JP4699526B2 - ドリル - Google Patents

Description

本発明は、ドリルに関し、特に、切り屑排出性の向上を図りつつ、工具寿命の向上を図ることができるドリルに関するものである。

一般に、ドリルには、切削加工時における切削抵抗の減少を図るため、例えば、特開２０００−２７１８１１号公報に開示されるツイストドリルのように、その先端部にシンニングが設けられている。

このツイストドリルによれば、シンニング５を設けることによってチゼルエッジ長さを短くできるので、切削加工時には、被加工物との接触面積を減らすことができ、その結果、切削抵抗を減少させることができる。

また、かかるツイストドリルでは、シンニング５を設けることによってシンニング刃６が形成されるので、切削加工時には、切れ刃３に加えてシンニング刃６によって被加工物の切削を行うことができる。
特開２０００−２７１８１１号公報

ところで、上述したシンニング刃は、ドリルの軸心部付近に密集して形成されるので、切削加工時に生成される切り屑が軸心部付近につまり易くなる。そこで、ドリルの軸心部付近における切り屑のつまりを抑制するため、例えば、シンニングのシンニング量を大きくすることにより、切り屑排出性を向上させることができる。しかしながら、この場合には、かかるドリル全体の強度が低下するので、折損等を生じ易くなり、工具寿命の低下を招くという問題点があった。

本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、切り屑排出性の向上を図りつつ、工具寿命の向上を図ることができるドリルを提供することを目的としている。

この目的を解決するために請求項１記載のドリルは、軸心回りに回転される円柱状のボデーと、そのボデーの先端部に形成される複数の切れ刃と、前記ボデーの先端部にシンニングを設けることにより前記切れ刃に連接して前記軸心側にそれぞれ形成される複数のシンニング刃とを備えるものであって、前記複数のシンニング刃の内の少なくとも１のシンニング刃は、そのシンニング刃を回転方向後方側へ半円形状に凹欠して形成される凹欠部を備えている。

請求項２記載のドリルは、請求項１記載のドリルにおいて、前前記凹欠部は、前記シンニング刃における前記軸心側端部に設けられている。

請求項３記載のドリルは、請求項２記載のドリルにおいて、前記凹欠部は、前記ボデーの先端方向視において前記軸心を中心とする円形状の心残し部に外接して設けられ、前記心残し部の直径は、前記ボデーの外径の０．０３０倍以上かつ０．０４５倍以下の範囲内に設定されている。

請求項４記載のドリルは、請求項１から３のいずれかに記載のドリルにおいて、前記凹欠部は、その凹欠部の回転方向後方側の壁面と前記軸心に直角な面とのなす傾斜角が、前記シンニングと前記軸心に直角な面とのなすシンニング角と略同一の角度、或いは、前記シンニング角よりも小さい角度で形成されている。

請求項５記載のドリルは、請求項１から４のいずれかに記載のドリルにおいて、前記切れ刃は、３以上の切れ刃で構成されている。

請求項１記載のドリルによれば、複数のシンニング刃の内の少なくとも１のシンニング刃は、そのシンニング刃を回転方向後方側へ半円形状に凹欠して形成される凹欠部を備えているので、切削加工時に生成される切り屑を凹欠部によって収容および排出することができる。

即ち、シンニング刃はドリルの軸心部付近に密集して形成されるので、切り屑が軸心部付近につまり易くなるところ、シンニング刃に設けられた凹欠部によって切り屑を収容および排出することにより、軸心部付近における切り屑のつまりを抑制することができ、切り屑排出性の向上を図ることができるという効果がある。

ここで、ドリルの軸心部付近における切り屑のつまりを抑制するため、例えば、シンニングのシンニング量を大きくすることにより、切り屑排出性を向上させることができる。しかしながら、この場合には、シンニング量を大きくすることにより、ドリル全体の強度が低下するので、折損等を生じ易くなり、工具寿命の低下を招いてしまう。

