JP4235893B2 - Fuel system parts - Google Patents

Description

【０００８】
また、前記ＰＡＳ樹脂（Ａ）には、他の共重合体構成単位を含有させることができる。この含有可能な他の共重合体構成単位の具体例としては、特に制限されるものではないが、例えば、下記構造式（２）で表されるメタ結合、下記構造式（３）で表されるエ−テル結合、下記構造式（４）で表されるスルホン結合、下記構造式（５）で表されるスルフィドケトン結合、下記構造式（６）で表されるビフェニル結合、下記構造式（７）で表される置換フェニルスルフィド結合、下記構造式（８）で表される３官能フェニルスルフィド結合及びナフチル結合等が挙げられる。
【０００９】
【化２】

（式中、Ｒはアルキル基、ニトロ基、アミノ基、フェニル基、またはアルコキシ基を示す。）
【００１０】
本発明で用いるＰＡＳ樹脂（Ａ）は、前記一般式（１）で表される繰り返し単位を７０モル％以上含有するＰＰＳ樹脂であることが、耐熱性、燃料バリヤー性、及び機械特性に優れたポリマーとしての特徴が発揮されやすいため好ましい。又、下記構造式（８）の様な３官能性以上の結合が含有される場合は、溶融成形時の粘度が高くならないよう通常５モル％以下が好ましく、３モル％以下が更に好ましい。
【００１１】
前記ＰＡＳ樹脂（Ａ）を得る方法としては、特に限定されないが、ＰＰＳ樹脂を例にとると、（１）ジハロゲン芳香族化合物類を硫黄と炭酸ソーダの存在下に重合させる方法、（２）ジハロゲン芳香族化合物類を極性溶媒中でスルフィド化剤の存在下に重合させる方法、（３）ｐ−クロルチオフェノールを自己縮合させる方法、（４）有機極性溶媒とジハロゲノ芳香族化合物を混合し加熱しておき、その中に含水スルフィド化剤を加えてジハロゲノ芳香族化合物とスルフィド化剤とを反応させ、この時、含水スルフィド化剤を反応混合物中の水分量が有機極性溶媒の２〜５０モル％の範囲内になる様な速度で加える製造方法などがある。
【００１２】
これらの中でも前記（４）の製造方法が、分子量の大きなＰＰＳ樹脂を得るのに容易である。また、このＰＰＳ樹脂は、樹脂組成物の−４０℃におけるノッチ付のシャルピー衝撃値が２０ｋＪ／ｍ^２以上になりやすい点からも好ましく用いられる。
【００１３】
本発明に用いるＰＡＳ樹脂（Ａ）の分子量は、１−クロロナフタレンを溶媒として、ゲル浸透クロマトグラフィーにより求めることが出来る。前記ＰＡＳ樹脂（Ａ）は、低温での耐衝撃性、強靭性の必要から、そのピーク分子量が、３４２００〜１０００００である。
【００１４】
前記ＰＡＳ樹脂（Ａ）の分子量は、一般に分子量分布が非常に大きく、さらにピーク分子量の左右のテーリングが製造条件で大きく振れる傾向がある。その為、数平均分子量と重量平均分子量の差が大きくどちらを用いても実情を表さない場合があり、分子量分布の中で最も多数の分子が集まった分子量を示すピーク分子量が、比較的性能に直接反映される事を知り、ピーク分子量で評価する事にした。このピーク分子量の測定法は実施例で詳述する。ＰＡＳ樹脂のピーク分子量が該範囲にある場合に、特にＰＡＳ樹脂（Ａ）と熱可塑性エラストマー（Ｂ）との相溶性が向上し、本発明の燃料系部品の耐低温衝突性が向上する。
【００１５】
さらに、本発明に使用するＰＡＳ樹脂として、カルボキシル基で変性されたカルボキシル基含有ポリアリ−レンサルファイド系樹脂（以下、ＣＰＡＳ系樹脂と記す。）を用いることができる。
【００１６】
前記ＣＰＡＳ系樹脂としては、例えば、下記一般式（９）〜（１１）
【００１７】
【化３】

【００１８】
で示される繰り返し構造単位を有するＣＰＡＳ樹脂と繰り返し単位が前記構造式（１）表される繰り返し単位を有するＰＡＳとの共重合体等が挙げられる。（一般式（１０）中のＹは-Ｏ-、-ＳＯ₂-、-ＣＨ₂-、-Ｃ（ＣＨ₃）₂-、-ＣＯ-、又は、-Ｃ（ＣＦ₃）₂-を示す。）
【００１９】
上記ＣＰＡＳ樹脂中の繰り返し構造単位の含有率は、使用する目的等々によって異なるため一概に規定できないが、ＣＰＡＳ系樹脂中の０.５〜３０モル％、好ましくは、０.８〜２０モル％である。このような共重合によるＣＰＡＳ系樹脂は、ランダムタイプでも、ブロックタイプでも、グラフトタイプでも構わない。最も代表的なものとして、ＰＡＳ樹脂骨格部分がＰＰＳ樹脂骨格でＣＰＡＳ樹脂骨格部分が上記一般式（９）で示されるカルボキシル基含有ポリフェニレンサルファイド樹脂（ＣＰＰＳ）である共重合体が挙げられる。この場合、ＰＰＳ樹脂／ＣＰＰＳ樹脂は９９．５／０．５〜７０／３０（重量比）が好ましい。
【００２０】
共重合によるＣＰＡＳ樹脂の製造方法としては、次のような方法が挙げられる。例えば、ランダムタイプの場合には、ジハロゲノ芳香族化合物とアルカリ金属硫化物とジハロゲノ芳香族カルボン酸及び（または）そのアルカリ金属塩とを用いる方法や該製造方法において用いたアルカリ硫化物に代えて水硫化アルカリ金属化合物と水酸化アルカリ金属を用いる方法などが挙げられる。
またブロックタイプの場合には（１）ＰＡＳプレポリマーの存在する極性溶媒中で、ジハロゲノ芳香族カルボン酸及び／またはそのアルカリ金属塩とスルフィド化剤（アルカリ硫化物；水硫化アルカリ金属化合物と水酸化アルカリ金属との併用）を反応させる方法、（２）ＣＰＡＳプレポリマーの存在する極性溶媒中で、ジハロゲノ芳香族化合物とスルフィド化剤を反応させる方法、（３）極性溶媒中で、ＰＡＳプレポリマーとＣＰＡＳプレポリマーを反応させる方法などがある。
【００２１】
また、本発明に用いるＰＡＳ樹脂として、アミノ基で変性されたアミノ基含有ポリアリ−レンスルフィド系樹脂（以下、ＡＰＡＳ系樹脂と記す。）を用いることができる。ＡＰＡＳ系樹脂中のアミノ基含有量は、樹脂組成物全体の０．１〜３０モル％が好ましい。
このＡＰＡＳ系樹脂は、例えば、Ｎ−メチルピロリドン等のアミド系溶媒中でアルカリ金属硫化物とジハロベンゼンとを反応させる際に、アミノ基含有芳香族ハロゲン化物を共存させて重合することにより得ることができる。
【００２２】
このＡＰＡＳ系樹脂の共重合に際して用いることができるアミノ基含有芳香族ハロゲン化物としては、下記一般式（１２）
【００２３】
【化４】

（式中、Ｘはハロゲン原子を表し、Ｚは水素原子、−ＮＨ₂又はハロゲン原子を表し、Ｒ₁は炭素数１〜１２の炭化水素基を表し、ｍは０〜３の整数である。）で表される化合物を挙げることができる。
【００２４】
その具体的化合物としては、例えばフルオロアニリン、クロルアニリン、ジクロルアニリン、アミノ−クロルトルエン、クロル−フェニレンジアミン、ブロムアニリン、ジブロムアニリン、ヨ−ドアニリン等が挙げられ、これらの１種以上の混合物を使用することができる。
