JP4340374B2 - Plastic pallet - Google Patents
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Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、合成樹脂製パレットに関し、特に、合成樹脂で、それぞれ、一体に成形された半製品である上部スキッドと下部スキッドとを、桁部で溶着することにより形成される合成樹脂製パレットに関するものである。
【0002】
【従来の技術】
一例として、図4〜図8に示されているように、四隅に形成された隅桁部1a’と、隅桁部1a’の中間に形成された中間桁部1b’と、中央部に形成された中央桁部1c’とを有する平面形状が方形状の上部スキッドS1と、同様に、四隅に形成された隅桁部1a”と、隅桁部1a”の中間に形成された中間桁部1b”と、中央部に形成された中央桁部1c”とを有する下部スキッドS2とを、それぞれ、合成樹脂で一体に成形するとともに、上部スキッドS1の隅桁部1a’の端面、中間桁部1b’の端面及び中央桁部1c’の端面と、下部スキッドS2の隅桁部1a”の端面、中間桁部1b”の端面及び中央桁部1c”の端面とを、それぞれ、互いに溶着することにより形成される合成樹脂製パレットが知られている。
【0003】
上述したようにして形成された合成樹脂製パレットは、上部デッキボード2と下部デッキボード3と、四隅に形成された隅桁部1a’、1a”からなる筒状の隅桁1aと、隅桁1aの中間に形成された中間桁部1b’、1b”とからなる筒状の中間桁1bと、中央桁部1c’、1c”とからなる筒状の中央桁とを有するとともに、隅桁1aと中間桁1bとの間及び中間桁1bと中央桁との間には、フォークリフトのフォークが挿入可能なフォーク挿入孔4が形成されている。なお、下部スキッドS2の隅桁部1a”と中間桁部1b”及び中間桁部1b”と中央桁部1c’とを、それぞれ連結する連結部5以外の下部スキッドS2には、開口6が形成されている。
【0004】
上述したように、上部スキッドS1の隅桁部1a’の端面、中間桁部1b’の端面及び中央桁部1c’の端面と、下部スキッドS2の隅桁部1a”の端面、中間桁部1b”の端面及び中央桁部1c”の端面とを、それぞれ、溶着するために、一例として、図8に、下部スキッドS2の隅桁部1a”として示されているように、隅桁部1a’、1a”、中間桁部1b’、1b”及び中央桁部1c’、1c”の肉厚t1’を大きく設定している。例えば、発泡合成樹脂製の場合には、8〜12mm程度であり、無発泡合成樹脂製の場合には、4〜6mm程度である。このように、桁部の肉厚を厚くすることにより、上部スキッドS1と下部スキッドS2とを溶着する際に、上部スキッドS1の桁部1a’、1b’、1c’の端面と、下部スキッドS2の桁部1a”、1b”、1c”の端面とが多少ずれても、上部スキッドS1の桁部1a’、1b’、1c’の端面と、下部スキッドS2の桁部1a”、1b”、1c”の端面との一部が当接し、溶着できるように構成されている。また、上部スキッドS1の桁部1a’、1b’、1c’及び下部スキッドS2の桁部1a”、1b”、1c”内に、適当な仕切壁7が形成されている場合には、仕切壁7の肉厚も、上記のように厚く形成されている。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
上述したように、従来の合成樹脂製パレットの半製品である上部スキッドS1と下部スキッドS2の桁部1a’、1a”、1b’、1b”、1c’、1c”等の肉厚が厚いために、上部スキッドS1や下部スキッドS2を射出成形により成形する際の冷却効率が悪く、冷却時間が長くなるために、合成樹脂製パレットの製造効率が悪いという問題があった。
【0006】
また、従来の合成樹脂製パレットの半製品である上部スキッドS1と下部スキッドS2の桁部1a’、1a”、1b’、1b”、1c’、1c”の肉厚が厚いために、合成樹脂製パレットが重くなるという問題があった。
【0007】
本発明の目的は、上述した従来の合成樹脂製パレットが有する課題を解決することにある。
【0008】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上述した目的を達成するために、合成樹脂で、それぞれ、一体に成形された半製品である上部スキッドと下部スキッドとを、隅桁部の端面、中間桁部の端面及び中央桁部の端面において溶着することにより形成される合成樹脂製パレットにおいて、桁部の外周壁、仕切壁及び略U字状の桁内リブのそれぞれの先端の肉厚を、3.5mm以下にするとともに、仕切壁及び略U字状の桁内リブの間隔を、25mm〜35mmとしたものである。
【0009】
【実施例】
