JP4591964B2 - 光ファイバの接続方法 - Google Patents

Description

本発明は、光ファイバ、特にホーリーファイバの接続方法に関するものである。

近年、大きな構造分散や低い曲げ損失特性など、従来の構造の光ファイバでは実現できなかった特性を可能にする光ファイバとして、ホーリーファイバが注目されている。ホーリーファイバとは、図１（ａ）、（ｂ）に示すような、軸方向に連続するエアホール１（空孔）が複数個、規則正しく配列された構造のクラッド２を具備する光ファイバのことである。また、エアホールが規則正しく配列されていることを捉えてフォトニッククリスタルファイバ（Ｐｈｏｔｏｎｉｃ Ｃｒｙｓｔａｌ Ｆｉｂｅｒ）と呼ばれることもある。

本明細書では、特に、従来の光ファイバと同様、クラッド２よりも屈折率の高いコア３を有し、その周りのクラッド２の中にエアホール１を設けたホーリーファイバを空孔アシストファイバ（ＨＡＦ：Ｈｏｌｅ−ａｓｓｉｓｔｅｄ ｆｉｂｅｒ）と呼び（図１（ａ））、また、前述の屈折率分布は持たないが、多数のエアホール１をクラッド２に規則正しく配列し、クラッド２の実効的な屈折率を下げて、コア３（に該当する部分）との屈折率差を持たせたホーリーファイバをエアクラッドファイバ（Ａｉｒ−ｃｌａｄ ｆｉｂｅｒ）と呼ぶ（図１（ｂ））。

従来、これらのファイバを接続するには、特許文献１に開示されているような融着接続技術、もしくはメカニカルスプライス技術が用いられてきた。
特開２００４−５３６２５号公報 特許第３４４４３５２号公報 N.Hirose, et.al.,"Optical Solder Effects of Self-Written Waveguides in Optical Circuit Devices Coupling", 2001 Electronic Components and Technology Conference, 2001, p.223-228

しかし、融着接続を行うためには、アーク放電を行い、高温下で光ファイバの先端部を融解させる必要がある。それに伴い、接続点の近傍でエアホールがつぶれてしまうため、ＨＡＦであれば、接続点の近傍がＳＭＦなどの従来のファイバと同様な構造になってしまい、またエアクラッドファイバでは、接続点の近傍が均質なガラスになってしまう。これにより、ＨＡＦでは曲げ損失特性の劣化が生じ、エアクラッドファイバでは接続部分でコア部とクラッド部との屈折率差がなくなってしまうことによって接続損失の増加などの性能劣化が生じていた。

また、接続にメカニカルスプライスを用いる場合、一般に、接続点での損失及び反射を抑制するため、接続するファイバ端面間に、伝送波長においてコアガラスとほぼ同等の屈折率を有する液体状の屈折率整合剤を塗布していた。これにより、ホーリーファイバでは微細なエアホール内に屈折率整合剤が毛細管現象によって浸潤し、エアホールによる屈折率差が接続部で失われてしまい、融着接続と同様な性能劣化が生じていた。さらに、時間の経過とともに屈折率整合剤がエアホール内部に浸潤することで、接続点での損失及び反射特性について、耐環境特性や経時的な特性の変化といった問題が生じていた。

従って、これらの問題点を解決できる低損失かつ簡易なホーリーファイバの接続技術の確立が急務となっている。

本発明では、前述した問題を解決するために、ホーリーファイバを接続する際に自己形成光導波路技術（特許文献２参照）を用いたことを特徴とする。

具体的には、ホーリーファイバ同士もしくはホーリーファイバとそれ以外の種類の光ファイバ（以下、異種ファイバと呼ぶ。）とを、それぞれの一端が間隙を隔てて略対向するように配置し、硬化後の屈折率及び硬化開始波長がそれぞれ異なる少なくとも２種類の光硬化性樹脂を含む混合溶液を、前記各ファイバの一端同士の間に介在させ、少なくとも２種類の波長の光源を用いて前記混合溶液中の光硬化性樹脂を硬化させてコア部及びクラッド部を形成する、あるいは、硬化後の屈折率及び硬化に要する時間がそれぞれ異なり且つ硬化開始波長が同一の少なくとも２種類の光硬化性樹脂を含む混合溶液を、前記各ファイバの一端同士の間に介在させ、少なくとも１種類の波長の光源を用いて前記混合溶液中の光硬化性樹脂を硬化させてコア部及びクラッド部を形成することを特徴とする。

