JP4202789B2

JP4202789B2 - screen

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Publication number: JP4202789B2
Application number: JP2003060852A
Authority: JP
Inventors: 友嗣高橋; 隆彦上田
Original assignee: Yupo Corp
Current assignee: Yupo Corp
Priority date: 2003-03-07
Filing date: 2003-03-07
Publication date: 2008-12-24
Anticipated expiration: 2023-03-07
Also published as: JP2004271774A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、映像投影に用いるスクリーンに関するものである。詳しくは反射光でも透過光でも映像視認の機能を発揮し、未使用時の収納が容易なロールスクリーンに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
プレゼンテーションや宣伝の一手法として、スライドプロジェクター、オーバーヘッドプロジェクター、液晶プロジェクター等の投影装置により、映像をスクリーンに投影することが一般に行われている。この際、ガラス繊維に塩化ビニールを積層し、表面に反射層を設けたスクリーンがよく用いられるが、スクリーン上の映像は投影された面から反射光として見るのが一般的であり、映像を見ることができる範囲は一面に限られている。
【０００３】
一方、透過光を利用するものとして、例えば特許文献１にホログラムディスプレイ装置が提案されている。しかしホログラムディスプレイ装置の場合、投影角度を特定の範囲にコントロールする必要があり、基本的に固定式である。また視野角も限られるという不都合があり、さらに装置が高価であるという問題もあった。
【特許文献１】
特開２０００−１５５３７４号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、スライドプロジェクター、オーバーヘッドプロジェクター、液晶プロジェクター等の投影装置より、映像をスクリーンに投影する際に、映像投影面側からと同時にスクリーンの背面側からも映像が明瞭に見える、すなわち反射光でも透過光でも映像視認の機能を発揮するスクリーンであり、未使用時の収納が容易な半透明なロールスクリーンを提供することを課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、反射光でも透過光でも映像視認の機能を発揮し、巻き上げ収納が容易なロールスクリーンとして、特定の光学特性および物理特性を有するフィルム加工物を見出した。
すなわち本発明は、熱可塑性樹脂を含有するフィルム層（Ａ）を有するロールスクリーンであって、前記フィルム層（Ａ）の全光線透過率が３０〜８０％であり、前記フィルム層（Ａ）の全光線反射率が２０〜７０％であり、かつ前記ロールスクリーンのカール値が２５０ｍｍ以下であることを特徴とするロールスクリーンを提供する。
フィルム層（Ａ）の不透明度は１０〜７５％であることが好ましく、光沢度は６０％以下であることが好ましい。フィルム層（Ａ）の厚さは２０〜５００μｍであることが好ましく、空孔率は０．１〜２５％であることが好ましい。フィルム層（Ａ）は多層構造であることが好ましく、少なくとも一軸に延伸された層を含む多層構造であることが特に好ましい。フィルム層（Ａ）の少なくとも片面にはコート層が設けられていることが好ましい。
またフィルム層（Ａ）の厚さ方向に貫通する開口径０．１〜８ｍｍの貫通孔が、孔と孔との間の最短距離０．１〜５ｍｍの間隔で該フィルム層の平面方向に連続的に分布していることが好ましい。フィルム層（Ａ）の片面には、全光線透過率が８８％以上であるフィルム層（Ｂ）が設けられていることが好ましく、フィルム層（Ｂ）の厚さは１０〜１０００μｍであることが好ましい。
フィルム層（Ａ）及び／またはフィルム層（Ｂ）及び／またはコート層上には印刷が施されていることが好ましい。本発明に使用する熱可塑性樹脂はポリオレフィン系樹脂またはポリエステル系樹脂を含むことが好ましい。フィルム層（Ａ）の主要な熱可塑性樹脂はポリオレフィン系樹脂であることが好ましく、特にポリプロピレン系樹脂であることが好ましい。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のスクリーンについて詳細に説明する。なお、本明細書において「〜」は、その前後に記載される数値が下限値及び上限値を意味し、これらの下限値及び上限値も範囲内に含まれる。
本発明のスクリーンの一実施形態は、タペストリーのように吊り下げて映像投影に使用するスクリーンであり、未使用時は上部の巻き取りチューブ等に巻き取り収納可能なロールスクリーン様態のスクリーンである。
【０００７】
本発明のスクリーンを構成するフィルム層（Ａ）は、全光線透過率が３０〜８０％、好ましくは３５〜８０％、より好ましくは４０〜８０％であり、全光線反射率が２０〜７０％、好ましくは２０〜６５％、より好ましくは２０〜６０％である。
全光線透過率が３０％未満もしくは全光線反射率が７０％より高い場合は、スクリーン背面側から見た時に映像が暗くて見にくい。また、全光線透過率が８０％より高いかもしくは全光線反射率が２０％未満である場合は、スクリーン映像投影面側からの映像が暗くて見にくい。
なお、本明細書でいう全光線透過率及び全光線反射率は、ＪＩＳ−Ｚ８７２２記載の方法に準拠して、波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲で測定した各波長の透過率及び反射率の平均値を意味する。
【０００８】
本発明のスクリーンは、カール（巻き癖）の特徴が付与されているため、ロールスクリーンとして好適に用いることができる。本発明におけるスクリーンのカール値は２５０ｍｍ以下であり、好ましくは１０〜２００ｍｍ、より好ましくは１０〜１５０ｍｍである。
本明細書におけるカール値とは、カールの大きい方向が長手方向になるようにスクリーンをＡ４サイズ（２１０×２９７ｍｍ）に断裁し、カール面が上になるように裁断物を水平面上に置き、裁断物の長辺の水平面における投影長さを測定して得られる値である。ここでいうカール面とは、カールの内側の面をいう。
【０００９】
上記測定法において、カールが全く無い場合のカール値は２９７ｍｍであり、側面から見て半円状にカールしている場合のカール値は約１８９ｍｍであり、円筒状の場合のカール値は９５ｍｍ以下である。カール値の示す値が小さいほど、強いカールの状態を示す。
本発明のスクリーンはロールスクリーンとして加工したとき、巻き上げ収納作業時に、このカールによって巻き径がコンパクトになり、また無理な力を要せず、シワの発生を防止できる。カール値が２５０ｍｍを超える場合は、巻き上げ作業時に無理な力が掛かり、スクリーンに折れシワ等が発生する。
本発明のスクリーンに付与するカールの方向は特に制限されないが、未使用時に映像投影面を保護する観点から、映像投影面となるフィルム層（Ａ）を内側に巻き上げるように、カールの方向を付与することが好ましい。
【００１０】
本発明のスクリーンを構成するフィルム層（Ａ）の不透明度は１０〜７５％であることが好ましく、２０〜７０％であることがより好ましく、３０〜７０％であることが特に好ましい。不透明度が１０％未満であると映像投影面側からの映像が見にくくなる傾向があり、７５％より高いと背面側からの映像が見にくくなる傾向がある。
本明細書でいう不透明度は、ＪＩＳ−Ｐ８１３８に記載の方法に準拠し、試料背面に黒色板を当てて測定した値を、同試料背面に白色板を当てて測定した値で徐した数値を百分率で表示したものである。
