を保持すると共に円筒形金型１２の他端に装着される第３金型（端部金型）の一例としての下金型１４Ｂと、を備えている。

なお、図２〜４では、後述の樹脂チューブ１３が装着された状態の金型１０が図示されている。また、上金型１４Ａ及び下金型１４Ｂは、「上」、「下」を付した名称となっているが、金型１０の使用方法としては、上金型１４Ａを上方に向けて金型１０を使用する場合に限られるものではない。

芯金２０は、図３及び図４に示されるように、円筒形金型１２の内部に対して、円筒形金型１２の軸方向に沿って同軸状に挿入されるようになっている。芯金２０は、円筒形状の芯金本体部２２と、芯金本体部２２の軸方向両端から軸方向外側へ向けて同軸に突出する円筒形状の軸部２４と、を有している。軸部２４の外径は、芯金本体部２２の外径よりも小さくされている（芯金本体部２２の外径は、軸部２４の外径よりも大きくされている）。

円筒形金型１２内に芯金２０が挿入された状態において、芯金２０の外周面と円筒形金型１２の内周面１２Ａ（後述する樹脂チューブ１３）との間に、未加硫ゴム（熱硬化性の液状ゴム）が充填される充填空間Ｓ（図４参照）が形成されるようになっている。

なお、本実施形態では、芯金２０は、複数部品で構成されている。具体的には、芯金本体部２２を有する本体部部品２７Ａと、本体部部品２７Ａの軸方向両端のそれぞれに固定され、芯金本体部２２の軸方向端部及び軸部２４を有する軸部部品２７Ｂと、を備えて構成されている。

上金型１４Ａ及び下金型１４Ｂ（以下、これらをまとめて上下金型１４と称する）は、図３及び図４に示されるように、円盤形状（円柱形状）に形成された本体部１５を有している。この本体部１５の径方向中央部には、円筒形金型１２内に挿入された芯金２０の軸部２４が差し込まれる差込孔（差込部）１６が軸方向に沿って形成されている。上下金型１４では、本体部１５の差込孔１６に芯金２０の軸部２４が差し込まれることで、芯金２０の軸部２４を保持するようになっている。

また、上下金型１４の本体部１５は、図４に示されるように、差込孔１６に芯金２０の軸部２４が差し込まれた状態において、芯金２０の芯金本体部２２における軸部２４周りの端面２２Ａに接触する接触面２３を有している。この接触面２３には、上下金型１４と芯金２０との間を封止する封止部材としてのＯリング１９が設けられている。

上金型１４Ａの本体部１５におけるＯリング１９の外周側には、軸方向に沿って下金型１４Ｂ側へ張り出し、円筒形金型１２の軸方向端部の内側に嵌め込まれる嵌込部２１が設けられている。下金型１４Ｂも同様に、軸方向に沿って上金型１４Ａ側へ張り出し、円筒形金型１２の軸方向端部の内側に嵌め込まれる嵌込部２１が、本体部１５におけるＯリング１９の外周側に設けられている。上下金型１４は、嵌込部２１が円筒形金型１２の軸方向端部に嵌め込まれることで、円筒形金型１２の軸方向端部に対して軸方向外側から装着されるようになっている。

また、上下金型１４の本体部１５の外径は、円筒形金型１２の外径と同一とされており、上下金型１４の円筒形金型１２に対する装着状態において、本体部１５の外周面と円筒形金型１２の外周面とが、同一円筒面上に位置するようになっている。

さらに、下金型１４Ｂにおける差込孔１６の外周部には、図４に示されるように、未加硫ゴムを注入するための注入口１８が周方向に複数形成されている。この注入口１８は、上下金型１４の円筒形金型１２に対する装着状態において、芯金２０の外周面と円筒形金型１２の内周面１２Ａとの間の充填空間Ｓ内と通じるようになっている。

なお、上金型１４Ａの軸方向外側の外面側には、環状の凹部１７が同軸状に形成されている。また、注入口１８は、下金型１４Ｂではなく、上金型１４Ａに形成されていてもよい。