以下に、本発明の実施例について説明するが、本発明の趣旨を越えない限り何ら、本実施例に限定されるものではない。なお、本発明の合成樹脂製パレットも、上述した従来の合成樹脂製パレットと同様に、上部スキッドの隅桁部の端面、中間桁部の端面及び中央桁部の端面と、下部スキッドの隅桁部の端面、中間桁部の端面及び中央桁部の端面とを、それぞれ、互いに溶着することにより形成されるものであり、桁部の構成のみが異なるものであるので、同じ構成部材については、上述した従来の合成樹脂製パレットにおいて使用した符号を使用する。
【0010】
図1に示されている桁部は、上述した従来の下部スキッドS2の隅桁部1a”に対応する本発明の下部スキッドS2の隅桁部10である。隅桁部10内には、隅桁部10を形成する外側側壁10a、10bに略平行な仕切壁7a、7bが形成されており、仕切壁7a、7bにより、隅桁部10内が4つの区画室11a、11b、11c、11dに区画されている。更に、区画室11cは、隅桁部10を形成するフォーク差し込み孔5側の側壁(以下、単に、フォーク差し込み孔側側壁という。)10c、10dに略平行な仕切壁7cにより、2つの区画室11c’、11c”に区画されている。
【0011】
上述した隅桁部10の外周壁を構成する外側側壁10a、10b及びフォーク差し込み孔側側壁10c、10dの肉厚t1は、従来の隅桁部1a”の肉厚より薄く形成されており、本発明においては、隅桁部10の先端における肉厚が、3.5mm以下に形成されている。また、仕切壁7a、7b、7cの肉厚t2も、同様に、その先端における肉厚が、3.5mm以下に形成されている。
【0012】
12aは、一方の外側側壁10a、外側側壁10aに相対しているフォーク差し込み孔側側壁10c及び隅桁部1a”の底面13に対して垂直に形成された略U字状の桁内リブであり、所定の間隔で、所定数、形成されてる。また、12bは、もう一方の外側側壁10b、外側側壁10bに相対しているフォーク差し込み孔側側壁10d及び隅桁部1a”の底面13に対して垂直に形成された、上記のリブ12aと同様の略U字状の桁内リブであり、所定の間隔で、所定数、形成されてる。そして、桁内リブ12a、12bの肉厚t3も、その先端において、上述した隅桁部10の外周壁10a、10b、10c、10dや仕切壁7a、7b、7cと同様に、3.5mm以下に形成されている。
【0013】
上述したように、隅桁部10の外周壁10a、10b、10c、10d、仕切壁7a、7b、7c及び桁内リブ12a、12bの肉厚t1、t2、t3を、その先端において、3.5mm以下に形成することにより、射出成形により成形する際の冷却効率が向上し、従って、合成樹脂製パレットPの製造効率が向上するとともに、肉厚が厚いために、冷却の際に発生するひけを防止することができる。また、製造された合成樹脂製パレットの重量の軽減化が実現できる。
【0014】
一方の外側側壁10aと該外側側壁10aに相対しているフォーク差し込み孔側側壁10cとの間に配置された桁内リブ12a及び仕切壁7b、7cの間隔は、略等間隔で、25mm〜35mmに形成されているとともに、もう一方の外側側壁10bと該外側側壁10bに相対しているフォーク差し込み孔側側壁10dとの間に配置された桁内リブ12b及び仕切壁7aの間隔も、等間隔で、25mm〜35mmに形成されている。このような間隔に形成することにより、上部スキッドS1と下部スキッドS2との溶着強度を高めることができる。なお、上部スキッドS1の隅桁部も同様に構成を有しているので、その説明は省略する。
【0015】
図2に示されている桁部は、上述した従来の下部スキッドS2の中間桁部1b”に対応する本発明の下部スキッドS2の中間桁部20である。中間桁部20内には、中間桁部20の外周壁を形成する外側側壁20a及び内側側壁20bに略平行な仕切壁7dと、該仕切壁7dと交差する仕切壁7eが形成されており、仕切壁7d、7eにより、中間桁部20内が4つの区画室21a、21b、21c、21dに区画されている。また、上述したした桁内リブ12a、12bと同様の桁内リブ12c、12dが形成されている。中間桁部20の外周壁、仕切壁7d、7e及び桁内リブ12c、12dの肉厚は、上述した隅桁部10の外周壁10a、10b、10c、10d、仕切壁7a、7b、7c及び桁内リブ12a、12bの肉厚t1、t2、t3と同様に、その先端において、3.5mm以下に形成されている。また、桁内リブ12c、12d及び仕切壁7d、7eの間隔も、同様に、等間隔で、25mm〜35mmに形成されている。なお、上部スキッドS1の中間桁部も同様に構成を有しているので、その説明は省略する。
【0016】