【００１１】
フィルム層（Ａ）の光沢度は６０％以下であることが好ましく、さらには５０％以下であることが好ましい。光沢度が６０％より高いと、スクリーン表面がハレーションを起こし、映像が見にくくなる傾向がある。
本明細書でいう光沢度は、ＪＩＳ−Ｐ８１４２に記載の方法により測定したものである。
【００１２】
フィルム層（Ａ）の厚さは、２０〜５００μｍであることが好ましく、さらには３０〜３５０μｍであることが好ましい。
厚さが２０μｍ未満ではスクリーンそのものの機械的強度が弱くなり、大きなスクリーンを形成することが困難になり、５００μｍより厚いとスクリーン背面側より見える映像が不明瞭になる傾向がある。
本発明のスクリーン全体の厚さは、上記と同様の理由により２０〜２０００μｍであることが好ましく、３０〜１０００μｍであることがより好ましく、５０〜８００μｍであることが特に好ましい。
本明細書でいう厚さは、ＪＩＳ−Ｐ８１１８に記載の方法により測定したものである。
【００１３】
上記のような光学特性を付与するために、フィルム層（Ａ）には空孔を形成してもよい。その場合、空孔率は０．１〜２５％であることが好ましく、１〜２０％であることがより好ましく、３〜１５％であることが特に好ましい。空孔率が０．１％未満ではスクリーン映像投影面側からの映像が暗くて見にくくなる傾向があり、２５％より大きいとスクリーン背面側より見える映像が不明瞭になる傾向がある。
本明細書における空孔率とは、該フィルム層の断面を切り出して電子顕微鏡で観察し、その領域で空孔が占める面積割合を測定して百分率で表示したものである。
【００１４】
フィルム層（Ａ）
本発明のスクリーンを構成するフィルム層（Ａ）は熱可塑性樹脂を含有する。典型的なフィルム層（Ａ）は、熱可塑性樹脂に無機微細粉末及び／又は有機フィラーを配合しフィルム化することにより製造することができる。
熱可塑性樹脂としては、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン等のポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリメチル−１−ペンテン、エチレン−環状オレフィン共重合体等のポリオレフィン系樹脂、ナイロン６、ナイロン６，６、ナイロン６，１０等のポリアミド樹脂、ポリエチレンテレフタレートやその共重合体、ポリエチレンナフタレート、脂肪族ポリエステル等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート、アタクチックポリスチレン、シンジオタクチックポリスチレン、ポリフェニレンスルフィド等が挙げられる。これらは２種以上を混合して用いることもできる。
これらの中でもポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂を用いることが好ましく、ポリオレフィン系樹脂の中でもポリプロピレン系樹脂が特に好ましい。
【００１５】
ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレン単独重合体や、プロピレンとエチレン、１−ブテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、４−メチル−１−ペンテン等のα−オレフィンとの共重合体を用いることができる。立体規則性は特に制限されず、アイソタクチック又はシンジオタクチック及び種々の程度の立体規則性を示すものを用いることができる。
また共重合体は２元系でも３元系でも４元系でもよく、またランダム共重合体でもブロック共重合体でもよい。
フィルム層（Ａ）の主要な熱可塑性樹脂（量的に最も多く使用される樹脂）は、好ましくはポリオレフィン系樹脂であり、より好ましくはポリプロピレン系樹脂である。
【００１６】
無機微細粉末としては、炭酸カルシウム、焼成クレイ、シリカ、珪藻土、タルク、マイカ、合成マイカ、セリサイト、カオリナイト、酸化チタン、硫酸バリウム、アルミナ等を使用することができる。この中でも炭酸カルシウム、硫酸バリウムが好ましい。
【００１７】
有機フィラーとしては、フィルム層の主成分である熱可塑性樹脂とは異なる種類の樹脂を選択することが好ましい。例えば、熱可塑性樹脂フィルムとしてポリオレフィン系樹脂を使用する場合、有機フィラーとしては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ナイロン６、ナイロン６，６、環状オレフィンの単独重合体や環状オレフィンとエチレンなどとの共重合体（サイクリック・オレフィン・コポリマー（ＣＯＣ））等で、融点が１２０〜３００℃、ないしはガラス転移温度が１２０〜２８０℃を有するものを選択することが好ましい。
また熱可塑性樹脂フィルムとしてポリエステル系樹脂を使用する場合、有機フィラーとしては、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリカーボネート、ナイロン６、ナイロン６，６、ポリメチル−１−ペンテン、環状オレフィンの単独重合体や環状オレフィンとエチレンなどとの共重合体（ＣＯＣ）等で、融点が１２０〜３００℃、ないしはガラス転移温度が１２０〜２８０℃を有するものを選択することが好ましい。
【００１８】
フィルム層（Ａ）には、上記の無機微細粉末又は有機フィラーの中から１種を選択して単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。２種以上を組み合わせる場合には、無機微細粉末と有機フィラーとを混合して使用してもよい。
【００１９】
フィルム層（Ａ）における無機微細粉末及び／又は有機フィラーの含有量は、１〜５０重量％であることが好ましく、３〜４５重量％であることがより好ましく、５〜２５重量％であることが特に好ましい。１重量％未満もしくは５０重量％より多いと、全光線透過率、全光線反射率、不透明度のバランスが取れなくなる傾向がある。
【００２０】
フィルム層（Ａ）には、さらに必要により酸化防止剤、光安定剤、分散剤、滑剤等を配合してもよい。酸化防止剤としては、立体障害フェノール系やリン系、アミン系等のものを０．００１〜１重量％、光安定剤としては、立体障害アミン系やベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系等のものを０．００１〜１重量％、無機微細粉末の分散剤としては、シランカップリング剤、オレイン酸やステアリン酸等の高級脂肪酸、金属石鹸、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸、またはそれらの塩等を０．０１〜４重量％配合してもよい。
【００２１】
熱可塑性樹脂、無機微細粉末及び／又は有機フィラーを含む配合物の成形方法としては、一般的な方法が使用できる。例えば、押し出し機に接続した単層又は多層のＴダイやＩダイを使用して溶融樹脂をフィルム状に押し出すキャスト成形法、またこのキャストフィルムをロール群の周速差を利用して縦延伸する一軸延伸フィルム成形法、この一軸延伸フィルムをさらにテンターオーブンを利用して横延伸する二軸延伸フィルム成形法や、テンターオーブンとリニアモーターとの組み合わせによる同時二軸延伸フィルム成形法等が挙げられる。
【００２２】
延伸する場合の延伸温度は使用する熱可塑性樹脂の融点より２〜６０℃低い温度であり、樹脂がプロピレン単独重合体（融点１５５〜１６７℃）のときは１５２〜１６４℃、高密度ポリエチレン（融点１２１〜１３４℃）のときは１１０〜１２０℃が好ましい。また延伸速度は２０〜３５０ｍ／ｍｉｎが好ましい。
【００２３】
フィルム層（Ａ）は単層構造であっても多層構造であってもよい。多層構造の場合、２層構造、３層以上の構造であってもよい。