これに対し、本発明におけるドリルによれば、シンニング刃を凹欠して凹欠部が形成されるので、切り屑排出性を向上させつつも、ドリル全体の強度を低下させることなく、工具寿命の向上を図ることができるという効果がある。

請求項２記載のドリルによれば、請求項１記載のドリルの奏する効果に加え、凹欠部はシンニング刃における軸心側端部に設けられているので、シンニング刃が最も密集するドリルの軸心部における切り屑のつまりを凹欠部によって有効に抑制することができる。よって、更なる切り屑排出性の向上を図ることができるという効果がある。

請求項３記載のドリルによれば、請求項２記載のドリルの奏する効果に加え、凹欠部は、ボデーの先端方向視において軸心を中心とする円形状の心残し部に外接して設けられ、心残し部の直径は、ボデーの外径の０．０３０倍以上かつ０．０４５倍以下の範囲内に設定されているので、シンニング刃の強度を確保できると共に、切削抵抗を減少させることができるという効果がある。

即ち、心残し部の直径がボデーの外径の０．０３０倍より小さい場合には、凹欠部がドリルの軸心側へ入り込み、シンニング刃の強度が低下する。これに対し、心残し部の直径をボデーの外径の０．０３０倍以上とすることで、凹欠部がドリルの軸心側へ必要以上に入り込むのを防止できるので、シンニング刃の強度を確保することができる。その結果、シンニング刃のチッピングを抑制することができ、工具寿命の向上を図ることができるという効果がある。

一方、心残し部の直径がボデーの外径の０．０４５倍より大きい場合には、切削加工時において、ドリルの先端部と被加工物との接触面積が増えるので、切削抵抗が増大する。これに対し、心残し部の直径をボデーの外径の０．０４５倍以下とすることで、ドリルの先端部と被加工物との接触面積を減らすことができるので、切削抵抗を減少させることができる。その結果、ドリルの振動を抑制することができ、加工精度の向上を図ることができるという効果がある。

請求項４記載のドリルによれば、請求項１から３のいずれかに記載のドリルの奏する効果に加え、凹欠部は、その凹欠部の回転方向後方側の壁面と軸心に直角な面とのなす傾斜角が、シンニングと軸心に直角な面とのなすシンニング角と略同一の角度、或いは、シンニング角よりも小さい角度で形成されているので、切り屑を凹欠部からスムーズに排出できると共に、シンニング刃の強度を確保することができるという効果がある。

即ち、凹欠部の傾斜角がシンニング角と略同一の角度で形成されている場合には、凹欠部とシンニングとの境界部に段差が形成されることなく、それら凹欠部とシンニングとが滑らかに連接される。よって、凹欠部に収容された切り屑が、その凹欠部から排出される際に、凹欠部とシンニングとの境界部で引っ掛かることがなく、切り屑を凹欠部からスムーズに排出することができる。その結果、切り屑排出性の向上を図ることができるという効果がある。

一方、凹欠部の傾斜角がシンニング角よりも小さい角度で形成されている場合には、シンニング角の角度に伴って凹欠部の傾斜角が必要以上に大きくなるのを防止できるので、シンニング刃の強度を確保することができる。その結果、工具寿命の向上を図ることができるという効果がある。

請求項５記載のドリルによれば、請求項１から４のいずれかに記載のドリルの奏する効果に加え、切れ刃が２の切れ刃で構成されている場合と比較して、相対的にシンニング刃がドリルの軸心部付近に密集する３以上の切れ刃で構成されているので、軸心部付近における切り屑のつまりを凹欠部によって有効に抑制することができ、２の切れ刃で構成されている場合よりも切り屑排出性の向上を図ることができるという効果がある。

