JP4155614B2

JP4155614B2 - Method for manufacturing magnetic recording medium

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Publication number: JP4155614B2
Application number: JP36964997A
Authority: JP
Inventors: 昭彦関; 隆義 ▲くわ▼嶋
Original assignee: TDK Corp
Current assignee: TDK Corp
Priority date: 1997-12-29
Filing date: 1997-12-29
Publication date: 2008-09-24
Anticipated expiration: 2017-12-29
Also published as: JPH11203676A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は磁気テープ等の磁気記録媒体の製造方法に関し、表面性が良好で、短波長領域における出力に優れた磁気記録媒体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、磁気記録媒体には強磁性粉末を結合剤中に分散した磁性層を非磁性支持体上に設けた磁気記録媒体が広く用いられている。そして、機器の小型化や、画質の向上、長時間記録などの要求に応えるべく、磁気記録媒体は記録密度をより一層向上させることが望まれてきた。また、オーディオやビデオ等の用途にあっては、音質の向上及び画質を向上させるためにデジタル記録方式が実用化され、従来のアナログ記録方式に比べ短波長領域での出力が要求されてきている。例えば、「ＤＤＳ−３」の最短記録波長は０．３μｍ程度である。塗布型の磁気記録媒体の高密度記録を可能としかつ短波長における電磁変換特性を向上させるために、強磁性粉末の微細化や磁性層の薄膜化、高配向化、充填性の改良などにより磁気特性を向上させることや、ヘッドとのスペーシングロスを小さくするため表面性を上げることなどの方法が取られてきた。
【０００３】
しかしながら、表面性向上の手段としてのカレンダーによる表面処理にも限界がある。磁性層表面を過度に高温、高圧の条件でカレンダー処理すると、磁性層がダメージを受けたり、磁性層表面の研磨剤等が磁性層内に入り込んで有効に機能しなくなり、走行不良や、耐久性を著しく悪化させてしまうなど信頼性に問題があり、その対策としての研磨材等の非磁性無機化合物を増量すると磁気特性が低下する要因となり、好ましくない。
【０００４】
一方薄膜磁性層の製造方法として特開平３−８４７１には、“非ニユートン流体である複数の有機溶剤系の塗布液をエクストルージョン型の塗布へッドの複数のスリットから押し出して、直ちに連続的に走行する非磁性支持体上に塗り付ける磁気記録媒体の製造方法において、前記複数の塗布液における隣接する塗布液の前記スリット内における粘度差を、５０ｃｐ以下に設定することを特徴とする磁気記録媒体の製造方法”が示されており、多層同時塗布において色むらや縦すじ等が発生しない磁気記録媒体が得られるとしている。
又、特開平４−２７１０１６には、複数の有機溶剤系の分散液をエクストルージョン型の塗布ヘッドを用いて重ねあわせるように同時に多層塗布する磁気記録媒体の製造方法において、各液間のレイノルズ数と最上層の液の降伏応力を規定することにより、各層間の界面の乱れが生じず、色むらや縦すじ等のない磁気記録媒体の塗布方法が示されている。
しかし、レイノルズ数や粘度差が限られた範囲に入るように分散液を調合しなければならないため、分散液に使用できる材料や溶剤の配合量に制約が大きく、材料種や配合量の選択の幅が小さいという欠点があった。また得られた塗布後の磁気記録媒体の表面平滑性が不十分であり、カレンダー処理を磁性面に施しても平面性が良くならないために電磁変換特性が劣るという問題があった。
【０００５】
又、特開平９−８１９３５には、“搬送されるフィルム基材に対向して配置された押し出しダイから磁性塗料を押し出して該磁性塗料をフィルム基材に塗布するようにした磁気テープの製造方法において、前記押し出しダイの前記フィルム基材に対向する面にフィルム基材と平行な平坦面を形成し、フィルム基材に塗布された磁性塗料を前記平坦面に接触させて平坦面とフィルム基材との間で磁性塗料にせん断力を付与するようにしたことを特徴とする磁気テープの製造方法" が示されており、せん断速度を５sec^-1 以上とすることにより、フィルム基材に接着性のプライマーコートを施すことなく磁性層とフィルム基材の接着力を向上できることが示されている。しかし、ここで検討されているせん断速度は６sec^-1 以下と極めて低いものであり、実用的ではない。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は上記のように耐久性や磁気特性を損なうことなく、表面性が良好で、短波長領域での出力が優れた磁気記録媒体を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、強磁性粉末を含有する磁性層の厚さが０．１５〜０．３μｍである塗布型磁気記録媒体の製造方法において、非磁性の中間層用塗料を支持体の上に塗布し、乾燥し、その上に強磁性粉末を含有する磁性塗料を２３６，７４０〜３２４，２５０ｓｅｃ^-1のせん断速度で、この磁性塗料のウエット膜厚が２．５７〜３．５２μｍとなるように塗布し、乾燥し、カレンダー処理することを特徴とする。本発明者らは本発明が電磁変換特性の良好な磁気記録媒体の製造方法であることを見いだした。即ち中間層用塗料を支持体の上に塗布し、乾燥し、磁性層塗布時のせん断速度を２３６，７４０〜３２４，２５０ｓｅｃ^-1にすることによって、塗布後の磁性層の表面粗さを大幅に改善できる。磁性層を塗布乾燥後カレンダー表面加工を施す場合には、塗布後の磁性層の粗さとカレンダー表面加工後の磁性層の粗さはほぼ比例関係にあり、磁性層の塗布粗さを改善することにより、その他の表面加工条件を変えることなく磁性層の表面性が向上する。磁性層の表面の変形量が小さいために耐久性を損なわずに電磁変換特性を向上することが可能となり、上述の目的を達することができた。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明の塗布方法は押し出しノズル塗布法、リバースロール塗布法、グラビアロール塗布法等に利用できるが、特に薄膜塗布時の塗膜厚制御に優れる押し出しノズル塗布法が好ましい。押し出しノズル塗布法とは、図１に示すように、搬送される支持体に対向して配置された押出ノズルから磁性塗料を押し出して支持体に塗布するものである。