単層構造の場合、フィルムは無延伸、１軸延伸、２軸延伸のいずれであっても差し支えない。２層構造の場合、無延伸／無延伸、無延伸／１軸延伸、無延伸／２軸延伸、１軸延伸／１軸延伸、１軸延伸／２軸延伸、２軸延伸／２軸延伸のいずれの構造であっても差し支えない。３層以上の構造の場合は、上記単層構造と２層構造を組み合わせればよく、いずれの組み合わせでも差し支えない。
また積層は、共押出しやラミネーション等、公知の方法で行うことができる。
【００２４】
フィルム層（Ａ）の表面には、投影映像に光学的な不都合を来さない範囲で、必要に応じ少なくとも片面に、オフセット印刷機、グラビア印刷機、フレキソ印刷機、スクリーン印刷機、レタープレス印刷機、レーザープリンター、熱転写プリンター、インクジェットプリンター等による印刷に対し、適性を有するコート層を設けてもよい。
このようなフィルムを用いれば、予めバックグラウンドとなる情報や画像を印刷したスクリーンとすることができる。
【００２５】
更にフィルム層（Ａ）には、必要に応じて厚さ方向に貫通する貫通孔を設けることができる。貫通孔の開口径は好ましくは０．１〜８ｍｍ、より好ましくは０．２〜７ｍｍであり、孔と孔の間の最短距離は好ましくは０．１〜５ｍｍ、より好ましくは０．２〜４ｍｍである。このような条件を満たす貫通孔を、フィルム層（Ａ）の平面方向に連続的に分布するように設けることが好ましい。
このような貫通孔を設けることによって、スクリーン背面の風景をも視認できるスクリーンとすることができる。
【００２６】
本発明でいう開口径は、以下の意味で用いられる。
・形状が真円の場合は直径を意味する。
・形状が楕円の場合は短径および長径を意味する。
・形状が三角形の場合は最短および最長の垂線の長さを意味する。
・形状が台形を除く四角形以上の多角形の場合は最短および最長の対角線の長さを意味する。
・形状が台形の場合は高さ（垂線の長さ）を意味する。
・形状が不定形の場合は円相当径か孔周上の任意の１点と１点を結ぶ直線のうち最短および最長の長さのものを意味する。
前記の「短径および長径」はその両方が０．１〜８ｍｍの範囲内にあることが必要とされる。前記の「最短および最長」の長さも同様である。
また、本発明でいう孔と孔の間の最短距離とは、フィルム層（Ａ）に形成した貫通孔の開口縁と、その貫通孔の最も近くに形成した貫通孔の開口縁との最短距離を意味する。
【００２７】
開口径が０．１ｍｍ未満もしくは孔と孔の間の最短距離が５ｍｍを超えると、スクリーン背面の風景が見にくくなる傾向がある。一方、開口径が８ｍｍを超えるかもしくは孔と孔の間の最短距離が０．１ｍｍに満たないと、投影映像が見にくくなる傾向がある。
フィルム層（Ａ）を貫通する貫通孔の形状は厚さ方向で変化しても差し支えない。また、貫通孔の開口形状はすべて同一であっても、異なっていてもよい。開口形状のうち好ましいのは、真円、正多角形であり、最も好ましいのは真円である。また、孔と孔の間の最短距離は、すべての貫通孔について同一またはほぼ同一であってもよいし、異なっていてもよい。
【００２８】
フィルム層（Ａ）の厚さ方向に貫通する孔の形成方法としては、化学的処理（エッチング等の溶出）、ダイヤモンド粒子付きローラー、抜き型等を利用した機械的穿孔法、熱針を用いた穿孔法、レーザー光穿孔法、電子線照射穿孔法、プラズマ穿孔法、高圧放電穿孔法等を挙げることができる。これらの孔の形成方法は組み合わせて用いてもよい。
孔の態様はスクリーン背面の風景をどの程度の面積で視認したいかに応じて適宜決定することができる。孔はスクリーンの全面積に形成してもよいし、一定面積部分にのみ形成してもよい。
【００２９】
フィルム層（Ｂ）
本発明のスクリーンには、大型化等に対応してその機械的強度を補うために、必要に応じて熱可塑性樹脂を含有するフィルム層（Ｂ）を設けることができる。
特に上記のようにフィルム層（Ａ）に貫通孔を設けた場合、スクリーン自体のコシや、引っ張り，引き裂き等に対する機械的強度が低下するため、大型化や取扱いが難しくなる傾向がある。これを補うために必要に応じてフィルム層（Ｂ）を設けることができる。
【００３０】
本発明のスクリーンを構成するフィルム層（Ｂ）の全光線透過率は８８％以上であることが好ましく、さらに好ましくは９０％以上である。
全光線透過率が８８％未満の場合は、スクリーン背面側から見た時に映像が暗くて見にくくなり、また貫通孔の効果であるスクリーン背面の風景が見にくくなる傾向がある。
【００３１】
本発明のスクリーンを構成するフィルム層（Ｂ）の厚さは１０〜１０００μｍであり、２０〜８００μｍであることが好ましく、３０〜５００μｍであることがより好ましい。
厚さが１０μｍ未満では機械的強度が不充分であり本発明の趣旨に沿わない。１０００μｍより厚いとスクリーン全体の重さが過大となり取扱いが困難となる。またスクリーン背面側より見える映像が不鮮明となる傾向がある。
【００３２】
本発明のスクリーンを構成するフィルム層（Ｂ）の成形は、前記フィルム層（Ａ）の成形に用いられるものと同様の熱可塑性樹脂、無機微細粉末、有機フィラー、添加剤、および成形方法を用いることができる。
フィルム層（Ｂ）に使用する熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂を用いることが好ましく、中でもポリエステル系樹脂が特に好ましい。
フィルム層（Ｂ）は、単層構造であっても多層構造であってもよい。多層構造の場合、２層構造、３層以上の構造のものであってもよい。
【００３３】
フィルム層（Ａ）およびフィルム層（Ｂ）との積層は、一般的なドライラミネーション、ウェットラミネーション、押し出し（サンド）ラミネーション、熱ラミネーションや、前述した粘着剤層と同様の粘着剤を設けて接着層とし感圧接着する方法により行うことができる。感圧接着する場合、接着層の形成はフィルム層（Ｂ）のフィルム層（Ａ）との積層面側に行うことが好ましい。また粘着剤は透明なものが好ましく、無色透明のものがより好ましい。
フィルム層（Ａ）に貫通孔を形成する場合、フィルム層（Ａ）とフィルム層（Ｂ）との積層は、フィルム層（Ａ）への貫通孔形成後に行うことが好ましい。
【００３４】
本発明のスクリーンへのカールを付与する方法は特に制限されない。例えばフリーな状態、あるいは丸棒等にスクリーンを巻き付けた状態で、特定の温度環境下（熱ムロ、熱水、高温蒸気中）に一定時間暴露する方法で容易にカールを付与することができる。また、特定の温度環境下の炉内にスクリーンを通過させた後、巻き取ることによってもカールを付与することができる。さらに、特定の温度に設定した熱ロール、熱ヘッド、特定電磁波を発生しスクリーン上で熱変換するヘッド等に、本スクリーンを接触もしくは近接して通過させた後、巻き取ることによってもカールを付与することができる。
【００３５】
上記の特定の温度は、スクリーンを構成するフィルム層（Ａ）及び／又はフィルム層（Ｂ）の熱収縮開始温度以上が好ましい。例えば６０〜３００℃であり、より好ましくは７０〜２８０℃であり、さらに好ましくは８０〜２６０℃である。
処理時間は、採用する方法により１ｍ秒〜７日程度の間で決めることができるが、好ましくは３ｍ秒〜５日間であり、より好ましくは５ｍ秒〜３日間である。
本発明のスクリーンはフィルム層（Ａ）単独で構成されていてもよいが、上記のカールを容易に成形し、保持するためには、フィルム層（Ａ）と熱収縮等の挙動の異なるフィルム層（Ｂ）との積層構造をとるのがより効果的である。
【００３６】
【実施例】
以下に製造例、実施例、比較例、試験例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順、実施形態等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。したがって、本発明の範囲は以下に示す具体例により限定的に解釈されるべきものではない。なお、製造例で使用した原料を表１に示す。
【００３７】
【表１】