加熱器５０は、図１及び図２に示されるように、金型１０（上下金型１４及び円筒形金型１２）の外周面を包囲する円筒形状に形成されており、軸方向に沿って２分割された第１加熱体５０Ａ及び第２加熱体５０Ｂを備えている。

第１加熱体５０Ａ及び第２加熱体５０Ｂは、互いが近接して金型１０を挟み込む挟込位置（図１及び図４参照）と、互いに離間する離間位置（図２参照、）とに、例えば、エアシリンダ等の駆動機構（図示省略）によって駆動されるようになっている。

第１加熱体５０Ａ及び第２加熱体５０Ｂの長手方向（軸方向）の長さは、図４に示されるように、金型１０の軸方向長さ（上下金型１４の円筒形金型１２に対する装着状態における上下金型１４と円筒形金型１２とをあわせた軸方向長さ）より長くされており、第１加熱体５０Ａ及び第２加熱体５０Ｂが金型１０の軸方向全体の外周面に接触して加熱可能とされている。

第１加熱体５０Ａ及び第２加熱体５０Ｂは、それぞれ、長手方向の異なる部分で発熱し、独立して温度制御が可能な複数の発熱部５２を備えている。複数の発熱部５２は、図５に示されるように、複数の発熱部５２で共通とされた共通配線５４と、複数の発熱部５２毎に設けられた個別配線５６と、を有しており、各発熱部５２に入力される電圧値（又は電流値）を変更することにより、各発熱部５２を異なる温度に制御することが可能となっている。

本実施形態では、発熱部５２は、図４に示されるように、発熱部５２Ａ、５２Ｂ、５２Ｃの３つで構成されており、発熱部５２Ａ、５２Ｂ、５２Ｃは、それぞれ、主に、上金型１４Ａ、円筒形金型１２、下金型１４Ｂを加熱する機能を有している。

（ゴムロールの製造方法）
次に、前述のゴムロールの製造装置１００を用いたゴムロールの製造方法について説明する。このゴムロールの製造方法では、まず、ゴムロールの製造装置１００を準備する（準備工程）。

次に、後述の樹脂チューブの折り返し方法により、樹脂チューブ１３の両端部における円筒形金型１２の両端から突出した突出部分を円筒形金型１２の両端の外周面に折り返す（折り返し工程、図６−３（Ｃ）参照）。

（樹脂チューブ１３の折り返し方法）
ここで、樹脂チューブ１３の折り返し方法について説明する。

この樹脂チューブ１３の折り返し方法では、図６−１（Ａ）に示されるように、円筒形金型１２の内部に、円筒形金型１２の両端から両端部が突出するように樹脂チューブ１３を挿入する（挿入工程）。なお、樹脂チューブ１３の長さは、その両端部が、円筒形金型１２から軸方向外側へはみ出る長さとされている。

次に、図６−１（Ｂ）に示されるように、樹脂チューブ１３の内部から周方向の全周に渡って径方向に均等な力を加えて、樹脂チューブ１３の軸方向一端部における円筒形金型１２から突出した突出部分１１のうちの少なくとも軸方向外側部分１１Ａを塑性変形させる（第１変形工程）。

次に、図６−１（Ｃ）に示されるように、樹脂チューブ１３の内部から周方向の全周に渡って径方向に均等な力を加えて、樹脂チューブ１３の軸方向他端部における円筒形金型１２から突出した突出部分１１のうちの少なくとも軸方向外側部分１１Ａを塑性変形させる（第２変形工程）。このとき、樹脂チューブ１３の塑性変形させた軸方向外側部分１１Ａの内周面の直径（内径）は、円筒形金型１２の外径よりも大きくなっている。

樹脂チューブ１３の軸方向一端部及び軸方向他端部の塑性変形は、具体的には、例えば、拡張装置としてのエアピッカー６０を、樹脂チューブ１３の軸方向端にストッパ６４が当るまで樹脂チューブ１３の軸方向端部に挿入し、エアピッカー６０のゴム製のバルーン部６２の内部にエアー等を注入して膨らますことで、樹脂チューブ１３の突出部分１１を拡張して行われる。