本発明の一実施の形態におけるドリルの側面図である。 （ａ）は、図１の矢印ＩＩ方向視におけるドリルの正面図であり、（ｂ）は、図２（ａ）のＩＩｂ−ＩＩｂ線におけるドリルの拡大断面図である。 切削試験の試験結果を示すグラフであり、（ａ）は、従来品でのスラスト抵抗を、（ｂ）は、本発明品でのスラスト抵抗を、それぞれ示すグラフである。 耐久試験の試験結果を示すグラフである。

１ ドリル
３ ボデー
５ 切れ刃
１０ シンニング
１１ シンニング刃
１２ 凹欠部
１３ 心残し部
Ａ 回転方向
Ｄ ボデーの外径
Ｏ 軸心
Ｘ 心残し部の直径
α 傾斜角
γ シンニング角

以下、本発明の好ましい実施の形態について、添付図面を参照して説明する。図１は、本発明の一実施の形態におけるドリル１の側面図である。

まず、図１を参照して、ドリル１の概略構成について説明する。ドリル１は、マシニングセンタ等の加工機械から伝達される回転力によって被加工物に穴あけ加工を行う切削工具であり、図１に示すように、タングステンカーバイト（ＷＣ）等を加圧焼結した超硬合金からソリッドドリルとして構成され、シャンク２と、そのシャンク２と一体成形されるボデー３とを主に備えて構成されている。

なお、本実施の形態では、ドリル１が超硬合金から構成されているが、必ずしもこれに限られるものではなく、例えば、高速度工具鋼から構成しても良い。

シャンク２は、加工機械に保持される部位であり、図１に示すように、ボデー３と略同径の円柱状に構成され、ボデー３と同一の軸心Ｏ上に設けられている。このシャンク２がホルダ（図示せず）に保持されることによって、ドリル１が加工機械に取り付けられる。

なお、本実施の形態では、シャンク２がボデー３と略同径の円柱状に構成されているが、必ずしもこれに限られるものではなく、例えば、ボデー３よりも大径に構成しても良く、或いは、ドリル１の端部側（図１上側）へ向けて縮径するテーパ状に構成しても良い。

ボデー３は、シャンク２を介して加工機械から伝達される回転力によって回転しつつ切削加工を行うための部位であり、図１に示すように、被加工物（図示せず）に加工する穴と略同径の外径Ｄの円柱状に構成され、溝４と、切れ刃５とを主に備えている。なお、本実施の形態では、ボデー３の外径Ｄが６．８ｍｍに構成されている。

溝４は、切れ刃５のすくい面を構成すると共に切削加工時に生成される切り屑の収容および排出を行うためのものであり、図１に示すように、ボデー３の外周面に３本の溝４が螺旋状にそれぞれ凹設され、それら３本の溝４がドリル１の軸心Ｏを中心に略等角度間隔で設けられている。

なお、本実施の形態では、溝４がねじれを伴う螺旋状に構成されているが、必ずしもこれに限られるものではなく、ドリル１の軸心Ｏと略平行の直線状に構成しても良い。

また、図１に示すように、ボデー３の外周面と溝４の回転方向（図２（ａ）の矢印Ａ方向参照）後方側の壁面とが交差する稜線部には、リーディングエッジ６が形成されている。このリーディングエッジ６は、図１に示すように、ドリル１の軸心Ｏとなすねじれ角βが２９度に設定されている。

更に、図１に示すように、リーディングエッジ６の回転方向（図２（ａ）の矢印Ａ方向参照）後方側には、そのリーディングエッジ６に連接してマージン７が設けられている。このマージン７は、被加工物に加工する穴の内壁面を研磨するためのものであり、ボデー３の外周面を欠除して二番取り面８を設けることによって形成されている。

切れ刃５は、加工機械から伝達される回転力によって回転して被加工物を切削するためのものであり、図１に示すように、ドリル１の先端部と溝４とが交差する稜線部に３枚の切れ刃５がそれぞれ形成され、それら３枚の切れ刃５がドリル１の軸心Ｏを中心に略等角度間隔で設けられている。また、この切れ刃５は、ドリル１の先端方向視において略直線状にそれぞれ形成されている（図２（ａ）参照）。