なお、異種ファイバとは、シングルモードファイバ（ＳＭＦ）、マルチモードファイバ（ＭＭＦ）、分散シフトファイバ（ＤＳＦ）など、エアホールが無く、材料の屈折率差による導波構造を有する光ファイバ全般を指す。

本発明によれば、自己形成光導波路技術によって接続を行うことで、ホーリーファイバ同士もしくはホーリーファイバと異種ファイバとの接続を簡易に行うことが可能となるとともに、従来の融着接続やメカニカルスプライスによって発生していた特性劣化の問題を回避できる。

第一の理由は、従来の接続技術において様々な要因で生じる屈折率分布を持たない領域が、自己形成光導波路技術では光ファイバ端面間に存在しないためである。これは、自己形成光導波路技術ではコアとクラッドの形成段階（接続段階）を分けることが可能であり、接続する光ファイバ端面間に、硬化した２種類の光硬化性樹脂によって屈折率分布を持つ導波路が形成されることに起因する。

第二の理由は、自己形成光導波路技術では、エアホールによるコアとの屈折率差が接続部で失われないようにすることが容易なためである。

ここで、光硬化性樹脂の粘度や硬化に要する時間、硬化後の屈折率は広い値の範囲で比較的自由に制御できるので、例えば、硬化に要する時間をホーリーファイバの複数のエアホール内に当該樹脂が一定の深さまで浸潤するのに要する値に調節する（但し、各エアホールの直径は均一とする。）ことも可能であり、その際、硬化後の屈折率を光ファイバのコア材料の屈折率より低い値に調節すれば、初期状態（接続前の状態）と比べて接続部近傍のクラッド部の屈折率は上昇するものの、従来技術のようにコアとの屈折率差が完全に失われることは起こらず、接続損失の増加が抑制される。さらに、硬化後の樹脂は固体状態で保たれるため、液体状の屈折率整合剤に比べて接続点での損失及び反射特性も安定に保たれ、メカニカルスプライス技術で生じていたような接続点での損失及び反射特性に関する経時的な特性劣化を低減することができる。

＜実施の形態１＞
図２乃至図４は本発明の光ファイバの接続方法の実施の形態１、ここではホーリーファイバ同士を２種類の波長の光源を用いて接続する場合の例を示すもので、図中、４−１，４−２はホーリーファイバ、５は光硬化性樹脂の混合溶液、６はコア部形成用の光源（ｄ）、７はクラッド部形成用の光源（ｅ）である。

光硬化性樹脂の混合溶液５は、硬化後の屈折率及び硬化開始波長を調整した２種類の光硬化性樹脂、即ちコア部形成用の第１の光硬化性樹脂と、クラッド部形成用の第２の光硬化性樹脂との混合溶液であり、予め用意しておくものとする。

ここで、硬化後の屈折率の調整とは、硬化前の屈折率は任意の値で良いが、第１の光硬化性樹脂の硬化後の屈折率ｎ１及び第２の光硬化性樹脂の硬化後の屈折率ｎ２が、
ｎ１＞ｎ２
の条件を満たすように調整することを指す。

また、硬化開始波長の調整とは、コア部形成用の光源（ｄ）６からの光によって第１の硬化性樹脂のみが硬化反応を開始し、クラッド部形成用の光源（ｅ）７からの光によって第２の硬化性樹脂のみが硬化反応を開始するように、それぞれ各樹脂及び各光源の波長を選択することを指す。

まず、図２に示すように、各ホーリーファイバ４−１，４−２を、それぞれの接続すべき一端が間隙を隔てて略対向するように配置する。

この時の各ホーリーファイバの詳細な配置としては、コア部形成用の光源（ｄ）６をホーリーファイバの一方のみに接続するか、両方に接続するかによって２通りの配置が考えられる。