次に、図６−２（Ａ）、（Ｂ）及び図６−３（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）に示されるように、樹脂チューブ１３の塑性変形した部分の内周面を、円筒形金型１２の外径よりも大きな内径を持つ円筒部材６４の外周面の全周に接触させて、円筒部材６４を円筒形金型１２の軸方向中央に向かって移動し、円筒形金型１２の外周面に樹脂チューブ１３の突出部分１１を折り返す（折り返し工程）。

この折り返し工程は、具体的には、以下の手順で行われる。

まず、図６−２（Ａ）に示されるように、樹脂チューブ１３の両端部の塑性変形した部分の内周面を、円筒形金型１２の外径よりも大きな内径を持つ円筒部材６４の外周面に接触させる（第１工程）。

具体的には、円筒部材６４の軸方向一端部（円筒形金型１２側の端部）の外周面は、ブラストされたブラスト面６４Ａとされており、このブラスト面６４Ａが樹脂チューブ１３の両端部の塑性変形した部分の内周面に接触するようになっている。そして、この状態で、樹脂チューブ１３の外周面に環状のバンド（輪ゴム）６６を取り付け、樹脂チューブ１３が円筒部材６４に保持される。

次に、図６−２（Ｂ）に示されるように、一方の円筒部材６４を円筒形金型１２の軸方向中央に向かって移動し、円筒形金型１２の一端の外周面に樹脂チューブ１３の一端部の突出部分１１を折り返す（第２工程）。

次に、図６−３（Ａ）に示されるように、他方の円筒部材６４を円筒形金型１２の軸方向外側に向かって移動して、少なくとも円筒径金型１２の内部における樹脂チューブ１３の弛みを除去してから、図６−３（Ｂ）に示されるように、他方の円筒部材６４の近傍において樹脂チューブ１３を円筒形金型１２の内周面に押し付ける（第３工程）。

具体的には、エアピッカー８０を、円筒形金型１２の他端に位置する樹脂チューブ１３の軸方向端部に挿入し、エアピッカー８０のゴム製のバルーン部８２の内部にエアー等を注入して膨らますことで、樹脂チューブ１３を円筒形金型１２の他端の内周面に押し付ける。

なお、第３工程は、図７に示すように、円筒形金型１２と樹脂チューブ１３との間を減圧することで、樹脂チューブ１３を円筒形金型１２の内周面に押し付ける構成であってもよい。

次に、図６−３（Ｃ）に示されるように、他方の円筒部材６４を円筒形金型１２の軸方向中央に向かって移動し、円筒形金型１２の他端の外周面に樹脂チューブ１３の他端部の突出部分１１を折り返す（第４工程）。

このように、樹脂チューブ１３の両端部における円筒形金型１２の両端から突出した突出部分１１を円筒形金型１２の両端の外周面に折り返すことにより、図３に示されるように、円筒形金型１２に対して樹脂チューブ１３が装着される。尚、言うまでもないが、このとき、円筒部材６４、バンド６６およびエアピッカー８０は、樹脂チューブ１３から取り外されている。

次に、図３及び図４に示されるように、円筒形金型１２の両端に上金型１４Ａ及び下金型１４Ｂを装着して、円筒形金型１２内に挿入した芯金２０の両端を保持する（装着工程）。

具体的には、例えば、円筒形金型１２の下端部に下金型１４Ｂを装着し、その後、円筒形金型１２の上端部側から円筒形金型１２内に芯金２０を挿入し、下金型１４Ｂの差込孔１６に、下側の軸部２４を嵌める。そして、円筒形金型１２の上端部に上金型１４Ａを装着しつつ、上金型１４Ａの差込孔１６に、上側の軸部２４を嵌める。

