JP4599513B2

JP4599513B2 - Blown film production equipment

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Publication number: JP4599513B2
Application number: JP2006512078A
Authority: JP
Inventors: 明清水
Original assignee: 明清水
Priority date: 2004-04-05
Filing date: 2005-04-05
Publication date: 2010-12-15
Anticipated expiration: 2025-04-05
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Description

【技術分野】
【０００１】
本発明は、インフレーションフィルム製造装置に関し、特に、インフレーションフィルム製造装置によって製造されたチューブ状フィルムの肉厚に偏りが生じることを効果的に防止できるインフレーションフィルム製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
インフレーションフィルム製造装置は、成形用ダイの円形スリットから押出しされたチューブ状の溶融合成樹脂の外周に、前記成形用ダイの上方で前記円形スリットを囲繞する位置に配備されているエアーリングから冷却風を吹き付けて前記チューブ状の溶融合成樹脂を冷却し、チューブ状フィルムを製造するものである。
【０００３】
こうして製造されたチューブ状フィルムは、通常、安定板によりフラット状に潰され、ピンチロールに引っ張られ、厚み計によって厚みが計測された後、巻取ロールに巻き取られている。
【０００４】
チューブ状の溶融合成樹脂の外周にエアーリングから冷却風を吹き付けるにあたっては、成形用ダイの中央から内部空気を所定の圧力で吹き出し、これによってチューブ状の溶融合成樹脂を膨張させ、その外周にエアーリングから冷却風を吹き付けるようにすることがある。
【０００５】
すなわち、前記のチューブ状溶融合成樹脂は、溶融している状態のときに、成形用ダイの中央から所定の圧力で吹き出された内部空気によって膨張し、また、ピンチロールによって引き延ばされて薄肉のチューブ状フィルムとなる。
【０００６】
しかし、チューブ状フィルムの外周にエアーリングから冷却風を受けて冷却され、固化した後には、それ以上薄肉になることはない。
【０００７】
したがって、成形用ダイの円形スリットから押出しされた溶融合成樹脂の量が円形スリット全周に均一でなかった場合や、冷却風によるチューブ状フィルムの冷却が円周方向において均一でない場合、冷却風の温度が円周方向において均一でない場合などには、製造されたチューブ状フィルムの厚さが円周方向で不均一になってしまう。
【０００８】
このように製造されたチューブ状フィルムの肉厚が不均一になり、偏肉が生じることを防止することを目的として、インフレーションフィルム製造装置は、通常、製造されたチューブ状フィルムの厚みを計測する厚み計を備えている。
【０００９】
この厚み計での計測結果に応じて、成形用ダイの円形スリットから押出される溶融合成樹脂の量や、冷却風による冷却状態（冷却風の風量、温度など）などを制御することが試みられている。
【００１０】
これによって、インフレーションフィルム製造装置で製造されたチューブ状フィルムに円周方向で肉厚のバラツキ（偏肉）が生じないようにするものである。
【００１１】
従来行われていたこのような試みの一例を第１８図乃至第２０図を用いて説明する。
【００１２】
成形用ダイ２０２の円形スリット２０２ａから押出しされたチューブ状の溶融合成樹脂２０５の外周に、成形用ダイ２０２の上方で円形スリット２０２ａを囲繞する位置に配備されているエアーリング２１０から冷却風を吹き付けてチューブ状の溶融合成樹脂２０５を冷却し、チューブ状フィルム２０６を製造する。
【００１３】
エアーリング２１０は、外周側に冷却風取入口２１２を、中心側にチューブ状の溶融合成樹脂２０５を取り囲み、チューブ状の溶融合成樹脂２０５の外周に向けて冷却風取入口２１２から導入された冷却風を吹きつける環状の冷却風吹出口２１３を備え、冷却風取入口２１２と冷却風吹出口２１３との間に冷却風流路２１５を備えている。
【００１４】
冷却風取入口２１２は、第１８図、第１９図図示のように、例えば、２個配備され、冷却風流路２１５には、同心円状に２枚の邪魔板２５４が配備されている。
【００１５】
図示しないブロワーからの冷却風は冷却風取入口２１２に流入し、環状の邪魔板２５４に当たることで第１９図図示のように円周方向へ分散する。そして、その後、チューブ状の溶融合成樹脂２０５へ向かう流れとなって、環状冷却風吹出口２１３から吹き出していく。
【００１６】
しかし、環状邪魔板２５４では冷却風の整流を十分行うことができず、環状の冷却風吹出口２１３から吹出す冷却風の流速には、第２０図に示すように円周方向においてバラツキがあった。なお、第２０図中、符号２１２、２１２で示している位置は、冷却風取入口の位置である。
【００１７】
合成樹脂フィルム２０６の偏肉（厚みのバラツキ）は冷却風の状態に左右されるので、第２０図図示のように円周方向で流速にバラツキがある冷却風で冷却されたチューブ状の合成樹脂フィルム２０６の偏肉は大きなものになってしまう。
【００１８】
第２１図に概略を図示した従来のインフレーションフィルム製造装置は、日本国の特公昭６３−１１１３１号公報で提案されているものである。
【００１９】
これは、成形用ダイ２０２の温度を円周方向で部分的に調整することで、押し出されるチューブ状の溶融合成樹脂２０５の温度を円周方向で部分的に調整し、チューブ状の合成樹脂フィルム２０６の偏肉を制御しようとするものである。
【００２０】
成形用ダイ２０２の円形のダイスリット２０２ａの外周に、それぞれ個別に温度調整ができる複数のヒーター２４３が配備されている。これによって、ダイスリット２０２ａから押し出されるチューブ状の溶融合成樹脂２０５の温度を円周方向で部分的に調整している。
【００２１】
しかし、この特公昭６３−１１１３１号公報で提案されているインフレーションフィルム製造装置では、成形用ダイ２０２を金属製にしていた。このため、熱が分散し、ヒーター２４３の温度を個別に調整しても、調整を必要としない隣接部分へも熱が伝わり、成形用ダイ２０２の温度を円周方向で細かく目的通りに調整することが困難であった。すなわち、ダイスリット２０２ａから押し出されるチューブ状の溶融合成樹脂２０５の円周方向における目的とする部分の温度を細かく調整することが難しかった。
【００２２】
そこで、チューブ状の合成樹脂フィルム２０６の肉厚を精度良く制御できなかった。
【００２３】
また、ヒーター２４３は金属製のダイ２０２を介してチューブ状の溶融合成樹脂２０５を間接的に加熱しているので、熱効率も悪いという問題点があった。
【００２４】
第２２図に概略を図示した従来のインフレーションフィルム製造装置は、日本国の特開２００４−３３０５３７号公報で提案されているものである。
【００２５】
これは、エアーリングの円周方向において部分的に冷却風の温度を制御するものである。
【００２６】
冷却風流路２１５内に、冷却風の流れに直交するようにリング状のバッフルプレート２５２が配備されている。そして、リング状のバッフルプレート２５２には、加熱エレメント２５１が円周方向に所定間隔をあけて多数埋設されている。
【００２７】
この特開２００４−３３０５３７号公報に提案されているインフレーションフィルム製造装置では、バッフルプレート２５２が冷却風と接触する伝熱面積が小さく、バッフルプレート２５２内に埋設されている加熱エレメント２５１から冷却風への伝熱効率が低く、チューブ状の溶融合成樹脂２０５の外周に吹きつけられる冷却風の温度を周方向で効率よく制御にすることは難しかった。
【００２８】
第２３図は、従来のインフレーションフィルム製造装置に配備されていた厚み計の概略を説明するものである。従来から、製造されたチューブ状フィルムに偏肉が生じることを未然に防止すべく、冷却風による冷却状態（冷却風の風量、温度など）を制御する判断材料として、製造されたチューブ状フィルムの厚みをこのような厚み計を利用して計測していた。
【００２９】
第２３図図示の厚み計は、製造されたチューブ状フィルムが切り開かれて２枚にされたフラット状のフィルム６ａ、６ｂの厚さをそれぞれ測定するものである。切り開かれて２枚にされたフラット状のフィルム６ａ、６ｂを互いに対向させて長手方向（図面に直交する方向）に搬送する搬送手段を備えている。また、このように互いに対向して長手方向に搬送される２枚のフラット状フィルム６ａ、６ｂの間を横方向（矢印６９方向）に移動可能に配備されている２台の検出器（反射型赤外線厚み計）５８ａ、５８ｂを備えている。検出器５８ａ、５８ｂは一方の側に検出面５７を備えており、この検出面５７をそれぞれフィルム６ａ、６ｂに向けている。そして、図示のように、フィルム６ａ、６ｂの背後に、反射板６７ａ、６７ｂが配備されている。検出器５８ａ、５８ｂをそれぞれ矢印６９方向に移動させ、図面に直交する方向に搬送されるフィルム６ａ、６ｂの厚みを測定している。
【００３０】
しかしながら、このような構成の反射型赤外線厚み計は、厚み計のなかで最も高価なものである。そこで、これによって計測した厚みの偏在に応じて冷却風による冷却状態（冷却風の風量、温度など）を制御することが可能であっても、インフレーションフィルム製造装置全体の価格が高くなってしまうという問題があった。
【００３１】
第２４図は、従来のインフレーションフィルム製造装置に配備されていた他の厚み計の概略を説明するものである。この厚み計は、日本国の特開平１１−２４８４２４号公報で提案されている。
【００３２】
第２４図図示の厚み計も、製造されたチューブ状フィルムが切り開かれて２枚にされたフラット状の一枚のフィルム６ａの厚さを測定するものである。前記切り開かれて２枚にされたフラット状の各フィルム（例えば、フィルム６ａ）を基準ロール７０の面上に接触走行させる。この際、フィルム６ａが接触走行している基準ロール７０の接触面の接線方向からレーザービーム７１を照射して厚みを計測する非接触計測センサー（レーザービーム型厚み計）である。投光器７２ａから発せられたレーザービーム７１を、受光器７２ｂで捉え、基準ロール７０の面上を走行するフィルム６ａによってレーザービーム７１が遮光された量によってフィルム６ａの厚みを測定するものである。
【００３３】
このような形態の厚み計の場合、基準ロール７０の面とフィルム６ａとの間に空気が介在してフィルム６ａが基準ロール７０の面に密着せず、フィルム６ａの上面の高さが変わると、レーザービーム７１はその高さを捉えて、フィルム６ａの厚みは不正確なものになってしまう。
【００３４】
そこで、第２４図図示のような従来のインフレーションフィルム製造装置に配備されていた厚み計においては、フィルム６ａを基準ロール７０に密着させる必要がある。
【００３５】
このため、流体噴射ノズル８０を配備し、流体噴射ノズル８０から噴射する流体で基準ロール７０の面にフィルム６ａを圧接するようにしていた。しかし、流体圧力が高過ぎるとフィルム６ａが基準ロール７０上で浮き上がるバタツキを起こし、逆に低すぎるとフィルム６ａは基準ロール７０に密着せず、厚み計による厚み測定値が不正確なものになってしまう。