即ち、ホーリーファイバの一方のみにコア部形成用の光源（ｄ）６を接続する場合は、間隙を隔ててそれぞれの中心軸が一致するように配置する必要がある（第１の配置）。また、ホーリーファイバの両方にコア部形成用の光源（ｄ）６を接続する場合は、中心軸を必ずしも一致させて配置せず、自己形成導波路技術における「光はんだ効果」（非特許文献１参照）によって、ある程度の軸ずれがあった場合においても低損失で接続が可能になるという作用を用いる（第２の配置）。しかし、より低損失で接続するために、ホーリーファイバの両方にコア部形成用の光源（ｄ）６を接続する場合でも、それぞれの中心軸を一致させて配置し、接続を行うことが望ましい。

なお、各ファイバ４−１，４−２は図示しない保持手段、例えばＶ溝を有する支持台とこの台にファイバを固定する押さえ板からなる保持手段により保持され、前述した配置関係は接続作業の終了時まで維持されるものとする。また、前述した各ファイバ間の中心軸の関係は、接続すべき一端付近において保たれていれば良く、各ファイバの全長の全てにおいてそのような関係にあることを必要とするものでないことは言うまでもない（この点は本発明の全ての実施の形態において共通する。）。

次に、ホーリーファイバ４−１，４−２の端面間に前記光硬化性樹脂の混合溶液５を介在させ、図３に示すように、ホーリーファイバ４−１，４−２のいずれか一方あるいは両方の他端に接続したコア形成用の光源（ｄ）６を動作させ、該他端からコア部形成用の波長の光を入射させる。すると、ホーリーファイバ４−１，４−２のいずれか一方あるいは両方の一端からコア部形成用の波長の光が混合溶液５中に出射され、これによって混合溶液５中の第１の光硬化性樹脂のみが反応して硬化し、ホーリーファイバ４−１，４−２の端面間に導波路（コア部）８が形成される。

なお、各ファイバ４−１，４−２の端面間に混合溶液５を介在させる具体的な方法としては、例えば、前述した保持手段を構成する支持台の各ファイバ４−１，４−２の一端同士が対向する位置に液溜め用の陥没部を設けておき、該陥没部に混合溶液５を滴下すれば良い。

次に、ホーリーファイバの端面間にコア部８が確実に形成されていることを確認した後、図４に示すように、クラッド部形成用の光源（ｅ）７を動作させ、ホーリーファイバ４−１，４−２の一端同士の間の、既に形成された導波路部分にクラッド部形成用の波長の光を照射する。すると、混合溶液５中の第２の光硬化性樹脂のみが反応して硬化し、硬化した部分がホーリーファイバ間のクラッド部９となる。

以上の工程により、従来の融着接続やメカニカルスプライスによって発生していた特性劣化の問題を、自己形成光導波路技術によって接続を行うことで回避できる。

第一の理由は、従来の接続技術において様々な要因で生じる屈折率分布を持たない領域が、自己形成光導波路技術では光ファイバ端面間に存在しないためである。これは、自己形成光導波路技術ではコアとクラッドの形成段階（接続段階）を分けることが可能であり、接続する光ファイバ端面間に、硬化した２種類の光硬化性樹脂によって屈折率分布を持つ導波路が形成されることに起因する。

第二の理由は、自己形成光導波路技術では、エアホールによるコアとの屈折率差が接続部で失われないようにすることが容易なためである。

ここで、光硬化性樹脂の粘度や硬化に要する時間、硬化後の屈折率は広い値の範囲で比較的自由に制御できるので、例えば、硬化に要する時間をホーリーファイバの複数のエアホール内に当該樹脂が一定の深さまで浸潤するのに要する値に調節する（但し、各エアホールの直径は均一とする。）ことも可能であり、その際、硬化後の屈折率を光ファイバのコア材料の屈折率より低い値に調節すれば、初期状態（接続前の状態）と比べて接続部近傍のクラッド部の屈折率は上昇するものの、従来技術のようにコアとの屈折率差が完全に失われることは起こらず、接続損失の増加が抑制される。さらに、硬化後の樹脂は固体状態で保たれるため、液体状の屈折率整合剤に比べて接続点での損失及び反射特性も安定に保たれ、メカニカルスプライス技術で生じていたような接続点での損失及び反射特性に関する経時的な特性劣化を低減することができる。

