[go: up one dir, main page]

JP4174925B2 - Magnetic recording medium processing tape - Google Patents

Magnetic recording medium processing tape Download PDF

Info

Publication number
JP4174925B2
JP4174925B2 JP24280199A JP24280199A JP4174925B2 JP 4174925 B2 JP4174925 B2 JP 4174925B2 JP 24280199 A JP24280199 A JP 24280199A JP 24280199 A JP24280199 A JP 24280199A JP 4174925 B2 JP4174925 B2 JP 4174925B2
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
reflected light
degrees
sheet
napped
tape
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
JP24280199A
Other languages
Japanese (ja)
Other versions
JP2001067659A (en
Inventor
弘通 飯島
幸二 渡辺
武雄 松名瀬
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Toray Industries Inc
Original Assignee
Toray Industries Inc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Toray Industries Inc filed Critical Toray Industries Inc
Priority to JP24280199A priority Critical patent/JP4174925B2/en
Publication of JP2001067659A publication Critical patent/JP2001067659A/en
Application granted granted Critical
Publication of JP4174925B2 publication Critical patent/JP4174925B2/en
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Landscapes

  • Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)
  • Manufacturing Of Magnetic Record Carriers (AREA)

Description

【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、基板表面上に高精度なテクスチャー加工を施すことができる磁気記録媒体加工用テープに関するものである。
【0002】
【従来の技術】
磁気ディスクなどの磁気記録媒体は、近年のめざましい技術革新により、ますますの高容量化、高記録密度化の要求が高まり、このために基盤表面加工の一層の高密度化が要求されている。即ち、表面粗さ(以下、Raという)、最大突起高さ(以下、Rpという)の極小化である。このため、特開平6−295432号公報では、直径5μm以下の繊維を織りあげた編み込みタイプの布をテープとして用い、これらの改善を図っている。また、特開平10−188272号公報では、同様の思想で、0.1デニール以下の極細繊維の織布、不織布、植毛、編込み物のテープを用いる方法が開示されている。しかし、かかる従来の単に極細繊維そのものからなるテープを用いて加工しても、テープ表面に存在する極細繊維の立毛に方向性が顕著であり、かつ、長さが均一でなく、仕上げ精度のばらつきや、スクラッチ欠点が生じ易く、生産歩留まり上からも問題が内在し、表面粗さRaとしては20前後であり、自ずと限界があり、より一層の高精度の加工には限界があった。このような研磨加工テープに必要な特性は、研磨速度、均一性、表面粗さなどであり、さらに生産性の観点からは、再現性と長寿命も重要視される。特に表面の粗さとしては、JISB0601で定義されるRaが目安となる。このRaとしては、20オングストローム以下、更には15オングストローム以下が照準となってきている。しかし、工業的観点から、これらの要求を満足するテクスチャー加工用テープは、まだ十分と言える状況にはない。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、かかる従来技術の背景に鑑み、歩留まりが良く、基盤表面上に高精度なテクスチャー加工を施すことができる磁気記録媒体加工用テープを提供するものである。
【0004】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上述の課題を解決すべく鋭意検討した結果、研磨加工テープにかかる要求特性を達成するために、立毛シートの表面の立毛を特定の性状にすることが重要であることを見出だした。即ち、本発明の磁気記録媒体加工テープは、極細繊維の太さが0.05dtex以下からなる絡合体に高分子弾性体が付着し、少なくとも片面に該極細繊維からなる立毛面を有するシートであって、立毛長さが1mm以下、見掛け密度が0.3g/cm以上で、かつ自動変角光度計によって該立毛面を0度〜180度回転して測定した変角反射曲線から、下記式で求められるR値を25%以下とすることを特徴とするものである。
R値(%)=(R−R)/(R−R)×100
ここで、R:0度における反射光量
:0度〜180度回転範囲における最小反射光量
:180度における反射光量。
【0005】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について詳細に説明する。
【0006】
本発明において、極細繊維からなる絡合体に高分子弾性体が付与され、少なくとも片面に極細繊維からなる立毛面を有するシートは、起毛するプロセスにおいて、例えばサンドペーパーを用いて、シート表面をシートのタテ方向にバフィングすることにより立毛を発生させる。このとき、バフィング方向によって立毛に方向性が付与される。ここで立毛表面をブラシでなでた場合に立毛が倒れ易い方向を正方向、立毛が起きる方向を逆方向と定義する。
【0007】
本発明での変角反射曲線の測定方法を図1に示したモデル図で説明する。
【0008】
先ず光源ランプとしてハロゲンランプ(12V、50W)を装着した自動変角光度計(GP−200型)を用い、入射光(i)を立毛シート(S)の表面の法線(N)に対し、中心点(O)に向け、入射角(α)を60度、反射光(R)の受光角(γ)を60度とする。次いで、素材がナイロン(210D−15f、東レ製)フィラメントを用い、地タテ糸×地ヨコ糸=85×57本/in、パイル本数=594株/25mm2 、パイル長=2.6mm(生地裏からパイル先端までの厚み)の二重パイル織物とし、ヒートセットして、一方向にパイルを傾斜させたブラシ生地を、重さ400gの長さ×幅=10×10cmの平面を有する加重に張り付け固定したものを、立毛シートの立毛面に乗せて、立毛の正方向に5m/分程度の速さでなでる。この操作を5回繰り返し、測定試料とする。この試料を図1に示したように立毛の正方向(a)が入射光(i)に対して直角になるようにセットする。この位置での試料角度を0度とする。ここで光源を当てると同時に該立毛シートを矢印の方向に180度連続して回転させ、反射光(R)を連続的に測定し変角反射曲線を得る。但し、立毛シートが着色されている場合は、表面の色相により同じ光量でも変角反射曲線上の反射光量は、当然異なったものとなる。従って、本発明に示すR値(%)を求める基準条件は、次に述べる条件で測定した場合のものである。先ず、フッ化マグネシュウムの白板を用いて、光量調整と装置の感度調整を使用してフルスケールを100%に調整する。次いで、例えば立毛シートの濃色品を上記の条件でセットした場合は、当然、反射光量は低い位置に推移する。また、立毛シートの淡色品を上記の条件でセットした場合は、反射光量は濃色品より高い位置に推移する。このような立毛シートの色相による差を無くし、同じ基準で評価するために、立毛の正方向(a)が入射光(i)に対して直角(試料角度を0度)になるようにセットした時の反射光量がフッ化マグネシュウムの白板の50%の位置(X)に来るように光量絞りと装置の感度を調整してから測定開始し、図2に示したごとき変角反射曲線を得る。これを用いて本発明に記載の計算式によりR値(%)を求めるものである。変角反射曲線の一例を用いて、更に詳細に説明する。