【００３８】
〔熱可塑性樹脂を含有するフィルム層の製造〕
（製造例１）
プロピレン単独重合体（ＰＰ２）８７重量％、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）１０重量％、及び炭酸カルシウム３重量％を押出機にて２５０℃で溶融混練した後、２５０℃に設定したダイに供給しフィルム状に押し出し、冷却ロールで冷却して無延伸フィルムを得た。この無延伸フィルムを１３５℃に加熱して縦方向に４倍の倍率で延伸し一軸延伸フィルムを得た。このフィルムを基材層（ｂ）とした。
プロピレン単独重合体（ＰＰ１）５２重量％、ＨＤＰＥ３重量％、及び炭酸カルシウム４５重量％からなる混合物を別々の押出機にて２５０℃で溶融混練した後、２５０℃に設定したダイに供給しフィルム状に押し出し、表面層（ａ）、裏面層（ｃ）として上記４倍延伸フィルムの両側に積層し、６０℃まで冷却し三層構造の積層フィルム（ａ／ｂ／ｃ）を得た。
この積層フィルムを、１６４℃まで加熱してテンターで横方向に９倍の倍率で延伸した。次いで、１６０℃でアニーリング処理した後、６０℃まで冷却し、耳部をスリットして厚さ９２μｍ（ａ／ｂ／ｃ＝２２μｍ／４８μｍ／２２μｍ）の多層延伸樹脂フィルム層を得た。
【００３９】
（製造例２）
ＰＰ２を８７重量％、ＨＤＰＥ１０重量％、及び炭酸カルシウム３重量％からなる混合物を基材層（ｂ）とし、ＰＰ１を５２重量％、ＨＤＰＥ３重量％、及び炭酸カルシウム４５重量％からなる混合物を表面層（ａ）、裏面層（ｃ）として、それぞれ別の押出機にて２５０℃で溶融混練した後、２５０℃に設定した一台の共押出ダイに供給し、ダイ内で積層したものをフィルム状に押し出し、これを冷却ロールで冷却して無延伸フィルムを得た。この無延伸フィルムを１３５℃に加熱して縦方向に４倍の倍率で延伸し一軸延伸フィルムを得た。
次いでこの延伸フィルムを、１６４℃まで加熱してテンターで横方向に９倍の倍率で延伸した。次いで、１６０℃でアニーリング処理した後、６０℃まで冷却し、耳部をスリットして厚さ６０μｍ（ａ／ｂ／ｃ＝２μｍ／５６μｍ／２μｍ）の多層延伸樹脂フィルム層を得た。
【００４０】
（製造例３）
樹脂の押し出し量を変更した以外は、製造例１と同じ方法により厚さ７７μｍ（ａ／ｂ／ｃ＝１８μｍ／４１μｍ／１８μｍ）の多層延伸樹脂フィルム層を得た。
この多層延伸樹脂フィルムの表面層（ａ）側に、下記の組成を有するインクジェット用コート剤を乾燥後の塗工層厚さが４０μｍとなるように塗工し、乾燥させてコート層を設けた。
微粒子シリカ（平均粒径０．３μｍ）（固形分量１８％）７６重量％
ポリビニルアルコール（固形分量１０％）２０重量％
メラミンホルマリン樹脂（固形分量３０％）２重量％
カチオン性アクリルポリマー（固形分量３０％）２重量％
【００４１】
（製造例４）
ＰＰ２を８７重量％、ＨＤＰＥ１０重量％、及び炭酸カルシウム３重量％を押出機にて２５０℃で溶融混練した後、２５０℃に設定したダイに供給しフィルム状に押し出し、冷却ロールで冷却して無延伸フィルムを得た。この無延伸フィルムを１３５℃に加熱して縦方向に４倍の倍率で延伸し一軸延伸フィルムを得た。このフィルムを基材層（ｂ）とした。
ＰＰ１を８７重量％、ＨＤＰＥ１０重量％、及び炭酸カルシウム３重量％からなる混合物を別々の押出機にて２５０℃で溶融混練した後、２５０℃に設定したダイに供給しフィルム状に押し出し、表面層（ａ）、裏面層（ｃ）として上記４倍延伸フィルムの両側に積層し、６０℃まで冷却し三層構造の積層フィルム（ａ／ｂ／ｃ）を得た。
この積層フィルムを、１６４℃まで加熱してテンターで横方向に９倍の倍率で延伸した。次いで、１６０℃でアニーリング処理した後、６０℃まで冷却し、耳部をスリットして厚さ６８μｍ（ａ／ｂ／ｃ＝１７μｍ／３３μｍ／１８μｍ）の多層延伸樹脂フィルム層を得た。
【００４２】
（製造例５）
ＰＰ１を８１重量％、ＨＤＰＥ３重量％、及び炭酸カルシウム１６重量％を押出機にて２５０℃で溶融混練した後、２５０℃に設定したダイに供給しフィルム状に押し出し、冷却ロールで冷却して無延伸フィルムを得た。この無延伸フィルムを１５０℃に加熱して縦方向に５倍の倍率で延伸し一軸延伸フィルムを得た。このフィルムを基材層（ｂ）とした。
ＰＰ２を５４重量％と、炭酸カルシウム４６重量％からなる混合物を別々の押出機にて２５０℃で溶融混練した後、２５０℃に設定したダイに供給しフィルム状に押し出し、表面層（ａ）、裏面層（ｃ）として上記５倍延伸フィルムの両側に積層し、６０℃まで冷却し三層構造の積層フィルム（ａ／ｂ／ｃ）を得た。
この積層フィルムを、１５５℃まで加熱してテンターで横方向に７．５倍の倍率で延伸した。次いで、１６５℃でアニーリング処理した後、６０℃まで冷却し、耳部をスリットして厚さ９５μｍ（ａ／ｂ／ｃ＝１９μｍ／５７μｍ／１９μｍ）の多層延伸樹脂フィルム層を得た。
【００４３】
（実施例１）
製造例１のフィルム層を、表面温度を２１０℃に設定した直径３０ｍｍの加熱ロールの間を６ｍ／ｍｉｎの速度（加熱ロールとの接触時間：約１０ｍ秒）で通過させ、表面層（ａ）が内側になるように巻き上げてカールを付与し、スクリーンとした。
得られたスクリーンのカール値は１２０ｍｍであった。
【００４４】
（実施例２）
透明なポリエステルフィルム（商品名：ダイアホイルＴ６００、厚さ１００μｍ、全光線透過率９０％、三菱化学ポリエステルフィルム（株）製）の片面上に乾燥後の塗工量が３ｇ／ｍ²となるようにポリウレタン系接着剤（商品名：ＢＰＳ−２０８０Ａ，ＢＰＳ−２０８０Ｂ、東洋モートン（株）製）を塗布、乾燥し、接着剤面を製造例１のフィルム層の裏面層（ｃ）側に積層し、積層物（Ｉ）とした。
この積層物（Ｉ）を、表面温度を２１０℃に設定した直径３０ｍｍの加熱ロールの間を６ｍ／ｍｉｎの速度（加熱ロールとの接触時間：約１０ｍ秒）で通過させ、表面層（ａ）が内側になるように巻き上げてカールを付与し、スクリーンとした。
得られたスクリーンのカール値は１３０ｍｍであった。
【００４５】
（実施例３）
製造例２で得たフィルム層の裏面層（ｃ）側に透明なポリエステルフィルム（商品名：ダイアホイルＴ６００Ｅ、厚さ５０μｍ、全光線透過率９０％、三菱化学ポリエステルフィルム（株）製）をドライラミネート法により積層し、積層物（II）とした。
この積層物（II）を、温度を９０℃に設定した熱水の水槽中に通過時間１５秒となるように通過させ、表面層（ａ）が内側になるように巻き上げてカールを付与し、スクリーンとした。
得られたスクリーンのカール値は１５０ｍｍであった。
【００４６】
（実施例４）
製造例３で得たフィルム層の裏面層（ｃ）側に透明なポリエステルフィルム（商品名：ダイアホイルＴ６００Ｅ、厚さ５０μｍ、全光線透過率９０％、三菱化学ポリエステルフィルム（株）製）をドライラミネート法により積層し、積層物（III）とした。
この積層物（III）の表面層（ａ）が内側になるように巻き上げ、温度を８０℃に設定した熱ムロ中で１日間温調し、カールを付与したスクリーンとした。
得られたスクリーンのカール値は１６０ｍｍであった。
【００４７】
（比較例１）
製造例１で得たフィルム層をそのままスクリーンとした。
得られたスクリーンのカール値は２９７ｍｍであった。
【００４８】
（比較例２，３）
製造例４、製造例５で得たフィルム層の裏面層（ｃ）側に、個別に透明なポリエステルフィルム（商品名：ダイアホイルＴ６００Ｅ、厚さ５０μｍ、全光線透過率９０％、三菱化学ポリエステルフィルム（株）製）をドライラミネート法により積層し、それぞれ積層物（IV）、積層物（Ｖ）とした。
この積層物（IV）、積層物（Ｖ）をそれぞれ表面層（ａ）が内側になるように巻き上げ、温度を８０℃に設定した熱ムロ中で１日間温調し、カールを付与したスクリーンとした。
得られたスクリーンのカール値はそれぞれ、１５０ｍｍ、６０ｍｍであった。
【００４９】
（実施例５）
製造例１のフィルム層に、レーザー光穿孔法を用いて直径０．５ｍｍの真円状の貫通孔を、孔と孔の間の最短距離が１．０ｍｍの間隔（貫通孔中心基準でピッチが１．５ｍｍ）となるように全面に設けた。さらにこのフィルム層の裏面層（ｃ）側に透明なポリエステルフィルム（商品名：ダイアホイルＴ６００Ｅ、厚さ５０μｍ、全光線透過率９０％、三菱化学ポリエステルフィルム（株）製）をドライラミネート法により積層し、積層物（VI）とした。
この積層物（VI）を、表面温度を２１０℃に設定した直径３０ｍｍの加熱ロールの間を６ｍ／ｍｉｎの速度（加熱ロールとの接触時間：約１０ｍ秒）で通過させ、表面層（ａ）が内側になるように巻き上げてカールを付与し、スクリーンとした。
得られたスクリーンのカール値は１４０ｍｍであった。
【００５０】
（試験例１）
上記製造例１〜５で得たフィルム層について、空孔率、全光線透過率、全光線反射率、不透明度、光沢度を前述の方法で測定した。
製造例３については、空孔率のみコート層を設ける前のフィルムで測定した。その他の項目はコート層を含むフィルム層にて測定した。
結果は表２に示す通りであった。
【００５１】
（試験例２）
各実施例および各比較例で得たスクリーンをロールスクリーンとして施工した。このとき、液晶プロジェクターよりスクリーン表面であるフィルム（Ａ）面側に映像を投影し、その画像の鮮明さと、ハレーションの有無を以下の基準により評価した。