【００２５】
本発明に使用される熱可塑性エラストマー（Ｂ）は、ＰＡＳ樹脂（Ａ）を混練する温度で、溶融し、混合分散可能であることが好ましい。その点から、融点が３００℃以下であり、室温でゴム弾性を有するエラストマーが好ましい。中でも、耐熱性、混合の容易さ、耐低温衝突性向上の点で、熱可塑性エラストマー（Ｂ）の中でもガラス転移点が−４０℃以下のものが低温でもゴム弾性を有するため好ましい。前記ガラス転移点は、低いほど好ましいが、通常−１８０〜−４０℃の範囲のものが好ましく、−１５０〜−４０℃の範囲のものが特に好ましい。
【００２６】
前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）は、カルボキシル基又は酸無水基を有する熱可塑性エラストマー（Ｂ）であることが耐低温衝突性向上の点で好ましく、更にこれらの中でも、エポキシ基或いは酸無水物、酸、エステル等のカルボン酸に起因する官能基がＰＡＳ樹脂（Ａ）との親和性が大きくなるため特に好ましい。
【００２７】
前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）としては、例えば、α−オレフィン類と前記官能基を有するビニル重合性化合物類との共重合で得ることが出来る。前記α−オレフィン類としては、例えば、エチレン、プロピレン、ブテン-１、等の炭素数２〜８のα−オレフィン類等が挙げられる。前記官能基を有するビニル重合性化合物類としては、例えば、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸エステル等のα、β―不飽和カルボン酸類及びそのアルキルエステル類、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、その他の炭素数４〜１０の不飽和ジカルボン酸類とそのモノ及びジエステル類、その酸無水物等のα、β―不飽和ジカルボン酸及びその誘導体、或いはグリシジル（メタ）アクリレート等が挙げられる。
【００２８】
これらの中でも、その分子内にカルボキシル基又は酸無水基を有するエチレン−プロピレン共重合体或いはエチレン−ブテン共重合体が好ましく用いられ、さらに好ましくはカルボキシル基を有するエチレン−プロピレン共重合体或いはエチレン−ブテン共重合体である。
【００２９】
上記混合の際のＰＡＳ樹脂（Ａ）と熱可塑性エラストマー（Ｂ）との混合比は、ＰＡＳ樹脂（Ａ）９９〜５０重量部に対し、熱可塑性エラストマー（Ｂ）１〜５０重量部であることが好ましく、ＰＡＳ樹脂（Ａ）９９〜５０重量部に対し、熱可塑性エラストマー（Ｂ）５〜５０重量部であることが特に好ましい。熱可塑性エラストマー（Ｂ）の配合量が上記の範囲であれば、本発明の燃料系部品の燃料バリヤー性及び耐低温衝突性が更に向上する。
【００３０】
また、本発明ではＰＡＳ樹脂（Ａ）と熱可塑性エラストマー（Ｂ）に加えて、同一分子内に３個以上のエポキシ基を有するエポキシ樹脂（Ｃ）を併用することにより、樹脂組成物の相溶性、耐低温衝突性、燃料バリヤー性がさらに向上する。
【００３１】
同一分子内に３個以上のエポキシ基を有するエポキシ樹脂（Ｃ）としては、例えば、１，３，５−トリヒドロキシベンゼン、トリヒドロキシ−ジフェニルジメチルメタン、２，２，５，５−テトラキス（４−ヒドロキシフェニル）ヘキサンなどのビスフェノールのグリシジルエーテル、ビスフェノールの代わりにハロゲン化ビスフェノールが例示される。
【００３２】
また、同一分子内に３個以上のエポキシ基を有するエポキシ樹脂（Ｃ）として、ノボラック型エポキシ樹脂が使用できる。ノボラック型エポキシ樹脂は、例えば、ノボラック型フェノール樹脂とエピクロルヒドリンとから誘導されるものである。前記ノボラック型フェノール樹脂としては、例えば、フェノール類とホルムアルデヒドとの縮合反応により得られる。前記フェノール類としては特に制限はないが、例えば、フェノール、ｏ−クレゾール、ｍ−クレゾール、ｐ−クレゾール、ビスフェノールＡ、レゾルシノール、ｐ−ターシャリーブ、ルフェノール、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳ及びこれらの混合物が特に好適に用いられる。更に、ポリ−ｐ−ビニルフェノールのエポキシ化物もエポキシ樹脂として用いることができる。なお、同一分子内に３個以上のエポキシ基を有するエポキシ樹脂（Ｃ）はハロゲン基或いは水酸基等を有していてもよく、単独又は二種以上の混合物として使用してもよい。
【００３３】
特に、本発明では、熱可塑性エラストマー（Ｂ）は、エポキシ基と反応するカルボキシル基又は酸無水基を有するので、ノボラック型エポキシ樹脂（Ｃ）を用いた場合に、−４０℃での耐衝撃性が著しく向上する。ＰＡＳ樹脂（Ａ）と、熱可塑性エラストマー（Ｂ）との界面が衝撃エネルギーの吸収に適した構造になっていると推定される。
【００３４】
本発明に使用するエポキシ樹脂（Ｃ）の配合量は、前記したＰＡＳ樹脂（Ａ）、熱可塑性エラストマー（Ｂ）の合計量１００重量部に対し、０．０１〜５重量部であることが好ましく、０．１〜２重量部であることが特に好ましい。
【００３５】
また、本発明の燃料系部品に用いられるＰＡＳ樹脂組成物には、本発明の目的を損なわない範囲で、機械的特性の向上や成形加工性の向上を図る等の目的で、各種の強化材及び／又は充填剤を添加しても良い。
【００３６】
本発明に使用することができる強化材及び充填材としては、例えばガラス繊維、炭素繊維、チタン酸カルシウム、チタン酸カリウム、炭化珪素、アラミド繊維、セラミック繊維、金属繊維、窒化珪素、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、カオリン、クレー、ベントナイト、セリサイト、ゼオライト、マイカ、雲母、タルク、ウオラストナイト、フェライト、珪酸アルミニウム、珪酸カルシウム、炭酸カルシウム、ドロマイト、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、三酸化アンチモン、酸化チタン、酸化鉄、ミルドガラス、ガラスビーズ、及びガラスバルーン等がある。
【００３７】
更に本発明に使用する樹脂組成物には、本発明の目的を損わない範囲で下記の如き重合体を混合して使用できる。かかる重合体としては、例えば、シリコーン樹脂、ポリイミド、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、スチレン−ブタジエン共重合体、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリアリレート、ポリアセタール、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、液晶ポリマー、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミドなどを挙げることができる。