【００３６】
その結果、そもそも正確な厚み測定が行われないので、厚み計で厚みを計測し、これを利用して冷却風による冷却状態（冷却風の風量、温度など）を制御することにより偏肉の発生を未然に防止することも難しいという問題点があった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００３７】
本発明は、前述した従来のインフレーションフィルム製造装置における問題点に鑑み、インフレーションフィルム製造装置によって製造されたチューブ状フィルムの厚さに円周方向において偏りが生じることを、簡単かつ、効果的に、しかも低コストで防止できるインフレーションフィルム製造装置を提供することを目的にしている。
【課題を解決するための手段】
【００３８】
上記課題を解決するために、本願は、成形用ダイの円形スリットから押出しされたチューブ状の溶融合成樹脂の外周に、前記成形用ダイの上方で前記円形スリットを囲繞する位置に配備されているエアーリングから冷却風を吹き付けて前記チューブ状の溶融合成樹脂を冷却し、チューブ状フィルムを製造するインフレーションフィルム製造装置において、以下の形態からなるインフレーションフィルム製造装置を提案するものである。
【００３９】
第一の形態は、前記のインフレーションフィルム製造装置において、前記エアーリングが、外周側に冷却風取入口を、中心側に前記チューブ状の溶融合成樹脂を取り囲み、チューブ状の溶融合成樹脂の外周に向けて前記冷却風取入口から導入された冷却風を吹きつける環状の冷却風吹出口を備えていると共に、冷却風取入口が配備されている位置を始点として前記冷却風吹出口側に向けて形成されている冷却風流路を備えており、当該冷却風流路は、冷却風取入口が配備されている位置を始点として次第に径が小さくなる渦巻き状の仕切板によって形成される渦巻き状の冷却風流路であり、当該渦巻き状の仕切板の高さが、冷却風取入口が配備されている位置を始点として次第に低くなっているものである。
【００４０】
第二の形態は、前記のインフレーションフィルム製造装置において、前記エアーリングが、外周側に冷却風取入口を、中心側に前記チューブ状の溶融合成樹脂を取り囲み、チューブ状の溶融合成樹脂の外周に向けて前記冷却風取入口から導入された冷却風を吹きつける環状の冷却風吹出口を備えており、当該環状の冷却風吹出口は、小径の内側リング部と、大径の外側リング部とによって形成され、当該外側リング部の上側に、外側リング部の全周にわたって、個別に温度調整可能な複数の放射加熱型ヒーターが隣接する放射加熱型ヒーターとの間に円周方向で所定の間隔をあけて配備されているものである。
【００４１】
第三の形態は、前記のインフレーションフィルム製造装置において、前記エアーリングが、外周側に冷却風取入口を、中心側に前記チューブ状の溶融合成樹脂を取り囲み、チューブ状の溶融合成樹脂の外周に向けて前記冷却風取入口から導入された冷却風を吹きつける環状の冷却風吹出口を備え、当該冷却風取入口と冷却風吹出口との間に冷却風流路を有するものであって、当該冷却風流路には複数の透孔を有し、当該複数の透孔を介してのみ前記冷却風が冷却風取入口から環状冷却風吹出口に向けて流動可能になっている環状整流部材が前記環状冷却風吹出口を取り囲んで配備されており、当該環状整流部材には、その全周にわたって、個別に温度調整可能な複数の加熱エレメントが隣接する加熱エレメントとの間に円周方向において所定の間隔をあけて配備されているものである。
【００４４】
本発明のインフレーションフィルム製造装置によれば、インフレーションフィルム製造装置によって製造されたチューブ状フィルムの厚さに円周方向において偏りが生じることを、簡単かつ、効果的に、しかも低コストで防止できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４５】
以下、この発明の好ましい実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００４６】
（実施例１）
第１図乃至第４図を用いて本発明の第一の好ましい実施例を説明する。
【００４７】
この実施例に係るインフレーションフィルム製造装置は、エアーリングの部分に改良を加えることにより、インフレーションフィルム製造装置によって製造されたチューブ状フィルムの厚さに偏りが生じることを防止するものである。
【００４８】
第４図は、この実施例のインフレーションフィルム製造装置１の概略構成を説明するものである。
【００４９】
成形用ダイ２の円形スリット２ａから矢印２１方向に押出しされたチューブ状の溶融合成樹脂５の外周に、成形用ダイ２の上方で円形スリット２ａを囲繞する位置に配備されているエアーリング１０から冷却風を吹き付けてチューブ状の溶融合成樹脂５を冷却し、チューブ状フィルム６を製造する。なお、この際、矢印２２のように供給された内部空気を成形用ダイ２の中央から所定の圧力で吹き出しておいて、チューブ状の溶融合成樹脂５を膨張させることがある。
【００５０】
前記のチューブ状の溶融合成樹脂５は、例えば、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）等の熱可塑性の合成樹脂が溶融状態になっているものである。
【００５１】
エアーリング１０は、第１図、第２図図示のように、外周側に冷却風取入口１２を、中心側にチューブ状の溶融合成樹脂５を取り囲む冷却風吹出口１３を備えている。冷却風吹出口１３からは、図示しないブロアから矢印２３のように冷却風取入口１２に導入された冷却風が、チューブ状の溶融合成樹脂５の外周に向けて吹きつけられる。冷却風取入口１２と冷却風吹出口１３との間には冷却風流路１５が形成されている。
【００５２】
冷却風吹出口１３から吹き出された冷却風がチューブ状の溶融合成樹脂５の周面にあたることにより、チューブ状の溶融合成樹脂５が冷却され、これが固化して形成されたチューブ状フィル６は、安定板２０でフラット状に潰されてピンチロール４に引き取られる。そして、厚み計２４で厚みが測定され、図示しない巻取機に製品として巻き取られる。
【００５３】
厚み計２４で計測されたチューブ状フィル６の厚みに関する情報を利用して、制御器２５がエアーリング１０等に制御指令を出し、冷却風の状態（例えば、冷却風の風量、温度など）を制御する。制御器２５内には、例えば、マイクロコンピュータとＲＯＭ等に記憶された制御プログラムが配備されており、厚み計２４の計測情報に基づいて前記の制御が行われる。例えば、第１図、第２図のように複数個配備されている冷却風取入口１２に対するブロアからの送風量を個別に調整したり、冷却風の温度を環状の冷却風吹出口１３における円周方向の所定の位置ごとに調整する等の制御が行われる。すなわち、このような制御を、チューブ状フィル６の厚みに偏肉が生じているチューブ状の溶融合成樹脂５の円周方向における位置に対応して行うようにできる。
【００５４】
第４図図示のように、ダイスリット２ａから矢印２１方向に押し出されるチューブ状の溶融合成樹脂５は、押し出し速度Ｖ１より速いピンチロール４の速度Ｖ２で流れ方向（矢印２１方向）に引き伸ばされる。同時に、成形用ダイ２の中央から吹き出された内部空気の圧力などによって、ダイスリット２ａの直径Ｄ１より大きいチューブ状の合成樹脂フィルム６の直径Ｄ２まで円周方向に引き伸ばされる。
【００５５】
このため、ダイスリット２ａから押し出されたときのチューブ状の溶融合成樹脂５の厚みより、冷却・固化して製品になったチューブ状フィルム６の厚みは薄くなる。
【００５６】
エアーリング１０の冷却風吹出口１３から吹き出された冷却風が周面に吹きつけられて冷却され、固化した後のチューブ状フィル６はそれ以上薄くならないが、ダイスリット２ａから押し出された直後の固化していない部分は、前述した流れ方向への引き伸ばしや、円周方向への引き伸ばしにより薄くなる。
【００５７】
そこで、エアーリング１０の冷却風吹出口１３から吹き出される冷却風の量にバラツキがあると、チューブ状の溶融合成樹脂５は円周方向において均一に冷却されないので、偏肉の大きいチューブ状フィルム６になってしまう。
【００５８】
これを防止する本発明のインフレーションフィルム製造装置１では、第１図、第２図図示のエアーリング１０が採用されている。
【００５９】
このエアーリング１０は、第１図、第２図に示すように、外周側に複数個（図示の例では２個）の冷却風取入口１２を備えている。そして、各冷却風取入口１２が配備されている位置を始点として冷却風吹出口１３側に向けて形成されている冷却風流路１５を備えている。
【００６０】
冷却風流路１５は、各冷却風取入口１２、１２が配備されている位置を始点として、第２図図示のように、次第に径が小さくなる渦巻き状の仕切板１４、１４によって形成される渦巻き状の冷却風流路である。
【００６１】
ここで、渦巻き状の仕切板１４、１４は、第１図図示のように、その高さが、各冷却風取入口１２、１２が配備されている位置を始点として次第に低くなっている。図示の例では、中心側における渦巻き状の仕切板１４の高さが最終的にゼロになるように、渦巻き状の仕切板の高さは、冷却風取入口１２が配備されている位置を始点として次第に低くなっている。
【００６２】
そこで、冷却風取入口１２に供給された冷却風は、第２図図示のように、渦巻き状の冷却風流路１５内を矢印２６ａ、２６ｂ、２７ａ、２７ｂのように、その終端へと流れていく。そして、環状の冷却風吹出口１３から、第１図図示のように、チューブ状の溶融合成樹脂５の周面に吹きつけられる。
【００６３】
また、渦巻き状の冷却風流路１５内を流れる冷却風は、渦巻き状の仕切板１４の高さが先に進むに従って徐々に低くなっているので、第１図図示のように、一定の割合で冷却風流路１５から溢れ、仕切板１４の上端縁と天板１１の下側面との間の隙間から、徐々に、中心側方向に向かって矢印２８のように流れ込む。
【００６４】
これによって、環状の冷却風吹出口１３から、チューブ状の溶融合成樹脂５の中心に向けてチューブ状の溶融合成樹脂５の外周に吹きつけられる冷却風は、チューブ状の溶融合成樹脂５の円周方向において均一な風量、風速で吹き出すことができる。
【００６５】
第３図は、第１図、第２図図示のエアーリング１０を備えている本発明のインフレーションフィルム製造装置１において、チューブ状の溶融合成樹脂５の円周方向の各位置での環状の冷却風吹出口１３から吹き出される冷却風の風速を測定した結果を表すものである。第３図中、符号１２、１２で示されている位置が、冷却風取入口の位置であるが、円周方向のどの位置においても、ほぼ等しい風速で、環状の冷却風吹出口３から冷却風が吹き出されていた。
【００６６】
すなわち、この実施例のインフレーションフィルム製造装置１によれば、冷却風取入口１２に供給された冷却風は円周方向において風速にバラツキのない状態で環状の冷却風吹出口１３から吹き出される。そこで、円周方向において風速にバラツキのない冷却風でチューブ状の溶融合成樹脂５を冷却できる。これによって、製造されたチューブ状フィルム６の偏肉を最小化でき、円周方向における肉厚が均一なフィルム６を製造できる。
【００６７】