結果は表３に示す通りであった。
【００５２】
さらに、実施例５において、スクリーン背面の風景を視認する為に貫通孔を設けた場合の、スクリーン背景の風景の視認性を以下の基準により評価した。

併せて、スクリーンとしての強度の比較を、施工作業を意識して以下の基準で行った。

結果は表４に示す通りであった。
【００５３】
【表２】

【００５４】
【表３】

【００５５】
【表４】

【００５６】
【発明の効果】
本発明のスクリーンは、その両面において映像視認性を有し、画像が鮮明で、ハレーションもなく、巻き上げ収納が容易である。さらにスクリーン背面の風景の視認も可能となり強度面の問題もない。このため、本発明のスクリーンは、映像投影用のスクリーンとして優れた機能を発揮することができ、産業上の利用価値は極めて大きい。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a screen used for video projection. More specifically, the present invention relates to a roll screen that exhibits a function of visually recognizing both reflected light and transmitted light and can be easily stored when not in use.
[0002]
[Prior art]
As a method of presentation and advertisement, it is generally performed to project an image on a screen by a projection device such as a slide projector, an overhead projector, or a liquid crystal projector. At this time, a screen in which vinyl chloride is laminated on glass fiber and a reflective layer is provided on the surface is often used, but the image on the screen is generally viewed as reflected light from the projected surface. The range that can be done is limited to one side.
[0003]
On the other hand, for example, Patent Document 1 proposes a hologram display device that uses transmitted light. However, in the case of a hologram display device, it is necessary to control the projection angle within a specific range, which is basically a fixed type. There is also a problem that the viewing angle is limited, and there is also a problem that the apparatus is expensive.
[Patent Document 1]
JP 2000-155374 A
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
In the present invention, when projecting an image on a screen from a projection device such as a slide projector, an overhead projector, or a liquid crystal projector, the image can be clearly seen from the image projection surface side as well as from the back side of the screen. A screen that demonstrates the function of visual recognition even with transmitted light, and is translucent for easy storage when not in use. roll The challenge is to provide a screen.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
The inventors of the present invention have a function of visually recognizing both reflected light and transmitted light, and can be easily rolled up and stored. roll As a screen, a film processed product having specific optical properties and physical properties was found.
That is, the present invention A roll screen having a film layer (A) containing a thermoplastic resin, wherein the film layer (A) Total light transmittance is 30-80% Of the film layer (A) Total light reflectance is 20-70% And the roll screen The curl value is 250 mm or less. roll Provide a screen.
The opacity of the film layer (A) is preferably 10 to 75%, and the glossiness is preferably 60% or less. The thickness of the film layer (A) is preferably 20 to 500 μm, and the porosity is preferably 0.1 to 25%. The film layer (A) preferably has a multilayer structure, and particularly preferably has a multilayer structure including a layer stretched at least uniaxially. It is preferable that a coat layer is provided on at least one surface of the film layer (A).
Further, through holes having an opening diameter of 0.1 to 8 mm that penetrate in the thickness direction of the film layer (A) are continuous in the plane direction of the film layer at a shortest distance of 0.1 to 5 mm between the holes. Preferably distributed. A film layer (B) having a total light transmittance of 88% or more is preferably provided on one side of the film layer (A), and the thickness of the film layer (B) is 10 to 1000 μm. preferable.
It is preferable that printing is performed on the film layer (A) and / or the film layer (B) and / or the coat layer. The thermoplastic resin used in the present invention preferably contains a polyolefin resin or a polyester resin. The main thermoplastic resin of the film layer (A) is preferably a polyolefin resin, particularly preferably a polypropylene resin.
[0006]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the screen of the present invention will be described in detail. In the present specification, “˜” means that the numerical values described before and after that mean a lower limit value and an upper limit value, and these lower limit value and upper limit value are also included in the range.
One embodiment of the screen of the present invention is a screen that is suspended like a tapestry and used for image projection, and is a roll screen-like screen that can be wound and stored in an upper winding tube or the like when not in use.
[0007]
The film layer (A) constituting the screen of the present invention has a total light transmittance of 30 to 80%, preferably 35 to 80%, more preferably 40 to 80%, and a total light reflectance of 20 to 70%. , Preferably 20 to 65%, more preferably 20 to 60%.
When the total light transmittance is less than 30% or the total light reflectance is higher than 70%, the image is dark and difficult to see when viewed from the back side of the screen. If the total light transmittance is higher than 80% or the total light reflectance is less than 20%, the image from the screen image projection surface side is dark and difficult to see.
In addition, the total light transmittance and total light reflectance referred to in the present specification are the average values of the transmittance and reflectance of each wavelength measured in the wavelength range of 400 nm to 700 nm in accordance with the method described in JIS-Z8722. means.
[0008]
Since the screen of the present invention has a curling feature, it can be suitably used as a roll screen. The curl value of the screen in the present invention is 250 mm or less, preferably 10 to 200 mm, more preferably 10 to 150 mm.
In this specification, the curl value means that the screen is cut to A4 size (210 × 297 mm) so that the direction in which the curl is large is the longitudinal direction, and the cut material is placed on a horizontal plane so that the curl surface is on the top. It is a value obtained by measuring the projected length on the horizontal plane of the long side of the object. The curled surface here refers to the inner surface of the curl.
[0009]
In the above measurement method, the curl value when there is no curl is 297 mm, the curl value when curled in a semicircular shape when viewed from the side is about 189 mm, and the curl value when cylindrical is 95 mm or less It is. The smaller the curl value, the stronger the curl state.
When the screen of the present invention is processed as a roll screen, the curling diameter becomes compact due to this curl during the winding and storing operation, and it is possible to prevent the generation of wrinkles without requiring excessive force. When the curl value exceeds 250 mm, an excessive force is applied during the winding operation, and the screen is bent and wrinkles are generated.
The direction of curling to be applied to the screen of the present invention is not particularly limited, but from the viewpoint of protecting the image projection surface when not in use, the direction of curling is imparted so that the film layer (A) serving as the image projection surface is wound inward. It is preferable to do.
[0010]
The opacity of the film layer (A) constituting the screen of the present invention is preferably 10 to 75%, more preferably 20 to 70%, and particularly preferably 30 to 70%. If the opacity is less than 10%, the image from the image projection surface side tends to be difficult to see, and if it is higher than 75%, the image from the back side tends to be difficult to see.
The opacity referred to in this specification is based on the method described in JIS-P8138, and is a value obtained by applying a value measured by applying a black plate to the back of the sample and a value measured by applying a white plate to the back of the sample. It is displayed as a percentage.
[0011]
The glossiness of the film layer (A) is preferably 60% or less, and more preferably 50% or less. When the glossiness is higher than 60%, the screen surface tends to halate, and the image tends to be difficult to see.
The glossiness as used herein is measured by the method described in JIS-P8142.
[0012]
The thickness of the film layer (A) is preferably 20 to 500 μm, and more preferably 30 to 350 μm.
If the thickness is less than 20 μm, the mechanical strength of the screen itself becomes weak and it becomes difficult to form a large screen, and if it is thicker than 500 μm, the image seen from the back side of the screen tends to be unclear.
The thickness of the entire screen of the present invention is preferably 20 to 2000 μm, more preferably 30 to 1000 μm, and particularly preferably 50 to 800 μm for the same reason as described above.
The thickness as used herein is measured by the method described in JIS-P8118.
[0013]
In order to impart the above optical characteristics, pores may be formed in the film layer (A). In that case, the porosity is preferably 0.1 to 25%, more preferably 1 to 20%, and particularly preferably 3 to 15%. If the porosity is less than 0.1%, the image from the screen image projection surface side tends to be dark and difficult to see, and if it is more than 25%, the image seen from the screen back side tends to be unclear.
The porosity in the present specification is obtained by cutting out a cross section of the film layer and observing it with an electron microscope, measuring the area ratio occupied by the pores in the region, and displaying the percentage.
[0014]
Film layer (A)
The film layer (A) constituting the screen of the present invention contains a thermoplastic resin. A typical film layer (A) can be produced by blending an inorganic fine powder and / or an organic filler with a thermoplastic resin to form a film.
Examples of the thermoplastic resin include polyethylene resins such as low density polyethylene, linear low density polyethylene, medium density polyethylene, and high density polyethylene, and polyolefin resins such as polypropylene resin, polymethyl-1-pentene, and ethylene-cyclic olefin copolymer. Resin, polyamide resin such as nylon 6, nylon 6,6, nylon 6,10, etc., polyester resin such as polyethylene terephthalate and its copolymer, polyethylene naphthalate, aliphatic polyester, polycarbonate, atactic polystyrene, syndiotactic polystyrene And polyphenylene sulfide. These may be used in combination of two or more.
Of these, polyolefin resins and polyester resins are preferably used, and polypropylene resins are particularly preferable among polyolefin resins.
[0015]
As the polypropylene resin, a propylene homopolymer or a copolymer of propylene and an α-olefin such as ethylene, 1-butene, 1-hexene, 1-heptene, 4-methyl-1-pentene can be used. . The stereoregularity is not particularly limited, and isotactic or syndiotactic and those showing various degrees of stereoregularity can be used.
The copolymer may be a binary, ternary or quaternary system, and may be a random copolymer or a block copolymer.
The main thermoplastic resin (the most frequently used resin) of the film layer (A) is preferably a polyolefin resin, more preferably a polypropylene resin.
[0016]
As the inorganic fine powder, calcium carbonate, calcined clay, silica, diatomaceous earth, talc, mica, synthetic mica, sericite, kaolinite, titanium oxide, barium sulfate, alumina and the like can be used. Of these, calcium carbonate and barium sulfate are preferred.
[0017]
As the organic filler, it is preferable to select a different type of resin from the thermoplastic resin that is the main component of the film layer. For example, when a polyolefin resin is used as the thermoplastic resin film, as the organic filler, polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polycarbonate, nylon 6, nylon 6,6, cyclic olefin homopolymer, cyclic olefin and ethylene, etc. It is preferable to select a copolymer having a melting point of 120 to 300 ° C. or a glass transition temperature of 120 to 280 ° C., such as a copolymer (cyclic olefin copolymer (COC)).