＜実施の形態２＞
図５乃至図７は本発明の光ファイバの接続方法の実施の形態２、ここではホーリーファイバと異種ファイバとを２種類の波長の光源を用いて接続する場合の例を示すもので、図中、実施の形態１と同一構成部分は同一符号をもって表す。即ち、４はホーリーファイバ、５は光硬化性樹脂の混合溶液、６はコア部形成用の光源（ｄ）、７はクラッド部形成用の光源（ｅ）、１０は異種ファイバである。

まず、図５に示すように、ホーリーファイバ４と異種ファイバ１０とを、それぞれの接続すべき一端が間隙を隔てて略対向するように配置する。

この時の各ファイバの詳細な配置としては、実施の形態１の場合と同様、コア部形成用の光源（ｄ）６をホーリーファイバまたは異種ファイバのいずれか一方のみに接続するか、ホーリーファイバ及び異種ファイバの両方に接続するかによって２通りの配置が考えられる。

即ち、ホーリーファイバまたは異種ファイバのいずれか一方のみにコア部形成用の光源（ｄ）６を接続する場合は、間隙を隔ててそれぞれの中心軸が一致するように配置する必要がある（第１の配置）。また、ホーリーファイバ及び異種ファイバの両方にコア部形成用の光源（ｄ）６を接続する場合は、中心軸を必ずしも一致させて配置せず、自己形成導波路技術における「光はんだ効果」（非特許文献１参照）によって、ある程度の軸ずれがあった場合においても低損失で接続が可能になるという作用を用いる（第２の配置）。しかし、より低損失で接続するために、ホーリーファイバ及び異種ファイバの両方にコア部形成用の光源（ｄ）６を接続する場合でも、それぞれの中心軸を一致させて配置し、接続を行うことが望ましい。

次に、ホーリーファイバ４及び異種ファイバ１０の端面間に前記光硬化性樹脂の混合溶液５を介在させ、図６に示すように、ホーリーファイバ４及び異種ファイバ１０のいずれか一方あるいは両方の他端に接続したコア形成用の光源（ｄ）６を動作させ、該他端からコア部形成用の波長の光を入射させる。すると、ホーリーファイバ４及び異種ファイバ１０のいずれか一方あるいは両方の一端からコア部形成用の波長の光が混合溶液５中に出射され、これによって混合溶液５中の第１の光硬化性樹脂のみが反応して硬化し、ホーリーファイバ４及び異種ファイバ１０の端面間に導波路（コア部）１１が形成される。

次に、ホーリーファイバ４及び異種ファイバ１０の端面間にコア部１１が確実に形成されていることを確認した後、図７に示すように、クラッド部形成用の光源（ｅ）７を動作させ、ホーリーファイバ４及び異種ファイバ１０の一端同士の間の、既に形成された導波路部分にクラッド部形成用の波長の光を照射する。すると、混合溶液５中の第２の光硬化性樹脂のみが反応して硬化し、硬化した部分がホーリーファイバ及び異種ファイバ間のクラッド部１２となる。

以上により、実施の形態１と同じ効果を、ホーリーファイバと異種ファイバとの接続においても発現することが可能である。

＜実施の形態３＞
図８乃至図１０は本発明の光ファイバの接続方法の実施の形態３、ここではホーリーファイバ同士を１種類の波長の光源を用いて接続する場合の例を示すもので、図中、実施の形態１と同一構成部分は同一符号をもって表す。即ち、４−１，４−２はホーリーファイバ、１３は光硬化性樹脂の混合溶液、１４は光源（ｆ）である。

光硬化性樹脂の混合溶液１３は、硬化後の屈折率及び硬化に要する時間を調節した２種類の光硬化性樹脂、即ちコア部形成用の第１の光硬化性樹脂と、クラッド部形成用の第２の光硬化性樹脂との混合溶液であり、予め用意しておくものとする。

ここで、硬化後の屈折率の調整とは、硬化前の屈折率は任意の値で良いが、第１の光硬化性樹脂の硬化後の屈折率ｎ１及び第２の光硬化性樹脂の硬化後の屈折率ｎ２が、
ｎ１＞ｎ２
の条件を満たすように調整することを指す。