これにより、図４に示されるように、上下金型１４における接触面２３が、上下にある軸部２４周りの芯金本体部２２の端面２２Ａに当たるので、芯金２０の芯金本体部２２が、円筒形金型１２に同軸状に包囲されつつ、上下金型１４によって軸方向に狭持される。なお、このとき、樹脂チューブ１３の両端部も、円筒形金型１２と上下金型１４との間でそれぞれ押さえられる。

次に、下金型１４Ｂに形成されている注入口１８から未加硫ゴム（液状ゴム）を予め決められた圧力で注入する（注入工程）。すると、未加硫ゴムは、芯金２０の芯金本体部２２の外周面と、円筒形金型１２の内周面１２Ａに装着された樹脂チューブ１３との間の充填空間Ｓ内に充填される。

次に、図１及び図４に示されるように、金型１０の外周面に加熱器５０を接触させ、加熱器５０の発熱部５２Ａ、５２Ｂ、５２Ｃの発熱温度を異ならせて金型１０を加熱し、未加硫ゴムを加硫する（加硫工程）。

具体的には、加熱器５０の発熱部５２Ａ、５２Ｂ、５２Ｃは、予め加熱されてから、金型１０を挟んで金型１０を加熱する。

このように、未加硫ゴムが加熱されることにより、未加硫ゴムが硬化する。未加硫ゴムが硬化され、加硫ゴム（弾性ゴム）となったら、上下金型１４を円筒形金型１２から取り外し、加硫ゴム（弾性ゴム）が形成された芯金２０を金型１０から取り出す。このように、樹脂チューブ１３が被覆されたゴムロール（樹脂チューブ被覆ロール）が製造される。

ここで、図８（Ｂ）には、加硫工程において、加熱器５０の発熱部５２Ａ、５２Ｂ、５２Ｃの発熱温度を同じ温度（例えば、１３０℃）とした場合（以下、同温加熱という、図８（Ｂ）の太線参照）と、発熱部５２Ｂの発熱温度（例えば、１３０℃）よりも発熱部５２Ａ、５２Ｃの発熱温度（例えば、１６０℃）を高くした場合（以下、端部高温加熱という、図８（Ｂ）の二点鎖線参照）と、発熱部５２Ａ、５２Ｃの発熱温度（例えば、１３０℃）よりも発熱部５２Ｂの発熱温度（例えば、１６０℃）を高くした場合（以下、中央部高温加熱という、図８（Ｂ）の一点鎖線参照）と、におけるゴムロールの外径が示されている。

図８（Ｂ）に示されるように、端部高温加熱の場合におけるゴムロールの軸方向端部の外径は、同温加熱の場合におけるゴムロールの軸方向端部での外径をＲ１（例えば、１００ｍｍ）とすると、「Ｒ１−ΔＡ（例えば、４０μｍ）」となり、同温加熱の場合におけるゴムロールの外径よりも小さくなる。また、端部高温加熱の場合におけるゴムロールは、同温加熱の場合におけるゴムロールに対して、軸方向両端部にいくに連れて徐々に外径が小さくなる。

一方、中央部高温加熱の場合におけるゴムロールの軸方向端部の外径は、同温加熱の場合におけるゴムロールの外径をＲ１（例えば、１００ｍｍ）とすると、「Ｒ１＋ΔＢ（例えば、４０μｍ）」となり、同温加熱の場合におけるゴムロールの外径よりも大きくなる。また、中央部高温加熱の場合におけるゴムロールは、同温加熱の場合におけるゴムロールに対して、軸方向両端部にいくに連れて徐々に外径が大きくなる。

なお、図８（Ｂ）におけるＤ１〜Ｄ７は、図８（Ａ）に示すゴムロール２００の軸方向位置に対応する。Ｄ４は、ゴムロールの軸方向中央を示す。

このように、発熱温度（加熱温度）が異なることによって、製造されるゴムロールの外径が変化するのは、以下の原理に基づく。金型１０に充填する熱硬化性の未加硫ゴム（熱硬化性樹脂）は、加熱による硬化が進む段階で、温度に比例して熱膨張する。従って、加熱温度が高い部分では低い部分に比べ硬化進行時の体積膨張が大きくなり、常温に戻った際の収縮量も大きくなる。これによって、高温部では、低温部と比べ小さい形状が得られる。