【0009】
本発明でのR1とは、図2の変角反射曲線上におけるR1を指し、すなわち正方向の立毛に光源が90度で当るそのときの反射光量である。またR2とは、該立毛シートを図1の矢印方向に一定速度で180度まで連続的に回転させ、最も低い反射光量を指し、R3とは180度回転した時、即ちR1における立毛の方向性と全く逆になった位置における反射光量である。
【0010】
本発明では、立毛シート表面の変角反射曲線において(R1−R2)の光量差を100%とし、(R1−R3)の光量差がその何%に相当するか求めたR値(%)が25%以下、好ましくは20%以下,より好ましくは15%以下になるとスラリーの局所的凝集が緩和され、スクラッチ欠点の発生を抑制し、歩留まりが良く、基盤表面上に高精度なテクスチャー加工を施すことができる。
【0011】
このようなR値(%)を有する高分子弾性体が付与され、少なくとも片面に極細繊維からなる立毛面を有するシートの特徴は、まず0.05dtex以下の極細繊維が絡合して不織布構造物を構成していることが重要である。
【0012】
かかる不織布を得るに当たっては、一般的な方法を採用することが可能である。例えば、極細短繊維を抄紙法に準じた方法でシート化した後、高圧水の細い柱状流を用いて繊維相互を絡合させる方法、もしくは紡糸時に高速流体の随伴力を用い、細く引き延ばした繊維を堆積することによりシート化したものを用いる方法などを採用することができるが、さらに好ましい方法としては、以下のごとき複合繊維を用いる方法を採用することである。かかる方法における複合繊維とは、例えば互いに性質の異なる少なくとも2成分のポリマーを用い、高分子相互配列型、海島型、剥離型、多層型などの複合繊維を紡糸し、短繊維にしてウェブ化しニードルパンチ、ウオータージェットパンチなどの絡合手段を適用して不織布とし、その後、少なくとも1成分を溶解除去あるいは物理的、化学的作用により剥離、分割することにより、0.05dtex以下の極細繊維を得ることができる。
【0013】
本発明における極細繊維を形成するポリマーとして、ポリアミド、ポリエステル、ポリフェニレンサルファイド、ポリオレフィン、ポリアクリルニトリル、ポリイミドなどを用いることができるが、特にポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリフェニレンスルファイドが水との接触時の安定性から好ましい。このような極細繊維を得るための複合繊維を形成するには、上記の極細繊維形成ポリマーと溶解除去あるいは物理的、化学的作用により剥離、分割可能なポリマー、例えばポリアミド類、ポリエステル類、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン類などを紡糸性、延伸性などを考慮したうえで組み合わせればよい。
【0014】
本発明の磁気記録媒体加工用テープを形成するに当たっては、上記の極細繊維または複合繊維をシート化した後、高分子弾性体を付与する。
【0015】
高分子弾性体としては、ポリウレタン、アクリル系ポリマー、シリコーンゴムなどを用いることができ、このうち特にポリウレタンが好ましい。さらにかかるポリウレタンでも、そのソフトセグメントとして、ポリエステルジオール系、ポリエーテルジオール系、ポリカーボネートジオール系、もしくはこれらの共重合したものからなるリニアーにセグメント化したもの、あるいは部分架橋したものなどを目的に応じて、単独または組み合わせて使用することができるが、特にポリテトラメチレングリコール、ポリプロピレングリコールなどのポリエーテル系単独、もしくはそれと30%以下のポリエステルもしくはポリカーボネートとを共重合したポリウレタンがスクラッチを回避できる点で好ましく使用できる。
【0016】
本発明において極細繊維のシート中の高分子弾性体の付量としては、極細繊維重量に対し20〜80重量%が好ましく、より好ましくは30〜70重量%がよい。20重量%未満となると極細繊維の立毛が基板研磨中に抜けて脱落し易く、80重量%を越えるとシートが固くなり、圧縮弾性に欠けるものとなるので好ましくない。
【0017】
かかる高分子弾性体を不織布シートに含浸させた後、水中で湿式凝固させ、乾燥した後、必要に応じて厚み方向に半裁し、サンドペーパーなどを用いて少なくとも片面をバフィングすることにより、極細繊維からなる立毛面を有するシートが得られるものであるが、本発明の歩留まりが良く、基板表面上に高精度なテクスチャー加工を施すことができる磁気記録媒体加工テープは、見掛け密度を高め、極力表面を繊維リッチにするのが好ましく、その見掛け密度としては0.3g/cm以上、好ましくは0.4g/cm以上とするのが好ましい。見掛け密度を高める手段としては、極細繊維を発生させる複合繊維の繊維収縮率を高め、絡合体の面積収縮率を高め、その後、圧縮する方法、高分子弾性体の溶剤または膨潤剤をシートに付与し、その後、圧縮する方法あるいは立毛表面に高分子弾性体の溶剤または膨潤剤を付与し圧縮する方法など適宜組み合わせることにより達成可能である。見掛け密度が0.3g/cm未満となると立毛面の凹凸が発生し易く、また高分子弾性体が表面に露出し易い方向になり、かつ立毛の方向性がきつくなる。更に図1に示したような反射曲線上の90度前後において、2つの反射光量の変化によって差が生じ、テクスチャー加工中の磁気記録基板の微細な凹凸やうねりなど局所歪みを吸収しきれず、スクラッチや局所粗さに劣る場合が生じる。これらの問題点を解消するには、図3に示したようにR値(%)を25%以下にすると共に、更に試料面を90度前後に回転したとき、図1に示した反射曲線上の90度前後における2つの反射光量の変化によって生じる差を殆ど
有さないことが重要である。即ち、90度前後において反射光量変化が少ないと立毛の方向性が極めて小さく、安定したテクスチャー加工を施すことができる。
【0018】
本発明の効果をより高めるには、極細繊維の立毛を短くするのが良い。立毛長さとしては、1mm以下、好ましくは0.5mm以下が良い。1mm以上となると立毛の方向性がきつくなり、R値(%)が高くなり、遊離砥粒の把持性は良くなるが、粗さに欠けるきらいがあり、また短かすぎても砥粒の把持性が悪くなる。かかる立毛の長さは、電子顕微鏡(SEM)によるテープ表面もしくは側面の拡大写真から測定することができる。このような立毛状態を得る手段としては、例えばバフィング速度を高めたり、サンドペーパーで塗粒を細かくしたり或いは極細繊維束と高分子弾性体との接着性を高めてからバフィングする、或いはシート表面に微細な無機微粒子をブラシで塗布し、摩擦抵抗を高めてから高速度でバフィングするなどの方法を適宜組み合わせて起毛処理することにより達成可能である。
【0019】
これらの立毛シートの極細繊維形成ポリマーがポリエステルまたはその共重合体類である場合は、アルカリ溶液で極細繊維を適宜減量処理し、立毛間の空隙を開け、立毛先端を細くすることにより、またはポリアミド類の場合は、膨潤剤で前処理し、液中での揉み処理を行うことにより、R値(%)を低くすることができ、より好ましいものが得られる。また、テクスチャー加工時にテープをゴムローラー等を介して張力を掛け、研磨基盤に押し付けて走行させる場合、テープの伸びや捩れが発生することがある。
【0020】
本発明の立毛面を有するシートは、これらの問題点をも解消したものであり、その好ましい実施態様としては、0.05dtex以下の極細繊維からなる絡合体と織物または編み物とが交絡一体化されたシートに高分子弾性体が付与された構造とし、少なくとも片面に立毛長さが1mm以下、見掛け密度が0.3g/cm3以上で、かつ自動変角光度計によって該立毛面を0度〜180度回転して測定した変角反射曲線から求められるR値を25%以下とすることにより、従来技術の欠点を解消可能にしたものである。かかる構造の立毛シートの形成方法としては、前述した複合繊維のウエブを織物もしくは編み物に積層し、ニードルパンチ、ウォータージエットパンチあるいはこれらの組み合わせにより絡合一体化するものである。積層方法としては、ウエブの両面もしくは片面に織物もしくは編み物を積層し絡合処理する方法あるいは片面に積層し絡合処理した後、更に該絡合体を複数重ねて再度絡合処理する。