【００３８】
加えて、本発明の燃料系部品に用いられるＰＡＳ樹脂組成物には、本発明の目的を損なわない範囲で、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、離型剤、防錆剤、滑剤、結晶核剤、着色剤等を添加することができる。
【００３９】
また、本発明の燃料用配管部材に用いられるＰＡＳ樹脂組成物は、種々の方法で調製することができる。
【００４０】
調製方法としては、例えばＰＡＳ樹脂（Ａ）、熱可塑性エラストマー（Ｂ）更に必要に応じて用いる反応性化合物（Ｃ）をあらかじめヘンシェルミキサー又はタンブラー等で混合した後、１軸又は２軸押出混練機などに供給して２００℃〜３６０℃で混練した後、ペレット化することにより得る方法が挙げられる。特に、混練用のニーディングディスクを備えた同方向回転の２軸押出混練機を用いることが好ましい。
【００４１】
また、ペレット化後に、アニーリング処理や、ＵＶ照射、プラズマ照射等の加工処理を施すこともできる。
【００４２】
本発明の燃料系部品としては、燃料タンク、チューブ類（チューブ、ホース、パイプ等）、ライニング管、管継ぎ手類（エルボー、チーズ、レデューサー、その他ジョイントやカップラー）、各種バルブ、流量計、ガスケット（シール材、パッキン類）等が挙げられる。
【００４３】
本発明の燃料系部品の成形方法としては、射出成形、押出成形、ブロー成形、プレス成形等が挙げられる。特に、射出成形、押出成形が好ましく適用される。本発明の燃料系部品は、ＰＡＳ樹脂（Ａ）と熱可塑性エラストマー（Ｂ）、更に必要に応じて用いる反応性化合物（Ｃ）を用いて形成されることを特徴とするが、該組成物は単独で使用しても良いし、多層構造とする際の少なくとも一層に使用しても良い。
【００４４】
射出成形の場合は、金型の設計上、燃料の流路となる部分に入れ子を用い、金型を解放する際に入れ子を抜き取る方法が好ましく適用される。入れ子が使用しにくい場合、例えば、Ｕ字型のパイプ等を成形する場合は、構成する２個以上の分割体を、前記ＰＡＳ樹脂組成物を用いて射出成形により各々成形する射出成形工程と、前記射出成形工程で成形された分割体を相互に接合させてＵ字型のパイプ等を形成させる接合工程とを含む方法を採用しても良い。このような方法の例として、例えば、ダイスライド成形法を採用しても良い。また、多層構造とする場合は、二色成形法を採用しても良い。
【００４５】
押出成形の場合は、チューブ用ダイスを用いて成形される。多層構造とする場合は、層の数もしくは材料の数の押出機より押し出された溶融樹脂を、一つの多層チューブ用ダイスに導入し、ダイス内もしくはダイスを出した直後に接着せしめることにより、多層チューブを製造することができる。また、一旦単層チューブを製造し、その内側あるいは外側に他の層を積層し、多層チューブを製造する方法によってもよい。なお、三層以上の多層構成からなる多層チューブを製造する場合には、押出機を適宜に増設してそれぞれの押出機を共押出ダイに接続し、多層状のパリソンを押し出すことにより得られる。
【００４６】
かくしてなる本発明の燃料系部品は、ガソリン、アルコールガソリン、サワーガソリンなどに対する耐薬品性や燃料バリヤー性に優れると共に、耐低温衝突性にも優れており、特に自動車の燃料タンク及びチューブに好ましく適用される。
【００４７】
【実施例】
以下に実施例を挙げて本発明を更に説明する。例中の部は、重量部を示す。尚、本発明はこれらの実施例の範囲に限定されるものではない。
【００４８】
後記実施例の測定値及び評価基準は以下のとおり測定・評価した。
（１）耐低温衝撃性；シャルピー衝撃試験（−４０℃下、ノッチ付）
［試験片の作製］
後述の方法により得られた該組成物のペレットを用いて、射出成形機により、ＩＳＯ ３１６７タイプＡの多目的試験片を成形した。次にＩＳＯ ２８１８に従って、この多目的試験片を長さ８０ｍｍ×幅１０．０ｍｍ×厚さ４．０ｍｍに切削加工を行った後、ＩＳＯ ２８１８に従いノッチを切削した。
［測定方法］
ＩＳＯ １７９に従い、試験片を液槽中で完全に−４０℃になるまで放置した後、液槽中から取り出して５秒以内に衝撃試験を行った。
（２）ピーク分子量；ゲル浸透クロマトグラフ測定にて求めた。
装置：超高温ポリマー分子量分布測定装置ＳＳＣ−７０００（センシュウ科学社製）、カラム：ＵＴ−８０５Ｌ（昭和電工社製）、溶媒：１−クロロナフタレン、カラム温度：２１０℃、検出器：ＵＶ検出器（３６０ｎｍ）を用い、６種類の単分散ポリスチレンを校正に用いて分子量分布を測定し、縦軸がｄ（重量）／ｄＬｏｇ（分子量）、横軸がＬｏｇ（分子量）の微分重量分子量分布を得、そのピーク分子量を横軸から読み取った。
（２）ガラス転移点（Ｔｇ）
示差走査熱量計（パーキンエルマー社製「ＰＹＲＩＳ Ｄｉａｍｏｎｄ ＤＳＣ」）を用い、ＪＩＳ Ｋ ７１２１に準拠して測定した。
（３）燃料バリヤー性
後述の方法により押し出したペレットを用い、１軸押出機にて、２９０〜３３０℃でチューブ用ダイス（丸ダイ）より吐出させ、冷却、引き取りを調整して、外径８ｍｍ、内径６ｍｍのチューブを得た。このチューブを３０ｃｍの長さにカットし、カットしたチューブの一端を密栓して、内部にトルエン／イソオクタン／エタノール＝４５／４５／１０体積比で混合した擬似燃料を入れ、残りの端部も密栓した。その後、全体の重量を測定し、試験チューブを４０℃のオーブンに入れ、経過時間と重量をプロットして、単位時間当たりの重量変化が一定となった時点での重量変化の値を求めた。該値が１ｇ／ｍ²・２４時間未満の場合を○、１ｇ／ｍ²・２４時間以上の場合を×とした。
（４）耐低温衝突性
［試験成形品の作製］
（Ａ）燃料タンク成形品
後述の方法により押し出したペレットを用い、ダイスライド成形法を用いて燃料タンクを二分割した分割体を樹脂温度３００℃、金型温度１３０℃、射出圧力１００ＭＰａにて射出成形した後、各分割体の周縁部に溶融樹脂を樹脂温度３２０℃、射出圧力１００ＭＰａにて射出し、融着させることにより燃料タンク（厚み；平均４ｍｍ）を成形した。
（Ｂ）燃料チューブ成形品
後述の方法により押し出したペレットを用い、１軸押出機にて、樹脂温度３００℃でチューブ用ダイス（丸ダイ）より吐出させ、冷却、引き取りを調整して、外径８ｍｍ、内径６ｍｍのチューブを得た。
［試験方法］