次に、図２を参照して、ボデー３の先端部の詳細構成について説明する。図２（ａ）は、図１の矢印ＩＩａ方向視におけるドリル１の正面図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）のＩＩｂ−ＩＩｂ線におけるドリル１の拡大断面図である。なお、図２（ａ）の矢印Ａは、ドリル１の回転方向を示している。

図２（ａ）に示すように、ドリル１の先端部には、逃げ面９と、シンニング１０とが主に設けられている。逃げ面９は、切削加工時におけるドリル１の先端部と被加工物との接触面積を減らして切削抵抗を減少させるためのものであり、図２（ａ）に示すように、ドリル１の先端部を欠除して形成されると共に、切れ刃５の回転方向Ａ後方側に連接して設けられている。これにより、切削加工時には、ドリル１の先端部と被加工物との間にクリアランスが生じるので、ドリル１と被加工物との摩擦が低減して切削抵抗が減少する。

なお、本実施の形態では、図２（ａ）に示すように、３枚の切れ刃５に対応して３つの逃げ面９がそれぞれ凹設され、それら３つの逃げ面９がドリル１の軸心Ｏを中心に略等角度間隔で設けられている。

また、図２（ａ）に示すように、逃げ面９の回転方向Ａ後方側には、その逃げ面９に連接してシンニング１０が溝４と交差するまで延設されている。シンニング１０は、逃げ面９と組み合わされて切削抵抗を相乗的に減少させるためのものであり、図２（ａ）に示すように、ドリル１の先端部を逃げ面９よりも更に欠除して形成されている。

なお、本実施の形態では、図２（ａ）に示すように、３つの逃げ面９に対応して３つのシンニング１０がそれぞれ凹設され、それら３つのシンニング１０がドリル１の軸心Ｏを中心に略等角度間隔で設けられている。

また、ドリル１の先端部にシンニング１０を設けることによって、ドリル１の先端部には、図２（ａ）に示すように、切れ刃５に連接してドリル１の軸心Ｏ側にシンニング刃１１が形成されている。シンニング刃１１は、切れ刃５と同様に加工機械から伝達される回転力によって回転して被加工物を切削するためのものであり、図２（ａ）に示すように、３つのシンニング１０に対応して３枚のシンニング刃１１がそれぞれ形成され、それら３枚のシンニング刃１１がドリル１の軸心Ｏを中心に略等角度間隔で設けられている。

また、このシンニング刃１１には、図２（ａ）に示すように、ドリル１の軸心Ｏ側端部に凹欠部１２が設けられ、３枚のシンニング刃１１に対応して３つの凹欠部１２がそれぞれ設けられている。

凹欠部１２は、切削加工時に生成される切り屑の収容および排出を行うためのものであり、図２（ａ）に示すように、ドリル１の先端方向視においてシンニング刃１１を回転方向Ａ後方側へ半円形状に凹欠して形成され、その半径がシンニング刃１１の長さの７．５％に設定されている。即ち、凹欠部１２は、シンニング刃１１の長さの１５％を占めると共に、シンニング刃１１を、シンニング刃１１の長さの７．５％だけ回転方向Ａ後方側へ凹欠して形成されている。なお、本実施の形態では、凹欠部１２の半径がシンニング刃１１の長さの７．５％に設定されているが、必ずしもこれに限られるものではなく、シンニング刃１１の長さの５％以上かつ１０％以下の範囲内に設定することが望ましい。

即ち、凹欠部１２の半径がシンニング刃１１の長さの５％より小さい場合には、凹欠部１２のサイズが小さく、その凹欠部１２による切り屑の収容性および排出性が低下する。これに対し、凹欠部１２の半径をシンニング刃１１の長さの５％以上とすることで、凹欠部１２のサイズを確保することができるので、切り屑の収容性および排出性を向上させることができる。