なお、この実施例において、冷却風取入口１２の数を増やし、それに応じて、仕切り板１４の数を増やすことも可能である。また、渦巻き状の冷却風流路１５上開口部に穴が開いている板を配設しても良い。
【００６８】
（実施例２）
第５図乃至第７図を用いて本発明の第二の好ましい実施例を説明する。
【００６９】
この実施例に係るインフレーションフィルム製造装置も、エアーリングの部分に改良を加えることにより、インフレーションフィルム製造装置によって製造されたチューブ状フィルムの厚さに偏りが生じることを防止するものである。
【００７０】
実施例１を説明した図面における構成部材と共通する構成部材には共通する符号を付け、その説明を省略する。
【００７１】
実施例１で説明したように、ダイスリット２ａから矢印２１方向に押し出されるチューブ状の溶融合成樹脂５は、押し出し速度Ｖ１より速いピンチロール４の速度Ｖ２で流れ方向（矢印２１方向）に引き伸ばされ、同時に、成形用ダイ２の中央から吹き出された内部空気の圧力などによって、ダイスリット２ａの直径Ｄ１より大きいチューブ状の合成樹脂フィルム６の直径Ｄ２まで円周方向に引き伸ばされる。すなわち、エアーリング１０の冷却風吹出口１３から吹き出された冷却風が周面に吹きつけられて冷却され、固化した後のチューブ状フィル６はそれ以上薄くならないが、ダイスリット２ａから押し出された直後の固化していない部分は、前述した流れ方向への引き伸ばしや、円周方向への引き伸ばしにより薄くなる。
【００７２】
そこで、チューブ状の溶融合成樹脂５の円周方向においての温度にバラツキがあると、チューブ状の溶融合成樹脂５は円周方向において均一に固化せず、偏肉の大きいチューブ状フィルム６になってしまう。
【００７３】
このチューブ状の溶融合成樹脂５の円周方向における温度を調整する本発明のインフレーションフィルム製造装置１では、第５図、第６図図示のエアーリング３０が採用されている。
【００７４】
エアーリング３０が、外周側に複数個の冷却風取入口１２、１２を、中心側にチューブ状の溶融合成樹脂５を取り囲み、チューブ状の溶融合成樹脂５の外周に向けて冷却風取入口１２から導入された冷却風を矢印３２（第７図）のように吹きつける環状の冷却風吹出口１３を備えている点は、前記実施例１の場合と同様である。なお、図示の例では、冷却風取入口１２は２個配備されている。
【００７５】
本実施例のインフレーションフィルム製造装置１におけるエアーリング３０においては、第５図図示のように、環状の冷却風吹出口１３は、小径の内側リング部１３ｂと、大径の外側リング部１３ａとによって形成されている。
【００７６】
そして、第５図、第６図図示のように、外側リング部１３ａの上側に、外側リング部１３ａの全周にわたって、複数の放射加熱型ヒーター３１が、隣接する放射加熱型ヒーター３１との間に円周方向で所定の間隔をあけて配備されている。この複数の放射加熱型ヒーター３１は個別に温度調整可能なものである。
【００７７】
放射加熱型ヒーター３１の種類としてはチューブ状の溶融合成樹脂５の吸収波長と同じ波長の遠赤外線型ヒーターが好ましい例として挙げられる。
【００７８】
放射加熱型ヒーター３１をチューブ状の溶融合成樹脂５の吸収波長と同じ波長を持つ遠赤外線型ヒーターにすることで、チューブ状の溶融合成樹脂５を直接効率よく加熱することができる。
【００７９】
また、放射加熱型ヒーター３１は、それぞれ、個別に温度調整可能で、その複数個が、第６図図示のように、環状の冷却風吹出口１３の円周方向に所定の間隔をあけて配備されているので、チューブ状の溶融合成樹脂５の目的とする箇所のみ温度調節することができる。この際、チューブ状の溶融合成樹脂５は熱伝導が悪いので、円周方向に隣接している部分に熱が伝わることが少ない。そこで、複数の放射加熱型ヒーター３１の中の必要な部分のみ昇温させる等の制御を行うことによって、チューブ状の溶融合成樹脂５の目的とする部分のみ希望通りに正確に温度制御できる。
【００８０】
これによって、チューブ状の溶融合成樹脂５において円周方向に隣接する他の部分に影響を与えることなく、チューブ状の溶融合成樹脂５の目的とする部分のみを直接効率よく温度調節できる。これにより、円周方向においける肉厚を精度良く制御し、円周方向において均一な肉厚を有するチューブ状のフィルム６を効率よく製造できる。
【００８１】
例えば、製造されたフィルム６の厚みを計測する厚み計２４で厚みを測定して、そのデータを利用して、制御器２５を介して、放射加熱型ヒーター３１を自動制御しても良い。厚み計２４で測定したフィルム６の厚さで所定以上に厚い部分があるときは、その対応する位置のチューブ状溶融合成樹脂５の部分を他の部分より加熱することで、固化する前に引き伸ばし、これによって偏肉を抑えることができる。また前記の厚い部分に対応する位置の放射加熱型ヒーター３１を、手動で微調整してもよい。
【００８２】
すなわち、チューブ状フィルム６の円周方向で肉厚が厚い部分に対応するチューブ状溶融合成樹脂５の部分に対応する位置の放射加熱型ヒーター３１を他の部分のヒーターより昇温すれば、その部分は薄くなるのでチューブ状の合成樹脂フィルム６の偏肉を制御できる。
【００８３】
尚、放射加熱型ヒーター３１の後ろに反射板を設けてもよいし、放射加熱型ヒーター３１の代わりに抵抗加熱型のヒーターを用いても構わない。
【００８４】
更に、チューブ状の溶融合成樹脂５の内側に放射加熱型ヒーター３１を設置しても構わない。
【００８５】
以上説明したように、本実施例では、チューブ状の溶融合成樹脂５の周囲に設置されるエアーリング３０の環状の冷却風吹出口１３に、個別に温度調整可能な複数の放射加熱型ヒーター３１の複数個を、円周方向に所定の間隔をあけて配設した。そこで、チューブ状のフィルム６の偏肉に対応して、チューブ状の溶融合成樹脂５の温度を円周方向で部分的に細かく最適に効率よく調整でき、よってチューブ状のフィルム６の偏肉を効率よく最小化できる。
【００８６】
（実施例３）
第８図乃至第１１図を用いて本発明の第三の好ましい実施例を説明する。
【００８７】
この実施例に係るインフレーションフィルム製造装置も、エアーリングの部分に改良を加えることにより、インフレーションフィルム製造装置によって製造されたチューブ状フィルムの厚さに偏りが生じることを防止するものである。
【００８８】
実施例１、２を説明した図面における構成部材と共通する構成部材には共通する符号を付け、その説明を省略する。
【００８９】
なお、この実施例では、第１１図図示のように、製造されたチューブ状のフィルム６は切り開き刃９で切り開かれ、２枚のフラット状のフィルム６ａ、６ｂとされた後、それぞれの厚みが厚み計２４で測定され、その後、図示しない巻取機に製品として巻き取られるようになっている。
【００９０】
実施例２で説明したように、チューブ状の溶融合成樹脂５の温度に円周方向においてバラツキがあると、チューブ状の溶融合成樹脂５は円周方向において均一に固化せず、偏肉の大きいチューブ状フィルム６になってしまう。
【００９１】
これを調整する本発明のインフレーションフィルム製造装置１には、第８図〜第１０図図示のエアーリング４０が採用されている。
【００９２】
エアーリング４０が、外周側に冷却風取入口１２を、中心側にチューブ状の溶融合成樹脂５を取り囲み、チューブ状の溶融合成樹脂５の外周に向けて冷却風取入口１２から導入された冷却風を吹きつける環状の冷却風吹出口１３を備え、冷却風取入口１２と冷却風吹出口１３との間に冷却風流路１５を有するものである点については、実施例１、２の場合と同様である。
【００９３】
冷却風流路１５には環状整流部材４１が環状冷却風吹出口１３を取り囲んで配備されている。
【００９４】
環状整流部材４１は、複数の透孔４２を有し、当該複数の透孔４２を介してのみ冷却風が冷却風取入口１２から環状冷却風吹出口１３に向けて流動可能になっている。
【００９５】
複数の透孔４２は、冷却風取入口１２から導入された冷却風が整流されて、均一な流量、風速で、環状冷却風吹出口１３から吹き出され、円周方向において均一な流量、風速で、チューブ状の溶融合成樹脂５の外周に吹きつけられることを効果的に実現するために設けられるものである。そこで、第９図、第１０図図示のように、各透孔４２は、環状整流部材４１の円周方向において、所定の間隔をあけて均等に設けられていることが望ましい。
【００９６】
また、環状整流部材４１には、その全周にわたって、複数の加熱エレメント４３が隣接する加熱エレメント４３との間に所定の間隔をあけて配備されている。この複数の加熱エレメント４３は個別に温度調整可能なものである。図示の実施形態では、個別に温度調整可能な複数の電気ヒーターが、環状整流部材４１の全周にわたって、円周方向に所定の間隔をあけて埋設されている。
【００９７】
そこで、冷却風は環状整流部材４１に設けられている透孔４２を通過する際に前記のように多数配備されている加熱エレメント４３により、製造されたフィルム６の厚みを考慮して、円周方向において所望の温度に個別に制御される。
【００９８】
この制御は、製造されたフィルム６の厚みを計測する厚み計２４で厚みを測定して、そのデータを利用して、制御器２５を介して、個々の加熱エレメント４３を自動的に制御して行うことができる。
【００９９】
例えば、製造されたフィルム６の厚みを計測する厚み計２４の情報に基づき、制御器２５を介して、フィルム６の肉厚が厚い部分に対応する位置の加熱エレメント４３に対して、冷却風の温度を上げるように制御器２５から通電制御する。すなわち、厚み計２４で測定したフィルム６の厚さのうち、所定以上に厚い部分があるときは、その対応する溶融合成樹脂５の部分を冷却する冷却風の温度を上げて他の部分より冷却速度を遅くすれば固化する前に引き伸ばしできるので、偏肉を抑えることができる。これによりチューブ状の溶融合成樹脂５のその部分が薄くなり、偏肉が小さく、円周方向において均一な肉厚を有するフィルム６を製造できる。
【０１００】
尚、加熱エレメント４３は、円周方向に互いに所定の間隔をあけて複数の透孔４２が設けられている環状整流部材４１に埋設されることが好ましい例として挙げられるが、環状整流部材４１の表面に取り付けても良い。又、複数の透孔４２を有する環状整流部材４１自体を加熱エレメント４３としても構わない。
【０１０１】
この実施形態によれば、環状整流部材４１は複数の透孔４２を円周方向に所定の間隔をあけて多数備えているので、冷却風と環状整流部材４１との接触面積が大きい。そこで、個別に温度調整可能な加熱エレメント４３から冷却風への伝熱効率が良く、少ないエネルギーで冷却風の温度を環状整流部材４１の円周方向において部分的に制御でき、フィルム６の偏肉を効率よく調整できる。
【０１０２】
（参考例１）
第１２図乃至第１５図を用いて本発明の参考例を説明する。
【０１０３】
この実施例に係るインフレーションフィルム製造装置は、前述した実施例１〜３におけるインフレーションフィルム製造装置のように、エアーリングの部分に改良を加えて製造されたチューブ状フィルムの厚さに偏りが生じることを防止するにあたって、低コストでチューブ状フィルムの厚さを計測できる厚み計を備え、結果として、前述した実施例１〜３記載の偏肉防止機構を備えたインフレーションフィルム製造装置を低コストで提供できるようにするものである。
【０１０４】
実施例１〜３を説明した図面における構成部材と共通する構成部材には共通する符号を付け、その説明を省略する。