運輸省令（自車１３２７号３．１衝撃試験）に準拠し、−４０℃で１５ｋｇの三角錐を高さ２１ｃｍから落として割れの発生の有無を観察し、割れが発生しない場合を○、割れが発生する場合を×とした。
【００４９】
実施例および比較例中に用いた、成分は次の通りである。
ＰＰＳ―１：以下の合成法により合成した。
温度センサー、冷却塔、滴下槽、滴下ポンプ、留出物分離槽を連結した攪拌翼付チタン製反応釜にｐ−ＤＣＢ １.８３８ ｋｇ（１２.５モル）、ＮＭＰ ４.９５８ｋｇ（５０モル）、水 ０．０９０ｋｇ（５．０モル）を室温で仕込み、攪拌しながら窒素雰囲気下で１００℃まで２０分かけて昇温した。系を閉じ、更に２２０℃まで４０分かけて昇温した後、その温度で内圧を０．２２ＭＰａにコントロールして、Ｎａ₂Ｓ・ｘＨ₂Ｏ １.５ｋｇ、ＮａＳＨ・ｙＨ₂Ｏ ０.２２５ｋｇ、水０.４２５ｋｇの混合液（Ｎａ₂Ｓ：１１．４モル、ＮａＳＨ：３.２モル、水分５０．３重量％）を３時間かけて滴下した。滴下中は同時に脱水操作を行い、水は系外に除去し、水と共に留出するｐ−ＤＣＢは連続的にオートクレーブに戻した。なお、脱水操作とｐ−ＤＣＢを戻す操作は２４０℃昇温完了まで行い、昇温完了時に系を密閉した。
【００５０】
その後、そのままの温度圧力で１時間保持した後、1時間かけて、内圧を０．１７ＭＰａに下げながら、内温を２４０℃まで昇温、その温度で１時間保持して反応を終了し、室温まで冷却した。得られた反応スラリーを減圧下（−０．０８ＭＰａ）、１２０℃に加熱することにより反応溶媒を留去、残査に水を注いで８０℃で１時間攪拌した後、濾過した。このケーキを再び湯で１時間攪拌、洗浄した後、濾過した。この操作を３回繰り返し、更に水を加え、２００℃で１時間攪拌後、濾過し、熱風乾燥機で１２０℃−１０時間乾燥して白色粉末状のポリマーを得た。このポリマーを以後ＰＰＳ−１という。このＰＰＳ−１のピーク分子量は、４０，７００であった。
【００５１】
実施例１〜４、参考例１〜２及び比較例１
各種原料及びその他の原料を、下記表１に示す割合で均一に混合した後、３５ｍｍφの２軸押出機にて２９０〜３３０℃で混練してＰＡＳ樹脂組成物のペレットを得た。このペレットを用い、上述の方法に従い、耐低温衝撃性、燃料バリヤー性、及び耐低温衝突性を評価した。その結果を表１に示す。
【００５２】
【表１】

【００５３】
表１中の前記ＰＰＳ−１以外の材料は、下記のものを用いた。
ＰＰＳ−２；ＰＰＳ樹脂［ピーク分子量３４，２００（大日本インキ化学工業社製 「ＬＲ−２Ｇ」）］
ＰＰＳ−３；ＰＰＳ樹脂［ピーク分子量１６，０００（大日本インキ化学工業社製 「Ｂ−１００−Ｃ」）］
ＥＬＡ−１；酸変性エチレン−ブテン共重合体、Ｔｇ＝−６５℃（三井化学社製 「タフマー ＭＨ７０２０」）
ＥＬＡ−２；酸変性エチレン−プロピレン共重合体、Ｔｇ＝−５０℃（三井化学社製 「タフマー ＭＰ０４３０」）
ＥＬＡ−３；エチレン−グリシジルメタアクリル酸−アクリル酸メチル共重合体、Ｔｇ＝−３３℃（住友化学工業社製 「ボンドファースト７Ｌ」）
ＥＬＡ−４；エチレン−無水マレイン酸−アクリル酸エチル共重合体、Ｔｇ＝−３５℃（住友化学工業社製 「ボンダインＡＸ８３９０」）
ＡＤＤ；クレゾール−ノボラック型エポキシ樹脂（大日本インキ化学工業社製 「EPICLON Ｎ−６９５」）
【００５４】
【発明の効果】
本発明によると、耐低温衝突性と燃料バリヤー性のバランスに優れた燃料系部品を提供することが可能である。特に、本発明は、自動車の燃料タンク及びチューブに好ましく適用される。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention is a fuel system component excellent in low-temperature collision resistance, solvent resistance, and fuel barrier properties, particularly a fuel tank and a fuel tube, suitable for piping transportation of various fuels in vehicles, ships, and household applications. About.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, plastics have been developed as fuel transportation pipes and containers, particularly for vehicles, in order to obtain light weight, low fuel consumption, freedom of design, and the like. Prior to plasticization, materials such as polyethylene, polypropylene, polyester, etc. that were previously used for piping members and containers for other purposes were studied, but they could not be used due to insufficient fuel barrier properties and low-temperature collision resistance. It was. Therefore, a method of using a polyarylene sulfide resin excellent in fuel barrier properties and an olefin elastomer in combination has been proposed (for example, see Patent Document 1). However, although this method improves the fuel barrier property, the low-temperature collision resistance is insufficient, and particularly in cold regions, fuel system parts (for example, fuel tanks and tubes) are caused by external impacts caused by vehicle collisions and the like. May be damaged.