When a polyester resin is used as the thermoplastic resin film, the organic filler may be polypropylene, polystyrene, polycarbonate, nylon 6, nylon 6,6, polymethyl-1-pentene, a cyclic olefin homopolymer or a cyclic olefin and ethylene. It is preferable to select a copolymer (COC) or the like having a melting point of 120 to 300 ° C. or a glass transition temperature of 120 to 280 ° C.
[0018]
In the film layer (A), one type may be selected from the above-mentioned inorganic fine powders or organic fillers and used alone, or two or more types may be used in combination. When combining 2 or more types, you may mix and use an inorganic fine powder and an organic filler.
[0019]
The content of the inorganic fine powder and / or the organic filler in the film layer (A) is preferably 1 to 50% by weight, more preferably 3 to 45% by weight, and 5 to 25% by weight. Is particularly preferred. If it is less than 1% by weight or more than 50% by weight, the total light transmittance, total light reflectance, and opacity tend to be unbalanced.
[0020]
If necessary, the film layer (A) may further contain an antioxidant, a light stabilizer, a dispersant, a lubricant and the like. As antioxidant, 0.001 to 1% by weight of sterically hindered phenol, phosphorus, amine and the like, and as light stabilizer 0 of sterically hindered amine, benzotriazole, benzophenone, etc. 0.001 to 1% by weight of the inorganic fine powder as a dispersant includes a silane coupling agent, higher fatty acids such as oleic acid and stearic acid, metal soap, polyacrylic acid, polymethacrylic acid, or salts thereof. You may mix | blend 01 to 4 weight%.
[0021]
A general method can be used as a molding method of a blend containing a thermoplastic resin, an inorganic fine powder and / or an organic filler. For example, a cast molding method in which a molten resin is extruded into a film using a single-layer or multilayer T-die or I-die connected to an extruder, and this cast film is stretched longitudinally by utilizing the peripheral speed difference of the roll group. Examples thereof include a uniaxially stretched film molding method, a biaxially stretched film molding method in which the uniaxially stretched film is further stretched laterally using a tenter oven, and a simultaneous biaxially stretched film molding method using a combination of a tenter oven and a linear motor.
[0022]
When stretching, the stretching temperature is 2 to 60 ° C. lower than the melting point of the thermoplastic resin to be used. When the resin is a propylene homopolymer (melting point 155 to 167 ° C.), 152 to 164 ° C., high density polyethylene (melting point) 121-134 ° C) is preferably 110-120 ° C. The stretching speed is preferably 20 to 350 m / min.
[0023]
The film layer (A) may have a single layer structure or a multilayer structure. In the case of a multilayer structure, a two-layer structure or a structure having three or more layers may be used.
In the case of a single layer structure, the film may be unstretched, uniaxially stretched, or biaxially stretched. In the case of a two-layer structure, non-stretching / non-stretching, non-stretching / uniaxial stretching, non-stretching / biaxial stretching, monoaxial stretching / uniaxial stretching, monoaxial stretching / biaxial stretching, biaxial stretching / biaxial stretching Any structure is acceptable. In the case of a structure of three or more layers, the single layer structure and the two layer structure may be combined, and any combination may be used.
Lamination can be performed by a known method such as co-extrusion or lamination.
[0024]
On the surface of the film layer (A), an offset printing machine, a gravure printing machine, a flexographic printing machine, a screen printing machine, and a letter press printing are provided on at least one side as necessary, as long as no optical inconvenience is caused to the projected image. A coating layer having suitability for printing by a machine, laser printer, thermal transfer printer, ink jet printer, or the like may be provided.
If such a film is used, it can be set as the screen which printed the information and image used as a background beforehand.
[0025]
Furthermore, the film layer (A) can be provided with a through-hole penetrating in the thickness direction as necessary. The opening diameter of the through hole is preferably 0.1 to 8 mm, more preferably 0.2 to 7 mm, and the shortest distance between the holes is preferably 0.1 to 5 mm, more preferably 0.2 to 4 mm. It is. It is preferable to provide the through holes satisfying such conditions so as to be continuously distributed in the plane direction of the film layer (A).
By providing such a through hole, it is possible to provide a screen that can visually recognize the scenery on the back of the screen.
[0026]
The opening diameter referred to in the present invention is used in the following meaning.
・ If the shape is a perfect circle, it means the diameter.
-When the shape is an ellipse, it means the minor axis and the major axis.
・ If the shape is a triangle, it means the length of the shortest and longest perpendicular.
・ If the shape is a polygon of quadrilateral or more excluding trapezoid, it means the length of the shortest and longest diagonal.
・ If the shape is trapezoid, it means the height (length of the perpendicular).
-When the shape is indefinite, it means the shortest and longest length of a straight line connecting one point and one point on the circumference of the hole or an equivalent circle diameter.
Both the “minor axis and major axis” are required to be in the range of 0.1 to 8 mm. The same applies to the “shortest and longest” lengths.
Further, the shortest distance between the holes in the present invention is the shortest distance between the opening edge of the through hole formed in the film layer (A) and the opening edge of the through hole formed closest to the through hole. Means.
[0027]
If the opening diameter is less than 0.1 mm or the shortest distance between the holes exceeds 5 mm, the scenery on the back of the screen tends to be difficult to see. On the other hand, if the opening diameter exceeds 8 mm or the shortest distance between the holes is less than 0.1 mm, the projected image tends to be difficult to see.
The shape of the through hole penetrating the film layer (A) may be changed in the thickness direction. Moreover, all the opening shapes of the through holes may be the same or different. Among the opening shapes, a perfect circle and a regular polygon are preferable, and a perfect circle is most preferable. Further, the shortest distance between the holes may be the same or substantially the same for all the through holes, or may be different.
[0028]
As a method of forming a hole penetrating in the thickness direction of the film layer (A), a chemical treatment (elution such as etching), a roller with diamond particles, a mechanical perforation method using a punching die, or a hot needle was used. Examples thereof include a perforation method, a laser beam perforation method, an electron beam irradiation perforation method, a plasma perforation method, and a high-pressure discharge perforation method. These hole forming methods may be used in combination.
The mode of the hole can be appropriately determined according to how much area the user wants to view the scenery on the back of the screen. The holes may be formed in the entire area of the screen, or may be formed only in a certain area.
[0029]
Film layer (B)
The screen of the present invention can be provided with a film layer (B) containing a thermoplastic resin as necessary in order to supplement its mechanical strength in response to an increase in size.
In particular, when a through-hole is provided in the film layer (A) as described above, the mechanical strength against the stiffness, pulling, tearing, etc. of the screen itself is lowered, so that there is a tendency that enlargement and handling become difficult. In order to compensate for this, a film layer (B) can be provided as necessary.
[0030]
The total light transmittance of the film layer (B) constituting the screen of the present invention is preferably 88% or more, and more preferably 90% or more.
When the total light transmittance is less than 88%, when viewed from the back side of the screen, the image is dark and difficult to see, and the scenery on the back side of the screen, which is the effect of the through hole, tends to be difficult to see.
[0031]
The film layer (B) constituting the screen of the present invention has a thickness of 10 to 1000 μm, preferably 20 to 800 μm, more preferably 30 to 500 μm.
If the thickness is less than 10 μm, the mechanical strength is insufficient and does not conform to the gist of the present invention. If it is thicker than 1000 μm, the weight of the entire screen becomes excessive and handling becomes difficult. In addition, the image seen from the back side of the screen tends to be unclear.
[0032]
The film layer (B) constituting the screen of the present invention is molded using the same thermoplastic resin, inorganic fine powder, organic filler, additive, and molding method as those used for forming the film layer (A). be able to.
As the thermoplastic resin used for the film layer (B), it is preferable to use a polyolefin-based resin or a polyester-based resin, and a polyester-based resin is particularly preferable.
The film layer (B) may have a single layer structure or a multilayer structure. In the case of a multilayer structure, it may have a two-layer structure or a structure having three or more layers.
[0033]
Lamination with the film layer (A) and the film layer (B) is performed by providing general dry lamination, wet lamination, extrusion (sand) lamination, thermal lamination, and the same pressure-sensitive adhesive as the above-mentioned pressure-sensitive adhesive layer. And pressure sensitive bonding. In the case of pressure-sensitive bonding, the formation of the adhesive layer is preferably performed on the side of the film layer (B) that is laminated with the film layer (A). The pressure-sensitive adhesive is preferably transparent and more preferably colorless and transparent.
When forming a through-hole in a film layer (A), it is preferable to laminate | stack a film layer (A) and a film layer (B) after the through-hole formation to a film layer (A).
[0034]
The method for imparting curl to the screen of the present invention is not particularly limited. For example, the curl can be easily imparted by a method of exposing for a certain time under a specific temperature environment (in hot water, hot water, high temperature steam) in a free state or in a state where a screen is wound around a round bar or the like. Further, curling can be imparted by passing the screen through a furnace in a specific temperature environment and then winding the screen. In addition, curling is also applied by winding the screen after it has passed through or in close proximity to a heat roll, thermal head set to a specific temperature, or a head that generates specific electromagnetic waves and converts heat on the screen. can do.
[0035]
The specific temperature is preferably equal to or higher than the heat shrinkage start temperature of the film layer (A) and / or the film layer (B) constituting the screen. For example, it is 60-300 degreeC, More preferably, it is 70-280 degreeC, More preferably, it is 80-260 degreeC.
The treatment time can be determined between about 1 msec and 7 days depending on the method employed, but is preferably 3 msec to 5 days, more preferably 5 msec to 3 days.
The screen of the present invention may be composed of the film layer (A) alone, but in order to easily form and hold the curl, the film layer (A) is different from the film layer in behavior such as heat shrinkage. It is more effective to take a laminated structure with (B).
[0036]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to production examples, examples, comparative examples, and test examples. Materials, usage amounts, ratios, processing contents, processing procedures, embodiments, and the like shown in the following examples can be appropriately changed without departing from the spirit of the present invention. Therefore, the scope of the present invention should not be construed as being limited by the specific examples shown below. The raw materials used in the production examples are shown in Table 1.
[0037]
[Table 1]