【0021】
本発明において織物もしくは編み物を構成する糸種としては、フィラメントヤーン、紡績糸、フィラメントと短繊維の混紡糸などをもちいることができるが、特にこれらに限定されるものではない。また織物もしくは編み物の種類としては、経編、トリコット編みで代表される緯編、レース編およびそれらの編み方を基本とした各種編み物、あるいは平織、綾織、朱子織およびそれらの織り方を基本とした各種織物を用いることができるが、なかでもテープの伸びや捩れ防止性の観点から平織、綾織、朱子織などが特に好ましい。糸種によっては、ニードルパンチで複合繊維と織物もしくは編み物との絡合を強固にする場合、切断され易く、この切断された太い繊維が立毛表面に混在し、研磨基板表面にスクラッチ傷を発生する。これを防止する手段としては、これらの糸種が強撚糸であることが好ましい。強撚糸の撚り数としては500T/m以上、4500T/m以下が好ましく、より好ましくは1500T/m以上、2000T/m以上が最も好ましい。500T/m未満では糸を構成する単糸同士の絞まりが不十分であるため、ニードルにひっ掛かって損傷し易くなって好ましくなく、また撚り数が多すぎても繊維が硬くなりすぎ、かつ立毛表面に凹凸が発生し易い点から4000T/m以下が好ましい。
【0022】
本発明において織物もしくは編み物を構成する繊維は、ポリエステル類、ポリアミド類、ポリエチレン、ポリプロピレンおよびそれらの共重合体類が用いられる。なかでもポリエステル類、ポリアミド類およびそれらの共重合体類を単独または複合して用いるが好ましい。かかる構造とすることにより、細幅のテープにカットして用いても、テープ幅が一定で寸法変化がなく、安定したテクスチャー加工を可能にするものである。
【0023】
以上の如く本発明は、かかる立毛シートをテープ状にカットし、テクスチャー加工用テープとして用いるものである。この加工は遊離砥粒を用いた磁気記録媒体用のテクスチャー加工であり、本発明の磁気記録媒体加工用テープ素材の特徴は、かかる加工においてもスクラッチ欠点が極めて少なく安定しており、表面粗さが小さい加工を可能とするため、高性能な歩留まりのよい加工を可能にするところにある。また、このテクスチャー加工において、テープにスラリーを付与する前に、予め水もしくはスラリーの砥粒を除いた液、あるいは界面活性剤を含む液、更には通常用いられる研削油剤などを付与し、遊離砥粒スラリーをテープ全面に均一に分散し易くしておくことが、加工の安定性の観点から好ましい。
【0024】
【実施例】
以下に、本発明を実施例にて詳細に説明する。
【0025】
【実施例1】
島成分がポリエチレンテレフタレート、海成分がポリスチレン、島/海比率=30/70重量%、島数36島、複合繊維デニール約4d、カット長約51mm、ケン縮数約12山/inとした高分子相互配列体繊維のステープルを用い、このステープルをカード・クロスラッパーでウェブとし、ニードルパンチを施しフェルトを作製した。このフェルトを収縮処理し乾燥し、ポリビニールアルコールを付与し、乾燥した後、トリクレンに浸漬し、マングルで圧搾する操作を繰り返した後、乾燥した。このシートにソフトセグメントがポリテトラメチレングリコールとポリカーボネートとの比率が70対30の割合からなり、イソシアネートがジフェニルメタンジイソシアネートであり、鎖伸張剤としてエチレングリコールを用いたポリウレタンを固形分として対島繊維当たり約30部となるように含浸し、湿式凝固した。次いで、ジメチルホルムアミドの90重量%水溶液中に浸漬すると共に厚みの約半分のクリアランスで圧縮し、水中に浸漬し、溶剤除去を行い、乾燥し、太さが0.05dtexのポリエチレンテレフタレートの極細繊維の束状の絡合体に高分子弾性体が付与されたシートを得た。このシートを厚み方向に半裁し、非半裁面を320メッシュのサンドペーパーで起毛処理を行った。
【0026】
次いで、この生機をサーキュラー染色機に投入し、湯もみ処理を行い、見掛密度が0.41g/cm3、立毛長さが0.7mmの立毛シートを得た。
【0027】
この立毛シートをタテ×ヨコ=5×5cmに切断し、エチケットブラシで立毛表面を正方向に5回撫でた後、自動変角光度計によって該立毛面を0度〜180度連続的に回転し変角反射曲線を測定した。変角反射曲線から得られたR値は15%で、かつ図3に示したような反射曲線上の90度前後における2つの反射光量の変化によって生じる差を殆ど有さないものであった。この立毛シートを幅35mm、長さ50mに裁断しテープ状の立毛シートを作った。次いで、以下の条件でテクスチャー加工を行った。
【0028】
アルミニウム板にNi−Pメッキした後、ポリッシュ加工した基盤を用い、スラリーは、ホワイトアルミナ系の平均粒径0.2μmの遊離砥粒スラリーを10mL/分で滴下し、基盤を1000回転/分で回転させつつ、テープの進行速度を15cm/分で、振幅1mmで500回/分の横方向の振動を与えつつ行った。
【0029】
この結果、表面粗さRaは11.1オングストローム(標準偏差1.2)で、スクラッチもなく、極めて良好な結果を得た。
【0030】
【実施例2】
実施例1と同じ高分子相互配列体繊維のステープルを用いたウェブをポリエチレンテレフタレートの75D−72f、撚り数2500T/mの生糸仮撚糸使いの平織物に積層し、ニードルパンチを行いフェルトを作成した。以後、実施例1と同じ条件で処理し、太さが0.05dtexのポリエチレンテレフタレートからなる極細繊維束と織物とが絡合一体化した繊維絡合体にポリウレタンが付与されたシートを得た。このシートを実施例1と同様に半裁し、半裁面を起毛処理し、湯もみ処理を行い、見掛密度が0.44g/cm3、立毛長さが0.7mmの立毛シートを得た。この立毛シートを実施例1と同じ方法で測定した変角反射曲線から得られたR値は12%で、かつ実施例1と同様な反射曲線上の90度前後における2つの反射光量の変化によって生じる差を殆ど有さないものであった。この立毛シートを幅35mm、長さ50mに裁断しテープ状の立毛シートを作った。次いで、このテープを遊離砥粒スラリーとしてダイヤモンド系のものを用いた以外は、実施例1と同様の条件でテクスチャー加工を行った。この結果、表面粗さRaは12.6オングストローム(標準偏差0.9)と極めて優れたものであった。
【0031】
【比較例1】
島成分がポリエチレンテレフタレート、海成分がポリスチレン、島/海比率=60/40重量%、島数16島、複合繊維デニール約4d、カット長約51mm、ケン縮数約12山/inとした高分子相互配列体繊維のステープルを用い、このステープルをカード・クロスラッパーでウェブとし、ニードルパンチしてフェルトを作製した。このフェルトを収縮処理し乾燥し、ポリビニールアルコールを付与し、乾燥した後、トリクレンに浸漬し、マングルで圧搾する操作を繰り返した後、乾燥した。このシートにポリテトラメチレングリコール系ポリウレタンを固形分として対島繊維当たり約15部となるように含浸し、湿式凝固し、溶剤除去を行い、乾燥し、太さが0.20dtexのポリエチレンテレフタレートの極細繊維の束状の絡合体に高分子弾性体が付与されたシートを得た。このシートを厚み方向に半裁し、半裁面を150メッシュのサンドペーパーで起毛処理を行った。
【0032】
次いで、この生機をサーキュラー染色機に投入し、湯もみ処理を行い、見掛密度が0.21g/cm3、立毛長さが1.3mmの立毛シートを得た。この立毛シートを実施例1と同じ方法で測定した変角反射曲線から得られたR値は37%で、かつ図2に示したような反射曲線上の90度前後において2つの反射光量の変化によって生じる差は顕著なものであった。この立毛シートを幅35mm、長さ50mに裁断しテープ状の立毛シートを作った。次いで、実施例1と同様の条件でテクスチャー加工を行った。この結果、表面粗さRaは25.6オングストローム(標準偏差1.3)と高く、かつ立毛繊維の脱落が認められた。
【0033】
【表1】