[0003]
[Patent Document 1]
JP 2002-226707 A (page 2-3)
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
Accordingly, an object of the present invention is to provide a plastic fuel system component having improved low-temperature collision resistance while maintaining the excellent fuel barrier property of polyarylene sulfide resin (hereinafter referred to as PAS resin) (A). It is to provide.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
As a result of intensive studies to solve the above problems, the present inventors have found that a Charpy impact value with a notch at −40 ° C. is 20 kJ / m. ² That's it specific PAS resin (A) , Thermoplastic elastomer (B) And novolac epoxy resin (C) It has been found that a fuel system part made of a molded product of a resin composition containing is good in low-temperature collision resistance and fuel barrier properties.
The present invention is based on such knowledge.
That is, the present invention The peak molecular weight of the molecular weight distribution determined by gel permeation chromatography is 34,200 to 100,000. Polyarylene sulfide resin (A) And an acid-modified α-olefin copolymer having a glass transition point of −40 ° C. or lower. Thermoplastic elastomer (B) And an epoxy resin having three or more epoxy groups in the same molecule (C) System component comprising a resin composition containing a resin composition, wherein the resin composition has a notched Charpy impact value at −40 ° C. of 20 kJ / m ² A fuel system component characterized by the above is provided.
[0006]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The resin composition has a notched Charpy impact value at −40 ° C. of 20 kJ / m. ² That is essential. The Charpy impact value is preferably as high as possible, but practically 20 to 120 kJ / m. ² It may be in the range. The Charpy impact value is 20 kJ / m. ² If it is less than the range, the low-temperature collision resistance in the fuel system parts is remarkably inferior, which is not preferable. The Charpy impact value can be measured, for example, by the method described later.
[0007]
The polyarylene sulfide resin (hereinafter abbreviated as PAS resin) used in the present invention is a polyphenylene sulfide resin (hereinafter abbreviated as PPS resin) having a repeating unit represented by the following general formula (1). It is desirable in terms of barrier properties and fuel resistance.
[Chemical 1]

[0008]
Further, the PAS resin (A) can contain other copolymer structural units. Specific examples of the other copolymer structural units that can be contained are not particularly limited, and examples thereof include a meta bond represented by the following structural formula (2) and a structural formula represented by the following structural formula (3). Ether bond, sulfone bond represented by the following structural formula (4), sulfide ketone bond represented by the following structural formula (5), biphenyl bond represented by the following structural formula (6), the following structural formula ( Examples thereof include a substituted phenyl sulfide bond represented by 7), a trifunctional phenyl sulfide bond represented by the following structural formula (8), and a naphthyl bond.
[0009]
[Chemical formula 2]

(In the formula, R represents an alkyl group, a nitro group, an amino group, a phenyl group, or an alkoxy group.)
[0010]
The PAS resin (A) used in the present invention is a PPS resin containing 70 mol% or more of the repeating unit represented by the general formula (1), and is excellent in heat resistance, fuel barrier properties, and mechanical properties. Since the characteristics as a polymer are easily exhibited, it is preferable. In addition, when a bond having three or more functionalities such as the following structural formula (8) is contained, it is usually preferably 5 mol% or less, and more preferably 3 mol% or less so as not to increase the viscosity at the time of melt molding.
[0011]
The method for obtaining the PAS resin (A) is not particularly limited, but taking a PPS resin as an example, (1) a method of polymerizing a dihalogen aromatic compound in the presence of sulfur and sodium carbonate, (2) a dihalogen A method of polymerizing aromatic compounds in the presence of a sulfidizing agent in a polar solvent, (3) a method of self-condensing p-chlorothiophenol, and (4) mixing and heating an organic polar solvent and a dihalogeno aromatic compound. In addition, a hydrous sulfiding agent is added thereto to react the dihalogenoaromatic compound and the sulfiding agent. At this time, the water content of the hydrous sulfiding agent is 2 to 50 mol% of the organic polar solvent. There is a manufacturing method that is added at such a speed as to fall within the range.
[0012]
Among these, the production method (4) is easy to obtain a PPS resin having a large molecular weight. Further, this PPS resin has a notched Charpy impact value at −40 ° C. of the resin composition of 20 kJ / m. ² It is preferably used also from the point which becomes easy to become above.
[0013]
The molecular weight of the PAS resin (A) used in the present invention can be determined by gel permeation chromatography using 1-chloronaphthalene as a solvent. The PAS resin (A) has a peak molecular weight due to the need for impact resistance and toughness at low temperatures. 3 4200 to 100,000 Is .
[0014]
The molecular weight of the PAS resin (A) generally has a very large molecular weight distribution, and the tailing on the left and right of the peak molecular weight tends to fluctuate greatly under production conditions. Therefore, there is a case where the difference between the number average molecular weight and the weight average molecular weight is large and does not represent the actual situation, and the peak molecular weight indicating the molecular weight of the largest number of molecules gathered in the molecular weight distribution is relatively high performance. It was decided to evaluate by the peak molecular weight. The method for measuring the peak molecular weight will be described in detail in Examples. When the peak molecular weight of the PAS resin is within this range, the compatibility between the PAS resin (A) and the thermoplastic elastomer (B) is improved, and the low temperature impact resistance of the fuel system component of the present invention is improved.
[0015]
Further, as the PAS resin used in the present invention, a carboxyl group-containing polyarylene sulfide-based resin modified with a carboxyl group (hereinafter referred to as a CPAS-based resin) can be used.
[0016]
Examples of the CPAS resin include the following general formulas (9) to (11).
[0017]
[Chemical 3]

[0018]
And a copolymer of a CPAS resin having a repeating structural unit represented by the formula (1) and a PAS having a repeating unit represented by the structural formula (1). (Y in the general formula (10) is -O-, -SO. ₂ -, -CH ₂ -, -C (CH _Three ) ₂ -, -CO-, or -C (CF _Three ) ₂ -Indicates. )
[0019]
Although the content of the repeating structural unit in the CPAS resin varies depending on the purpose of use and the like, it cannot be defined unconditionally, but it is 0.5 to 30 mol%, preferably 0.8 to 20 mol% in the CPAS resin. is there. The CPAS resin by such copolymerization may be a random type, a block type, or a graft type. The most typical example is a copolymer in which the PAS resin skeleton is a PPS resin skeleton and the CPAS resin skeleton is a carboxyl group-containing polyphenylene sulfide resin (CPPS) represented by the general formula (9). In this case, the PPS resin / CPPS resin is preferably 99.5 / 0.5 to 70/30 (weight ratio).