また、硬化に要する時間の調整とは、第１の硬化性樹脂における光源から光を照射し始めて硬化を開始してから硬化終了までの時間ｔ１及び第２の硬化性樹脂における光源から光を照射し始めて硬化を開始してから硬化終了までの時間ｔ２が、
ｔ１＜ｔ２
の条件を満たすように調整することを指す。

なお、硬化開始波長は、第１及び第２の光硬化性樹脂とも、光源（ｆ）１４からの光によって硬化反応を開始するように、各樹脂及び光源の波長を選択するものとする。

まず、図８に示すように、各ホーリーファイバ４−１，４−２を、それぞれの接続すべき一端が間隙を隔てて略対向するように配置する。

この時の各ホーリーファイバの詳細な配置としては、実施の形態１の場合と同様、光源（ｆ）１４をホーリーファイバの一方のみに接続するか、両方に接続するかによって２通りの配置が考えられる。

即ち、ホーリーファイバの一方のみに光源（ｆ）１４を接続する場合は、間隙を隔ててそれぞれの中心軸が一致するように配置する必要がある（第１の配置）。また、ホーリーファイバの両方に光源（ｆ）１４を接続する場合は、中心軸を必ずしも一致させて配置せず、自己形成導波路技術における「光はんだ効果」（非特許文献１参照）によって、ある程度の軸ずれがあった場合においても低損失で接続が可能になるという作用を用いる（第２の配置）。しかし、より低損失で接続するために、ホーリーファイバの両方に光源（ｆ）１４を接続する場合でも、それぞれの中心軸を一致させて配置し、接続を行うことが望ましい。

次に、ホーリーファイバ４−１，４−２の端面間に前記光硬化性樹脂の混合溶液１３を介在させ、図９に示すように、ホーリーファイバ４−１，４−２のいずれか一方あるいは両方の他端に接続した光源（ｆ）１４を動作させ、該他端から光を入射させる。すると、ホーリーファイバ４−１，４−２のいずれか一方あるいは両方の一端から光が混合溶液１３中に出射され、これによって混合溶液１３中の第１及び第２の光硬化性樹脂とも反応して硬化するが、混合溶液１３中の第１の光硬化性樹脂と第２の光硬化性樹脂とでは硬化に要する時間が異なり、第１の光硬化性樹脂の硬化に要する時間ｔ１の方が、第２の光硬化性樹脂の硬化に要する時間ｔ２より短いため、第１の光硬化性樹脂の方がより多く反応して硬化し、ホーリーファイバ４−１，４−２の端面間に導波路（コア部）１５が形成される。

次に、ホーリーファイバの端面間にコア部１５が確実に形成されていることを確認した後、図１０に示すように、ファイバに接続していない光源（ｆ）１４を動作させ、ホーリーファイバ４−１，４−２の一端同士の間の、既に形成された導波路部分に光を照射する。すると、前記同様に、混合溶液１３中の第１及び第２の光硬化性樹脂とも反応して硬化し、硬化した部分がホーリーファイバ間のクラッド部１６となるが、前述したコア部１５の形成により第１の光硬化性樹脂のモル濃度が低くなっているため、結果的にコア部１５との間に屈折率差が生じる。

なお、導波条件に最適な屈折率差を得るためには、コア部１５の形成終了時に混合溶液１３中に残留するコア部形成用の第１の光硬化性樹脂のモル濃度を考慮した、クラッド部形成用の第２の光硬化性樹脂の硬化後の屈折率の調整が必要である。

以上により、実施の形態１と同じ効果を、１種類の波長の光源を用いたホーリーファイバ同士の接続においても発現することが可能である。

＜実施の形態４＞
図１１乃至図１３は本発明の光ファイバの接続方法の実施の形態４、ここではホーリーファイバと異種ファイバとを１種類の波長の光源を用いて接続する場合の例を示すもので、図中、実施の形態２、３と同一構成部分は同一符号をもって表す。即ち、４はホーリーファイバ、１０は異種ファイバ、１３は光硬化性樹脂の混合溶液、１４は光源（ｆ）である。

まず、図１１に示すように、ホーリーファイバ４と異種ファイバ１０とを、それぞれの接続すべき一端が間隙を隔てて略対向するように配置する。

この時の各ファイバの詳細な配置としては、実施の形態３の場合と同様、光源（ｆ）１４をホーリーファイバまたは異種ファイバのいずれか一方のみに接続するか、ホーリーファイバ及び異種ファイバの両方に接続するかによって２通りの配置が考えられる。