【０００９】
本発明の実施に用いる磁気記録媒体の磁性塗料、中間層用塗料、非磁性支持体、バックコート塗料の材料及びその製法について以下に記す。
本発明で使用する強磁性粉末としては、金属合金微粉末又は六方晶系板状微粉末を用いることが好ましい。
金属合金微粉末としては、Ｈｃが１５００〜３０００Ｏｅ、σｓが１２０〜１６０ｅｍｕ／ｇ、平均長軸径が０．０５〜０．２μｍ、平均短軸径が１０〜２０ｎｍ、アスペクト比が１. ２〜２０であることが好ましい。また、作製した媒体のＨｃは１５００〜３０００Ｏｅが好ましい。添加元素としては目的に応じて、Ｎｉ、Ｚｎ、Ｃｏ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｙ、その他希土類などを添加しても良い。
六方晶形板状微粉末としては、Ｈｃが１０００〜２０００Ｏｅ、σｓが５０〜７０ｅｍｕ／ｇ、平均板粒径が３０〜８０ｎｍ、板比が３〜７であることが好ましい。また、作製した媒体のＨｃは１２００〜２２００Ｏｅが好ましい。添加元素としては、目的に応じて、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｔｉ、Ｚｎ、Ｓｎ、その他希土類などを添加しても良い。
【００１０】
さらにこれら強磁性合金微粉末は、粒子表面に酸化被膜あるいは、一部炭化ないし窒化された強磁性合金微粉末、又は表面に炭素質被膜がなされた強磁性合金微粉末であってもよい。
上記強磁性合金微粉末については、少量の水酸化物又は酸化物を含んでもよい。これらの強磁性合金微粉末をＢＥＴ法による比表面積で表せば４０〜８０ｍ² ／ｇであり、好ましくは４５〜６５ｍ² ／ｇであり、４０ｍ² ／ｇ未満ではノイズが高くなり、８０ｍ² ／ｇを越えると表面性が得にくく好ましくない。
このような強磁性粉末は、通常バインダー１００ｗｔ％に対し１００〜２０００ｗｔ％程度含有され、磁性層中の強磁性粉末の含有量は、全体の５０〜９５ｗｔ％、好ましくは５５〜９０ｗｔ％とし、強磁性粉末の含有量が多すぎると磁性層中の樹脂を始めとする添加物の量が相対的に減少するため、磁性層の耐久性が低下する等の欠点が生じやすくなり、少なすぎると高い再生出力を得られない。磁性層に添加する前記無機微粉末は、強磁性粉末に対して、重量比率で０．１〜２０ｗｔ％の範囲で用いることが好ましい。これらは必要に応じて、媒体に要求される耐久性とヘッド摩耗および最短記録波長における出力のバランスに応じて適宜選択すれば良く、単一系でも混合系でも良く、単独で粒度分布等を選択することもできる。
また以下に述べる中間層と同様に潤滑剤、帯電防止剤、等従来公知の材料を用いることが可能である。
【００１１】
本発明に用いる中間層は、結合剤と非磁性の無機顔料を含ませることにより構成される。この無機顔料は公知のものから必要に応じて含有量、形状、サイズ、材質、表面処理などを選択することが出来るが、特に無機微粉末であることが好ましい。本発明の中間層において、無機微粉末の含有量は特に規定することなく選択できる。形状については粒状、針状、紡錘状、板状など特に規定無く選択できるが、粒状もしくは針状が好ましい。
その無機微粉末サイズとしては、粒状であれば平均粒径０. ０１〜０. ０５μｍが好ましく、０. ０２〜０. ０４μｍがより好ましい。針状であれば、平均長軸長が０．０５〜０．３０μｍが好ましく、０．１０〜０．２０μｍがより好ましい。粒状では０．０１μｍより、また針状では０．０５μｍより小さいと比表面積が増え樹脂使用量が増えるため、分散しにくくなる傾向にある。一方、粒状では０．０５μｍより、また針状では０．３０μｍより大きいと、中間層の表面平滑性が悪くなる傾向にある。また、粒状はアスペクト比が１．５以下が好ましく、針状はアスペクト比が２．４〜１０が好ましい。
【００１２】
具体的には、α酸化鉄、酸化チタン、炭酸カルシウム、αアルミナ、酸化クロム、炭化ケイ素、酸化珪素、カーボンブラック等が挙げられる。これらの無機微粉末は中間層以外にも、磁性層、バックコート層の要求性能に合わせて適宜組合せて用いることができる。また無機微粉末は、粒径分布の整っている合成物であることが好ましい。中間層に用いる場合には材質として、α酸化鉄もしくは酸化チタンであることが好ましく、特にα酸化鉄がより好ましい。表面処理については、例えば酸、塩基吸着量を調整したり、二次粒子をほぐしやすくするなど、必要に応じて無機、有機を問わず行うことができる。
【００１３】
本発明の中間層には必要に応じて潤滑剤を含有することが好ましい。潤滑剤は、飽和、不飽和に関わらず、脂肪酸あるいはエステル、糖類など公知のものを単体で、あるいは２種以上混合して用いてもよいが、融点の異なる脂肪酸やエステルを２種以上混合し用いることが好ましい。これは、磁気記録媒体の使用される、あらゆる温度環境に応じた潤滑剤を、媒体表面に持続して供給する必要があるからである。具体的には、脂肪酸としてステアリン酸、パルミチン酸、ミリスチン酸、ラウリン酸、エルカ酸などの飽和直鎖や、イソセチル酸、イソステアリン酸などの飽和で側鎖のあるもの、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸などの不飽和脂肪酸など、適宜使用できる。エステルとしてはブチルステアレート、ブチルパルミテートなどの直鎖の飽和脂肪酸エステル、イソセチルステアレート、イソステアリルステアレートなどの側鎖のある飽和脂肪酸エステル、イソステアリルオレエートなどの不飽和脂肪酸エステル、オレイルステアレートなどの不飽和アルコールの飽和脂肪酸エステル、オレイルオレエートなどの不飽和脂肪酸と不飽和アルコールのエステル、エチレングリコールジステアレートなどの２価アルコールのエステル、エチレングリコールモノオレエート、エチレングリコールジオレエート、ネオペンチルグリコールジオレエートなどの２価アルコールと不飽和脂肪酸のエステル、またソルビタンモノステアレート、ソルビタントリステアレート、ソルビタンモノオレエート、ソルビタントリオレエートなどの糖類と飽和及び不飽和脂肪酸とのエステルなどがある。
