JP4770515B2 - プラズマディスプレイパネル - Google Patents

Description

本発明は、表示デバイスなどに用いるプラズマディスプレイパネルおよびその製造方法に関する。

プラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰと呼ぶ）は、高精細化、大画面化の実現が可能であることから、６５インチクラスのテレビなどが製品化されている。近年、ＰＤＰは従来のＮＴＳＣ方式に比べて走査線数が２倍以上のフルスペックのハイビジョンへの適用が進んでいるとともに、環境問題に配慮して鉛成分を含まないＰＤＰが要求されている。

ＰＤＰは、基本的には、前面板と背面板とで構成されている。前面板は、フロート法による硼硅酸ナトリウム系ガラスのガラス基板と、その一方の主面上に形成されたストライプ状の透明電極とバス電極とで構成される表示電極と、この表示電極を覆ってコンデンサとしての働きをする誘電体層と、この誘電体層上に形成された酸化マグネシウム（ＭｇＯ）からなる保護層とで構成されている。ここで、バス電極はさらに、遮光が目的の第２電極と抵抗低減が目的の第１電極とで構成されている。

背面板は、ガラス基板と、その一方の主面上に形成されたストライプ状のアドレス電極と、アドレス電極を覆う下地誘電体層と、下地誘電体層上に形成された隔壁と、各隔壁間に形成された赤色、緑色、および青色それぞれに発光する蛍光体層とで構成されている。

前面板と背面板とは、その電極形成面側を対向させて気密封着され、隔壁によって仕切られた放電空間に、Ｎｅ−Ｘｅの放電ガスが４００Ｔｏｒｒ〜６００Ｔｏｒｒの圧力で封入されている。ＰＤＰは、表示電極に映像信号電圧を選択的に印加することによって放電させ、その放電によって発生した紫外線が、各色蛍光体層を励起して赤色、緑色、青色の発光をさせてカラー画像表示を実現している。

表示電極のバス電極には、導電性を確保するための銀が用いられ、誘電体層としては、従来、酸化鉛を主成分とする低融点ガラスフリットが用いられているが、近年の環境問題への配慮から誘電体層として鉛成分を含まない例が開示されている（例えば、特許文献１、２、３、４など参照）。

また、バス電極を形成する際のガラスフリットとしても、鉛成分に代えて酸化ビスマスを所定量含有させる例も開示されている（例えば、特許文献５参照）。
特開２００３−１２８４３０号公報 特開２００２−０５３３４２号公報 特開２００１−０４５８７７号公報 特開平９−０５０７６９号公報 特開２０００−０４８６４５号公報

このような鉛成分を含まないガラスフリットを用いて前面板のバス電極、および誘電体層を形成する場合、バス電極、誘電体層毎に焼成、固化を繰り返していた。すなわち、鉛成分を含まないガラスフリットを含有した第２電極ペーストおよび第１電極ペーストをスクリーン印刷して焼成、固化する。その後、バス電極を覆うように、鉛成分を含まないガラスフリットを含有した誘電体層ペーストを塗布して焼成、固化していた。

しかしながら、焼成、固化の工程は、１回当たり数時間を要するため、焼成、固化の工程を繰り返すことは、ＰＤＰの製造時間が長くなり、生産効率を低下させるという課題があった。

本発明は、このような上記の課題を解決して、鉛を含まないガラスフリットのペースト材料を用いた場合であっても、その生産効率を向上させたＰＤＰおよびその製造方法を提供することを目的としている。

上記の目的を達成するために本発明は、ガラス基板上に、銀を含有する第１電極およびこの第１電極の下に形成される第２電極を備えた表示電極と表示電極を覆う誘電体層とが形成された前面板と、基板上にアドレス電極が形成された背面板とを有し、前面板と背面板とを対向配置するとともに周囲を封着して放電空間を形成したＰＤＰであって、第１電極と誘電体層とは、酸化ビスマスを含み軟化点温度が５５０℃を超える同じ材料構成のガラスフリットを含有し、第２電極のガラスフリットの軟化点温度は第１電極のガラスフリットの軟化点温度以下であり、誘電体層は表示電極を覆う第１誘電体層と、第１誘電体層を覆い第１誘電体層より酸化ビスマスの含有量が小さい第２誘電体層とにより構成されたことを特徴とする。