即ち、ホーリーファイバまたは異種ファイバのいずれか一方のみに光源（ｆ）１４を接続する場合は、間隙を隔ててそれぞれの中心軸が一致するように配置する必要がある（第１の配置）。また、ホーリーファイバ及び異種ファイバの両方に光源（ｆ）１４を接続する場合は、中心軸を必ずしも一致させて配置せず、自己形成導波路技術における「光はんだ効果」（非特許文献１参照）によって、ある程度の軸ずれがあった場合においても低損失で接続が可能になるという作用を用いる（第２の配置）。しかし、より低損失で接続するために、ホーリーファイバ及び異種ファイバの両方に光源（ｆ）１４を接続する場合でも、それぞれの中心軸を一致させて配置し、接続を行うことが望ましい。

次に、ホーリーファイバ４及び異種ファイバ１０の端面間に前記光硬化性樹脂の混合溶液１３を介在させ、図１２に示すように、ホーリーファイバ４及び異種ファイバ１０のいずれか一方あるいは両方の他端に接続した光源（ｆ）１４を動作させ、該他端から光を入射させる。すると、ホーリーファイバ４及び異種ファイバ１０のいずれか一方あるいは両方の一端から光が混合溶液１３中に出射され、これによって混合溶液１３中の第１及び第２の光硬化性樹脂とも反応して硬化するが、混合溶液１３中の第１の光硬化性樹脂と第２の光硬化性樹脂とでは硬化に要する時間が異なり、第１の光硬化性樹脂の硬化に要する時間ｔ１の方が、第２の光硬化性樹脂の硬化に要する時間ｔ２より短いため、第１の光硬化性樹脂の方がより多く反応して硬化し、ホーリーファイバ４及び異種ファイバ１０の端面間に導波路（コア部）１７が形成される。

次に、ホーリーファイバ及び異種ファイバの端面間にコア部１７が確実に形成されていることを確認した後、図１３に示すように、ファイバに接続していない光源（ｆ）１４を動作させ、ホーリーファイバ４及び異種ファイバ１０の一端同士の間の、既に形成された導波路部分に光を照射する。すると、前記同様に、混合溶液１３中の第１及び第２の光硬化性樹脂とも反応して硬化し、硬化した部分がホーリーファイバ及び異種ファイバ間のクラッド部１８となるが、前述したコア部１７の形成により第１の光硬化性樹脂のモル濃度が低くなっているため、結果的にコア部１７との間に屈折率差が生じる。

なお、導波条件に最適な屈折率差を得るためには、コア部１７の形成終了時に混合溶液１３中に残留するコア部形成用の第１の光硬化性樹脂のモル濃度を考慮した、クラッド部形成用の第２の光硬化性樹脂の硬化後の屈折率の調整が必要である。

以上により、実施の形態１と同じ効果を、１種類の光源を用いてホーリーファイバと異種ファイバとの接続においても発現することが可能である。

ホーリーファイバの断面図 本発明の光ファイバの接続方法の実施の形態１を示す構成図 本発明の光ファイバの接続方法の実施の形態１を示す製造工程図 本発明の光ファイバの接続方法の実施の形態１を示す製造工程図 本発明の光ファイバの接続方法の実施の形態２を示す構成図 本発明の光ファイバの接続方法の実施の形態２を示す製造工程図 本発明の光ファイバの接続方法の実施の形態２を示す製造工程図 本発明の光ファイバの接続方法の実施の形態３を示す構成図 本発明の光ファイバの接続方法の実施の形態３を示す製造工程図 本発明の光ファイバの接続方法の実施の形態３を示す製造工程図 本発明の光ファイバの接続方法の実施の形態４を示す構成図 本発明の光ファイバの接続方法の実施の形態４を示す製造工程図 本発明の光ファイバの接続方法の実施の形態４を示す製造工程図