中間層の潤滑剤の含有量は、目的に応じ適宜調整すればよいが、無機微粉末とカーボンブラックを加えた合計重量部に対し、１〜２０重量％が好ましい。
中間層の表面粗さは、良好である必要がある。中間層を設けた直後（加工処理無し）でのＲａは１５ｎｍ以下が好ましく、１１ｎｍ以下がより好ましく、１０ｎｍ以下が最も好ましい。中間層をカレンダーなどで加工した後でのＲａは６ｎｍ以下が好ましく、５ｎｍ以下がより好ましく、４. ５ｎｍ以下が最も好ましい。
【００１４】
本発明の磁性層、中間層、バックコート層に使用される結合剤としては、熱可塑性樹脂、熱硬化性ないし反応型樹脂、電子線感応型変性樹脂等が用いられ、その組み合わせは媒体の特性、工程条件に合わせて適宜選択使用される。
熱可塑性樹脂としては、塩化ビニル系共重合体およびポリウレタン樹脂の他に、例えば（メタ）アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン系共重合体、ポリアミド樹脂、ポリビニルブチラール、ニトロセルロース、スチレン−ブタジエン系共重合体、ポリビニルアルコール樹脂、アセタール樹脂、エポキシ系樹脂、フェノキシ系樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリカプロラクトン等の多官能性ポリエーテル類、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、フェノール樹脂、ポリブタジエンエラストマー、塩化ゴム、アクリルゴム、イソプレンゴム、エポキシ変性ゴム等が挙げられる。
熱硬化性樹脂としては、縮重合するフェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン硬化型樹脂、尿素樹脂、ブチラール樹脂、ポリマール樹脂、メラニン樹脂、アルキッド樹脂、シリコーン樹脂、アクリル系反応樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ−ポリアミド樹脂、飽和ポリエステル樹脂、尿素ホルムアルデヒド樹脂等が挙げられる。
【００１５】
上記樹脂のなかでも、末端および／又は側鎖に水酸基を有するものが反応型樹脂として、ポリイソシアネートを使用した架橋や電子線架橋変性等が容易に利用できるため好適である。さらに末端や側鎖に極性基として−ＣＯＯＨ、−ＳＯ₃ Ｍ、−ＯＳＯ₃ Ｍ、−ＯＰＯ₃ Ｘ、−ＰＯ₃ Ｘ、−ＰＯ₂ Ｘ、−Ｎ+ Ｒ₃ Ｃｌ- 、−ＮＲ₂ 等をはじめとする酸性極性基、塩基性極性基等を含有していてもよく、これらの含有は分散性の向上に好適である。これらは一種単独で使用しても、二種以上を組み合わせて使用してもよい。これらのうちで、好ましく用いられるものとしては、以下に示すような塩化ビニル系共重合体およびポリウレタン樹脂の組み合わせである。本発明に使用される樹脂の例としては、塩化ビニル系共重合体が挙げられ、詳しくは、塩化ビニル含有量６０〜９５ｗｔ％、とくに６０〜９０ｗｔ％のものが好ましく、その平均重合度は１００〜５００程度であることが好ましい。このような塩化ビニル系樹脂と併用するポリウレタン樹脂は、耐摩耗性および支持体への接着性が良い点でとくに有効である。なお、これらの樹脂に加えて、公知の各種樹脂が含有されていてもよい。
【００１６】
さらに上記樹脂に公知の手法により、（メタ）アクリル系二重結合を導入して電子線感応変性を行ったものを使用することも可能である。またその電子線官能基含有量は、製造時の安定性、電子線硬化性等から水酸基成分中１〜４０モル％、好ましくは１０〜３０モル％であり、とくに塩化ビニル系共重合体の場合１分子あたり１〜２０個、好ましくは２〜１０個の官能基となるようにモノマーを反応させると分散性、硬化性ともに優れた電子線硬化性樹脂を得ることができる。本発明に用いられる支持体は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル類、ポリオレフイン類、ポリアミド、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリスルフォンセルローストリアセテート、ポリカーボネート等の公知のフイルムを使用することができる。これら支持体の中心線表面粗さは０．０３μｍ以下、好ましくは０．０２μｍ以下、さらに好ましくは０．０１μｍ以下のものを使用する必要があり、これらの支持体は単に中心線平均表面粗さが小さいだけではなく、０．５μｍ以上の粗大突起がないことが好ましい。特に支持体上に中間層を設けずに磁性層を塗布する場合は、できるだけ表面性の良い支持体を用いることが好ましい。
さらに、非磁性支持体の磁性層が設けられていない面（裏面）には、磁気記録媒体の走行性の向上、帯電防止および転写防止等を目的として、公知のバックコート層を適宜設けることが好ましい。
【００１７】
次に、本発明の磁気記録媒体の製造工程について説明する。
まず、本発明の磁気記録媒体の磁性塗料を製造する工程は、少なくとも混練工程、分散工程、およびこれらの工程の前後に必要に応じて設けた混合工程からなる。個々の工程はそれぞれ２段以上に分れていてもよく、また原料を２つ以上の工程で分割して添加してもかまわない。
磁性塗料の混練にあたっては、各種の混練機を使用することができる。この混練機としては、例えば二本ロールミル、三本ロールミル、オープンニーダー、連続式二軸混練機、連続式一軸混練機、加圧ニーダー、プラネタリーミキサー等が挙げられ；高速撹拌機としては高速インペラー分散機、高速ストーンミル、ディスパー、高速ミキサー、ホモジナイザー等が挙げられ、メディア撹拌型ミルとしてはボールミル、ペプルミル、コボルミル、サンドグラインダー、ピン型ミル、ウルトラファインミル、アトライター、バスケットミル等が挙げられる。
【００１８】
連続ニーダー又は加圧ニーダーを用いる場合は強磁性粉末と結合剤のすべて又はその一部（ただし全結合剤の３０ｗｔ％以上が好ましい）を強磁性粉末１００ｗｔ％に対し結合剤１５〜５００ｗｔ％の範囲で配合し混練処理される。
また、各工程において使用可能な塗料の分散においては高比重の分散メディアを用いることが望ましく、ジルコニア等のセラミック系メディアが好適である。