図3に示されている桁部は、上述した従来の下部スキッドS2の中央桁部1c”に対応する本発明の下部スキッドS2の中央桁部30である。中央桁部30内には、中央桁部30の外周壁を形成する側壁30aの一方の相対する側壁30aに略平行な仕切壁7fと、該仕切壁7fと交差する仕切壁7gが形成されており、仕切壁7f、7gにより、中央桁部30内が4つの区画室31a、31b、31c、31dに区画されている。また、上述したした桁内リブ12a、12bと同様の桁内リブ12e、12fが形成されている。中央桁部30の外周壁、仕切壁7f、7g及び桁内リブ12e、12fの肉厚は、上述した隅桁部10の外周壁10a、10b、10c、10d、仕切壁7a、7b、7c及び桁内リブ12a、12bの肉厚t1、t2、t3と同様に、その先端において、3.5mm以下に形成されている。また、桁内リブ12e、12f及び仕切壁7f、7gの間隔も、同様に、等間隔で、25mm〜35mmに形成されている。なお、上部スキッドS1の中央桁部も同様に構成を有しているので、その説明は省略する。
【0017】
上述したような構成の隅桁部10、中間桁部20及び中央桁部30を有する下部スキッドS2及び同様の隅桁部、中間桁部及び中央桁部を有する上部スキッドS1は、従来のものに比べ、肉厚が薄いので、射出成形により成形する際の冷却効率が向上し、従って、合成樹脂製パレットの製造効率が向上するとともに、冷却の際に発生するひけを防止することができる。
【0018】
また、桁部10、20、30の外周壁、仕切壁7a〜7g及び桁内リブ12a〜12fのそれぞれの先端の肉厚を、3.5mm以下にするように構成したので、製造される合成樹脂製パレットの重量の軽減化が実現できる。例えば、上部スキッドS1と下部スキッドS2とを溶着することにより形成された合成樹脂製パレットの大きさが、幅1000mm×長さ1200mm×高さ125mmの合成樹脂製パレットが、本発明の構成を有する場合には、約14kgであるのに対して、従来の合成樹脂製パレットは、約17kgである。この約14kgと約17kgとの重量の差は、合成樹脂製パレットの人手により作業性を考えると大きな違いである。即ち、合成樹脂製パレットの重量が、15kg以下の場合には、作業員、一人で、搬送できるが、17kgと重い場合には、労働条件を考慮すると、搬送のために、作業員が二人必要となる。
【0019】
また、桁部10、20、30の外周壁、仕切壁7a〜7g及び桁内リブ12a〜12fのそれぞれの先端の肉厚を、3.5mm以下にしても、仕切壁及び桁内リブの間隔を、等間隔で、25mm〜35mmとしたので、上部スキッドS1と下部スキッドS2との溶着強度が弱められることがない。
【0020】
【発明の効果】
本発明は、以上説明した構成を有しているので、以下に記載する効果を奏するものである。
【0021】
射出成形により成形する際の冷却効率が向上し、従って、合成樹脂製パレットの製造効率が向上するとともに、冷却の際に発生するひけを防止することができる。また、製造される合成樹脂製パレットの重量の軽減化が実現できる。更には、桁内に形成された仕切壁及び桁内リブの間隔を、等間隔で、25mm〜35mmとしたので、上部スキッドと下部スキッドとの溶着強度が弱められるようなことがない。
【図面の簡単な説明】
【図1】図1は本発明の合成樹脂製パレットを形成する下部スキッドの隅桁部の斜視図である。
【図2】図2は本発明の合成樹脂製パレットを形成する下部スキッドの中間桁部の斜視図である。
【図3】図3は本発明の合成樹脂製パレットを形成する下部スキッドの中央桁部の斜視図である。
【図4】図4は従来の合成樹脂製パレットを形成する上部スキッドと下部スキッドの斜視図である。
【図5】図5は従来の合成樹脂製パレットを形成する上部スキッドの下面図である。
【図6】図6は従来の合成樹脂製パレットを形成する下部スキッドの平面図である。
【図7】図7は従来の合成樹脂製パレットの斜視図である。
【図8】図8は従来の合成樹脂製パレットを形成する下部スキッドの隅桁部の平面図である。
【符号の説明】
S1・・・・・・・・・・上部スキッド
S2・・・・・・・・・・下部スキッド
7・・・・・・・・・・仕切壁
10・・・・・・・・・・隅桁部
12・・・・・・・・・・桁内リブ
20・・・・・・・・・・中間桁部
30・・・・・・・・・・中央桁部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a synthetic resin pallet, and more particularly, to a synthetic resin pallet formed by welding upper and lower skids, which are semi-finished products made of synthetic resin, respectively, at a girder. Is.