このように、第１電極と誘電体層とのガラスフリットの材料構成を同じにし、第２電極のガラスフリットを第１電極のガラスフリットより軟化点温度を低くすると、第２電極ペースト層、第１電極ペースト層、および誘電体ペースト層を一括して焼成でき、生産効率を向上させることができる。さらに、第１電極と誘電体層とのガラスフリットの材料構成を同じにしているため、焼成、固化しても、それらの境界に熱応力が発生することもない。

また本発明のＰＤＰの誘電体層は、表示電極を覆う第１誘電体層と、第１誘電体層を覆い第１誘電体層より酸化ビスマスの含有量が小さい第２誘電体層とにより構成してもよい。

このような２層の誘電体層の構成とすれば、銀を含む電極からの銀コロイドの生成が抑制されるとともに、可視光の透過率も高い誘電体層となる。

さらに本発明は、ガラス基板上に、銀を含有する第１電極およびこの第１電極の下に形成される第２電極を備えた表示電極と表示電極を覆う誘電体層とが形成された前面板と、基板上にアドレス電極が形成された背面板とを有し、前面板と背面板とを対向配置するとともに周囲を封着して放電空間を形成したＰＤＰの製造方法であって、第１電極と誘電体層とは、酸化ビスマスを含み軟化点温度が５５０℃を超える同じ材料構成のガラスフリットを含有し、第２電極のガラスフリットの軟化点温度は第１電極のガラスフリットの軟化点温度以下であり、第２電極となる第２電極ペースト層を形成する工程、第１電極となる第１電極ペースト層を形成する工程、誘電体層となる誘電体ペースト層を形成する工程の後に、第２電極ペースト層、第１電極ペースト層、および誘電体ペースト層を一括して焼成する工程を備えたことを特徴とする。

このように、第２電極ペースト層、第１電極ペースト層、および誘電体ペースト層を一括して焼成できるので、生産効率の高いＰＤＰの製造方法となる。

また本発明は、前面板に遮光のためのブラックストライプが形成されたＰＤＰの製造方法であって、さらにブラックストライプも一括して焼成する工程を備えてもよい。

このように、ブラックストライプも一括して焼成すれば、さらに焼成の時間を少なくすることができるため、生産効率を向上させることができる。

以上のように、本発明によれば、鉛を含まないガラスフリットのペースト材料を用いた場合であっても、バス電極と誘電体層との焼成工程の回数を減らし、その生産効率を向上させたＰＤＰおよびその製造方法を提供することができる。

以下、本発明の実施の形態によるＰＤＰについて図面を用いて説明する。

（実施の形態）
図１は、本発明の実施の形態におけるＰＤＰの構造を示す斜視図である。ＰＤＰの基本構造は、一般的な交流面放電型ＰＤＰと同様である。図１に示すように、ＰＤＰ１は、前面ガラス基板３などよりなる前面板２と、背面ガラス基板１１などよりなる背面板１０とが対向して配置され、その外周部をガラスフリットなどからなる封着材によって気密封着されている。封着されたＰＤＰ１内部の放電空間１６には、ネオン（Ｎｅ）およびキセノン（Ｘｅ）などの放電ガスが、４００Ｔｏｒｒ〜６００Ｔｏｒｒの圧力で封入されている。

前面板２の前面ガラス基板３上には、走査電極４および維持電極５よりなる一対の帯状の表示電極６と、ブラックストライプ（遮光層）７とが互いに平行に、それぞれ複数列配置されている。前面ガラス基板３上には、表示電極６と、ブラックストライプ７とを覆うようにコンデンサとしての働きをする誘電体層８が形成され、さらにその表面に酸化マグネシウム（ＭｇＯ）などからなる保護層９が形成されている。

また、背面板１０の背面ガラス基板１１上には、前面板２の走査電極４、および維持電極５と直交する方向に、複数の帯状のアドレス電極１２が互いに平行に配置され、これを下地誘電体層１３が被覆している。

さらに、アドレス電極１２間の下地誘電体層１３上には、放電空間１６を区切る所定の高さの隔壁１４が形成されている。隔壁１４間の溝にアドレス電極１２毎に、紫外線によって赤色、青色、および緑色にそれぞれ発光する蛍光体層１５が、順次塗布して形成されている。走査電極４および維持電極５と、アドレス電極１２とが交差する位置に放電セルが形成され、表示電極６方向に並んだ赤色、青色、緑色の蛍光体層１５を有する放電セルが、カラー表示のための画素になる。