Figure 0004174925
【0034】
【発明の効果】
本発明の立毛を有する磁気記録媒体加工用テープは、従来の立毛を付与したテープと異なり、立毛の方向性が極めて少ないため、安定した高精度のテクスチャー加工を施すことができるので、均一、かつ、平滑な磁気記録媒体を安定して提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明で言う変角反射曲線の測定方法モデル図である
【図2】比較例1に示す従来の立毛シートの変角反射曲線の一例である
【図3】実施例1に示す本発明の立毛シートの変角反射曲線の一例である
【符号の説明】
S:試料面
i:入射光
R:反射光
α:入射角
γ:受光角
N:試料面の法線
O:中心点
a:立毛の方向性
1:0度における反射光量
2:0度〜180度回転範囲における最小反射光量
3:180度における反射光量[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a magnetic recording medium processing tape capable of performing highly accurate texture processing on a substrate surface.
[0002]
[Prior art]
Magnetic recording media such as magnetic disks are increasingly required to have higher capacities and higher recording densities due to remarkable technological innovation in recent years. For this reason, higher density of substrate surface processing is required. That is, the surface roughness (hereinafter referred to as Ra) and the maximum protrusion height (hereinafter referred to as Rp) are minimized. For this reason, in Japanese Patent Laid-Open No. 6-295432, a knitted fabric in which fibers having a diameter of 5 μm or less are woven is used as a tape to improve these. Japanese Patent Application Laid-Open No. 10-188272 discloses a method using a woven fabric, nonwoven fabric, flocking, or knitted tape of ultrafine fibers of 0.1 denier or less with the same idea. However, even if processing is performed using a tape made of such a conventional ultrafine fiber itself, the direction of the nap of the ultrafine fiber existing on the tape surface is remarkable, the length is not uniform, and the finishing accuracy varies. In addition, scratch defects are likely to occur, and there are problems from the standpoint of production yield. The surface roughness Ra is about 20, which is naturally limited, and there is a limit to further high-precision processing. Properties required for such a polished tape are polishing rate, uniformity, surface roughness, etc. Further, from the viewpoint of productivity, reproducibility and long life are also regarded as important. In particular, as the surface roughness, Ra defined by JISB0601 is a standard. This Ra is aimed at 20 angstroms or less, and further 15 angstroms or less. However, from an industrial point of view, a textured tape that satisfies these requirements is not yet satisfactory.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
In view of the background of such conventional technology, the present invention provides a magnetic recording medium processing tape which has a good yield and can perform highly accurate texture processing on a substrate surface.
[0004]
[Means for Solving the Problems]
As a result of intensive studies to solve the above-mentioned problems, the present inventors have found that it is important to make the napping on the surface of the napping sheet a specific property in order to achieve the required characteristics of the polishing tape. I found it. That is, the magnetic recording medium processing tapes of the present invention, the entangled body thickness of ultrafine fibers consisting of 0.05dtex and deposited with the elastic polymer, a sheet having a napped surface made of ultra fine fibers on at least one surface From the variable angle reflection curve measured by rotating the raised surface by 0 to 180 degrees with an automatic variable angle photometer and having a raised length of 1 mm or less and an apparent density of 0.3 g / cm 3 or more. The R value obtained by the equation is 25% or less.
R value (%) = (R 1 −R 3 ) / (R 1 −R 2 ) × 100
Here, R 1 : the amount of reflected light at 0 degree R 2 : the minimum amount of reflected light at a rotation range of 0 to 180 degrees R 3 : the amount of reflected light at 180 degrees.
[0005]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
[0006]
In the present invention, a polymer elastic body is imparted to an entangled body made of ultrafine fibers, and a sheet having a raised surface made of ultrafine fibers on at least one side is made up of the sheet surface of the sheet by using, for example, sandpaper in a raising process. Napping is generated by buffing in the vertical direction. At this time, directionality is imparted to the raised hairs by the buffing direction. Here, when the napped surface is stroked with a brush, the direction in which the nap is likely to fall is defined as the forward direction, and the direction in which the nap occurs is defined as the reverse direction.
[0007]
The method for measuring a variable reflection curve in the present invention will be described with reference to the model diagram shown in FIG.
[0008]
First, using an automatic variable angle photometer (GP-200 type) equipped with a halogen lamp (12V, 50W) as a light source lamp, the incident light (i) is compared with the normal (N) of the surface of the napped sheet (S). The incident angle (α) is 60 degrees toward the center point (O), and the light receiving angle (γ) of the reflected light (R) is 60 degrees. Next, nylon (210D-15f, manufactured by Toray) filament is used as the material, ground warp yarn × ground weft yarn = 85 × 57 yarns / in, pile number = 594 strains / 25 mm 2 , pile length = 2.6 mm (back of fabric) The thickness of the pile from the top to the top of the pile), heat-set, and paste the brush fabric with the pile inclined in one direction to a load having a length of 400g length x width = 10 x 10cm. The fixed one is placed on the raised surface of the raised sheet and is stroked at a speed of about 5 m / min in the positive direction of the raised sheet. This operation is repeated 5 times to obtain a measurement sample. As shown in FIG. 1, this sample is set so that the positive direction (a) of the napped is perpendicular to the incident light (i). The sample angle at this position is 0 degree. Here, simultaneously with the application of the light source, the napping sheet is continuously rotated 180 degrees in the direction of the arrow, and the reflected light (R) is continuously measured to obtain a variable reflection curve. However, when the napped sheet is colored, the reflected light amount on the variable reflection curve is naturally different depending on the hue of the surface even with the same light amount. Accordingly, the reference condition for obtaining the R value (%) shown in the present invention is the case where measurement is performed under the following conditions. First, using a white plate of magnesium fluoride, the full scale is adjusted to 100% using light amount adjustment and device sensitivity adjustment. Next, for example, when a dark-colored napped sheet is set under the above conditions, the amount of reflected light naturally shifts to a low position. In addition, when the light colored product of the napped sheet is set under the above conditions, the amount of reflected light shifts to a position higher than that of the dark colored product. In order to eliminate such a difference due to the hue of the napped sheet and to evaluate the same standard, the napped positive direction (a) was set to be perpendicular to the incident light (i) (sample angle was 0 degree). The measurement is started after adjusting the light amount aperture and the sensitivity of the apparatus so that the reflected light amount at that time is at 50% position (X) of the white plate of magnesium fluoride, and a variable reflection curve as shown in FIG. 2 is obtained. Using this, the R value (%) is obtained by the calculation formula described in the present invention. This will be described in more detail using an example of a variable reflection curve.
[0009]
R 1 in the present invention refers to R 1 on the variable reflection curve in FIG. 2, that is, the amount of reflected light at that time when the light source hits the nap in the positive direction at 90 degrees. R 2 indicates the lowest reflected light amount when the napped sheet is continuously rotated up to 180 degrees at a constant speed in the direction of the arrow in FIG. 1, and R 3 represents the napped position at R 1 when rotated 180 degrees. This is the amount of reflected light at a position that is completely opposite to the directivity of.
[0010]
In the present invention, in the variable reflection curve on the surface of the napped sheet, the light amount difference of (R 1 −R 2 ) is assumed to be 100%, and the R value obtained by determining what percentage the light amount difference of (R 1 −R 3 ) corresponds to. When (%) is 25% or less, preferably 20% or less, more preferably 15% or less, local agglomeration of the slurry is alleviated, the generation of scratch defects is suppressed, the yield is good, and the substrate surface is highly accurate. Texture processing can be applied.
[0011]
Such a polymer elastic body having an R value (%) and a sheet having a raised surface composed of ultrafine fibers on at least one surface is characterized by the fact that ultrafine fibers of 0.05 dtex or less are first entangled with each other to form a nonwoven fabric structure. It is important to compose.