中間層の塗設は、グラビアロール、リバースロールなどのロールコーターや、エクストルージョン型などの押し出しノズルコーターなど、特に制限はない。磁性層の塗設は、エクストルージョン型等の押し出しノズルコーターが好ましい。これは、特に湿潤状態にて同時あるいは逐次塗布をする際は必須となる。中間層及び磁性層の塗設方法は、中間層を塗布乾燥後、必要なら加工後、磁性層を重ねて塗布させる方法（逐次塗布）、あるいは中間層を塗布後、まだ湿潤状態のうちに重ねて磁性層を塗布する方法（湿潤逐次塗布）、また中間層と磁性層を同時に重ねて塗布する方法（湿潤同時塗布）などがあるが、特に制限なく目的に応じて任意の方法を行うことができ、中間層塗料と磁性塗料の結合剤の相性や使用している溶剤の種類と量、また塗料粘度などの調整の必要がなく表面粗度の調整の出来る逐次塗布が好ましい。
【００１９】
このようにして塗設後処理の行われた磁性塗料は、通常、乾燥炉等の内部に設けられた熱風、遠赤外線、電気ヒーター、真空装置等の公知の乾燥および蒸発手段によって、又は紫外線ランプや放射線照射装置等の公知の硬化装置によって乾燥・固定される。
乾燥温度は、室温から３００℃程度までの範囲で、非磁性支持体の耐熱性や溶剤種、濃度等によって適宜選定すればよく、また乾燥炉内に温度勾配をもたせてもよく、乾燥炉内のガス雰囲気は、一般の空気又は不活性ガス等を用いればよい。
紫外線ランプや放射線照射装置によって乾燥を行うときは、硬化反応が起こるので後加工を考慮した場合は、可能な限り他の乾燥手段を利用する方がよい。
また、溶剤を含んだままで紫外線や放射線を照射することは、発火や発煙を伴うことがあるので、この場合にも可能な限り他の乾燥手段を併用することが好ましい。
このようにして磁性層を乾燥した後に、必要に応じて表面平滑化処理としてカレンダ処理を行うが、カレンダ処理ロールとしてはエポキシ、ポリエステル、ナイロン、ポリイミド、ポリアミド、ポリイミドアミド等の耐熱性のあるプラスチックロール（カーボン、金属やその他の無機化合物を練り込んであるものでもよい）と金属ロールの組合わせ（３ないし７段の組合わせ）、又は、金属ロール同志で処理することもでき、その処理温度は、好ましくは７０℃以上、さらに好ましくは８０℃以上であり、また線圧力は好ましくは２００ｋｇ／ｃｍ、さらに好ましくは３００ｋｇ／ｃｍ以上であり、速度は２０ｍ／分〜７００ｍ／分の範囲である。
カレンダー処理後、磁性層、バックコート層、中間層の硬化を促進するために、４０℃〜８０℃の熱硬化処理および／又は電子線照射処理を施してもかまわない。次いで、所定の形状にしその後は、必要に応じてバーニッシュ処理又はブレード処理を行った後スリッティングを行い、磁気記録媒体を作製する。
【００２０】
本発明のせん断速度は次式によって算出される（図１）。
せん断速度 τ ＝Ｖ／２ｈｗ（ｓｅｃ^-1）
ここで、Ｖは塗布速度（即ち支持体走行速度）を表わし，ｈｗはウェット膜厚を表わす。ノズルリップと支持体との間の磁性塗料による間隙は２ｈｗにて近似される。ウェット膜厚は下式で算出できる。
ｈｗ＝Ｑ／（ｄｘＷｘＶ）
ここで、Ｑは単位時間あたりの送液量（塗料重量）を表わし、ｄは塗料の比重を表わし、Ｗは塗布幅を表わす。
せん断速度はウェット膜厚と塗布速度に依存し、ウェット膜厚は塗布された塗料体積によって決まる。ここで磁性層や中間層をウェットオンウェット法で複数層設ける場合には、ここでいうウェット膜厚はこれら複数層の合計のウェット膜厚を意味する。また塗料体積中の固形分体積が乾燥後膜厚を決定する。ここで用いる磁性層膜厚とは表面加工（カレンダー）後のテープの磁性層膜厚をいう。
【００２１】
本発明は、塗料の構造性発現によるレベリング不良で塗布表面粗さが悪化するのを抑制するために、最も効果的な塗布時にせん断力を加えるようにしたものである。そのせん断速度が２３６，７４０ｓｅｃ^-1未満であると効果が少ないが、それ以上のせん断速度では塗料の構造性発現が顕著に抑制されるのみならず、塗布直前までに発生した塗料の構造性（いわゆる塗料の凝縮）が解きほぐされ、塗料の粘性が低下することにより塗布後のレベリングが良好となり、非常に均一な塗布表面が得られる。また、塗布時のみでなく、塗布直前まで塗料の構造性発現を抑制するような手段、例えば塗料に超音波を照射する方法を組み合わせることはさらに効果的である。塗布速度としては３０〜６００ｍ／分、好ましくは８０〜４００ｍ／分で塗布するのが良い。この値が３０ｍ／分未満となると所望のせん断速度を得ることが困難となり、６００ｍ／分を越えると、磁性塗料の均一塗布が困難となる。
【００２２】
ウエット膜厚としては、１．０〜１２．０μｍが好ましく、２．０〜１０．０μｍがより好ましい。ウエット膜厚が１２．０μｍを越えると本発明の範囲のせん断であっても塗布液内での速度分布が著しく不均一となり、磁性層表面付近でのせん断による効果が出にくくなる。又、１．０μｍ以下では均一なウエット厚の塗布が困難となる。塗布された後は、乾燥、カレンダー工程を経て磁性層が形成される。
磁性層の厚みとしては、０．０５〜１．００μｍ、好ましくは０．１０〜０．７５μｍ、より好ましくは０．１０〜０．３０μｍとされる。このような磁性層厚みは高密度デジタル媒体を想定した場合、媒体に要求される高周波数（短波長）での電磁変換特性を考慮して設定される。デジタル媒体で記録に必要最適な膜厚は通常１．０μｍ以下であり、これより厚いと反磁界の影響が大きくなり若干の出力低下が起こる。また、０．０５μｍ以下では使用される記録波長に対して十分な塗膜厚でない。磁性層が０．２μｍ以下の薄膜となると塗料中の顔料サイズ（特に研磨材のサイズ）が影響してくるので、その影響低減のために中間層の上に磁性層をウェットオンドライ方式で設けてもよい。また、本発明は磁性層単層塗布及びウェットオンドライ塗布に限定されるものでなく、トータルのウェット膜厚と塗布速度に依存したもので、上記の１５０，０００（ｓｅｃ−１）以上のせん断速度であれば、例えば１．０μｍ以下の磁性層と任意厚みの中間層とのウェットオンウェット方式でもよい。
【００２３】
中心線平均表面粗度Ｒａは、Ｔａｙｌｏｒ−ＨｏｂｓｏｎＴａｌｙｓｔｅｐ測定器を用いてＪＩＳ−Ｂ−０６０１法に準じて測定した。表面粗度Ｒａは塗布後、加工後共に小さい値ほど好ましい。
短波長領域の出力を、Ｐａｎａｓｏｎｉｃ製デッキＡＪ−Ｄ７５０及びＰａｎａｓｏｎｉｃ製リファレンステープＡＪ−Ｐ６３ＭＰを用いて測定した。その測定周波数は２１ＭＨｚ、記録波長は０．５μｍである。テープ出力は上記測定周波数及び記録波長の単一波形を記録し、その再生出力をリファレンステープと比較し、ｄＢで表示した。各々のリファレンステープに比べ正の値が好ましい。
【００２４】
【実施例】
実施例１