一方、凹欠部１２の半径がシンニング刃１１の長さの１０％より大きい場合には、シンニング刃１１に対する凹欠部１２の占める割合が大きくなるので、シンニング刃１１の強度が低下する。これに対し、凹欠部１２の半径をシンニング刃１１の長さの１０％以下とすることで、凹欠部１２のサイズが必要以上に大きくなるのを防止して、シンニング刃１１の強度を確保することができる。その結果、工具寿命の向上を図ることができる。

また、凹欠部１２は、図２（ａ）に示すように、ドリル１の先端方向視において、その半円形状の外周部がドリル１の軸心Ｏを中心とする円形状の心残し部１３に外接して設けられている。

心残し部１３は、切れ刃５やシンニング刃１１といった被加工物を切削するための刃が形成されていない部位であり、図２（ａ）に示すように、ドリル１の先端方向視において、その直径Ｘが０．２５ｍｍに設定されている。なお、本実施の形態では、心残し部１３の直径Ｘが０．２５ｍｍに設定されているが、必ずしもこれに限られるものではなく、ドリル１の外径Ｄの０．０３０倍以上かつ０．０４５倍以下の範囲内に設定することが望ましい。

即ち、心残し部１３の直径Ｘがボデー３の外径Ｄの０．０３０倍より小さい場合には、凹欠部１２がドリル１の軸心Ｏ側へ入り込み、シンニング刃１１の強度が低下する。これに対し、心残し部１３の直径Ｘをボデー３の外径Ｄの０．０３０倍以上とすることで、凹欠部１２がドリル１の軸心Ｏ側へ必要以上に入り込むのを防止できるので、シンニング刃１１の強度を確保することができる。その結果、シンニング刃１１のチッピングを抑制することができ、工具寿命の向上を図ることができる。

一方、心残し部１３の直径Ｘがボデー３の外径Ｄの０．０４５倍より大きい場合には、切削加工時において、ドリル１の先端部と被加工物との接触面積が増えるので、切削抵抗が増大する。これに対し、心残し部１３の直径Ｘをボデー３の外径Ｄの０．０４５倍以下とすることで、ドリル１の先端部と被加工物との接触面積を減らすことができるので、切削抵抗を減少させることができる。その結果、ドリル１の振動を抑制することができ、加工精度の向上を図ることができる。

更に、凹欠部１２は、図２（ｂ）に示すように、回転方向Ａ（図２（ａ）参照）後方側の壁面とドリル１の軸心Ｏに直角な面とのなす傾斜角αが、シンニング１０とドリル１の軸心Ｏに直角な面とのなすシンニング角γと略同一の角度で形成されている。これにより、図２（ｂ）に示すように、凹欠部１２とシンニング１０との境界部に段差が形成されることなく、それら凹欠部１２とシンニング１０とが滑らかに連接される。

よって、凹欠部１２に収容された切り屑が、その凹欠部１２から排出される際に、凹欠部１２とシンニング１０との境界部で引っ掛かることなく、切り屑を凹欠部１２からスムーズに排出することができる。その結果、切り屑排出性の向上を図ることができる。なお、本実施の形態では、凹欠部１２の傾斜角α及びシンニング１０のシンニング角γがそれぞれ６０度に構成されている。

次に、上述のように構成されるドリル１を用いて行った切削試験および耐久試験について説明する。切削試験は、ドリル１によって所定の切削条件で被加工物に穴あけ加工を行った場合に、ドリル１が受ける切削抵抗の軸心Ｏ方向（図１左右方向）の分力、いわゆるスラスト抵抗を測定する試験である。また、耐久試験は、切削試験と同様にドリル１によって所定の切削条件で被加工物に穴あけ加工を行った場合に、連続して加工可能な穴の総数を測定する試験である。