[0038]
[Manufacture of a film layer containing a thermoplastic resin]
(Production Example 1)
After 87% by weight of propylene homopolymer (PP2), 10% by weight of high-density polyethylene (HDPE) and 3% by weight of calcium carbonate are melt-kneaded at 250 ° C. by an extruder, the film is supplied to a die set at 250 ° C. It was extruded into a shape and cooled with a cooling roll to obtain an unstretched film. This unstretched film was heated to 135 ° C. and stretched in the machine direction at a magnification of 4 times to obtain a uniaxially stretched film. This film was used as a base material layer (b).
A mixture of 52% by weight of a propylene homopolymer (PP1), 3% by weight of HDPE, and 45% by weight of calcium carbonate is melt-kneaded at 250 ° C. in a separate extruder, and then supplied to a die set at 250 ° C. to form a film. And laminated on both sides of the 4 times stretched film as a surface layer (a) and a back layer (c), and cooled to 60 ° C. to obtain a laminated film (a / b / c) having a three-layer structure.
This laminated film was heated to 164 ° C. and stretched in the transverse direction at a magnification of 9 times with a tenter. Next, after annealing at 160 ° C., cooling was performed to 60 ° C., and the ears were slit to obtain a multilayer stretched resin film layer having a thickness of 92 μm (a / b / c = 22 μm / 48 μm / 22 μm).
[0039]
(Production Example 2)
A base layer (b) is a mixture composed of 87% by weight of PP2, 10% by weight of HDPE, and 3% by weight of calcium carbonate, and a surface layer is formed of a mixture of 52% by weight of PP1, 3% by weight of HDPE, and 45% by weight of calcium carbonate. (A) As a back surface layer (c), after melt-kneading at 250 ° C. in each of different extruders, it is supplied to one coextrusion die set at 250 ° C. and laminated in the die as a film It was extruded and cooled with a cooling roll to obtain an unstretched film. This unstretched film was heated to 135 ° C. and stretched in the machine direction at a magnification of 4 times to obtain a uniaxially stretched film.
Next, this stretched film was heated to 164 ° C. and stretched in the transverse direction at a magnification of 9 times with a tenter. Next, after annealing at 160 ° C., the product was cooled to 60 ° C., and the ears were slit to obtain a multilayer stretched resin film layer having a thickness of 60 μm (a / b / c = 2 μm / 56 μm / 2 μm).
[0040]
(Production Example 3)
A multilayer stretched resin film layer having a thickness of 77 μm (a / b / c = 18 μm / 41 μm / 18 μm) was obtained in the same manner as in Production Example 1 except that the amount of resin extrusion was changed.
On the surface layer (a) side of this multilayer stretched resin film, an ink jet coating agent having the following composition was applied such that the coating layer thickness after drying was 40 μm and dried to provide a coating layer. .
Fine particle silica (average particle size 0.3 μm) (solid content 18%) 76% by weight
Polyvinyl alcohol (solid content 10%) 20% by weight
Melamine formalin resin (solid content 30%) 2% by weight
Cationic acrylic polymer (solid content 30%) 2% by weight
[0041]
(Production Example 4)
PP2 (87% by weight), HDPE (10% by weight), and calcium carbonate (3% by weight) were melt-kneaded at 250 ° C. by an extruder, then fed to a die set at 250 ° C., extruded into a film, cooled by a cooling roll, and then cooled. A stretched film was obtained. This unstretched film was heated to 135 ° C. and stretched in the machine direction at a magnification of 4 times to obtain a uniaxially stretched film. This film was used as a base material layer (b).
A mixture of 87% by weight of PP1, 10% by weight of HDPE, and 3% by weight of calcium carbonate was melt-kneaded at 250 ° C. in a separate extruder, and then supplied to a die set at 250 ° C. and extruded into a film shape. (A) A laminated film (a / b / c) having a three-layer structure was obtained by laminating on both sides of the 4-fold stretched film as a back layer (c) and cooling to 60 ° C.
This laminated film was heated to 164 ° C. and stretched in the transverse direction at a magnification of 9 times with a tenter. Next, after annealing at 160 ° C., the product was cooled to 60 ° C., and the ears were slit to obtain a multilayer stretched resin film layer having a thickness of 68 μm (a / b / c = 17 μm / 33 μm / 18 μm).
[0042]
(Production Example 5)
81% by weight of PP1, 3% by weight of HDPE, and 16% by weight of calcium carbonate were melt-kneaded at 250 ° C. by an extruder, then supplied to a die set at 250 ° C., extruded into a film, cooled by a cooling roll, and then cooled. A stretched film was obtained. This unstretched film was heated to 150 ° C. and stretched in the machine direction at a magnification of 5 times to obtain a uniaxially stretched film. This film was used as a base material layer (b).
After melt-kneading a mixture of 54% by weight of PP2 and 46% by weight of calcium carbonate at 250 ° C. with a separate extruder, the mixture is supplied to a die set at 250 ° C. and extruded into a film, and surface layer (a), The back layer (c) was laminated on both sides of the 5-fold stretched film and cooled to 60 ° C. to obtain a laminated film (a / b / c) having a three-layer structure.
The laminated film was heated to 155 ° C. and stretched in the transverse direction at a magnification of 7.5 times with a tenter. Next, after annealing at 165 ° C., cooling was performed to 60 ° C., and the ears were slit to obtain a multilayer stretched resin film layer having a thickness of 95 μm (a / b / c = 19 μm / 57 μm / 19 μm).
[0043]
(Example 1)
The film layer of Production Example 1 was passed between heating rolls with a surface temperature of 210 ° C. and a diameter of 30 mm at a speed of 6 m / min (contact time with the heating roll: about 10 milliseconds), and the surface layer (a) Was rolled up so as to be on the inside, and curled to give a screen.
The curl value of the obtained screen was 120 mm.
[0044]
(Example 2)
The coating amount after drying is 3 g / m on one side of a transparent polyester film (trade name: Diafoil T600, thickness 100 μm, total light transmittance 90%, manufactured by Mitsubishi Chemical Polyester Film Co., Ltd.) ² A polyurethane-based adhesive (trade names: BPS-2080A, BPS-2080B, manufactured by Toyo Morton Co., Ltd.) was applied and dried so that the adhesive surface was the back layer (c) side of the film layer of Production Example 1 To laminate (I).
This laminate (I) is passed between heating rolls with a surface temperature of 210 ° C. and a diameter of 30 mm at a speed of 6 m / min (contact time with the heating roll: about 10 milliseconds), and the surface layer (a) Was rolled up so as to be on the inside, and curled to give a screen.
The resulting screen had a curl value of 130 mm.
[0045]
(Example 3)
A transparent polyester film (trade name: Diafoil T600E, thickness 50 μm, total light transmittance 90%, manufactured by Mitsubishi Chemical Polyester Film Co., Ltd.) is dried on the back layer (c) side of the film layer obtained in Production Example 2. Lamination was performed to obtain a laminate (II).
This laminate (II) is passed through a hot water tank set at a temperature of 90 ° C. so as to have a passage time of 15 seconds, and the surface layer (a) is wound up so as to be inward to impart curl, The screen.
The curl value of the obtained screen was 150 mm.
[0046]
Example 4
A transparent polyester film (trade name: Diafoil T600E, thickness 50 μm, total light transmittance 90%, manufactured by Mitsubishi Chemical Polyester Film Co., Ltd.) is dried on the back layer (c) side of the film layer obtained in Production Example 3. Lamination was performed to obtain a laminate (III).
The laminate (III) was rolled up so that the surface layer (a) was on the inside, and the temperature was adjusted for 1 day in a hot muro set at 80 ° C. to obtain a curled screen.
The curl value of the obtained screen was 160 mm.
[0047]
(Comparative Example 1)
The film layer obtained in Production Example 1 was used as a screen as it was.
The curl value of the obtained screen was 297 mm.
[0048]
(Comparative Examples 2 and 3)
A transparent polyester film (trade name: Diafoil T600E, thickness 50 μm, total light transmittance 90%, Mitsubishi Chemical Polyester Film) on the back layer (c) side of the film layer obtained in Production Example 4 and Production Example 5. (Made by Corporation | KK) was laminated | stacked by the dry lamination method, and it was set as the laminate (IV) and the laminate (V), respectively.
The laminate (IV) and laminate (V) were each rolled up so that the surface layer (a) was inside, and the temperature was controlled in a hot muro set at a temperature of 80 ° C. for 1 day, did.
The curl values of the obtained screen were 150 mm and 60 mm, respectively.
[0049]
(Example 5)
In the film layer of Production Example 1, a laser beam drilling method was used to form a perfect circular through hole having a diameter of 0.5 mm, with a shortest distance between the holes of 1.0 mm (the pitch is based on the center of the through hole). 1.5 mm). Further, a transparent polyester film (trade name: Diafoil T600E, thickness 50 μm, total light transmittance 90%, manufactured by Mitsubishi Chemical Polyester Film Co., Ltd.) is laminated on the back layer (c) side of this film layer by a dry laminating method. And it was set as laminate (VI).
This laminate (VI) is passed between heating rolls with a surface temperature of 210 ° C. and a diameter of 30 mm at a speed of 6 m / min (contact time with the heating roll: about 10 milliseconds), and the surface layer (a) Was rolled up so as to be on the inside, and curled to give a screen.
The screen obtained had a curl value of 140 mm.
[0050]
(Test Example 1)
About the film layer obtained in the said manufacture examples 1-5, the porosity, the total light transmittance, the total light reflectance, the opacity, and the glossiness were measured by the above-mentioned method.
For Production Example 3, only the porosity was measured with the film before the coating layer was provided. Other items were measured on a film layer including a coat layer.
The results were as shown in Table 2.
[0051]
(Test Example 2)
The screen obtained in each example and each comparative example was applied as a roll screen. At this time, an image was projected from the liquid crystal projector onto the film (A) surface side, which is the screen surface, and the clarity of the image and the presence or absence of halation were evaluated according to the following criteria.