磁気記録媒体を作成するために以下の磁性塗料用組成物を作成した。
強磁性金属微粉末（同和鉱業（株）製Ｃｏ３０％、Ｙ含有紡錘状Ｆｅ／Ｃｏ合金、長軸長０．１０μｍ, σｓ１４０／ｅｍｕｇＨｃ，２４００Ｏｅ）１００重量部
塩化ビニル系共重合体（日本ゼオン：ＭＲ１１０）７．５重量部
スルホン酸塩含有ポリエステルポリウレタン
（東洋紡：ＵＲ８２００）５重量部
燐酸エステル化合物（東邦化学ホスファノールＲＥ６１０）３重量部
αアルミナ（住友化学ＨＩＴ８２）３重量部
ステアリン酸１．２重量部
ブチルステアレート１重量部
メチルエチルケトン９４重量部
トルエン９４重量部
シクロヘキサノン９４重量部
【００２５】
上記磁性層用組成物をニーダーで混練した後、セラミックビーズを充填したサンドグラインダーミルで分散した。得られた磁性塗料に硬化剤( 日本ポリウレタン：コロネートＬ）を３重量部加え、フィルター（ロキテクノ：ＨＴ１０）を使用して濾過したものを磁性塗料とした。この磁性塗料の粘度はＢ型粘度計Ｖ２０で測定すると、３０００ｃｐであった。その後前記磁性層塗料を塗布直前に超音波分散機で均一に分散した状態に再分散し、フィルター（ロキテクノ：ＨＴ１０）をかけ、表面粗さが４ｎｍの支持体（帝人製ベース７ＡＪ６９６（６．５μｍ鏡面ベースＰＥＴ））に押し出しダイノズルで塗布速度１５０ｍ／分にてテープの磁性層膜厚が１．０μｍになるように塗布した。塗布においては、磁性層が湿潤状態にあるうちに、配向磁石（磁束密度６０００ガウス）を通過させることによって長手（走行方向）に配向させ、乾燥させた。その後金属ロールと弾性ロールからなる４段ニップカレンダーで温度９０℃、線圧３５０ｋｇ／ｃｍ、速度１００ｍ／分で表面処理し、さらに磁性層の反対側面に下記の組成のバックコート層を乾燥厚みが０．５μｍになるように塗布を行ない、乾燥させ、金属ロールと弾性ロールからなる４段ニップカレンダーで温度７０℃、線圧２５０ｋｇ／ｃｍ、速度１００ｍ／分で表面処理してウェッブ状の磁気記録媒体を得た。この磁気記録媒体を６．３５ｍｍ幅にスリットし、研磨テープで表面を処理した。
【００２６】
この実施例における、塗布時のせん断速度、磁性層の表面性及び磁気記録媒体の短波長領域における出力等を表１に示す。
バックコートは以下の組成である。
カーボンブラック−１８０．０重量部
（Ｓｃウルトラ：コロンビヤンカーボン社製）
（平均粒径２１ｎｍ、ＢＥＴ２２０ｍ² ／ｇ）
（可溶性ナトリウムイオン１７ｐｐｍ含有）
（可溶性カリウムイオン９ｐｐｍ含有）
カーボンブラック−２１．０重量部
（ＭＴ−ＣＩ：コロンビヤンカーボン社製）
（平均粒径３５０ｎｍ、ＢＥＴ８ｍ² ／ｇ）
（可溶性ナトリウムイオン４６ｐｐｍ含有）
（可溶性カリウムイオン２７ｐｐｍ含有）
α酸化鉄（戸田工業（株）製１００ＥＤ）１．０重量部
（平均粒径０．１μｍ）
塩化ビニル系共重合体Ａ４０．０重量部
（日信化学工業（株）製、ＭＰＲ−ＴＡ）
（塩ビ−酢ビ−ビニルアルコール共重合体、平均重合度４２０）
塩化ビニル系共重合体Ｂ２５．０重量部
（日信化学工業（株）製、ＭＰＲ−ＡＮＯ（Ｌ））
（塩ビ−酢ビ−ビニルアルコール共重合体、窒素原子３９０ｐｐｍ含有、平均重合度３４０）
ポリエステルポリウレタン３５．０重量部
（ＴＳ９５５５：東洋紡（株）製）
（−ＳＯ₃ Ｎａ含有、数平均分子量４００００）
メチルエチルケトン７００．０重量部
トルエン４００．０重量部
シクロヘキサノン３００．０重量部
【００２７】
【表１】

【００２８】
実施例２
実施例１と同様に、塗布速度４００ｍ／分にてテープの磁性層膜厚が１．０μｍになるように塗布した。この実施例における、塗布時のせん断速度、磁性層の表面性及び磁気記録媒体の短波長領域における出力等を表１に示す。
実施例３
実施例１と同様に、塗布速度１００ｍ／分にてテープの磁性層膜厚が０．５μｍになるように塗布した。この実施例における、塗布時のせん断速度、磁性層の表面性及び磁気記録媒体の短波長領域における出力等を表１に示す。
実施例４
実施例１と同様に、塗布速度１００ｍ／分にてテープの磁性層膜厚が０．３μｍになるように塗布した。この実施例における、塗布時のせん断速度、磁性層の表面性及び磁気記録媒体の短波長領域における出力等を表１に示す。
【００２９】
実施例５
重層構成の磁気記録媒体を作成するために以下の中間層組成物を作成した。
α酸化鉄（戸田工業：ＤＰＮ２５０ＢＷ）１００重量部
塩化ビニル系共重合体（東洋紡：ＴＢＯ２４６）９重量部
電子線硬化性塩化ビニル系樹脂
塩化ビニル−エポキシ含有モノマー共重合体
平均重合度３１０
エポキシ含有量３重量％
Ｓ含有量０．６重量％
アクリル含有量６個／１分子
Ｔｇ６０℃
ポリエステルポリウレタン（東洋紡：ＴＢＯ２４２）９重量部
電子線硬化性ポリウレタン樹脂
リン化合物−ヒドロキシ含有ポリエステルポリウレタン
ＧＰＣＭｎ２６０００
アクリル含有量６個／１分子
Ｔｇ −２０℃
燐酸エステル化合物（東邦化学フォスファノールＲＥ６１０）３重量部
αアルミナ（住友化学ＨＩＴ６０Ａ）５重量部
ステアリン酸２重量部
ブチルステアレート１重量部
メチルエチルケトン８０重量部
トルエン８０重量部
シクロヘキサノン８０重量部
【００３０】
上記中間層用組成物をニーダーで混練した後、セラミックビーズを充填したサンドグラインダーミルで分散した。
得られた中間層用塗料をフィルター（ロキテクノ：ＨＴ４０）を使用して濾過した。その後前記中間層用塗料を塗布直前に超音波分散機で再分散し、フィルター（ロキテクノ：ＨＴ２０）をかけ、表面粗さが４ｎｍの支持体に押し出しダイノズルで塗布速度１００ｍ／分にてテープの中間層膜厚が１．０μｍになるように塗布した。塗布乾燥後、金属ロールと弾性ロールからなる４段ニップカレンダーで温度１００℃、線圧３５０ｋｇ／ｃｍ、速度１００ｍ／分で表面処理した後、電子線４．５Ｍｒａｄを照射し硬化させ中間層原反とした。中間層の表面粗さは３．８ｎｍであった。
前記作成の中間層上に、実施例１の溶剤（メチルエチルケトン、トルエン、シクロヘキサノン）を各々１６１重量部に変更した磁性塗料を塗布速度１００ｍ／分でテープの磁性層膜厚が０．２μｍになるように塗布した。これ以外は実施例１と同様にして磁気記録媒体を作成した。この実施例における、塗布時のせん断速度、磁性層の表面性及び磁気記録媒体の短波長領域における出力等を表１に示す。
【００３１】
実施例６