図２は、本発明の実施の形態におけるＰＤＰの前面板２の構成を示す断面図である。図２は、図１を上下反転させて示している。図２に示すように、フロート法などにより製造された前面ガラス基板３に、走査電極４および維持電極５よりなる表示電極６と、ブラックストライプ７とがパターン形成されている。

走査電極４と維持電極５は、それぞれ酸化インジウム（ＩＴＯ）や、酸化スズ（ＳｎＯ_２）などからなる透明電極４ａ、５ａと、透明電極４ａ、５ａ上に形成されたバス電極４ｂ、５ｂとにより構成されている。バス電極４ｂ、５ｂは透明電極４ａ、５ａの長手方向に導電性を付与する目的として用いられ、銀（Ａｇ）材料を主成分とする導電性材料によって形成されている。さらに、バス電極４ｂ、５ｂは、それぞれ外光を遮光するための黒色の第２電極４１ｂ、５１ｂと、電気抵抗値の低減のための白色の第１電極４２ｂ、５２ｂとで構成されている。

誘電体層８は、前面ガラス基板３上に形成されたこれらの透明電極４ａ、５ａとバス電極４ｂ、５ｂとブラックストライプ７を覆って設けた第１誘電体層８１と、第１誘電体層８１上に形成された第２誘電体層８２の少なくとも２層構成とし、さらに第２誘電体層８２上に保護層９を形成している。

次に、ＰＤＰ１の製造方法について説明する。

まず、前面ガラス基板３上に、走査電極４および維持電極５を構成する透明電極４ａ、５ａが、フォトリソグラフィ法などを用いてパターニングして形成される。そして、ブラックストライプ７、および透明電極４ａ、５ａ上にバス電極４ｂ、５ｂとなるそれぞれのペースト層が、フォトリソグラフィ法、スクリーン印刷などで形成される。ここでバス電極４ｂ、５ｂの材料は、導電性黒色粒子、あるいは銀（Ａｇ）材料を含むペーストであり、ブラックストライプ７の材料も、黒色顔料を含むペーストである。

次に、バス電極４ｂ、５ｂ、およびブラックストライプ７となるそれぞれのペースト層を覆うように、第１誘電体ペーストをダイコート法などにより塗布して、第１誘電体層８１となる第１誘電体ペースト層を形成する。第１誘電体ペーストを塗布した後、所定の時間放置することによって塗布された第１誘電体ペースト表面が、レベリングされて平坦な表面になる。さらに、第１誘電体ペースト層を覆うように、第２誘電体ペーストをダイコート法などにより塗布して、第２誘電体層８２となる第２誘電体ペースト層を形成する。その後、バス電極４ｂ、５ｂのペースト層、ブラックストライプ７のペースト層、第１誘電体ペースト層、第２誘電体ペースト層を一括して焼成する工程により、走査電極４、維持電極５、ブラックストライプ７、第１誘電体層８１、および第２誘電体層８２が形成される。ここで、第１誘電体ペースト、第２誘電体ペーストは、粉末の誘電体ガラスフリット、バインダおよび溶剤を含む塗料である。

次に、誘電体層８上に酸化マグネシウム（ＭｇＯ）からなる保護層９を、真空蒸着法により形成する。以上の工程により、前面ガラス基板３上に所定の構成部材が形成されて前面板２が完成する。

背面板１０は、次のようにして形成される。まず、背面ガラス基板１１上に、銀（Ａｇ）材料を含むペーストをスクリーン印刷する方法や、金属膜を全面に形成した後、フォトリソグラフィ法を用いてパターニングする方法などにより、アドレス電極１２用の構成物となる材料層を形成する。そして、その材料層を所望の温度で焼成してアドレス電極１２を形成する。

次に、アドレス電極１２が形成された背面ガラス基板１１上に、ダイコート法などによりアドレス電極１２を覆うように誘電体ペーストを塗布して、誘電体ペースト層を形成する。その後、誘電体ペースト層を焼成することにより、下地誘電体層１３を形成する。なお、誘電体ペーストは、粉末の誘電体ガラスフリットと、バインダ、および溶剤を含んだ塗料である。