【０１０５】
この実施例のインフレーションフィルム製造装置が備えている厚み計２４は、製造されたチューブ状のフィルム６が切り開き刃９で切り開かれ、２枚のフラット状のフィルム６ａ、６ｂとされた後にそれぞれの厚みを測定するものである。
【０１０６】
この厚み計２４は、切り開き刃９で切り開かれて２枚にされたフラット状のフィルム６ａ、６ｂを互いに対向させて長手方向に搬送する搬送手段、例えば、搬送ローラ５１、５２、５３、５４、５５、５６を備えている。
【０１０７】
また、厚み計２４は、第１３図図示のように一方の側に検出面５７を備えている検出器５８を備えている。
【０１０８】
検出器５８は、互いに対向して長手方向（第１２図中、上下方向、第１３図中、図面に直交する方向）に搬送される２枚のフラット状フィルム６ａ、６ｂの間を横方向（第１３図中、符号Ｘで表している方向）に移動可能に配備されている。
【０１０９】
そして、厚み計２４は、検出器５８の検出面５７を、互いに対向する２枚のフラット状のフィルム６ａ、６ｂの一方に向いている状態から、他方に向く状態に１８０度回転させる回動機構を備えている。
【０１１０】
具体的には、第１２図乃至第１４図に示すように、枠６０に、フィルム６ａ、６ｂが搬送されていく方向に直交するようにレール６１が取り付けられている。このように横方向（第１３図中、符号Ｘで表している方向）に配備されているレール６１上を矢印Ｘ方向（第１３図）及び矢印Ｙ方向（第１４図）に往復可能にトラバース装置６２が設けられている。トラバース装置６２には、長ネジ６３が螺合されていて、長ネジ６３にはトラバース用モーター６４が結合されている。
【０１１１】
トラバース装置６２上には検出器５８の検出面５７の向きを矢印Ｚ方向に１８０度回動させる、すなわち、検出器５８の検出面５７を、互いに対向する２枚のフィルム６ａ、６ｂの一方に向いている状態から、他方に向く状態に１８０度回転させる回動装置６５が取り付けられている。回動装置６５には回動用モーター６６が取り付けられている。
【０１１２】
そして、第１３図、第１４図図示のように、フィルム６ａ、６ｂの背後に、検出器５８から放射される赤外線を反射する反射板６７ａ及び６７ｂが、検出器５８の検出面５７に対向して配設されている。
【０１１３】
２枚に切り開かれたフィルム６ａ及び６ｂは枠６０と反射板６７ａ及び６７ｂの間を通って、第１３図、第１４図において紙面に垂直な方向に、すなわち、第１２図において上下方向に搬送され、第１５図中、下流の搬送ローラ５４、５５、５６の方へ搬送されていく。
【０１１４】
第１３図に示すように、最初、検出器５８の検出面５７がフィルム６ａ方向に向いており、検出器５８はフラット状のフィルム６ａの幅方向即ち矢印Ｘ方向の、斜線でハッチングした左横端までトラバース装置６２で移動されていく。この横移動の際に、検出器５８は赤外線を放射すると共に反射板６７ａからの赤外線の反射量を捉え、フィルム６ａの厚みを測定して、６ａの幅方向の偏肉（厚みのバラツキ）を検出する。
【０１１５】
次に、第１４図に示すように、図中、左横端において、検出器５８の検出面５７の向きを矢印Ｚ方向に１８０度回動させ、検出器５８の検出面５７を、フィルム６ａに対向しているフィルム６ｂの方に向ける。
【０１１６】
そして、検出器５８を矢印Ｙ方向に横移動させ、前記と同様の動作でフィルム６ｂの偏肉を検出する。
【０１１７】
この実施例のインシュレーションフィルム製造装置に備えられている厚み計２４によれば、前述したように、２台の検出器を使用することなく１台の検出器で２枚に切り開いたフィルム６ａ、６ｂの厚みを測定できる。そこで、経済的であると共に構造が簡単になる。よってコンパクトで使い勝手のよいものとなる。
【０１１８】
尚、前記では、検出器５８として赤外線を利用した検出器を用いる例を説明したが、これに代えて、国際公開公報ＷＯ９８／１４７５１に記載されているような静電容量型の検出器を使用しても良い。
【０１１９】
いずれにしても、一方の側に検出面を備えている検出器を、互いに対向して長手方向に搬送される２枚のフラット状フィルム６ａ、６ｂの間で横方向に移動させ、前記検出器の検出面を、互いに対向する２枚のフラット状のフィルム６ａ、６ｂの一方に向いている状態から、他方に向く状態に１８０度回転するようにすれば、２台の検出器を使用することなく１台の検出器で２枚に切り開いたフィルム６ａ、６ｂの厚みを測定できる。
【０１２０】
（参考例２）
第１６図、第１７図を用いて本発明の参考例を説明する。
【０１２１】
この実施例に係るインフレーションフィルム製造装置は、前述した実施例１〜３におけるインフレーションフィルム製造装置のように、エアーリングの部分に改良を加えて製造されたチューブ状フィルムの厚さに偏りが生じることを防止するにあたって、より正確にチューブ状フィルムの厚さを計測できる厚み計を備え、結果として、前述した実施例１〜３記載のインフレーションフィルム製造装置における偏肉防止をより確実に行えるようにしたものである。
【０１２２】
実施例１〜４を説明した図面における構成部材と共通する構成部材には共通する符号を付け、その説明を省略する。
【０１２３】
この実施例のインフレーションフィルム製造装置が備えている厚み計２４は、製造されたチューブ状のフィルム６が切り開き刃９で切り開かれ、２枚のフラット状のフィルム６ａ、６ｂとされた後にそれぞれの厚みを測定するものである。
【０１２４】
厚み計２４は、第２４図を用いて説明した従来のインフレーションフィルム製造装置が備えている厚み計の問題点を解決したものであり、第２４図を用いて説明した従来のインフレーションフィルム製造装置が備えている厚み計と共通する構成部材には共通の符号を付けてその説明を省略する。
【０１２５】
この厚み計は、第２４図を用いて説明したように、切り開かれて２枚にされたフラット状の各フィルム６ａ、６ｂを基準ロール面７０上に接触走行させつつ、フィルム６ａが接触走行している基準ロール７０の面の接線方向からレーザービーム７１を照射して厚みを計測する非接触計測センサーである。すなわち、前記の厚み計は、基準ロール面７０上を接触走行しているフィルム６ａの厚みを非接触で計測する非接触計測センサーである。
【０１２６】
そして、フィルム６ａと基準ロール７０の面とが接触する部分の近傍に、第１６図図示のように、フィルム６ａと基準ロール７０の面との接触部を減圧する吸引手段７３を備えているものである。
【０１２７】
このように、図示しないブロワーによって、吸引手段７３を介して、基準ロール７０とフィルム６ａとの間の空気を吸い込んで、この部分の空気圧を負圧にして、フィルム６ａを基準ロール７０に密着させている。すなわち、基準ロール７０とフィルム６ａとが接触する部分の近傍を減圧することで密着させるものである。
【０１２８】
この実施形態によれば、吸引手段７３の吸引力で確実にフィルム６ａを基準ロール７０に密着させているので正確にフィルム６ａの厚みを検出することができる。
【０１２９】
このように正確な厚み測定を行うことができるので、これを利用して実施例１〜３で説明した機構により、冷却風による冷却状態（冷却風の風量、温度など）を精密に制御し、偏肉の発生をより確実に防止することができる。
【０１３０】
なお、この実施例では、基準ロール面７０上を接触走行しているフィルム６ａの厚みを非接触で計測する非接触計測センサーとしてレーザービーム遮光型の検出器を採用していたが、前記のレーザービーム遮光型の検出器に代えて、レーザーや超音波の反射型検出器等々の種々の非接触計測センサーを採用することができる。
【０１３１】
以上、添付図面を参照して本発明の好ましい実施例を説明してきたが、本発明はかかる実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲の記載から把握される技術的範囲において、種々の形態に変更可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のインフレーションフィルム製造装置の第一の実施形態におけるエアーリングの断面図。
【図２】第１図中、Ｉ−Ｉ線断面図。
【図３】第１図、第２図図示のエアーリングを備えている本発明のインフレーションフィルム製造装置において、環状の冷却風吹出口から吹き出される冷却風の風速を測定した結果を表す図。
【図４】本発明のインフレーションフィルム製造装置の第一の実施形態の概略構成を表す図。
【図５】本発明のインフレーションフィルム製造装置の第二の実施形態におけるエアーリング部の一部を断面して表した図。
【図６】第５図中、Ｖ−Ｖ線断面図。
【図７】本発明のインフレーションフィルム製造装置の第二の実施形態の概略構成を表す図。
【図８】本発明のインフレーションフィルム製造装置の第三の実施形態におけるエアーリング部を断面して説明した図。
【図９】第８図中、ＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線断面図。
【図１０】第９図中、ＩＸ−ＩＸ線部を断面し、一部を省略して表した図。
【図１１】本発明のインフレーションフィルム製造装置の第三の実施形態の概略構成を表す図。
【図１２】本発明のインフレーションフィルム製造装置の参考例における厚み計の一部を省略して表した正面図。
【図１３】第１２図図示の厚み計の動作状態を説明する一部を省略して表した平面図。
【図１４】第１２図図示の厚み計の他の動作状態を説明する一部を省略して表した平面図。
【図１５】本発明のインフレーションフィルム製造装置の参考例の実施形態の概略構成を表す図。
【図１６】本発明のインフレーションフィルム製造装置の他の参考例における厚み計の一部を省略して表した側面図。
【図１７】本発明のインフレーションフィルム製造装置の他の参考例の概略構成を表す図。
【図１８】従来のインフレーションフィルム製造装置におけるエアーリング部を断面して説明した図。
【図１９】第１８図中、ＸＶＩＩＩ−ＸＶＩＩＩ線部を断面して表した図。
【図２０】第１８図、第１９図図示のエアーリングを備えている従来のインフレーションフィルム製造装置において、環状の冷却風吹出口から吹き出される冷却風の風速を測定した結果を表す図。
【図２１】従来の他のインフレーションフィルム製造装置におけるエアーリング部を説明する斜視図。
【図２２】従来の他のインフレーションフィルム製造装置におけるエアーリング部を断面して説明した図。
【図２３】従来のインフレーションフィルム製造装置に配備されている厚み計の動作状態を説明する平面図。
【図２４】従来のインフレーションフィルム製造装置に配備されている他の厚み計の動作状態を説明する側面図。【Technical field】
[0001]
The present invention relates to an inflation film manufacturing apparatus, and more particularly to an inflation film manufacturing apparatus that can effectively prevent unevenness in the thickness of a tubular film manufactured by an inflation film manufacturing apparatus.