（ゴムロールの製造装置１００及びゴムロールの製造方法の作用）
本実施形態では、加熱器５０は、第１加熱体５０Ａ及び第２加熱体５０Ｂが、上下金型１４を含めた金型１０の軸方向全体の外周面に接触して加熱する。これにより、円筒形金型１２のみを加熱する構成に比べ、上下金型１４の温度を高く維持でき、製造されるゴムロールの軸方向両端部における加硫不良が抑制される。

また、本実施形態では、加熱器５０は、加熱器５０を予め加熱してから、金型１０を加熱するため、加硫時間が短くなり、ゴムロールの生産性が向上する。

なお、従来（特開２００７−１５１５７号公報）の構成では、加熱器５０と金型１０が一体となっているため、金型１０への未加硫ゴムの充填中に加熱を行うと、部分的に加熱時間が変わってしまうため、充填が完了した後に加熱を開始する必要があった。これに対して、本実施形態では、加熱器５０と金型１０と別体で構成されているため、金型１０への未加硫ゴムの充填が完了する前に、加熱器５０を予め加熱しても、従来の構成のような不都合は生じない。

また、本実施形態では、円筒形金型１２、上金型１４Ａ及び下金型１４Ｂは、外径が同一であるので、円筒形金型１２、上金型１４Ａ及び下金型１４Ｂの外周面に接触する加熱器５０の内周面も軸方向に一定の径とすればよく、加熱器５０の構成が簡易となる。

また、本実施形態では、加熱器５０の発熱部５２Ａ、５２Ｂ、５２Ｃの発熱温度を独立して制御できるので、製造されるゴムロールの外径を軸方向に沿って部分的に変えられる。

（折り返し方法の作用）
本実施形態では、第１変形工程及び第２変形工程において、樹脂チューブ１３の内部から周方向の全周に渡って径方向に均等な力を加えて、樹脂チューブ１３の突出部分１１を塑性変形させるので、樹脂チューブ１３の内部から周方向における複数の個所で爪等により樹脂チューブ１３の突出部分１１を塑性変形させる場合に比べ、樹脂チューブ１３の損傷が抑制される。

また、折り返し工程において、樹脂チューブ１３の塑性変形した部分の内周面を、円筒部材６４の外周面の全周に接触させて、円筒形金型１２の外周面に樹脂チューブ１３の突出部分１１を折り返すので、樹脂チューブ１３の周方向の全体に折り返しの際の力が加わり、樹脂チューブ１３の損傷が抑制される。

また、折り返し工程の第３工程において、他方の円筒部材６４を円筒形金型１２の軸方向外側に向かって移動してから、他方の円筒部材６４の近傍において樹脂チューブ１３を円筒形金型１２に押し付けるので、樹脂チューブ１３のしわが抑制される。

このように、樹脂チューブ１３の破損及びしわが抑制されるので、製造されるゴムロール（樹脂チューブ被覆ロール）の歩留まりが向上する。

（ゴムロールの製造装置１００の変形例）
ゴムロールの製造装置１００における金型１０は、円筒形金型１２、上金型１４Ａ及び下金型１４Ｂの外径が同一とされていたが、円筒形金型１２、上金型１４Ａ及び下金型１４Ｂの外径が異なる構成であってもよい。例えば、上金型１４Ａ及び下金型１４Ｂが、円筒形金型１２の外径よりも大きくされる構成であってもよい。なお、円筒形金型１２、上金型１４Ａ及び下金型１４Ｂの外径が異なる構成では、加熱器５０は、円筒形金型１２、上金型１４Ａ及び下金型１４Ｂの外周面に接触するように、内周面の内径が軸方向に沿って部分的に異なるように構成される。

また、ゴムロールの製造装置１００における加熱器５０としては、前述した構成に限られるものではない。例えば、複数の発熱部５２が、独立して温度制御されず、一括で温度制御される構成であってもよい。すなわち、加熱器５０は、金型１０の軸方向全体を一定の温度で加熱する構成であってもよい。