次に、下地誘電体層１３上に隔壁材料を含む隔壁形成用ペーストを塗布し、所定の形状にパターニングして隔壁材料層を形成し、その後、焼成することにより、隔壁１４を形成する。ここで、下地誘電体層１３上に塗布した隔壁用ペーストをパターニングする方法としては、フォトリソグラフィ法や、サンドブラスト法を用いることができる。

次に、隣接する隔壁１４間の下地誘電体層１３上、および隔壁１４の側面に、蛍光体材料を含む蛍光体ペーストを塗布し、焼成することにより、蛍光体層１５が形成される。以上の工程により、背面ガラス基板１１上に所定の構成部材が形成されて、背面板１０が完成する。

このようにして、所定の構成部材を備えた前面板２と背面板１０とを、表示電極６とアドレス電極１２とが直交するように対向配置して、その周囲を封着材で封着し、放電空間１６にネオン（Ｎｅ）、キセノン（Ｘｅ）などを含む放電ガスを封入することでＰＤＰ１が完成する。

次に、前面板２の表示電極６と誘電体層８の詳細について述べる。まず表示電極６について説明する。前面ガラス基板３上に、厚さ０．１２μｍ程度の酸化インジウム（ＩＴＯ）をスパッタ法で全面に形成し、その後、フォトリソグラフィ法によって、巾１５０μｍのストライプ状の透明電極４ａ、５ａを形成する。次に、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｍｎ、Ｒｕ、Ｒｈの群から選ばれた１種の黒色金属微粒子、あるいは金属酸化物が７０重量％〜９０重量％と、ガラスフリットが１重量％〜１５重量％と、感光性ポリマー、感光性モノマー、光重合開始剤、溶剤などを含む感光性有機バインダ成分８重量％〜１５重量％とよりなる第２電極ペーストを印刷法などによって前面ガラス基板３上全面に塗布し、第２電極ペースト層を形成する。なお、第２電極ペーストのガラスフリットは、少なくとも酸化ビスマス（Ｂｉ_２Ｏ_３）を２０重量％〜５０重量％含み、ガラスフリットの軟化点温度を、第１電極ペーストのガラスフリットの軟化点温度以下となるようにしている。

次に、少なくとも銀（Ａｇ）粒子が７０重量％〜９０重量％と、ガラスフリットが１重量％〜１５重量％と、感光性ポリマー、感光性モノマー、光重合開始剤、溶剤などを含む感光性有機バインダ成分８重量％〜１５重量％とよりなる第１電極ペーストを、印刷法などによって第２電極ペースト層上に塗布し、第１電極ペースト層を形成する。なお、第１電極ペーストのガラスフリットは、少なくとも酸化ビスマス（Ｂｉ_２Ｏ_３）を２０重量％〜５０重量％含み、ガラスフリットの軟化点温度が５５０℃を超えるようにしている。

これらの全面塗布された第２電極ペースト層と、第１電極ペースト層とを、フォトリソグラフィ法を用いてパターニングする。なお、第２電極ペースト層と、第１電極ペースト層とに用いられるガラスフリットは、上述のように酸化ビスマス（Ｂｉ_２Ｏ_３）の含有量が、２０重量％〜５０重量％であり、他に、酸化硼素（Ｂ_２Ｏ_３）が１５重量％〜３５重量％、酸化硅素（ＳｉＯ_２）が２重量％〜１５重量％、酸化アルミニウム（Ａｌ_２Ｏ_３）が０．３重量％〜４．４重量％などから成るガラス材料である。ここで、第２電極ペースト層と、第１電極ペースト層とのガラスフリットの材料構成比を変えることで、それぞれのガラスフリットの軟化点温度を調整している。

次に、第１誘電体層８１の誘電体ガラス材料は、第１電極ペースト層に用いられるガラス材料と同じ材料により構成されている。すなわち、酸化ビスマス（Ｂｉ_２Ｏ_３）を２０重量％〜５０重量％、酸化硼素（Ｂ_２Ｏ_３）を１５重量％〜３５重量％、酸化硅素（ＳｉＯ_２）を２重量％〜１５重量％、酸化アルミニウム（Ａｌ_２Ｏ_３）を０．３重量％〜４．４重量％含んでいる。