[Background]
[0002]
The inflation film manufacturing apparatus is provided with cooling air from an air ring provided at a position surrounding the circular slit above the molding die on the outer periphery of the tube-shaped molten synthetic resin extruded from the circular slit of the molding die. Is sprayed to cool the tubular molten synthetic resin to produce a tubular film.
[0003]
The tubular film thus produced is usually crushed flat by a stabilizer, pulled by a pinch roll, measured for thickness by a thickness meter, and then wound on a take-up roll.
[0004]
When blowing cooling air from the air ring to the outer periphery of the tube-shaped molten synthetic resin, the internal air is blown out from the center of the molding die with a predetermined pressure, thereby expanding the tube-shaped molten synthetic resin, and air is applied to the outer periphery. Cooling air may be blown from the ring.
[0005]
That is, when the tube-shaped molten synthetic resin is in a molten state, it is expanded by internal air blown from the center of the molding die at a predetermined pressure, and is stretched by a pinch roll to be thin-walled. It becomes a tube-shaped film.
[0006]
However, after the tube film is cooled by receiving cooling air from the air ring and solidified, it does not become thinner.
[0007]
Therefore, when the amount of the melted synthetic resin extruded from the circular slit of the molding die is not uniform over the entire circumference of the circular slit, or when the cooling of the tubular film by the cooling air is not uniform in the circumferential direction, When the temperature is not uniform in the circumferential direction, the thickness of the manufactured tubular film becomes nonuniform in the circumferential direction.
[0008]
In order to prevent the thickness of the tube-shaped film manufactured in this way from becoming non-uniform and causing uneven thickness, the inflation film manufacturing apparatus usually measures the thickness of the manufactured tube-shaped film. A thickness gauge is provided.
[0009]
It is attempted to control the amount of molten synthetic resin extruded from the circular slit of the molding die and the cooling state by the cooling air (cooling air flow rate, temperature, etc.) according to the measurement result of this thickness gauge. ing.
[0010]
This prevents the tube-shaped film manufactured by the inflation film manufacturing apparatus from having a thickness variation (uneven thickness) in the circumferential direction.
[0011]
An example of such a trial which has been conventionally performed will be described with reference to FIGS.
[0012]
Cooling air is blown from the air ring 210 provided at a position surrounding the circular slit 202a above the molding die 202 to the outer periphery of the tube-shaped molten synthetic resin 205 extruded from the circular slit 202a of the molding die 202. Then, the tube-shaped molten synthetic resin 205 is cooled to manufacture the tube-shaped film 206.
[0013]
The air ring 210 surrounds the cooling air intake 212 on the outer peripheral side, surrounds the tubular molten synthetic resin 205 on the center side, and is introduced from the cooling air intake 212 toward the outer periphery of the tubular molten synthetic resin 205. An annular cooling air outlet 213 for blowing air is provided, and a cooling air passage 215 is provided between the cooling air inlet 212 and the cooling air outlet 213.
[0014]
As shown in FIGS. 18 and 19, for example, two cooling air inlets 212 are provided, and two baffle plates 254 are provided concentrically in the cooling air flow path 215.
[0015]
Cooling air from a blower (not shown) flows into the cooling air intake port 212 and hits the annular baffle plate 254 to be dispersed in the circumferential direction as shown in FIG. And after that, it becomes a flow which goes to the tube-shaped molten synthetic resin 205, and blows off from the annular cooling wind blower outlet 213.
[0016]
However, the annular baffle plate 254 cannot sufficiently rectify the cooling air, and the flow velocity of the cooling air blown out from the annular cooling air outlet 213 varies in the circumferential direction as shown in FIG. . In FIG. 20, the positions indicated by reference numerals 212 and 212 are the positions of the cooling air intakes.
[0017]
Since the uneven thickness (thickness variation) of the synthetic resin film 206 depends on the state of the cooling air, as shown in FIG. 20, a tube-shaped synthetic resin cooled by the cooling air having a variation in the flow velocity in the circumferential direction. The uneven thickness of the film 206 becomes large.
[0018]
The conventional inflation film manufacturing apparatus schematically shown in FIG. 21 is proposed in Japanese Patent Publication No. 63-11131.
[0019]
This is because the temperature of the molding die 202 is partially adjusted in the circumferential direction so that the temperature of the extruded tubular synthetic resin 205 is partially adjusted in the circumferential direction. This is intended to control the uneven thickness of 206.
[0020]
On the outer periphery of the circular die slit 202a of the molding die 202, a plurality of heaters 243 capable of individually adjusting the temperature are provided. Thereby, the temperature of the tube-shaped molten synthetic resin 205 extruded from the die slit 202a is partially adjusted in the circumferential direction.
[0021]
However, in the blown film manufacturing apparatus proposed in Japanese Patent Publication No. 63-11131, the forming die 202 is made of metal. For this reason, even if the temperature of the heater 243 is individually adjusted even if the temperature of the heater 243 is adjusted, the heat is transferred to an adjacent portion that does not require adjustment, and the temperature of the molding die 202 is finely adjusted in the circumferential direction as desired. It was difficult. That is, it is difficult to finely adjust the temperature of the target portion in the circumferential direction of the tube-shaped molten synthetic resin 205 extruded from the die slit 202a.
[0022]
Therefore, the thickness of the tubular synthetic resin film 206 could not be controlled with high accuracy.
[0023]
In addition, since the heater 243 indirectly heats the tube-shaped molten synthetic resin 205 through the metal die 202, there is a problem that the thermal efficiency is also poor.
[0024]
A conventional inflation film manufacturing apparatus schematically shown in FIG. 22 is proposed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2004-330537.
[0025]
This partially controls the temperature of the cooling air in the circumferential direction of the air ring.
[0026]
A ring-shaped baffle plate 252 is disposed in the cooling air flow path 215 so as to be orthogonal to the flow of the cooling air. A large number of heating elements 251 are embedded in the ring-shaped baffle plate 252 at predetermined intervals in the circumferential direction.
[0027]
In the inflation film manufacturing apparatus proposed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2004-330537, the heat transfer area where the baffle plate 252 is in contact with the cooling air is small, and the heating element 251 embedded in the baffle plate 252 changes to the cooling air. Therefore, it was difficult to efficiently control the temperature of the cooling air blown around the outer periphery of the tubular molten synthetic resin 205 in the circumferential direction.
[0028]
FIG. 23 illustrates an outline of a thickness meter provided in a conventional inflation film manufacturing apparatus. Conventionally, as a judgment material for controlling the cooling state (cooling air volume, temperature, etc.) by cooling air in order to prevent uneven thickness in the manufactured tubular film, The thickness was measured using such a thickness meter.
[0029]
The thickness gauge shown in FIG. 23 measures the thicknesses of the flat films 6a and 6b obtained by cutting and opening the manufactured tubular film into two sheets. There is provided conveying means for conveying the flat films 6a and 6b cut into two pieces to face each other in the longitudinal direction (direction orthogonal to the drawing). In addition, two detectors (reflection type) arranged so as to be movable in the lateral direction (direction of arrow 69) between the two flat films 6a and 6b conveyed in the longitudinal direction so as to face each other in this way. Infrared thickness gauge) 58a, 58b. The detectors 58a and 58b have a detection surface 57 on one side, and the detection surface 57 faces the films 6a and 6b, respectively. As shown in the figure, reflectors 67a and 67b are disposed behind the films 6a and 6b. The detectors 58a and 58b are moved in the direction of the arrow 69, respectively, and the thicknesses of the films 6a and 6b conveyed in the direction orthogonal to the drawing are measured.
[0030]
However, the reflection-type infrared thickness gauge having such a configuration is the most expensive among thickness gauges. Therefore, even if it is possible to control the cooling state (cooling air volume, temperature, etc.) by the cooling air according to the uneven distribution of the thickness measured by this, the price of the entire inflation film manufacturing apparatus will increase. There was a problem.
[0031]
FIG. 24 illustrates the outline of another thickness gauge provided in a conventional inflation film manufacturing apparatus. This thickness gauge is proposed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 11-248424 in Japan.
[0032]
The thickness gauge shown in FIG. 24 is also for measuring the thickness of a single flat film 6a obtained by cutting and opening the manufactured tubular film. Each flat film (for example, the film 6a) cut into two pieces is cut and contacted on the surface of the reference roll 70. At this time, it is a non-contact measurement sensor (laser beam type thickness meter) that measures the thickness by irradiating the laser beam 71 from the tangential direction of the contact surface of the reference roll 70 on which the film 6a is traveling. The laser beam 71 emitted from the projector 72a is captured by the light receiver 72b, and the thickness of the film 6a is measured by the amount of the laser beam 71 shielded by the film 6a traveling on the surface of the reference roll 70.
[0033]
In the case of such a thickness gauge, when air is interposed between the surface of the reference roll 70 and the film 6a and the film 6a does not adhere to the surface of the reference roll 70, and the height of the upper surface of the film 6a changes. The laser beam 71 captures its height, and the thickness of the film 6a becomes inaccurate.
[0034]
Therefore, in the thickness meter provided in the conventional inflation film manufacturing apparatus as shown in FIG. 24, the film 6a needs to be in close contact with the reference roll 70.
[0035]
For this reason, the fluid ejecting nozzle 80 is provided, and the film 6 a is pressed against the surface of the reference roll 70 with the fluid ejected from the fluid ejecting nozzle 80. However, if the fluid pressure is too high, the film 6a will flutter on the reference roll 70, and conversely if too low, the film 6a will not adhere to the reference roll 70 and the thickness measured by the thickness meter will be inaccurate. End up.
[0036]
As a result, accurate thickness measurement is not performed in the first place. Thickness is measured with a thickness meter, and this is used to control the cooling state (cooling air volume, temperature, etc.) with the cooling air, resulting in uneven thickness. There was a problem that it was difficult to prevent the problem.
DISCLOSURE OF THE INVENTION
[Problems to be solved by the invention]
[0037]
In view of the problems in the conventional inflation film production apparatus described above, the present invention is simple and effective that the thickness of the tubular film produced by the inflation film production apparatus is uneven in the circumferential direction. And it aims at providing the inflation film manufacturing apparatus which can prevent at low cost.
[Means for Solving the Problems]
[0038]
In order to solve the above-mentioned problems, the present application is arranged on the outer periphery of a tube-shaped molten synthetic resin extruded from the circular slit of the molding die at a position surrounding the circular slit above the molding die. In an inflation film manufacturing apparatus for manufacturing a tubular film by blowing cooling air from an air ring to cool the tubular synthetic resin, an inflation film manufacturing apparatus having the following configuration is proposed.
[0039]
A first aspect is the above-described inflation film manufacturing apparatus, wherein the air ring surrounds the cooling air intake on the outer peripheral side, surrounds the tubular molten synthetic resin on the center side, and surrounds the outer periphery of the tubular molten synthetic resin. An annular cooling air outlet that blows cooling air introduced from the cooling air inlet toward the cooling air inlet, and is formed toward the cooling air outlet side starting from a position where the cooling air inlet is provided. The cooling air flow path is a spiral cooling air flow path formed by a spiral partition plate that gradually decreases in diameter starting from the position where the cooling air intake port is provided. In addition, the height of the spiral partition plate gradually decreases from the position where the cooling air intake is provided.