[0002]
[Prior art]
As an example, as shown in FIGS. 4 to 8, a
[0003]
The synthetic resin pallet formed as described above includes an
[0004]
As described above, the end surface of the
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
As described above, the thicknesses of the
[0006]
Further, since the
[0007]
An object of the present invention is to solve the problems of the above-described conventional synthetic resin pallet.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above-mentioned object, the present invention provides an upper skid and a lower skid, which are semi-finished products made of synthetic resin, respectively, by combining the end surface of the corner beam portion, the end surface of the intermediate beam portion, and the center beam. In the synthetic resin pallet formed by welding at the end face of the part, the thickness of the tip of each of the outer peripheral wall of the girder part, the partition wall and the substantially U-shaped girder rib is 3.5 mm or less The interval between the partition wall and the substantially U-shaped girder rib is 25 mm to 35 mm.
[0009]
【Example】
Examples of the present invention will be described below. However, the present invention is not limited to these examples as long as the gist of the present invention is not exceeded. In addition, the synthetic resin pallet of the present invention is similar to the above-described conventional synthetic resin pallet, the end face of the upper girder, the end face of the middle girder and the end face of the central girder, and the lower girder corner girder. The end face of the part, the end face of the intermediate girder part, and the end face of the central girder part are formed by welding each other, and only the configuration of the girder part is different. The code | symbol used in the conventional synthetic resin pallet mentioned above is used.
[0010]
The spar shown in FIG. 1 is the
[0011]
The wall thickness t1 of the
[0012]
[0013]
As described above, the wall thicknesses t1, t2, and t3 of the outer
[0014]
The distance between the
[0015]
2 is an
[0016]
The girder shown in FIG. 3 is the
[0017]
The lower skid S2 having the
[0018]
Moreover, since the thickness of the front-end | tip of each outer peripheral wall of the
[0019]
Moreover, even if the wall thickness of each front-end | tip of the outer peripheral wall of the
[0020]
【The invention's effect】
Since the present invention has the above-described configuration, the following effects can be achieved.
[0021]
The cooling efficiency at the time of molding by injection molding is improved. Therefore, the manufacturing efficiency of the synthetic resin pallet is improved, and sink marks generated at the time of cooling can be prevented. Further, the weight of the synthetic resin pallet to be manufactured can be reduced. Furthermore, since the intervals between the partition walls and the ribs formed in the girders are set to be equal to 25 mm to 35 mm, the welding strength between the upper skid and the lower skid is not weakened.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of a corner girder portion of a lower skid forming a synthetic resin pallet according to the present invention.
FIG. 2 is a perspective view of an intermediate beam portion of a lower skid forming the synthetic resin pallet of the present invention.
FIG. 3 is a perspective view of a central girder portion of a lower skid forming the synthetic resin pallet of the present invention.
FIG. 4 is a perspective view of an upper skid and a lower skid forming a conventional synthetic resin pallet.
FIG. 5 is a bottom view of an upper skid forming a conventional synthetic resin pallet.
FIG. 6 is a plan view of a lower skid forming a conventional synthetic resin pallet.
FIG. 7 is a perspective view of a conventional synthetic resin pallet.
FIG. 8 is a plan view of a corner girder portion of a lower skid forming a conventional synthetic resin pallet.
[Explanation of symbols]
S1 upper skid S2
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