符号の説明

１：エアホール、２：クラッド、３：コア、４，４−１，４−２：ホーリーファイバ、５，１３：光硬化性樹脂の混合溶液、６：コア部形成用の光源（ｄ）、７：クラッド部形成用の光源（ｅ）、８，１１，１５，１７：コア部（導波路）、９，１２，１６，１８：クラッド部、１０：異種ファイバ、１４：光源（ｆ）。

Claims (4)

1. ホーリーファイバ同士を接続する方法であって、
   ホーリーファイバ同士を、それぞれの一端が間隙を隔てて略対向するように配置し、
   硬化後の屈折率及び硬化開始波長がそれぞれ異なる少なくとも２種類の光硬化性樹脂を含む混合溶液を、前記各ファイバの一端同士の間に介在させ、
   少なくとも２種類の波長の光源を用いて前記混合溶液中の光硬化性樹脂を硬化させてコア部及びクラッド部を形成する光ファイバの接続方法において、
   前記少なくとも２種類の光硬化性樹脂の硬化に要する時間をいずれも当該光硬化性樹脂がホーリーファイバの複数のエアホール内に一定の深さまで浸潤するのに要する値に設定するとともに、
   前記少なくとも２種類の光硬化性樹脂の硬化後の屈折率をいずれもホーリーファイバのコアの屈折率より低い値に設定した
   ことを特徴とする光ファイバの接続方法。
2. ホーリーファイバと異種ファイバとを接続する方法であって、
   ホーリーファイバと異種ファイバとを、それぞれの一端が間隙を隔てて略対向するように配置し、
   硬化後の屈折率及び硬化開始波長がそれぞれ異なる少なくとも２種類の光硬化性樹脂を含む混合溶液を、前記各ファイバの一端同士の間に介在させ、
   少なくとも２種類の波長の光源を用いて前記混合溶液中の光硬化性樹脂を硬化させてコア部及びクラッド部を形成する光ファイバの接続方法において、
   前記少なくとも２種類の光硬化性樹脂の硬化に要する時間をいずれも当該光硬化性樹脂がホーリーファイバの複数のエアホール内に一定の深さまで浸潤するのに要する値に設定するとともに、
   前記少なくとも２種類の光硬化性樹脂の硬化後の屈折率をいずれもホーリーファイバのコアの屈折率より低い値に設定した
   ことを特徴とする光ファイバの接続方法。
3. ホーリーファイバ同士を接続する方法であって、
   ホーリーファイバ同士を、それぞれの一端が間隙を隔てて略対向するように配置し、
   硬化後の屈折率及び硬化に要する時間がそれぞれ異なり且つ硬化開始波長が同一の少なくとも２種類の光硬化性樹脂を含む混合溶液を、前記各ファイバの一端同士の間に介在させ、
   少なくとも１種類の波長の光源を用いて前記混合溶液中の光硬化性樹脂を硬化させてコア部及びクラッド部を形成する光ファイバの接続方法において、
   前記少なくとも２種類の光硬化性樹脂の硬化に要する時間をいずれも当該光硬化性樹脂がホーリーファイバの複数のエアホール内に一定の深さまで浸潤するのに要する値に設定するとともに、
   前記少なくとも２種類の光硬化性樹脂の硬化後の屈折率をいずれもホーリーファイバのコアの屈折率より低い値に設定した
   ことを特徴とする光ファイバの接続方法。
4. ホーリーファイバと異種ファイバとを接続する方法であって、
   ホーリーファイバと異種ファイバとを、それぞれの一端が間隙を隔てて略対向するように配置し、
   硬化後の屈折率及び硬化に要する時間がそれぞれ異なり且つ硬化開始波長が同一の少なくとも２種類の光硬化性樹脂を含む混合溶液を、前記各ファイバの一端同士の間に介在させ、
   少なくとも１種類の波長の光源を用いて前記混合溶液中の光硬化性樹脂を硬化させてコア部及びクラッド部を形成する光ファイバの接続方法において、
   前記少なくとも２種類の光硬化性樹脂の硬化に要する時間をいずれも当該光硬化性樹脂がホーリーファイバの複数のエアホール内に一定の深さまで浸潤するのに要する値に設定するとともに、
   前記少なくとも２種類の光硬化性樹脂の硬化後の屈折率をいずれもホーリーファイバのコアの屈折率より低い値に設定した
   ことを特徴とする光ファイバの接続方法。

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