[0012]
In obtaining such a nonwoven fabric, a general method can be employed. For example, after ultra-short fibers are made into a sheet according to a papermaking method, the fibers are entangled with each other using a thin columnar flow of high-pressure water, or the fibers are stretched thinly using the accompanying force of a high-speed fluid during spinning Although a method using a sheet formed by depositing can be employed, a more preferable method is to employ a method using a composite fiber such as the following. The composite fiber in such a method is, for example, using at least two components of polymers having different properties from each other, spinning a composite fiber such as a polymer inter-array type, a sea-island type, a release type, or a multilayer type into a short fiber and forming a web. Applying entanglement means such as punch, water jet punch, etc. to make a nonwoven fabric, and then removing and dividing at least one component by dissolution removal or physical and chemical action to obtain ultrafine fibers of 0.05 dtex or less Can do.
[0013]
Polyamide, polyester, polyphenylene sulfide, polyolefin, polyacrylonitrile, polyimide, and the like can be used as the polymer forming the ultrafine fiber in the present invention, and in particular, polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polypropylene terephthalate, and polyphenylene sulfide It is preferable from the stability at the time of contact. In order to form a composite fiber for obtaining such an ultrafine fiber, a polymer that can be separated from the above-described ultrafine fiber-forming polymer by dissolution or physical or chemical action, and can be divided, such as polyamides, polyesters, polyethylene, Polyolefins such as polystyrene and polypropylene may be combined in consideration of spinnability and stretchability.
[0014]
In forming the magnetic recording medium processing tape of the present invention, the above ultrafine fiber or composite fiber is formed into a sheet, and then a polymer elastic body is applied.
[0015]
As the polymer elastic body, polyurethane, acrylic polymer, silicone rubber or the like can be used, and among these, polyurethane is particularly preferable. Further, even in such polyurethane, the soft segment may be a polyester diol type, a polyether diol type, a polycarbonate diol type, a linearly segmented product made of a copolymer thereof, or a partially cross-linked type depending on the purpose. These can be used singly or in combination, but in particular, polyethers such as polytetramethylene glycol and polypropylene glycol, or polyurethanes copolymerized with 30% or less of polyester or polycarbonate are preferable in that scratches can be avoided. Can be used.
[0016]
In the present invention, the amount of the polymer elastic body in the ultrafine fiber sheet is preferably 20 to 80% by weight, more preferably 30 to 70% by weight, based on the ultrafine fiber weight. If the amount is less than 20% by weight, the naps of the ultrafine fibers are easily removed during substrate polishing, and if it exceeds 80% by weight, the sheet becomes hard and lacks compression elasticity.
[0017]
After impregnating such a polymer elastic body into a nonwoven fabric sheet, wet coagulating in water, drying, and then half-cutting in the thickness direction as necessary, and buffing at least one side using sandpaper etc. A magnetic recording medium processing tape that can provide a sheet having a raised surface and has a good yield of the present invention and can be subjected to high-precision texture processing on the surface of the substrate increases the apparent density, and the surface as much as possible. Is preferably made rich in fiber, and its apparent density is preferably 0.3 g / cm 3 or more, and more preferably 0.4 g / cm 3 or more . As a means to enhance the look hooking density, increase the fiber shrinkage of the composite fiber generating ultrafine fibers, increasing the areal shrinkage of the entangled body, then, a method of compressing, the solvent or swelling agent elastic polymer sheet It can be achieved by appropriately combining a method of applying and then compressing, or a method of applying and compressing a solvent or swelling agent of a polymer elastic body on the napped surface. When the apparent density is less than 0.3 g / cm 3 , irregularities on the raised surface are likely to occur, the polymer elastic body tends to be exposed on the surface, and the directionality of the raised surface becomes tight. Further, around 90 degrees on the reflection curve as shown in FIG. 1, a difference occurs due to the change in the amount of reflected light, and local distortion such as fine unevenness and waviness of the magnetic recording substrate during texture processing cannot be absorbed, and scratches are generated. In some cases, the local roughness is inferior. To solve these problems, when the R value (%) is set to 25% or less as shown in FIG. 3 and the sample surface is further rotated around 90 degrees, the reflection curve shown in FIG. It is important that there is almost no difference caused by the change of the two reflected light amounts around 90 degrees. That is, if the amount of reflected light is small at around 90 degrees, the direction of napping is extremely small and stable texture processing can be performed.
[0018]
In order to further enhance the effect of the present invention, it is preferable to shorten the nap of the ultrafine fiber. The raised length is 1 mm or less, preferably 0.5 mm or less. If it is 1 mm or more, the direction of napping will be tight, the R value (%) will be high, and the gripability of loose abrasive will be improved, but there will be a lack of roughness, and even if it is too short, the grip of the abrasive will be Sexuality gets worse. The length of such napping can be measured from an enlarged photograph of the tape surface or side surface by an electron microscope (SEM). As a means for obtaining such a napped state, for example, buffing is performed by increasing the buffing speed, finely coating with sandpaper, or increasing the adhesion between the ultrafine fiber bundle and the polymer elastic body, or the sheet surface It can be achieved by applying a combination of methods such as applying fine inorganic fine particles with a brush and buffing at a high speed after increasing the frictional resistance.
[0019]
When the ultrafine fiber-forming polymer of these napped sheets is polyester or a copolymer thereof, the ultrafine fibers are appropriately reduced in an alkaline solution, a gap between napped fibers is opened, and the napped tips are thinned, or polyamide In the case of a kind, the R value (%) can be lowered by pre-treatment with a swelling agent and stagnation in a liquid, and a more preferable one is obtained. In addition, when the tape is tensioned via a rubber roller or the like at the time of texturing and pressed against the polishing substrate for running, the tape may be stretched or twisted.
[0020]
The sheet having a raised surface of the present invention has solved these problems, and as a preferred embodiment thereof, an entangled body made of ultrafine fibers of 0.05 dtex or less and a woven or knitted fabric are entangled and integrated. The sheet has a structure in which a polymer elastic body is added to the sheet, and the napped length is 1 mm or less on one side and the apparent density is 0.3 g / cm 3 or more. By setting the R value obtained from the variable reflection curve measured by rotating 180 degrees to 25% or less, the drawbacks of the prior art can be solved. As a method for forming a napped sheet having such a structure, the above-described composite fiber web is laminated on a woven fabric or a knitted fabric, and entangled and integrated by a needle punch, a water jet punch, or a combination thereof. As a laminating method, a woven fabric or a knitted fabric is laminated on both sides or one side of the web and entangled, or after laminating on one side and entangled, a plurality of entangled bodies are further stacked and entangled again.
[0021]
In the present invention, the yarn types constituting the woven fabric or the knitted fabric may be filament yarn, spun yarn, blended yarn of filament and short fiber, but is not particularly limited thereto. The types of woven or knitted fabrics are basically warp knitting, weft knitting represented by tricot knitting, lace knitting and various knittings based on these knitting methods, or plain weaving, twill weaving, satin weaving and their weaving methods. Among them, plain weave, twill weave, satin weave and the like are particularly preferable from the viewpoint of tape elongation and twist prevention. Depending on the type of thread, when the entanglement between the composite fiber and the woven or knitted fabric is strengthened with a needle punch, it is easy to cut, and the cut thick fibers are mixed on the napped surface, and scratches are generated on the surface of the polishing substrate. . As a means for preventing this, it is preferable that these yarn types are strongly twisted yarns. The twist number of the strong twisted yarn is preferably 500 T / m or more and 4500 T / m or less, more preferably 1500 T / m or more and 2000 T / m or more. If it is less than 500 T / m, the single yarns constituting the yarn are not sufficiently narrowed, which is not preferable because the needle is caught and easily damaged, and even if the number of twists is too large, the fiber becomes too hard and napped. 4000 T / m or less is preferable from the viewpoint that unevenness is likely to occur on the surface.