実施例５と同様で、磁性塗料の溶剤を各々２２８重量部に変更したものを塗布速度１００ｍ／分にてテープの磁性層厚が０．２μｍになるように塗布した。この実施例における、塗布時のせん断速度、磁性層の表面性及び磁気記録媒体の短波長領域における出力等を表１に示す。
実施例７
実施例６と同様で、塗布速度１００ｍ／分にてテープの磁性層厚が０．１５μｍになるように塗布した。この実施例における、塗布時のせん断速度、磁性層の表面性及び磁気記録媒体の短波長領域における出力等を表１に示す。
実施例８
実施例５と同様で、磁性塗料の溶剤を各々３６３重量部に変更したものを塗布速度１００ｍ／分にてテープの磁性層厚が０．１５μｍになるように塗布した。この実施例における、塗布時のせん断速度、磁性層の表面性及び磁気記録媒体の短波長領域における出力等を表１に示す。
【００３２】
実施例９
実施例８と同様で、塗布速度１００ｍ／分にてテープの磁性層厚が０．０７５μｍになるように塗布した。この実施例における、塗布時のせん断速度、磁性層の表面性及び磁気記録媒体の短波長領域における出力等を表１に示す。
実施例１０
実施例５と同様な中間層用塗料、磁性塗料を、２スリットの押し出しダイノズルで塗布速度１５０ｍ／分にて中間層用塗料の上に磁性塗料を同時に湿潤状態で（ウエットオンウエット法）、テープの磁性層膜厚０．２μｍ中間層膜厚１．０μｍになるように塗布した。この時の中間層のｈｗ（ウェット膜厚）は塗料塗布体積より、５．１３μｍであった。磁性層のｈｗと合計して７．７０μｍとなった。この実施例における、塗布時のせん断速度、磁性層の表面性及び磁気記録媒体の短波長領域における出力等を表１に示す。
比較例１
実施例１と同様に、塗布速度１００ｍ／分にてテープの磁性層膜厚が１．５μｍになるように塗布した。この比較例における、塗布時のせん断速度、磁性層の表面性及び磁気記録媒体の短波長領域における出力等を表２に示す。
【００３３】
【表２】

【００３４】
比較例２
実施例１と同様に、塗布速度４００ｍ／分にてテープの磁性層膜厚が１．５μｍになるように塗布した。この比較例における、塗布時のせん断速度、磁性層の表面性及び磁気記録媒体の短波長領域における出力等を表２に示す。
比較例３
実施例１と同様に、塗布速度１００ｍ／分にてテープの磁性層膜厚が１．０μｍになるように塗布した。この比較例における、塗布時のせん断速度、磁性層の表面性及び磁気記録媒体の短波長領域における出力等を表２に示す。
比較例４
実施例８と同様に、塗布速度１００ｍ／分にてテープの磁性層膜厚が０．２５μｍになるように塗布した。この比較例における、塗布時のせん断速度、磁性層の表面性及び磁気記録媒体の短波長領域における出力等を表２に示す。
比較例５
中間層膜厚を２．０μｍになるようにした他は実施例１０と同様に塗布した。この時の中間層のｈｗ（ウェット膜厚）は塗料塗布体積より、１０．２６μｍであった。磁性層のｈｗと合計して１２．８３μｍとなった。この比較例における、塗布時のせん断速度、磁性層の表面性及び磁気記録媒体の短波長領域における出力等を表２に示す。
【００３５】
【発明の効果】
表１、表２に示すように、本発明の効果は明らかである。即ち、支持体上に磁性層をウエット膜厚１０μｍ以下で直接塗布した実施例１〜４及び比較例３とを比較すると、せん断速度が１５０、０００ｓｅｃ^-1以上において、塗布後の表面粗さに明らかに改善が見られる。又、中間層を支持体に塗布乾燥し次いで磁性層を設けた実施例５〜９及び比較例４とを比較すると、せん断速度２３６，７４０〜３２４，２５０ｓｅｃ^-1付近で塗布後の表面が極めて平滑となり、磁性層が薄く、より短波長記録に適した媒体においても本発明が極めて有効であることは明らかである。又、本発明のウエット膜厚及びせん断速度の範囲内であれば、実施例１０（共押出の場合）と比較例５とに見られるように、ウエットオンウエット法による重層塗布においても従来には得られなかった平滑な塗布表面が得られる。即ち、強磁性粉末を含有する磁性層厚０．０５〜１．０μｍの塗布型磁気記録媒体の製造方法において、強磁性粉末を含有する磁性塗料を支持体又は中間層の上に２３６，７４０〜３２４，２５０ｓｅｃ ^-1 のせん断速度で塗布することで、表面性が良好で短波長出力の優れた磁気記録媒体を製造でき本発明の目的を達する。
【図面の簡単な説明】
【図１】
ノズルリップ−支持体の磁性塗料による間隙はウェット膜厚（ｈｗ）より大きくその２倍の値で近似される。これは、支持体が速度Ｖで移動しているため挟まれた部分の磁性塗料のせん断速度τは支持体に近い程大きくなり、このため挟まれた部分の磁性塗料にせん断力が付与され、磁性塗料にズレが生じるためである。せん断速度τはτ＝Ｖ／２ｈｗ（ｓｅｃ^-1）で表される。
ノズルリップの平坦面の長さには限定されないが、１〜１０ｍｍ程度でよい。ノズルリップ通過後は、塗布された磁性塗料のせん断速度は０となり、支持体速度Ｖで搬送される。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for producing a magnetic recording medium such as a magnetic tape, and more particularly to a method for producing a magnetic recording medium having good surface properties and excellent output in a short wavelength region.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, magnetic recording media in which a magnetic layer in which ferromagnetic powder is dispersed in a binder are provided on a nonmagnetic support have been widely used as magnetic recording media. In order to meet the demands for downsizing devices, improving image quality, and recording for a long time, it has been desired to further improve the recording density of magnetic recording media. In