[0020]
Examples of the method for producing a CPAS resin by copolymerization include the following methods. For example, in the case of a random type, water is used in place of the alkali sulfide used in the method using the dihalogenoaromatic compound, the alkali metal sulfide, the dihalogenoaromatic carboxylic acid and / or the alkali metal salt thereof, or the production method thereof. Examples thereof include a method using an alkali metal sulfide compound and an alkali metal hydroxide.
In the case of the block type, (1) a dihalogenoaromatic carboxylic acid and / or an alkali metal salt thereof and a sulfidizing agent (an alkali sulfide; an alkali metal hydrosulfide compound and a hydroxide) in a polar solvent in which a PAS prepolymer exists. (In combination with an alkali metal), (2) a method in which a dihalogenoaromatic compound and a sulfidizing agent are reacted in a polar solvent in which a CPAS prepolymer is present, and (3) a PAS prepolymer in a polar solvent. There is a method of reacting a CPAS prepolymer.
[0021]
As the PAS resin used in the present invention, an amino group-containing polyarylene sulfide resin (hereinafter referred to as APAS resin) modified with an amino group can be used. The amino group content in the APAS-based resin is preferably 0.1 to 30 mol% of the entire resin composition.
This APAS resin can be obtained, for example, by polymerization in the presence of an amino group-containing aromatic halide when an alkali metal sulfide and dihalobenzene are reacted in an amide solvent such as N-methylpyrrolidone. it can.
[0022]
Examples of the amino group-containing aromatic halide that can be used for copolymerization of this APAS resin include the following general formula (12):
[0023]
[Formula 4]

(Wherein X represents a halogen atom, Z is a hydrogen atom, -NH ₂ Or a halogen atom, R ₁ Represents a C1-C12 hydrocarbon group, and m is an integer of 0-3. ) Can be mentioned.
[0024]
Specific examples of the compound include fluoroaniline, chloroaniline, dichloroaniline, amino-chlorotoluene, chloro-phenylenediamine, bromoaniline, dibromoaniline, and iodoaniline, and a mixture of one or more of these. Can be used.
[0025]
The thermoplastic elastomer (B) used in the present invention is preferably meltable, mixed and dispersed at the temperature at which the PAS resin (A) is kneaded. From this point, an elastomer having a melting point of 300 ° C. or less and having rubber elasticity at room temperature is preferable. Among them, from the viewpoint of heat resistance, ease of mixing, and low-temperature collision resistance, among the thermoplastic elastomers (B), those having a glass transition point of −40 ° C. or less are preferable because they have rubber elasticity even at low temperatures. The glass transition point is preferably as low as possible, but is usually preferably in the range of -180 to -40 ° C, particularly preferably in the range of -150 to -40 ° C.
[0026]
The thermoplastic elastomer (B) is , Mosquito Ruboxyl group Or Acid anhydride Group The thermoplastic elastomer (B) is preferably from the viewpoint of improving low-temperature impact resistance, and among these, a functional group derived from a carboxylic acid such as an epoxy group or an acid anhydride, an acid, or an ester is a PAS resin (A ) Is particularly preferred because of increased affinity.
[0027]
The thermoplastic elastomer (B) can be obtained, for example, by copolymerization of α-olefins and vinyl polymerizable compounds having the functional group. Examples of the α-olefins include α-olefins having 2 to 8 carbon atoms such as ethylene, propylene, and butene-1. Examples of the vinyl polymerizable compounds having the functional group include α, β-unsaturated carboxylic acids such as (meth) acrylic acid and (meth) acrylic acid esters and alkyl esters thereof, maleic acid, fumaric acid, and itacon. Examples include acids, other unsaturated dicarboxylic acids having 4 to 10 carbon atoms and mono- and diesters thereof, α, β-unsaturated dicarboxylic acids such as acid anhydrides and derivatives thereof, glycidyl (meth) acrylate, and the like.
[0028]
Among these, within the molecule Mosquito Ruboxyl group Or Acid anhydride Group An ethylene-propylene copolymer or an ethylene-butene copolymer is preferably used, and an ethylene-propylene copolymer or an ethylene-butene copolymer having a carboxyl group is more preferable.
[0029]
The mixing ratio of the PAS resin (A) and the thermoplastic elastomer (B) during the mixing is 1 to 50 parts by weight of the thermoplastic elastomer (B) with respect to 99 to 50 parts by weight of the PAS resin (A). The thermoplastic elastomer (B) is particularly preferably 5 to 50 parts by weight with respect to 99 to 50 parts by weight of the PAS resin (A). When the blending amount of the thermoplastic elastomer (B) is in the above range, the fuel barrier property and the low temperature collision resistance of the fuel system component of the present invention are further improved.
[0030]
In the present invention, in addition to the PAS resin (A) and the thermoplastic elastomer (B), Epoxy resin having 3 or more epoxy groups in the same molecule By using (C) in combination, the compatibility, low-temperature collision resistance, and fuel barrier properties of the resin composition are further improved.
[0031]
Epoxy resin having 3 or more epoxy groups in the same molecule For example, (C) 1 , 3,5-Trihydroxybenzene The Lihydroxy-diphenyldimethylmethane 2 , 2,5,5-tetrakis (4-hydroxyphenyl) hexane and other glycidyl ethers of bisphenols, halogenated bisphenols instead of bisphenols Le Illustrated.
[0032]
Also, 3 or more epoxies in the same molecule Base Epoxy resin having (C) As such, a novolac type epoxy resin can be used. The novolac-type epoxy resin is derived from, for example, a novolac-type phenol resin and epichlorohydrin. The novolac type phenol resin can be obtained, for example, by a condensation reaction of phenols and formaldehyde. The phenols are not particularly limited, and examples thereof include phenol, o-cresol, m-cresol, p-cresol, bisphenol A, resorcinol, p-tertiary, luphenol, bisphenol F, bisphenol S, and mixtures thereof. Particularly preferably used. Furthermore, an epoxidized product of poly-p-vinylphenol can also be used as an epoxy resin. In addition, Epoxy resin having 3 or more epoxy groups in the same molecule (C) may have a halogen group or a hydroxyl group, and may be used alone or as a mixture of two or more.
[0033]
In particular, In the present invention, Thermoplastic elastomer (B) Is Reacts with epoxy groups Carboxyl group or acid anhydride group Have Because , Novolac epoxy resin (C ) When used, the impact resistance at −40 ° C. is significantly improved. It is estimated that the interface between the PAS resin (A) and the thermoplastic elastomer (B) has a structure suitable for absorbing impact energy.
[0034]
The amount of the epoxy resin (C) used in the present invention is preferably 0.01 to 5 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the total amount of the PAS resin (A) and the thermoplastic elastomer (B). 0.1 to 2 parts by weight is particularly preferable.