これらの組成からなる誘電体ガラス材料を、湿式ジェットミルやボールミルで平均粒径が０．５μｍ〜２．５μｍとなるように粉砕して、誘電体ガラスフリットを作製する。次に、この誘電体ガラスフリット５５重量％〜７０重量％と、バインダ成分３０重量％〜４５重量％とを三本ロールで混練して、ダイコート用、あるいは印刷用の第１誘電体ペーストを作製する。バインダ成分は、エチルセルロース、あるいはアクリル樹脂１重量％〜２０重量％を含むターピネオール、あるいはブチルカルビトールアセテートである。また、ペースト中には、必要に応じて可塑剤としてフタル酸ジオクチル、フタル酸ジブチル、リン酸トリフェニル、リン酸トリブチルを添加し、分散剤としてグリセロールモノオレート、ソルビタンセスキオレヘート、ホモゲノール（Ｋａｏコーポレーション社製品名）、アルキルアリル基のリン酸エステルなどを添加して印刷性を向上させても良い。

次に、この第１誘電体ペーストを用い、第２電極ペースト層と第１電極ペースト層とを覆うように、前面ガラス基板３にダイコート法、あるいはスクリーン印刷法で塗布して乾燥させ、第１誘電体ペースト層を形成する。

また、第２誘電体層８２の誘電体ガラス材料は、次の材料組成より構成されている。すなわち、酸化ビスマス（Ｂｉ_２Ｏ_３）を１１重量％〜２０重量％、酸化亜鉛（ＺｎＯ）を２６．１重量％〜３９．３重量％、酸化硼素（Ｂ_２Ｏ_３）を２３重量％〜３２．２重量％、酸化硅素（ＳｉＯ_２）を１重量％〜３．８重量％、酸化アルミニウム（Ａｌ_２Ｏ_３）を０．１重量％〜１０．２重量％含んでいる。さらに、酸化カルシウム（ＣａＯ）、酸化ストロンチウム（ＳｒＯ）、酸化バリウム（ＢａＯ）から選ばれる少なくとも１種を９．７重量％〜２９．４重量％含み、酸化セリウム（ＣｅＯ_２）を０．１重量％〜５重量％含んでいる。

これらの組成からなる誘電体ガラス材料を、湿式ジェットミルやボールミルで平均粒径が０．５μｍ〜２．５μｍとなるように粉砕して誘電体ガラスフリットを作製する。次にこの誘電体ガラスフリット５５重量％〜７０重量％と、バインダ成分３０重量％〜４５重量％とを三本ロールで混練して、ダイコート用、あるいは印刷用の第２誘電体ペーストを作製する。バインダ成分は、エチルセルロース、あるいはアクリル樹脂１重量％〜２０重量％を含むターピネオール、あるいはブチルカルビトールアセテートである。また、ペースト中には、必要に応じて可塑剤としてフタル酸ジオクチル、フタル酸ジブチル、リン酸トリフェニル、リン酸トリブチルを添加し、分散剤としてグリセロールモノオレート、ソルビタンセスキオレヘート、ホモゲノール（Ｋａｏコーポレーション社製品名）、アルキルアリル基のリン酸エステルなどを添加して、印刷性を向上させても良い。

次に、この第２誘電体ペーストを用いて、第１誘電体ペースト層上にスクリーン印刷法、あるいはダイコート法で印刷して乾燥させ、第２誘電体ペースト層を形成する。

そして、第２電極ペースト層、第１電極ペースト層、第１誘電体ペースト層、第２誘電体ペースト層、および前面ガラス基板３上に形成したブラックストライプ７となるペースト層を一括して、５５０℃〜６００℃の温度で焼成する。その結果、第２電極４１ｂ、５１ｂ、第１電極４２ｂ、５２ｂ、ブラックストライプ７、第１誘電体層８１、第２誘電体層８２が形成される。

なお、本発明の実施の形態では、ガラスフリットの軟化点温度を５５０℃以上とし、焼成温度を５５０℃〜６００℃としている。従来のように、ガラスフリットの軟化点温度が４５０℃〜５５０℃と低い場合には、焼成温度がそれより１００℃近く高いため、反応性の高い酸化ビスマス（Ｂｉ_２Ｏ_３）自体が銀（Ａｇ）や黒色金属微粒子、あるいはペースト中の有機バインダ成分と激しく反応し、バス電極４ｂ、５ｂ中と誘電体層８中に気泡を発生させ、誘電体層８の絶縁耐圧性能を劣化させる。