applications such as audio and video, digital recording systems have been put into practical use in order to improve sound quality and improve image quality, and output in a short wavelength region has been required compared to conventional analog recording systems. . For example, the shortest recording wavelength of “DDS-3” is about 0.3 μm. In order to enable high-density recording of coated-type magnetic recording media and to improve electromagnetic conversion characteristics at short wavelengths, the magnetic properties can be reduced by reducing the size of the ferromagnetic powder, reducing the thickness of the magnetic layer, increasing the orientation, and improving packing properties. Methods such as improving the characteristics and increasing the surface properties to reduce the spacing loss with the head have been taken.
[0003]
However, there is a limit to the surface treatment with a calendar as a means for improving surface properties. If the surface of the magnetic layer is calendered under conditions of excessively high temperature and pressure, the magnetic layer will be damaged or abrasives on the surface of the magnetic layer will enter the magnetic layer and will not function effectively, resulting in poor running and durability. There is a problem in reliability, such as remarkably worsening, and increasing the amount of non-magnetic inorganic compound such as an abrasive as a countermeasure is not preferable because it causes a decrease in magnetic properties.
[0004]
On the other hand, as a method for producing a thin film magnetic layer, Japanese Patent Laid-Open No. 3-8471 discloses that “a plurality of organic solvent-based coating liquids which are non-Newtonian fluids are extruded from a plurality of slits of an extrusion-type coating head and immediately continuous. In the method of manufacturing a magnetic recording medium to be coated on a non-magnetic support that travels on the magnetic recording medium, the viscosity difference in the slits of adjacent coating liquids in the plurality of coating liquids is set to 50 cp or less The manufacturing method "is shown, and it is said that a magnetic recording medium free from color unevenness and vertical stripes in multi-layer simultaneous application can be obtained.
Japanese Patent Laid-Open No. 4-271016 discloses a method for manufacturing a magnetic recording medium in which a plurality of organic solvent-based dispersions are simultaneously applied so as to overlap each other using an extrusion type application head. By defining the yield stress of the uppermost layer liquid, there is shown a coating method of a magnetic recording medium in which the interface between each layer is not disturbed and there is no color unevenness or vertical stripes.