[0035]
In addition, the PAS resin composition used for the fuel system parts of the present invention has various reinforcing materials for the purpose of improving the mechanical properties and improving the molding processability within a range not impairing the object of the present invention. And / or a filler may be added.
[0036]
Examples of the reinforcing material and filler that can be used in the present invention include glass fiber, carbon fiber, calcium titanate, potassium titanate, silicon carbide, aramid fiber, ceramic fiber, metal fiber, silicon nitride, barium sulfate, and sulfuric acid. Calcium, kaolin, clay, bentonite, sericite, zeolite, mica, mica, talc, wollastonite, ferrite, aluminum silicate, calcium silicate, calcium carbonate, dolomite, magnesium oxide, magnesium hydroxide, antimony trioxide, titanium oxide, Examples include iron oxide, milled glass, glass beads, and glass balloons.
[0037]
Furthermore, the following polymer can be mixed and used for the resin composition used for this invention in the range which does not impair the objective of this invention. Examples of such polymers include silicone resin, polyimide, polyethylene, polypropylene, polystyrene, styrene-butadiene copolymer, polyamide, polycarbonate, polysulfone, polyethersulfone, polyarylate, polyacetal, polyetherketone, polyetheretherketone. , Polybutylene terephthalate, polyethylene terephthalate, liquid crystal polymer, polyamideimide, polyetherimide and the like.
[0038]
In addition, the PAS resin composition used for the fuel system parts of the present invention includes an antioxidant, a heat stabilizer, an ultraviolet absorber, a mold release agent, a rust preventive agent, and a lubricant, as long as the object of the present invention is not impaired. A crystal nucleating agent, a coloring agent, and the like can be added.
[0039]
Moreover, the PAS resin composition used for the fuel piping member of the present invention can be prepared by various methods.
[0040]
As a preparation method, for example, a PAS resin (A), a thermoplastic elastomer (B), and a reactive compound (C) used as necessary are mixed in advance by a Henschel mixer or a tumbler, and then a single-screw or twin-screw extruder kneader. And the like, and a method obtained by pelletizing after being kneaded at 200 to 360 ° C. In particular, it is preferable to use a twin-screw extrusion kneader that rotates in the same direction and includes a kneading disk for kneading.
[0041]
In addition, after the pelletization, an annealing process, a processing process such as UV irradiation or plasma irradiation can be performed.
[0042]
Fuel system parts of the present invention include fuel tanks, tubes (tubes, hoses, pipes, etc.), lining pipes, pipe joints (elbows, cheeses, reducers, other joints and couplers), various valves, flow meters, gaskets ( Sealing materials, packings) and the like.
[0043]
Examples of the method for molding a fuel system part of the present invention include injection molding, extrusion molding, blow molding, press molding and the like. In particular, injection molding and extrusion molding are preferably applied. The fuel system component of the present invention is characterized in that it is formed using a PAS resin (A), a thermoplastic elastomer (B), and a reactive compound (C) used as necessary. It may be used alone or in at least one layer when a multilayer structure is formed.
[0044]
In the case of injection molding, a method of using a nest in a portion that becomes a fuel flow path and extracting the nest when the mold is released is preferably applied. When nesting is difficult to use, for example, when molding a U-shaped pipe or the like, an injection molding step of molding each of two or more constituent parts by injection molding using the PAS resin composition; A method including a joining step of joining the divided parts formed in the injection molding step to each other to form a U-shaped pipe or the like may be adopted. As an example of such a method, for example, a die slide molding method may be adopted. In the case of a multilayer structure, a two-color molding method may be adopted.
[0045]
In the case of extrusion molding, molding is performed using a tube die. In the case of a multi-layer structure, the molten resin extruded from the extruder of the number of layers or the number of materials is introduced into one multi-layer tube die, and the multi-layer structure is adhered by bonding within the die or immediately after taking out the die. Tubes can be manufactured. Alternatively, a method may be used in which a single-layer tube is once manufactured and another layer is laminated on the inside or outside thereof to manufacture a multilayer tube. In addition, when manufacturing the multilayer tube which consists of a multilayer structure of three or more layers, it is obtained by adding an extruder suitably, connecting each extruder to a coextrusion die, and extruding a multilayered parison.
[0046]
Thus, the fuel system parts of the present invention are excellent in chemical resistance and fuel barrier properties against gasoline, alcohol gasoline, sour gasoline, etc., and are also excellent in low temperature collision resistance, and are particularly preferably applied to automobile fuel tanks and tubes. Is done.
[0047]
【Example】
The following examples further illustrate the present invention. The part in an example shows a weight part. The present invention is not limited to the scope of these examples.
[0048]
The measured values and evaluation criteria of Examples described later were measured and evaluated as follows.
(1) Low temperature impact resistance; Charpy impact test (under -40 ° C, with notch)
[Preparation of test piece]
A multi-purpose test piece of ISO 3167 type A was molded by an injection molding machine using pellets of the composition obtained by the method described below. Next, this multi-purpose test piece was cut into a length of 80 mm × width of 10.0 mm × thickness of 4.0 mm according to ISO 2818, and then a notch was cut according to ISO 2818.
[Measuring method]
In accordance with ISO 179, the test piece was allowed to stand completely in the liquid bath until it reached −40 ° C., then taken out from the liquid bath and subjected to an impact test within 5 seconds.
(2) Peak molecular weight: determined by gel permeation chromatography.
Apparatus: Ultra-high temperature polymer molecular weight distribution measuring apparatus SSC-7000 (manufactured by Senshu Kagaku), column: UT-805L (manufactured by Showa Denko), solvent: 1-chloronaphthalene, column temperature: 210 ° C., detector: UV detector (360 nm), molecular weight distribution was measured using six types of monodisperse polystyrene for calibration, and a differential weight molecular weight distribution in which the vertical axis was d (weight) / dLog (molecular weight) and the horizontal axis was Log (molecular weight) was obtained. The peak molecular weight was read from the horizontal axis.
(2) Glass transition point (Tg)
It measured based on JISK7121 using the differential scanning calorimeter ("PYRIS Diamond DSC" by Perkin Elmer).
(3) Fuel barrier properties
Using pellets extruded by the method described later, in a single screw extruder, discharge from a tube die (round die) at 290 to 330 ° C., and adjust the cooling and take-up to obtain a tube with an outer diameter of 8 mm and an inner diameter of 6 mm. Obtained. Cut this tube to a length of 30 cm, plug one end of the cut tube, put pseudo fuel mixed in toluene / isooctane / ethanol = 45/45/10 volume ratio inside, and plug the remaining end did. Thereafter, the entire weight was measured, the test tube was placed in an oven at 40 ° C., the elapsed time and the weight were plotted, and the value of the weight change when the weight change per unit time became constant was determined. The value is 1 g / m ² ・ If less than 24 hours, 1g / m ² -The case of 24 hours or more was set as x.