なお、切削試験および耐久試験の詳細諸元は、被加工物：ＪＩＳ−Ｓ５０Ｃ、使用機械：横型マシニングセンタ、切削油剤：水溶性切削油剤、切削速度：８０ｍ／ｍｉｎ、送り速度：１５３５ｍｍ／ｍｉｎ、加工深さ：２０ｍｍ（止まり穴）である。

また、切削試験および耐久試験には、本実施の形態で説明したドリル１（以下、「本発明品」と称す。）と、そのドリル１の凹欠部１２に対応する構成を備えていないドリル（以下、「従来品」と称す。）とを用いて行った。但し、本発明品と従来品とは、凹欠部１２の有無のみが異なり、他の構成については同一構成とされている。

ここで、図３及び図４を参照して、切削試験および耐久試験の試験結果について説明する。図３は、切削試験の試験結果を示すグラフであり、図３（ａ）は、従来品でのスラスト抵抗を、図３（ｂ）は、本発明品でのスラスト抵抗を、それぞれ示すグラフである。また、図４は、耐久試験の試験結果を示すグラフである。

切削試験の試験結果によれば、図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すように、本発明品は、従来品に対し、スラスト抵抗を減少させることができたことを容易に理解できる。具体的には、本発明品でのスラスト抵抗の平均値は２５１８Ｎであったのに対し、従来品でのスラスト抵抗の平均値は２９１０Ｎであった。

これは、従来品では、切削加工時に生成される切り屑がスムーズに排出されないために、ドリルの軸心部付近につまり易く切削抵抗が増大したのに対し、本発明品では、凹欠部１２によって切り屑がスムーズに排出され切り屑排出性が向上したので、切削抵抗を減少させることができたと考えられる。

また、耐久試験の試験結果によれば、図４に示すように、本発明品は、従来品に対し、連続して加工可能な穴の総数を増加させることができた、即ち、工具寿命を向上させることができたことを容易に理解できる。具体的には、本発明品では、加工穴数が８００個に達した時点でも引き続き切削加工が可能であったのに対し、従来品では、加工穴数が４５０個に達した時点で折損して切削加工が不可能となった。なお、図４では、本発明品での試験結果に関し、加工穴数が８００個に達した時点でも引き続き切削加工が可能であったことを矢印によって示している。

これは、従来品では、切削加工時に生成される切り屑がスムーズに排出されないために、ドリルの軸心部付近につまり易く切削抵抗が増大したことにより折損を招いたのに対し、本発明品では、凹欠部１２によって切り屑がスムーズに排出され切り屑排出性が向上したことにより切削抵抗を減少させることができ、折損を防止することができたと考えられる。

上述したように、本実施の形態におけるドリル１によれば、シンニング刃１１は、そのシンニング刃１１を回転方向（図２（ａ）の矢印Ａ方向参照）後方側へ凹欠して形成される凹欠部１２を備えているので、切削加工時に生成される切り屑を凹欠部１２によって収容および排出することができる。

即ち、シンニング刃１１はドリル１の軸心Ｏ部付近に密集して形成されるので、切り屑が軸心Ｏ部付近につまり易くなるところ、シンニング刃１１に設けられた凹欠部１２によって切り屑を収容および排出することにより、軸心Ｏ部付近における切り屑のつまりを抑制することができ、切り屑排出性の向上を図ることができる。

ここで、ドリル１の軸心Ｏ部付近における切り屑のつまりを抑制するために、例えば、シンニング１０のシンニング量を大きくすることにより、切り屑排出性を向上させることができる。しかしながら、この場合には、シンニング量を大きくすることにより、ドリル１全体の強度が低下するので、折損等を生じ易くなり、工具寿命の低下を招いてしまう。

これに対し、本実施の形態におけるドリル１によれば、シンニング刃１１を凹欠して凹欠部１２が形成されるので、切り屑排出性を向上させつつも、ドリル１全体の強度を低下させることなく、工具寿命の向上を図ることができる。