[0040]
A second form is the above-described inflation film manufacturing apparatus, wherein the air ring surrounds the cooling air intake on the outer peripheral side, the tube-shaped molten synthetic resin on the center side, and on the outer periphery of the tube-shaped molten synthetic resin. An annular cooling air outlet that blows cooling air introduced from the cooling air intake toward the annular cooling air outlet is formed by a small-diameter inner ring portion and a large-diameter outer ring portion. A plurality of radiant heating heaters, each of which can be individually temperature-adjusted, are spaced apart from adjacent radiant heaters on the upper side of the outer ring portion in the circumferential direction. Are deployed.
[0041]
In a third embodiment, in the inflation film manufacturing apparatus, the air ring surrounds the cooling air intake on the outer peripheral side, surrounds the tubular molten synthetic resin on the center side, and surrounds the outer periphery of the tubular molten synthetic resin. An annular cooling air outlet that blows the cooling air introduced from the cooling air inlet toward the cooling air inlet, and has a cooling air flow path between the cooling air inlet and the cooling air outlet, the cooling air flow The passage has a plurality of through holes, and an annular rectifying member that allows the cooling air to flow from the cooling air inlet to the annular cooling air outlet only through the plurality of through holes is provided in the annular cooling air blowing. A plurality of heating elements that can be individually temperature-adjusted over the entire circumference of the annular rectifying member are arranged in a circumferential direction between adjacent heating elements. Those that are deployed at intervals.
[0044]
According to the inflation film manufacturing apparatus of the present invention, it is possible to easily and effectively prevent the occurrence of deviation in the circumferential direction in the thickness of the tubular film manufactured by the inflation film manufacturing apparatus at a low cost.
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
[0045]
Hereinafter, preferred embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0046]
Example 1
A first preferred embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
[0047]
The inflation film manufacturing apparatus according to this embodiment prevents the occurrence of bias in the thickness of the tubular film manufactured by the inflation film manufacturing apparatus by improving the air ring portion.
[0048]
FIG. 4 illustrates the schematic configuration of the inflation film manufacturing apparatus 1 of this embodiment.
[0049]
From the air ring 10 provided on the outer periphery of the tubular molten synthetic resin 5 extruded in the direction of the arrow 21 from the circular slit 2a of the molding die 2 at a position surrounding the circular slit 2a above the molding die 2. Cooling air is blown to cool the tube-shaped molten synthetic resin 5 to produce a tube-shaped film 6. At this time, the tube-shaped molten synthetic resin 5 may be expanded by blowing the internal air supplied as indicated by the arrow 22 from the center of the molding die 2 at a predetermined pressure.
[0050]
The tube-shaped molten synthetic resin 5 is, for example, a thermoplastic synthetic resin such as low density polyethylene (LDPE) in a molten state.
[0051]
As shown in FIGS. 1 and 2, the air ring 10 includes a cooling air inlet 12 on the outer peripheral side and a cooling air outlet 13 surrounding the tube-shaped molten synthetic resin 5 on the center side. From the cooling air outlet 13, the cooling air introduced into the cooling air inlet 12 as shown by an arrow 23 from a blower (not shown) is blown toward the outer periphery of the tube-shaped molten synthetic resin 5. A cooling air passage 15 is formed between the cooling air inlet 12 and the cooling air outlet 13.
[0052]
When the cooling air blown out from the cooling air outlet 13 hits the peripheral surface of the tubular molten synthetic resin 5, the tubular molten synthetic resin 5 is cooled, and the tube-shaped fill 6 formed by solidifying the tube-shaped molten synthetic resin 5 is stable. The plate 20 is crushed into a flat shape and taken up by the pinch roll 4. And thickness is measured with the thickness meter 24, and it winds up as a product with the winder which is not shown in figure.
[0053]
Using the information on the thickness of the tubular film 6 measured by the thickness gauge 24, the controller 25 issues a control command to the air ring 10 and the like, and the state of the cooling air (for example, the air volume and temperature of the cooling air) is set. Control. In the controller 25, for example, a control program stored in a microcomputer and a ROM is provided, and the above-described control is performed based on the measurement information of the thickness gauge 24. For example, as shown in FIG. 1 and FIG. 2, the amount of air blown from the blower to the cooling air intakes 12 provided in plurality is individually adjusted, or the temperature of the cooling air is changed to the circumference of the annular cooling air outlet 13. Control such as adjustment for each predetermined position in the direction is performed. That is, such control can be performed corresponding to the position in the circumferential direction of the tubular molten synthetic resin 5 in which the thickness of the tubular fill 6 is uneven.
[0054]
As shown in FIG. 4, the tube-shaped molten synthetic resin 5 extruded from the die slit 2a in the direction of the arrow 21 is stretched in the flow direction (the direction of the arrow 21) at the speed V2 of the pinch roll 4 faster than the extrusion speed V1. At the same time, it is stretched in the circumferential direction to the diameter D2 of the tubular synthetic resin film 6 larger than the diameter D1 of the die slit 2a by the pressure of the internal air blown from the center of the molding die 2.
[0055]
For this reason, the thickness of the tube-shaped film 6 which became a product by cooling and solidifying becomes thinner than the thickness of the tube-shaped molten synthetic resin 5 when extruded from the die slit 2a.
[0056]
The cooling air blown from the cooling air outlet 13 of the air ring 10 is blown to the peripheral surface to be cooled and solidified, but the tube-like film 6 after solidification does not become any thinner, but is solidified immediately after being extruded from the die slit 2a. The part which has not been made thin by stretching in the flow direction described above or stretching in the circumferential direction.
[0057]
Therefore, if the amount of the cooling air blown from the cooling air outlet 13 of the air ring 10 varies, the tubular molten synthetic resin 5 is not cooled uniformly in the circumferential direction, so that the tube-shaped film 6 having a large uneven thickness. Become.
[0058]
In the inflation film manufacturing apparatus 1 of the present invention for preventing this, an air ring 10 shown in FIGS. 1 and 2 is employed.
[0059]
As shown in FIGS. 1 and 2, the air ring 10 includes a plurality (two in the illustrated example) of cooling air intakes 12 on the outer peripheral side. And the cooling wind flow path 15 currently formed toward the cooling wind blower outlet 13 side is provided from the position where each cooling wind inlet 12 is arranged.
[0060]
The cooling air flow path 15 starts from the position where the cooling air intakes 12 and 12 are arranged, and is a spiral formed by spiral partition plates 14 and 14 that gradually decrease in diameter as shown in FIG. It is a cooling air flow path of a shape.
[0061]
Here, as shown in FIG. 1, the height of the spiral partition plates 14 and 14 gradually decreases from the position where the cooling air intakes 12 and 12 are provided. In the illustrated example, the height of the spiral partition plate starts from the position where the cooling air intake 12 is provided so that the height of the spiral partition plate 14 on the center side finally becomes zero. As it gets lower gradually.
[0062]
Therefore, as shown in FIG. 2, the cooling air supplied to the cooling air intake 12 flows in the spiral cooling air flow path 15 to the end thereof as indicated by arrows 26a, 26b, 27a, 27b. Go. And it blows on the surrounding surface of the tube-shaped molten synthetic resin 5 from the cyclic | annular cooling wind blower outlet 13, as shown in FIG.
[0063]
Further, the cooling air flowing in the spiral cooling air flow path 15 is gradually lowered as the height of the spiral partition plate 14 advances, so that a constant rate is obtained as shown in FIG. It overflows from the cooling air flow path 15 and gradually flows in the direction of the center side as indicated by an arrow 28 from the gap between the upper edge of the partition plate 14 and the lower side surface of the top plate 11.
[0064]
Accordingly, the cooling air blown from the annular cooling air outlet 13 toward the outer periphery of the tubular molten synthetic resin 5 toward the center of the tubular molten synthetic resin 5 is the circumference of the tubular molten synthetic resin 5. It is possible to blow out at a uniform air volume and speed in the direction.
[0065]
FIG. 3 shows an annular cooling at each position in the circumferential direction of the tube-shaped molten synthetic resin 5 in the inflation film manufacturing apparatus 1 of the present invention having the air ring 10 shown in FIGS. The result of having measured the wind speed of the cooling air which blows off from the wind blower outlet 13 is represented. In FIG. 3, the positions indicated by reference numerals 12 and 12 are the positions of the cooling air intakes. The cooling air flows from the annular cooling air outlet 3 at substantially the same air speed at any position in the circumferential direction. Was blown out.
[0066]
That is, according to the inflation film manufacturing apparatus 1 of this embodiment, the cooling air supplied to the cooling air inlet 12 is blown out from the annular cooling air outlet 13 in a state where the wind speed does not vary in the circumferential direction. Therefore, the tube-shaped molten synthetic resin 5 can be cooled with cooling air having no variation in wind speed in the circumferential direction. Thereby, the uneven thickness of the manufactured tubular film 6 can be minimized, and the film 6 having a uniform thickness in the circumferential direction can be manufactured.
[0067]
In this embodiment, it is also possible to increase the number of cooling air intakes 12 and increase the number of partition plates 14 accordingly. Further, a plate having a hole in the upper opening of the spiral cooling air flow path 15 may be disposed.
[0068]
(Example 2)
A second preferred embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
[0069]
The inflation film manufacturing apparatus according to this embodiment also prevents the occurrence of bias in the thickness of the tubular film manufactured by the inflation film manufacturing apparatus by adding improvements to the air ring portion.
[0070]
Constituent members common to the constituent members in the drawings describing the first embodiment are given the same reference numerals, and the description thereof is omitted.
[0071]
As described in the first embodiment, the tube-shaped molten synthetic resin 5 extruded from the die slit 2a in the direction of the arrow 21 is stretched in the flow direction (the direction of the arrow 21) at the speed V2 of the pinch roll 4 faster than the extrusion speed V1. At the same time, the tube is stretched in the circumferential direction to the diameter D2 of the tubular synthetic resin film 6 larger than the diameter D1 of the die slit 2a by the pressure of the internal air blown from the center of the molding die 2. That is, the cooling air blown from the cooling air outlet 13 of the air ring 10 is blown to the peripheral surface to be cooled and solidified, but the tube-like fill 6 is not further thinned, but immediately after being pushed out from the die slit 2a. The non-solidified portion is thinned by stretching in the flow direction as described above or stretching in the circumferential direction.
[0072]
Therefore, if the temperature in the circumferential direction of the tube-shaped molten synthetic resin 5 varies, the tube-shaped molten synthetic resin 5 does not solidify uniformly in the circumferential direction, resulting in a tube-shaped film 6 having a large uneven thickness. End up.
[0073]
In the blown film manufacturing apparatus 1 of the present invention for adjusting the temperature in the circumferential direction of the tubular molten synthetic resin 5, an air ring 30 shown in FIGS. 5 and 6 is employed.