(4) Cold collision resistance
[Production of test molded product]
(A) Fuel tank molded product
After the pellets extruded by the method described later are used, the divided bodies obtained by dividing the fuel tank into two parts using the die slide molding method are injection-molded at a resin temperature of 300 ° C., a mold temperature of 130 ° C., and an injection pressure of 100 MPa. A fuel tank (thickness; average of 4 mm) was molded by injecting molten resin to the peripheral edge of the resin at a resin temperature of 320 ° C. and an injection pressure of 100 MPa and fusing.
(B) Fuel tube molded product
Using pellets extruded by the method described later, the tube is discharged from a tube die (round die) at a resin temperature of 300 ° C. with a single screw extruder, and cooling and take-up are adjusted to obtain a tube having an outer diameter of 8 mm and an inner diameter of 6 mm. Obtained.
[Test method]
In compliance with the Ministry of Transport Ordinance (Vehicle 1327 3.1 Impact Test), a 15 kg triangular pyramid was dropped from a height of 21 cm at -40 ° C, and the presence or absence of cracks was observed. When x occurs, it was set as x.
[0049]
The components used in Examples and Comparative Examples are as follows.
PPS-1: Synthesized by the following synthesis method.
In a titanium reaction kettle with a stirring blade connected to a temperature sensor, cooling tower, dropping tank, dropping pump, distillate separation tank, p-DCB 1.838 kg (12.5 mol), NMP 4.958 kg (50 mol) 0.090 kg (5.0 mol) of water was charged at room temperature, and the temperature was raised to 100 ° C. over 20 minutes under stirring in a nitrogen atmosphere. After closing the system and further raising the temperature to 220 ° C. over 40 minutes, the internal pressure was controlled to 0.22 MPa at that temperature, and Na ₂ S xH ₂ 1.5 kg of O, NaSH · yH ₂ A mixture of 0.225 kg of O and 0.425 kg of water (Na ₂ S: 11.4 mol, NaSH: 3.2 mol, water: 50.3% by weight) was added dropwise over 3 hours. During the dropping, dehydration was performed simultaneously, water was removed from the system, and p-DCB distilled together with water was continuously returned to the autoclave. The dehydration operation and the operation for returning the p-DCB were performed until the temperature was raised to 240 ° C., and the system was sealed when the temperature was raised.
[0050]
Then, after maintaining for 1 hour at the same temperature and pressure, while lowering the internal pressure to 0.17 MPa over 1 hour, the internal temperature was raised to 240 ° C. and held at that temperature for 1 hour to complete the reaction. Until cooled. The obtained reaction slurry was heated to 120 ° C. under reduced pressure (−0.08 MPa), the reaction solvent was distilled off, water was poured into the residue, and the mixture was stirred at 80 ° C. for 1 hour, followed by filtration. The cake was stirred again with hot water for 1 hour, washed, and then filtered. This operation was repeated three times, water was further added, the mixture was stirred at 200 ° C. for 1 hour, filtered, and dried with a hot air dryer at 120 ° C. for 10 hours to obtain a white powdery polymer. This polymer is hereinafter referred to as PPS-1. The peak molecular weight of PPS-1 was 40,700.
[0051]
Example 1 4, Reference Examples 1-2 And Comparative Example 1
Various raw materials and other raw materials were uniformly mixed at a ratio shown in Table 1 below, and then kneaded at 290 to 330 ° C. with a 35 mmφ twin-screw extruder to obtain pellets of a PAS resin composition. Using this pellet, the low temperature impact resistance, the fuel barrier property, and the low temperature impact resistance were evaluated according to the method described above. The results are shown in Table 1.
[0052]
[Table 1]

[0053]
As materials other than the PPS-1 in Table 1, the following materials were used.
PPS-2; PPS resin [peak molecular weight 34,200 (“LR-2G” manufactured by Dainippon Ink & Chemicals, Inc.)]
PPS-3; PPS resin [peak molecular weight 16,000 (“B-100-C” manufactured by Dainippon Ink & Chemicals, Inc.)]
ELA-1; acid-modified ethylene-butene copolymer, Tg = −65 ° C. (“Tuffmer MH7020” manufactured by Mitsui Chemicals, Inc.)
ELA-2; acid-modified ethylene-propylene copolymer, Tg = −50 ° C. (“Tafmer MP0430” manufactured by Mitsui Chemicals, Inc.)
ELA-3; ethylene-glycidylmethacrylic acid-methyl acrylate copolymer, Tg = −33 ° C. (“Bond First 7L” manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
ELA-4; ethylene-maleic anhydride-ethyl acrylate copolymer, Tg = −35 ° C. (“Bondyne AX8390” manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
ADD: Cresol-Novolac type epoxy resin ("EPICLON N-695" manufactured by Dainippon Ink & Chemicals, Inc.)
[0054]
【The invention's effect】
According to the present invention, it is possible to provide a fuel system component having an excellent balance between low-temperature collision resistance and fuel barrier property. In particular, the present invention is preferably applied to automobile fuel tanks and tubes.

Claims (6)

The heat | fever which consists of polyarylene sulfide resin (A) whose peak molecular weight of molecular weight distribution calculated | required by gel permeation chromatography is 34,200-100,000, and an acid-modified alpha-olefin copolymer whose glass transition point is -40 degrees C or less. A fuel system part comprising a resin composition comprising a plastic elastomer (B) and an epoxy resin (C) having three or more epoxy groups in the same molecule , wherein the resin composition has a notched Charpy at −40 ° C. A fuel system component having an impact value of 20 kJ / m ² or more. 2. The fuel system component according to claim 1, wherein the acid-modified α-olefin copolymer is an acid-modified ethylene-propylene copolymer or an acid-modified ethylene-butene copolymer. The fuel system component according to claim 1, wherein the epoxy resin (C) is a novolac type epoxy resin. The blending amount of the epoxy resin (C) is 0.01 to 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the total amount of the polyarylene sulfide resin (A) and the thermoplastic elastomer (B). The fuel system component according to any one of the above. The polyarylene sulfide resin (A) heats a mixture containing an organic polar solvent and a dihalogen aromatic compound, and the amount of water in the reaction system is 0.02 to 0.5 mol with respect to 1 mol of the organic polar solvent. The water-containing sulfidizing agent is supplied while being controlled within the range, and the dihalogen aromatic compound and the sulfidizing agent are reacted in the organic polar solvent . 5. The fuel system component according to any one of 4 above. A fuel tank or a fuel tube fuel system parts Izu Re one of claims 1 to 5 is for a vehicle.