また、凹欠部１２はシンニング刃１１における軸心Ｏ側端部に設けられているので、シンニング刃１１が最も密集するドリル１の軸心Ｏ部における切り屑のつまりを凹欠部１２によって有効に抑制することができる。よって、更なる切り屑排出性の向上を図ることができる。

更に、本実施の形態におけるドリル１によれば、切れ刃５が２枚で構成されている場合と比較して、相対的にシンニング刃１１がドリル１の軸心Ｏ部付近に密集する３枚の切れ刃５で構成されているので、軸心Ｏ部付近における切り屑のつまりを凹欠部１２によって有効に抑制することができ、切れ刃５が２枚で構成されている場合よりも切り屑排出性の向上を図ることができる。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定される物ではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。

例えば、上記実施の形態で挙げた数値は一例であり、他の数値を採用することは当然可能である。

また、上記実施の形態では、切れ刃５が３枚で構成される場合を説明したが、必ずしもこれに限定されるものではなく、例えば、切れ刃５を２枚で構成しても良く、或いは、４枚以上で構成しても良い。なお、切れ刃５を４枚以上で構成する場合には、上記実施の形態におけるドリル１と同様に、軸心Ｏ部付近における切り屑のつまりを凹欠部１２によって有効に抑制することができ、切れ刃５が２枚で構成されている場合よりも切り屑排出性の向上を図ることができる。よって、切れ刃５を３枚以上で構成することが好ましい。

また、上記実施の形態では、３枚のシンニング刃１１に対応して３つの凹欠部１２がそれぞれ設けられる場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、例えば、３枚のシンニング刃１１の内のいずれか１枚のシンニング刃１１のみに凹欠部１２を設けても良く、或いは、３枚のシンニング刃１１の内のいずれか２枚のシンニング刃１１に凹欠部１２を設けても良い。

また、上記実施の形態では、凹欠部１２がドリル１の先端方向視において円弧状に形成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、例えば、ドリル１の先端方向視において略矩形状に形成しても良く、或いは、略三角形状に形成しても良い。

また、上記実施の形態では、凹欠部１２の傾斜角αがシンニング角γと略同一の角度で形成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、シンニング角γよりも小さい角度で形成しても良い。この場合には、シンニング角γの角度に伴って凹欠部１２の傾斜角αが必要以上に大きくなるのを防止できるので、シンニング刃１１の強度を確保することができる。その結果、工具寿命の向上を図ることができる。

なお、請求項３記載のボデーの先端方向視とは、図１の矢印ＩＩ方向視が該当する。

Claims (5)

1. 軸心回りに回転される円柱状のボデーと、そのボデーの先端部に形成される複数の切れ刃と、前記ボデーの先端部にシンニングを設けることにより前記切れ刃に連接して前記軸心側にそれぞれ形成される複数のシンニング刃とを備えるドリルにおいて、
   前記複数のシンニング刃の内の少なくとも１のシンニング刃は、そのシンニング刃を回転方向後方側へ半円形状に凹欠して形成される凹欠部を備えていることを特徴とするドリル。
2. 前記凹欠部は、前記シンニング刃における前記軸心側端部に設けられていることを特徴とする請求項１記載のドリル。
3. 前記凹欠部は、前記ボデーの先端方向視において前記軸心を中心とする円形状の心残し部に外接して設けられ、
   前記心残し部の直径は、前記ボデーの外径の０．０３０倍以上かつ０．０４５倍以下の範囲内に設定されていることを特徴とする請求項２記載のドリル。
4. 前記凹欠部は、その凹欠部の回転方向後方側の壁面と前記軸心に直角な面とのなす傾斜角が、前記シンニングと前記軸心に直角な面とのなすシンニング角と略同一の角度、或いは、前記シンニング角よりも小さい角度で形成されていることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のドリル。
5. 前記切れ刃は、３以上の切れ刃で構成されていることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載のドリル。

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