[0022]
In the present invention, polyesters, polyamides, polyethylene, polypropylene, and copolymers thereof are used as the fibers constituting the woven or knitted fabric. Of these, polyesters, polyamides, and copolymers thereof are preferably used alone or in combination. By adopting such a structure, even when cut into a thin tape, the tape width is constant and there is no dimensional change, and stable texture processing is possible.
[0023]
As described above, the present invention cuts such a napped sheet into a tape and uses it as a texture processing tape. This processing is a texture processing for magnetic recording media using loose abrasive grains, and the characteristics of the tape material for processing magnetic recording media of the present invention are stable with very few scratch defects even in such processing. Therefore, it is possible to perform high-performance and high-yield processing. In addition, in this texturing, before applying the slurry to the tape, a solution in which water or slurry abrasive particles have been removed in advance, a solution containing a surfactant, or a commonly used grinding oil is added to form a free abrasive. It is preferable from the viewpoint of processing stability that the particle slurry is easily dispersed uniformly over the entire surface of the tape.
[0024]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to examples.
[0025]
[Example 1]
Polymer with island component polyethylene terephthalate, sea component polystyrene, island / sea ratio = 30/70% by weight, island number 36 islands, composite fiber denier about 4d, cut length about 51mm, Ken contraction number about 12 mountains / in Using staples of mutual array fibers, this staple was made into a web with a card cross wrapper and needle punched to produce a felt. The felt was subjected to shrinkage treatment and dried, provided with polyvinyl alcohol, dried, then dipped in trichlene and squeezed with mangle, and then dried. The soft segment has a ratio of polytetramethylene glycol to polycarbonate of 70:30, the isocyanate is diphenylmethane diisocyanate, and polyurethane using ethylene glycol as a chain extender as a solid content is about Impregnation to 30 parts and wet coagulation. Next, it was immersed in a 90% by weight aqueous solution of dimethylformamide and compressed with a clearance of about half the thickness, immersed in water, solvent removed, dried, and a polyethylene terephthalate ultrafine fiber having a thickness of 0.05 dtex. A sheet in which a polymer elastic body was applied to the bundle-shaped entangled body was obtained. This sheet was cut in half in the thickness direction, and the non-half cut surface was brushed with 320 mesh sandpaper.
[0026]
Next, this raw machine was put into a circular dyeing machine and subjected to hot water treatment to obtain a raised sheet having an apparent density of 0.41 g / cm 3 and a raised length of 0.7 mm.
[0027]
This napped sheet is cut into vertical x horizontal = 5 x 5 cm, and the napped surface is boiled 5 times in the forward direction with an etiquette brush, and then the napped surface is continuously rotated by 0 to 180 degrees by an automatic goniophotometer. A variable reflection curve was measured. The R value obtained from the variable reflection curve was 15%, and there was almost no difference caused by the change in the amount of reflected light at around 90 degrees on the reflection curve as shown in FIG. This napped sheet was cut into a width of 35 mm and a length of 50 m to produce a tape-like napped sheet. Next, texturing was performed under the following conditions.
[0028]
After using Ni-P plating on an aluminum plate and using a polished base, white alumina-based free abrasive slurry with an average particle size of 0.2 μm was dropped at 10 mL / min, and the base was rotated at 1000 rpm. While rotating, the tape was moved at a speed of 15 cm / min, with an amplitude of 1 mm and a lateral vibration of 500 times / min.
[0029]
As a result, the surface roughness Ra was 11.1 angstrom (standard deviation 1.2), there was no scratch, and an extremely good result was obtained.
[0030]
[Example 2]
A web using staples of the same polymer inter-array fibers as in Example 1 was laminated on a plain woven fabric using polyethylene terephthalate 75D-72f and a twisted yarn of 2500 T / m, and needle punched to produce a felt. . Thereafter, the sheet was processed under the same conditions as in Example 1 to obtain a sheet in which polyurethane was applied to a fiber entangled body in which an ultrafine fiber bundle made of polyethylene terephthalate having a thickness of 0.05 dtex was entangled and integrated. This sheet was cut in the same manner as in Example 1, the half-cut surface was raised, and the hot water treatment was performed to obtain a raised sheet having an apparent density of 0.44 g / cm 3 and a raised length of 0.7 mm. The R value obtained from the bent reflection curve obtained by measuring the napped sheet in the same manner as in Example 1 is 12%, and the change in two reflected light amounts around 90 degrees on the same reflection curve as in Example 1 There were few differences that occurred. This napped sheet was cut into a width of 35 mm and a length of 50 m to produce a tape-like napped sheet. Next, texturing was performed under the same conditions as in Example 1 except that a diamond-based one was used as the loose abrasive slurry. As a result, the surface roughness Ra was extremely excellent at 12.6 angstroms (standard deviation 0.9).
[0031]
[Comparative Example 1]
Polymer with island component polyethylene terephthalate, sea component polystyrene, island / sea ratio = 60/40 wt%, island number 16 islands, composite fiber denier about 4d, cut length about 51mm, Ken shrinkage about 12 mountains / in Using staples of mutual array fibers, this staple was made into a web with a card cross wrapper, and felt by needle punching. The felt was subjected to shrinkage treatment and dried, provided with polyvinyl alcohol, dried, then dipped in trichlene and squeezed with mangle, and then dried. This sheet is impregnated with polytetramethylene glycol-based polyurethane to a solid content of about 15 parts per island fiber, wet coagulated, solvent removed, dried, and ultrafine polyethylene terephthalate having a thickness of 0.20 dtex. A sheet in which a polymer elastic body was imparted to a bundle of entangled fibers was obtained. This sheet was cut in half in the thickness direction, and the half-cut surface was brushed with 150 mesh sandpaper.
[0032]
Next, this raw machine was put into a circular dyeing machine and subjected to hot water treatment to obtain a raised sheet having an apparent density of 0.21 g / cm 3 and a raised length of 1.3 mm. The R value obtained from the variable reflection curve measured for this napped sheet by the same method as in Example 1 is 37%, and the change in the amount of two reflected light is around 90 degrees on the reflection curve as shown in FIG. The difference caused by was significant. This napped sheet was cut into a width of 35 mm and a length of 50 m to produce a tape-like napped sheet. Next, texture processing was performed under the same conditions as in Example 1. As a result, the surface roughness Ra was as high as 25.6 angstroms (standard deviation 1.3), and removal of napped fibers was observed.
[0033]
[Table 1]
Figure 0004174925
[0034]
【The invention's effect】
The tape for magnetic recording medium processing having the nap according to the present invention, unlike the conventional tape provided with napping, has a very low directionality of napping, so that stable and highly accurate texture processing can be performed. A smooth magnetic recording medium can be provided stably.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a model diagram of a method for measuring a variable reflection curve referred to in the present invention. FIG. 2 is an example of a variable reflection curve of a conventional napped sheet shown in Comparative Example 1. FIG. It is an example of the variable reflection curve of the napped sheet of the present invention.
S: sample surface i: incident light R: reflected light α: incident angle γ: light receiving angle N: sample surface normal O: center point a: nap direction R 1 : reflected light amount R 2 at 0 °: 0 ° Minimum reflected light amount R 3 in the 180 ° rotation range: Reflected light amount at 180 °