ところが、本発明の実施の形態のように、ガラスフリットの軟化点温度を５５０℃以上にすると、銀（Ａｇ）や黒色金属微粒子、あるいは有機成分と、酸化ビスマス（Ｂｉ_２Ｏ_３）との反応性が低下して気泡の発生は少なくなる。しかしながら、ガラスフリットの軟化点温度を６００℃以上とすると、バス電極４ｂ、５ｂと透明電極４ａ、５ａや前面ガラス基板３、あるいは誘電体層８との接着性が低下するため好ましくない。

なお、誘電体層８の膜厚については、第１誘電体層８１と第２誘電体層８２とを合わせ、可視光の透過率を確保するためには４１μｍ以下が好ましい。第１誘電体層８１は、バス電極４ｂ、５ｂの銀（Ａｇ）との反応を抑制するために酸化ビスマス（Ｂｉ_２Ｏ_３）の含有量を、第２誘電体層８２の酸化ビスマス（Ｂｉ_２Ｏ_３）含有量よりも多くし、２５重量％〜４０重量％としている。そのため、第１誘電体層８１の可視光の透過率が、第２誘電体層８２の可視光の透過率よりも低くなるので、第１誘電体層８１の膜厚を第２誘電体層８２の膜厚よりも薄くしている。

なお、第２誘電体層８２において、酸化ビスマス（Ｂｉ_２Ｏ_３）が１１重量％以下であると着色はしにくくなるが、第２誘電体層８２中に気泡が発生しやすく好ましくない。また、２０重量％を超えると着色が生じやすくなり、透過率を上げる目的には好ましくない。

また、誘電体層８の膜厚が小さいほど、パネル輝度の向上と放電電圧を低減するという効果が顕著になるので、絶縁耐圧が低下しない範囲内であればできるだけ膜厚を小さく設定するのが望ましい。このような観点から、本発明の実施の形態では、誘電体層８の膜厚を４１μｍ以下に設定し、第１誘電体層８１を５μｍ〜１５μｍ、第２誘電体層８２を２０μｍ〜３６μｍとしている。

このようにして製造されたＰＤＰ１は、鉛を含まないガラスフリットのペースト材料を用いた場合であっても、バス電極４ｂ、５ｂ、ブラックストライプ７、および誘電体層８の焼成を一括して行なうことができるので、生産効率を向上させることができる。また、第１電極と誘電体層とのガラスフリットの材料構成を同じにしているため、焼成、固化しても、それらの境界に熱応力が発生することもない。

以上述べてきたように本発明のＰＤＰは、鉛を含まないガラスフリットのペースト材料を用いた場合であっても、生産効率を向上させることができ、大画面の表示デバイスなどに有用である。

本発明の実施の形態におけるＰＤＰの構造を示す斜視図 同ＰＤＰの前面板の構成を示す断面図

符号の説明

１ ＰＤＰ
２ 前面板
３ 前面ガラス基板
４ 走査電極
４ａ，５ａ 透明電極
４ｂ，５ｂ バス電極
５ 維持電極
６ 表示電極
７ ブラックストライプ（遮光層）
８ 誘電体層
９ 保護層
１０ 背面板
１１ 背面ガラス基板
１２ アドレス電極
１３ 下地誘電体層
１４ 隔壁
１５ 蛍光体層
１６ 放電空間
４１ｂ，５１ｂ 第２電極
４２ｂ，５２ｂ 第１電極
８１ 第１誘電体層
８２ 第２誘電体層

Claims (1)

1. ガラス基板上に、銀を含有する第１電極およびこの第１電極の下に形成される第２電極を備えた表示電極と前記表示電極を覆う誘電体層とが形成された前面板と、基板上にアドレス電極が形成された背面板とを有し、前記前面板と背面板とを対向配置するとともに周囲を封着して放電空間を形成したプラズマディスプレイパネルであって、前記第１電極と前記誘電体層とは、酸化ビスマスを含み軟化点温度が５５０℃を超える同じ材料構成のガラスフリットを含有し、前記第２電極のガラスフリットの軟化点温度は前記第１電極のガラスフリットの軟化点温度以下であり、
   前記誘電体層は前記表示電極を覆う第１誘電体層と、前記第１誘電体層を覆い前記第１誘電体層より酸化ビスマスの含有量が小さい第２誘電体層とにより構成されたことを特徴とするプラズマディスプレイパネル。

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