また、金型１０（円筒形金型１２、上下金型１４）と一体に設けられたものであってもよい。また、金型１０（円筒形金型１２、上下金型１４）の軸方向の全体を加熱するものでなくてもよく、金型１０（円筒形金型１２、上下金型１４）を軸方向において部分的に加熱するものであってもよい。

（ゴムロールの製造方法の変形例）
前述の加熱工程では、加熱器５０の発熱部５２Ａ、５２Ｂ、５２Ｃの発熱温度を異ならせて金型１０を加熱していたが、得たいゴムロールの外径に応じて、発熱部５２Ａ、５２Ｂ、５２Ｃの発熱温度を一定として金型１０を加熱してもよい。

（樹脂チューブ１３の折り返し方法の変形例）
前述の折り返し方法では、樹脂チューブ１３の両端部の突出部分１１を拡張してからその両端部の突出部分１１を折り返していたが、これに限られず、樹脂チューブ１３の一端部の突出部分１１を拡張してからその一端部の突出部分１１を折り返し、その後、樹脂チューブ１３の他端部の突出部分１１を拡張してからその他端部の突出部分１１を折り返してもよい。

本発明は、上記の実施形態に限るものではなく、種々の変形、変更、改良が可能である。例えば、上記に示した変形例は、適宜、複数を組み合わせて構成しても良い。

１１Ａ軸方向外側部分
１１突出部分
１２円筒形金型
１３樹脂チューブ
１４Ｂ下金型（端部金型の一例）
１４Ａ上金型（端部金型の一例）
２０芯金
６４円筒部材

Claims

円筒形金型の内部に、当該円筒形金型の両端から両端部が突出するように樹脂チューブを挿入する挿入工程と、
前記樹脂チューブの内部から周方向の全周に渡って径方向に均等な力を加えて、前記樹脂チューブにおける前記円筒形金型から突出した突出部分のうちの少なくとも軸方向外側部分を塑性変形させる変形工程と、
前記樹脂チューブの塑性変形した部分の内周面を、前記円筒形金型の外径よりも大きな内径を持つ円筒部材の外周面に接触させて、前記円筒部材を前記円筒形金型の軸方向中心に向かって移動し、前記円筒形金型の外周面に前記樹脂チューブの前記突出部分を折り返す折り返し工程と、
を備える樹脂チューブの折り返し方法。
前記折り返し工程は、
前記樹脂チューブの両端部の塑性変形した部分の内周面を、前記円筒形金型の外径よりも大きな内径を持つ円筒部材の外周面に接触させる第１工程と、
一方の前記円筒部材を前記円筒形金型の軸方向中心に向かって移動し、前記円筒形金型の一端の外周面に前記樹脂チューブの一端部の前記突出部分を折り返す第２工程と、
前記第２工程の後、他方の前記円筒部材を前記円筒形金型の軸方向外側に向かって移動してから、前記他方の円筒部材の近傍において前記樹脂チューブを前記円筒形金型に押し付ける第３工程と、
前記第３工程の後、他方の前記円筒部材を前記円筒形金型の軸方向中心に向かって移動し、前記円筒形金型の他端の外周面に前記樹脂チューブの他端部の前記突出部分を折り返す第４工程と、
を備える請求項１に記載の樹脂チューブの折り返し方法。
請求項１又は請求項２に記載の樹脂チューブの折り返し方法により前記樹脂チューブの両端部の前記突出部分を前記円筒形金型の両端の外周面に折り返す工程と、
前記円筒形金型の両端に折り返された前記樹脂チューブ、及び該樹脂チューブに挿入された芯金を保持する端部金型を前記円筒形金型の両端に装着する装着工程と、
前記端部金型からゴム材料を注入する注入工程と、
前記円筒形金型及び前記端部金型を加熱して前記ゴム材料を加硫する加硫工程と、
を備える樹脂チューブ被覆ロールの製造方法。