Claims (4)

極細繊維の太さが0.05dtex以下からなる絡合体に高分子弾性体が付着し、少なくとも片面に該極細繊維からなる立毛面を有するシートであって、立毛長さが1mm以下、見掛け密度が0.3g/cm以上で、かつ表面自動変角光度計によって該立毛面を0度〜180度回転して測定した変角反射曲線から、下記式で求められるR値が25%以下となることを特徴とする磁気記録媒体加工用テープ。
R値(%)=(R−R)/(R−R)×100
ここで、R:0度における反射光量
:0度〜180度回転範囲における最小反射光量
:180度における反射光量。
Was deposited with the elastic polymer in the entangled body thickness of the ultrafine fibers composed of the following 0.05Dtex, a sheet having a napped surface made of ultra fine fibers on at least one surface, nap length is 1mm or less, an apparent density Is 0.3 g / cm 3 or more, and the R value calculated by the following formula is 25% or less from the variable angle reflection curve measured by rotating the raised surface by 0 to 180 degrees with a surface automatic variable angle photometer. A tape for processing a magnetic recording medium.
R value (%) = (R 1 −R 3 ) / (R 1 −R 2 ) × 100
Here, R 1 : the amount of reflected light at 0 degree R 2 : the minimum amount of reflected light at a rotation range of 0 to 180 degrees R 3 : the amount of reflected light at 180 degrees.
極細繊維の太さが0.05dtex以下からなる絡合体織物または編み物とが交絡一体化され、かつ高分子弾性体が付着し、少なくとも片面に該極細繊維からなる立毛面を有するシートであって、立毛長さが1mm以下、見掛け密度が0.3g/cm以上で、かつ自動変角光度計によって該立毛面を0度〜180度回転して測定した変角反射曲線から、下記式で求められるR値が25%以下となることを特徴とする磁気記録媒体加工用テープ。
R値(%)=(R−R)/(R−R)×100
ここで、R:0度における反射光量
:0度〜180度回転範囲における最小反射光量
:180度における反射光量
The thickness of the ultrafine fibers is confounding integrated with entangled body and the woven or knitted fabric consisting 0.05Dtex, and then deposited with the elastic polymer, there a sheet having a napped surface made of ultra fine fibers on at least one surface From the variable angle reflection curve measured by rotating the napped surface by 0 to 180 degrees with an automatic variable angle photometer and having a napped length of 1 mm or less and an apparent density of 0.3 g / cm 3 or more. A tape for processing a magnetic recording medium, wherein the R value obtained by the above is 25% or less.
R value (%) = (R 1 −R 3 ) / (R 1 −R 2 ) × 100
Here, R 1 : Reflected light amount at 0 degree R 2 : Minimum reflected light quantity at rotation range of 0 to 180 degrees R 3 : Reflected light quantity at 180 degrees
織物または編み物の構成糸の少なくとも一部が、500撚り数(以下、Tという)/m以上、4500T/m以下の強撚糸より構成されてなることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の磁気記録媒体加工用テープ。At least a part of the constituent yarn of the woven fabric or the knitted fabric is composed of a strong twisted yarn of 500 twist number (hereinafter referred to as T) / m or more and 4500 T / m or less. The tape for magnetic recording medium processing as described. 高分子弾性体がポリエーテルおよびポリカーボネートから選ばれた単位を含むポリウレタンからなることを特徴とする請求項1〜3いずれかに記載の磁気記録媒体加工用テープ。4. The magnetic recording medium processing tape according to claim 1, wherein the polymer elastic body is made of polyurethane containing a unit selected from polyether and polycarbonate.
JP24280199A 1999-08-30 1999-08-30 Magnetic recording medium processing tape Expired - Lifetime JP4174925B2 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP24280199A JP4174925B2 (en) 1999-08-30 1999-08-30 Magnetic recording medium processing tape