The results were as shown in Table 3.
[0052]
Furthermore, in Example 5, the visibility of the scenery on the screen background when a through hole was provided to visually recognize the scenery on the back of the screen was evaluated according to the following criteria.

At the same time, the strength of the screens was compared based on the following criteria in consideration of construction work.

The results were as shown in Table 4.
[0053]
[Table 2]

[0054]
[Table 3]

[0055]
[Table 4]

[0056]
【The invention's effect】
The screen of the present invention has video visibility on both sides thereof, a clear image, no halation, and easy winding and storage. Furthermore, it is possible to see the scenery behind the screen, and there is no problem of strength. For this reason, the screen of the present invention can exhibit an excellent function as a screen for image projection, and its industrial utility value is extremely large.

Claims

A roll screen having a film layer (A) containing a thermoplastic resin, wherein the film layer (A) has a total light transmittance of 30 to 80% , and the film layer (A) has a total light reflectance. shade, characterized in that 20% to 70% der is, and curl value shown below the roll screen is 250mm or less.
Curl value: The roll screen is cut to A4 size (210 × 297 mm) so that the direction in which the curl is large is the longitudinal direction, and the cut product is placed on a horizontal plane so that the curl surface is on the upper side. The projection length on the horizontal plane is measured to obtain the curl value.

The roll screen according to claim 1, wherein the opacity of the film layer (A) is 10 to 75%.

Roll screen according to claim 1 or 2 glossiness of the film layer (A) is equal to or less than 60%.

The roll screen according to any one of claims 1 to 3, wherein the film layer (A) has a thickness of 20 to 500 µm.

The roll screen according to any one of claims 1 to 4, wherein the porosity of the film layer (A) is 0.1 to 25%.

Wherein the film layer (A) is a multilayer structure, the roll screen according to any one of claims 1 to 5.

The roll screen according to claim 6, wherein the film layer (A) has a multilayer structure including a layer stretched at least uniaxially.

The roll screen according to any one of claims 1 to 7, wherein a coating layer is provided on at least one side of the film layer (A).

Through-holes having an opening diameter of 0.1 to 8 mm penetrating in the thickness direction of the film layer (A) are continuous in the plane direction of the film layer at intervals of the shortest distance of 0.1 to 5 mm between the holes. The roll screen according to claim 1, wherein the roll screen is distributed.

The film layer (B) containing a thermoplastic resin having a total light transmittance of 88% or more is provided on one side of the film layer (A), according to any one of claims 1 to 9, Roll screen as described.

The roll screen according to claim 10, wherein the film layer (B) has a thickness of 10 to 1000 μm.

The roll screen according to claim 1, wherein printing is performed on the film layer (A) and / or the film layer (B) and / or the coat layer.

The roll screen according to any one of claims 1 to 12, wherein the thermoplastic resin contains a polyolefin resin or a polyester resin.

The roll screen according to any one of claims 1 to 13, wherein a main thermoplastic resin of the film layer (A) is a polyolefin resin.

The roll screen according to claim 14, wherein the polyolefin-based resin is a polypropylene-based resin.