[0074]
The air ring 30 surrounds the plurality of cooling air intakes 12, 12 on the outer peripheral side, the tubular molten synthetic resin 5 on the center side, and faces the outer periphery of the tubular molten synthetic resin 5. It is the same as that of the said Example 1 in the point provided with the cyclic | annular cooling wind blower outlet 13 which blows the cooling wind introduce | transduced from as shown by arrow 32 (FIG. 7). In the illustrated example, two cooling air intakes 12 are provided.
[0075]
In the air ring 30 in the inflation film manufacturing apparatus 1 of this embodiment, as shown in FIG. 5, the annular cooling air outlet 13 is formed by a small-diameter inner ring portion 13b and a large-diameter outer ring portion 13a. Has been.
[0076]
As shown in FIGS. 5 and 6, a plurality of radiant heaters 31 are provided on the upper side of the outer ring portion 13a over the entire circumference of the outer ring portion 13a. Are arranged at predetermined intervals in the circumferential direction. The plurality of radiant heaters 31 can be individually adjusted in temperature.
[0077]
A preferable example of the radiation heating type heater 31 is a far infrared type heater having the same wavelength as the absorption wavelength of the tube-shaped molten synthetic resin 5.
[0078]
By making the radiation heating type heater 31 a far infrared type heater having the same wavelength as the absorption wavelength of the tube-shaped molten synthetic resin 5, the tube-shaped molten synthetic resin 5 can be directly and efficiently heated.
[0079]
The radiant heating type heaters 31 can be individually adjusted in temperature, and a plurality of the radiant heating type heaters 31 are arranged at predetermined intervals in the circumferential direction of the annular cooling air outlet 13 as shown in FIG. Therefore, it is possible to adjust the temperature only at a target portion of the tube-shaped molten synthetic resin 5. At this time, since the tube-shaped molten synthetic resin 5 has poor heat conduction, heat is hardly transmitted to a portion adjacent in the circumferential direction. Therefore, by controlling the temperature of only necessary portions of the plurality of radiant heaters 31, it is possible to accurately control only the target portion of the tubular molten synthetic resin 5 as desired.
[0080]
Thus, the temperature of only the intended portion of the tubular molten synthetic resin 5 can be directly and efficiently adjusted without affecting other portions adjacent to the circumferential direction in the tubular molten synthetic resin 5. Thereby, the thickness in the circumferential direction can be accurately controlled, and the tubular film 6 having a uniform thickness in the circumferential direction can be efficiently manufactured.
[0081]
For example, the thickness may be measured by a thickness gauge 24 that measures the thickness of the manufactured film 6, and the data may be used to automatically control the radiant heating type heater 31 via the controller 25. When there is a part thicker than the predetermined thickness of the film 6 measured by the thickness meter 24, the part of the tube-shaped molten synthetic resin 5 at the corresponding position is heated from the other part and stretched before solidifying. Thus, uneven thickness can be suppressed. Further, the radiant heater 31 at a position corresponding to the thick portion may be finely adjusted manually.
[0082]
That is, if the temperature of the radiant heater 31 at the position corresponding to the portion of the tubular molten synthetic resin 5 corresponding to the thick portion in the circumferential direction of the tubular film 6 is raised from the heater of the other portion, Since the portion becomes thin, the uneven thickness of the tube-shaped synthetic resin film 6 can be controlled.
[0083]
A reflection plate may be provided behind the radiant heating type heater 31, or a resistance heating type heater may be used instead of the radiant heating type heater 31.
[0084]
Further, a radiation heating heater 31 may be installed inside the tube-shaped molten synthetic resin 5.
[0085]
As described above, in the present embodiment, a plurality of radiation heating heaters 31 that can be individually adjusted in temperature are provided at the annular cooling air outlet 13 of the air ring 30 installed around the tube-shaped molten synthetic resin 5. A plurality of them were arranged at predetermined intervals in the circumferential direction. Therefore, the temperature of the tube-shaped melted synthetic resin 5 can be adjusted in a fine and optimal manner in the circumferential direction in response to the uneven thickness of the tube-shaped film 6. Minimize efficiently.
[0086]
(Example 3)
A third preferred embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
[0087]
The inflation film manufacturing apparatus according to this embodiment also prevents the occurrence of bias in the thickness of the tubular film manufactured by the inflation film manufacturing apparatus by adding improvements to the air ring portion.
[0088]
Constituent members common to the constituent members in the drawings describing the first and second embodiments are denoted by the same reference numerals, and description thereof is omitted.
[0089]
In this embodiment, as shown in FIG. 11, the manufactured tube-shaped film 6 is cut by a cutting blade 9 to form two flat films 6a and 6b, and then the respective thicknesses thereof are reduced. The thickness is measured by the thickness gauge 24, and then wound as a product on a winder (not shown).
[0090]
As described in Example 2, if the temperature of the tube-shaped molten synthetic resin 5 varies in the circumferential direction, the tube-shaped molten synthetic resin 5 does not solidify uniformly in the circumferential direction, and the uneven thickness is large. It becomes the tube-shaped film 6.
[0091]
An air ring 40 shown in FIGS. 8 to 10 is employed in the inflation film manufacturing apparatus 1 of the present invention for adjusting this.
[0092]
The air ring 40 surrounds the cooling air intake 12 on the outer peripheral side, surrounds the tubular molten synthetic resin 5 on the center side, and is introduced from the cooling air intake 12 toward the outer periphery of the tubular molten synthetic resin 5. As in the case of the first and second embodiments, the annular cooling air outlet 13 for blowing the wind is provided, and the cooling air passage 15 is provided between the cooling air inlet 12 and the cooling air outlet 13. is there.
[0093]
An annular rectifying member 41 is disposed in the cooling air passage 15 so as to surround the annular cooling air outlet 13.
[0094]
The annular rectifying member 41 has a plurality of through holes 42, and cooling air can flow from the cooling air intake 12 toward the annular cooling air outlet 13 only through the plurality of through holes 42.
[0095]
The plurality of through holes 42 rectify the cooling air introduced from the cooling air inlet 12 and blow out from the annular cooling air outlet 13 at a uniform flow rate and wind speed, and at a uniform flow rate and wind speed in the circumferential direction. It is provided in order to effectively realize that it is sprayed on the outer periphery of the tube-shaped molten synthetic resin 5. Therefore, as shown in FIGS. 9 and 10, it is desirable that the through holes 42 are evenly provided at predetermined intervals in the circumferential direction of the annular rectifying member 41.
[0096]
In addition, a plurality of heating elements 43 are arranged on the annular rectifying member 41 with a predetermined interval between adjacent heating elements 43 over the entire circumference. The plurality of heating elements 43 can be individually adjusted in temperature. In the illustrated embodiment, a plurality of electric heaters whose temperatures can be individually adjusted are embedded at predetermined intervals in the circumferential direction over the entire circumference of the annular rectifying member 41.
[0097]
Therefore, when the cooling air passes through the through holes 42 provided in the annular rectifying member 41, the heating element 43 provided in a large number as described above takes into consideration the thickness of the manufactured film 6 and Individually controlled to the desired temperature in the direction.
[0098]
In this control, the thickness is measured by a thickness meter 24 for measuring the thickness of the manufactured film 6, and the individual heating elements 43 are automatically controlled via the controller 25 using the data. It can be carried out.
[0099]
For example, based on the information of the thickness gauge 24 that measures the thickness of the manufactured film 6, the cooling air is supplied to the heating element 43 at the position corresponding to the thick part of the film 6 via the controller 25. The energization is controlled from the controller 25 so as to raise the temperature. That is, when there is a part thicker than the predetermined thickness of the film 6 measured by the thickness meter 24, the temperature of the cooling air for cooling the corresponding part of the molten synthetic resin 5 is raised to cool the other part. If the speed is slowed down, it can be stretched before solidification, so uneven thickness can be suppressed. Thereby, the portion of the tube-shaped melted synthetic resin 5 is thinned, the uneven thickness is small, and the film 6 having a uniform thickness in the circumferential direction can be manufactured.
[0100]
The heating element 43 is preferably embedded in an annular rectifying member 41 provided with a plurality of through holes 42 at predetermined intervals in the circumferential direction. It may be attached to the surface. Further, the annular rectifying member 41 itself having a plurality of through holes 42 may be used as the heating element 43.
[0101]
According to this embodiment, since the annular rectifying member 41 includes a plurality of through holes 42 at predetermined intervals in the circumferential direction, the contact area between the cooling air and the annular rectifying member 41 is large. Therefore, the heat transfer efficiency from the heating element 43 that can be individually adjusted to the cooling air is good, the temperature of the cooling air can be partially controlled in the circumferential direction of the annular rectifying member 41 with less energy, and the uneven thickness of the film 6 can be reduced. It can be adjusted efficiently.
[0102]
( reference Example 1 )
The present invention will be described with reference to FIGS. reference An example will be described.
[0103]
The inflation film manufacturing apparatus according to this embodiment has a deviation in the thickness of the tubular film manufactured by improving the air ring portion, like the above-described inflation film manufacturing apparatus in the first to third embodiments. Is provided with a thickness meter that can measure the thickness of the tubular film at low cost, and as a result, the inflation film manufacturing apparatus provided with the uneven thickness prevention mechanism described in Examples 1 to 3 is provided at low cost. It is something that can be done.
[0104]
Constituent members common to the constituent members in the drawings describing the first to third embodiments are denoted by the same reference numerals, and description thereof is omitted.
[0105]
The thickness gauge 24 provided in the inflation film manufacturing apparatus of this embodiment is configured so that the manufactured tube-shaped film 6 is cut open by the cutting blade 9 to form two flat films 6a and 6b. Is to measure.
[0106]
The thickness gauge 24 is a conveying means for conveying the flat films 6a and 6b cut and opened by the slitting blade 9 in the longitudinal direction so as to face each other, for example, conveying rollers 51, 52, 53, 54, 55 and 56 are provided.
[0107]
The thickness gauge 24 includes a detector 58 having a detection surface 57 on one side as shown in FIG.
[0108]
The detector 58 is opposed to each other in the longitudinal direction (vertical direction in FIG. 12, direction perpendicular to the drawing in FIG. 13) between the two flat films 6a and 6b in the lateral direction ( In FIG. 13, it is arranged so as to be movable in the direction indicated by X.
[0109]
The thickness meter 24 rotates the detection surface 57 of the detector 58 by 180 degrees from a state facing one of the two flat films 6a and 6b facing each other to a state facing the other. It has.
[0110]
Specifically, as shown in FIGS. 12 to 14, a rail 61 is attached to the frame 60 so as to be orthogonal to the direction in which the films 6a and 6b are conveyed. In this way, traverse is reversible in the direction of arrow X (FIG. 13) and the direction of arrow Y (FIG. 14) on the rail 61 arranged in the lateral direction (the direction indicated by X in FIG. 13). A device 62 is provided. A long screw 63 is screwed to the traverse device 62, and a traverse motor 64 is coupled to the long screw 63.
[0111]
On the traverse device 62, the direction of the detection surface 57 of the detector 58 is rotated 180 degrees in the direction of the arrow Z. That is, the detection surface 57 of the detector 58 is placed on one of the two films 6a and 6b facing each other. A turning device 65 is attached to rotate 180 degrees from the facing state to the other. A rotation motor 66 is attached to the rotation device 65.