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP24280199A JP4174925B2 (en) 1999-08-30 1999-08-30 Magnetic recording medium processing tape

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JP2001067659A JP2001067659A (en) 2001-03-16
JP4174925B2 true JP4174925B2 (en) 2008-11-05

Family

ID=17094499

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP24280199A Expired - Lifetime JP4174925B2 (en) 1999-08-30 1999-08-30 Magnetic recording medium processing tape

Country Status (1)

Country Link
JP (1) JP4174925B2 (en)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2008208502A (en) * 2007-02-28 2008-09-11 Toray Ind Inc Sheet-like article and method for producing the same

Also Published As

Publication number Publication date
JP2001067659A (en) 2001-03-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1757406B1 (en) Abrasive cloth and method for preparing nano-fiber structure
US20040063370A1 (en) Abrasive sheet for texturing and method of producing same
US20100129592A1 (en) Polishing cloth and production method thereof
KR20140034144A (en) Polishing pad
KR20130138720A (en) Polishing cloth and method for producing same
JP5543213B2 (en) Wiping products
JP2008155358A (en) Abrasive cloth for glass texture and manufacturing method thereof
JP4423915B2 (en) Abrasive cloth and texture processing method using the same
JP3774302B2 (en) Polishing fabric
JP2004130395A (en) Abrasive cloth for glass texture working, and method of manufacturing magnetic recording medium using the same
JP4174925B2 (en) Magnetic recording medium processing tape
JP2009214205A (en) Polishing cloth
JP3815226B2 (en) Polishing cloth
JP2005074576A (en) Polishing cloth
JP3704992B2 (en) Magnetic recording medium texture processing tape and method of manufacturing magnetic recording medium
JP6398467B2 (en) Sheet
JP4254115B2 (en) Manufacturing method of polishing cloth
JP4432178B2 (en) Magnetic disk polishing fabric
JP3336374B2 (en) Cloth used for manufacturing magnetic recording media, etc.
JP3490616B2 (en) Manufacturing method of polishing tape for magnetic recording medium
JP6405654B2 (en) Sheet material and method for producing the same
JP2000303300A (en) Cloth for production of magnetic recording medium, etc.
JP3675355B2 (en) Magnetic disk polishing fabric
JP3693037B2 (en) Magnetic disk polishing fabric
WO2007142235A1 (en) Polishing cloth for precision processing

Legal Events

Date Code Title Description
A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20050407

A977 Report on retrieval

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007

Effective date: 20080318

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20080507

A521 Written amendment

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20080626

TRDD Decision of grant or rejection written
A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

Effective date: 20080729

A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

A61 First payment of annual fees (during grant procedure)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61

Effective date: 20080811

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110829

Year of fee payment: 3

R151 Written notification of patent or utility model registration

Ref document number: 4174925

Country of ref document: JP

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R151

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120829

Year of fee payment: 4

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130829

Year of fee payment: 5

EXPY Cancellation because of completion of term