[0112]
As shown in FIGS. 13 and 14, reflectors 67a and 67b that reflect infrared rays emitted from the detector 58 are opposed to the detection surface 57 of the detector 58 behind the films 6a and 6b. Arranged.
[0113]
The films 6a and 6b cut into two sheets pass between the frame 60 and the reflectors 67a and 67b, and are conveyed in the direction perpendicular to the paper surface in FIGS. 13 and 14, that is, in the vertical direction in FIG. In FIG. 15, the toner is conveyed toward the downstream conveying rollers 54, 55 and 56.
[0114]
As shown in FIG. 13, first, the detection surface 57 of the detector 58 is directed in the direction of the film 6a, and the detector 58 is hatched in the width direction of the flat film 6a, that is, in the direction of the arrow X, hatched with diagonal lines. The traverse device 62 moves to the end. During this lateral movement, the detector 58 emits infrared rays and captures the amount of infrared rays reflected from the reflecting plate 67a, measures the thickness of the film 6a, and detects the thickness deviation (thickness variation) of 6a. To detect.
[0115]
Next, as shown in FIG. 14, at the left lateral end in the figure, the direction of the detection surface 57 of the detector 58 is rotated 180 degrees in the arrow Z direction, and the detection surface 57 of the detector 58 is moved over the film 6a. Directed toward the film 6b facing the.
[0116]
Then, the detector 58 is moved laterally in the direction of the arrow Y, and the uneven thickness of the film 6b is detected by the same operation as described above.
[0117]
According to the thickness gauge 24 provided in the insulation film manufacturing apparatus of this embodiment, as described above, the film 6a cut into two sheets with one detector without using two detectors, The thickness of 6b can be measured. Therefore, it is economical and the structure is simple. Therefore, it is compact and easy to use.
[0118]
In the above description, an example in which a detector using infrared rays is used as the detector 58 has been described. Instead, a capacitance type detector as described in International Publication No. WO98 / 14751 is used. You may do it.
[0119]
In any case, a detector having a detection surface on one side is moved laterally between two flat films 6a and 6b conveyed in the longitudinal direction so as to face each other, and the detector If the detection surface is rotated 180 degrees from the state facing one of the two flat films 6a, 6b facing each other to the state facing the other, two detectors should be used. The thickness of the films 6a and 6b cut into two sheets can be measured with one detector.
[0120]
( reference Example 2 )
FIG. 16 and FIG. reference An example will be described.
[0121]
The inflation film manufacturing apparatus according to this embodiment has a deviation in the thickness of the tubular film manufactured by improving the air ring portion, like the above-described inflation film manufacturing apparatus in the first to third embodiments. Is provided with a thickness meter that can measure the thickness of the tubular film more accurately, and as a result, it is possible to more reliably prevent uneven thickness in the inflation film manufacturing apparatus described in Examples 1 to 3 described above. Is.
[0122]
Constituent members common to the constituent members in the drawings describing Examples 1 to 4 are denoted by common reference numerals, and the description thereof is omitted.
[0123]
The thickness gauge 24 provided in the inflation film manufacturing apparatus of this embodiment is configured so that the manufactured tube-shaped film 6 is cut open by the cutting blade 9 to form two flat films 6a and 6b. Is to measure.
[0124]
The thickness gauge 24 solves the problems of the thickness gauge provided in the conventional inflation film manufacturing apparatus described with reference to FIG. 24, and the conventional inflation film manufacturing apparatus described with reference to FIG. Constituent members common to the thickness gauges provided are assigned common reference numerals, and description thereof is omitted.
[0125]
As described with reference to FIG. 24, the thickness gauge is configured so that the flat film 6a, 6b cut into two pieces is brought into contact with the reference roll surface 70 while the film 6a is in contact with the thickness. It is a non-contact measurement sensor that measures the thickness by irradiating the laser beam 71 from the tangential direction of the surface of the reference roll 70. That is, the thickness gauge is a non-contact measurement sensor that measures the thickness of the film 6a that is running on the reference roll surface 70 in a non-contact manner.
[0126]
And, in the vicinity of the portion where the film 6a and the surface of the reference roll 70 are in contact with each other, there is provided a suction means 73 for reducing the pressure of the contact portion between the film 6a and the surface of the reference roll 70 as shown in FIG. It is.
[0127]
In this way, the air between the reference roll 70 and the film 6a is sucked in by a blower (not shown) through the suction means 73, and the air pressure in this portion is made negative, thereby bringing the film 6a into close contact with the reference roll 70. ing. That is, the vicinity of the portion where the reference roll 70 and the film 6a are in contact with each other is reduced by reducing the pressure.
[0128]
According to this embodiment, since the film 6a is securely brought into close contact with the reference roll 70 by the suction force of the suction means 73, the thickness of the film 6a can be accurately detected.
[0129]
Since accurate thickness measurement can be performed in this way, the mechanism described in Examples 1 to 3 is used to precisely control the cooling state (cooling air volume, temperature, etc.) with cooling air, The occurrence of uneven thickness can be more reliably prevented.
[0130]
In this embodiment, a laser beam shading type detector is used as a non-contact measurement sensor for measuring the thickness of the film 6a that is in contact with the reference roll surface 70 in a non-contact manner. Various non-contact measurement sensors such as a laser and an ultrasonic reflection type detector can be employed in place of the beam shielding type detector.
[0131]
The preferred embodiments of the present invention have been described above with reference to the accompanying drawings. However, the present invention is not limited to the embodiments, and various technical scopes can be obtained from the description of the scope of claims. It is possible to change to the form.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of an air ring in a first embodiment of an inflation film manufacturing apparatus of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view taken along the line II in FIG.
FIG. 3 is a diagram showing the result of measuring the wind speed of cooling air blown from an annular cooling air outlet in the inflation film manufacturing apparatus of the present invention having the air ring shown in FIGS. 1 and 2;
FIG. 4 is a diagram showing a schematic configuration of the first embodiment of the inflation film manufacturing apparatus of the present invention.
FIG. 5 is a cross-sectional view of a part of an air ring portion in the second embodiment of the inflation film manufacturing apparatus of the present invention.
6 is a cross-sectional view taken along line VV in FIG.
FIG. 7 is a diagram showing a schematic configuration of a second embodiment of the inflation film manufacturing apparatus of the present invention.
FIG. 8 is a cross-sectional view illustrating an air ring portion in a third embodiment of the inflation film manufacturing apparatus of the present invention.
FIG. 9 is a sectional view taken along line VIII-VIII in FIG. 8;
FIG. 10 is a cross-sectional view taken along line IX-IX in FIG. 9, and a part thereof is omitted.
FIG. 11 is a diagram showing a schematic configuration of a third embodiment of the inflation film manufacturing apparatus of the present invention.
FIG. 12 shows a blower film manufacturing apparatus according to the present invention. Reference example The front view which abbreviate | omitted and represented a part of thickness gauge in.
13 is a plan view showing a part of the thickness gauge shown in FIG.
FIG. 14 is a plan view showing a part of the thickness gauge shown in FIG.
FIG. 15 shows a blower film manufacturing apparatus according to the present invention. Reference example The figure showing schematic structure of embodiment of.
FIG. 16 is a diagram of an inflation film manufacturing apparatus according to the present invention. Other reference examples The side view which abbreviate | omitted and represented a part of thickness gauge in.
FIG. 17 shows an inflation film manufacturing apparatus according to the present invention. Other reference examples FIG.
FIG. 18 is a cross-sectional view illustrating an air ring portion in a conventional inflation film manufacturing apparatus.
FIG. 19 is a cross-sectional view taken along line XVIII-XVIII in FIG.
20 is a view showing the result of measuring the wind speed of the cooling air blown from the annular cooling air outlet in the conventional inflation film manufacturing apparatus provided with the air ring shown in FIGS. 18 and 19. FIG.
FIG. 21 is a perspective view illustrating an air ring portion in another conventional inflation film manufacturing apparatus.
FIG. 22 is a cross-sectional view illustrating an air ring portion in another conventional inflation film manufacturing apparatus.
FIG. 23 is a plan view for explaining the operating state of a thickness meter provided in a conventional inflation film manufacturing apparatus.
FIG. 24 is a side view for explaining the operating state of another thickness gauge installed in a conventional inflation film manufacturing apparatus.

Claims

Cooling air is blown from the air ring provided at a position surrounding the circular slit above the molding die to the outer periphery of the tubular molten synthetic resin extruded from the circular slit of the molding die. A blown film production apparatus for producing a tubular film by cooling the molten synthetic resin of
The air ring surrounds the cooling air intake on the outer peripheral side, surrounds the tubular molten synthetic resin on the center side, and receives the cooling air introduced from the cooling air intake toward the outer periphery of the tubular molten synthetic resin. It has an annular cooling air outlet to be blown, and a cooling air passage formed toward the cooling air outlet side starting from the position where the cooling air inlet is provided,
The cooling air flow path is a spiral cooling air flow path formed by a spiral partition plate whose diameter gradually decreases starting from the position where the cooling air intake port is provided,
The inflation film manufacturing apparatus, wherein the height of the spiral partition plate gradually decreases from a position where the cooling air intake is provided.

Cooling air is blown from the air ring provided at a position surrounding the circular slit above the molding die to the outer periphery of the tubular molten synthetic resin extruded from the circular slit of the molding die. A blown film production apparatus for producing a tubular film by cooling the molten synthetic resin of
The air ring surrounds the cooling air intake on the outer peripheral side, surrounds the tubular molten synthetic resin on the center side, and receives the cooling air introduced from the cooling air intake toward the outer periphery of the tubular molten synthetic resin. It has an annular cooling air outlet that blows,
The annular cooling air outlet is formed by a small-diameter inner ring portion and a large-diameter outer ring portion,
On the upper side of the outer ring part, a plurality of radiant heaters that can be individually temperature-controlled over the entire circumference of the outer ring part are arranged with a predetermined interval in the circumferential direction between adjacent radiant heaters. Inflation film manufacturing apparatus characterized by the above.

Cooling air is blown from the air ring provided at a position surrounding the circular slit above the molding die to the outer periphery of the tubular molten synthetic resin extruded from the circular slit of the molding die. A blown film production apparatus for producing a tubular film by cooling the molten synthetic resin of
The air ring surrounds the cooling air intake on the outer peripheral side, surrounds the tubular molten synthetic resin on the center side, and receives the cooling air introduced from the cooling air intake toward the outer periphery of the tubular molten synthetic resin. It has an annular cooling air outlet for blowing, and has a cooling air flow path between the cooling air inlet and the cooling air outlet,
The cooling air flow path has a plurality of through holes, and the annular rectifying member that allows the cooling air to flow from the cooling air inlet to the annular cooling air outlet only through the plurality of through holes. It is deployed around the annular cooling air outlet,
The annular rectifying member is provided with a plurality of heating elements, each of which can be individually temperature-adjusted, at a predetermined interval in the circumferential direction between adjacent heating elements over the entire circumference. Inflation film manufacturing equipment.