However, since the dispersion liquid must be prepared so that the Reynolds number and viscosity difference are within a limited range, the amount of materials and solvents that can be used in the dispersion is greatly limited. There was a drawback that the width was small. Further, the surface smoothness of the magnetic recording medium after coating is insufficient, and there is a problem that the electromagnetic conversion characteristics are inferior because the flatness is not improved even if the magnetic treatment is applied to the magnetic surface.
[0005]
Japanese Patent Application Laid-Open No. 9-81935 discloses a method of manufacturing a magnetic tape in which a magnetic coating material is extruded from an extrusion die disposed opposite to a film substrate to be conveyed and the magnetic coating material is applied to the film substrate. A flat surface parallel to the film substrate is formed on the surface of the extrusion die facing the film substrate, and a magnetic coating applied to the film substrate is brought into contact with the flat surface to form the flat surface and the film substrate. A magnetic tape manufacturing method characterized in that a shearing force is applied to a magnetic paint between the two and a shear rate of 5 sec.^-1 It has been shown that the adhesive force between the magnetic layer and the film substrate can be improved without applying an adhesive primer coat to the film substrate. However, the shear rate considered here is 6 sec.^-1 The following is extremely low and is not practical.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to provide a magnetic recording medium having good surface properties and excellent output in a short wavelength region without impairing durability and magnetic properties as described above.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In the present invention, the thickness of the magnetic layer containing the ferromagnetic powder is0.15-0.3In the method for producing a coating type magnetic recording medium having a thickness of μm, a nonmagnetic intermediate layer coating material is applied onto a support, dried, and then a magnetic coating material containing ferromagnetic powder is formed on 236, 740 to 324, 250 sec^-1The magnetic paint is applied so that the wet film thickness of the magnetic paint is 2.57 to 3.52 μm, dried, and calendered. The present inventors have found that the present invention is a method for producing a magnetic recording medium having good electromagnetic conversion characteristics. That is, the intermediate layer coating material is applied onto the support, dried, and the shear rate when applying the magnetic layer is 236,740-324,250 sec.^-1By doing so, the surface roughness of the magnetic layer after coating can be greatly improved. When the magnetic layer is coated and dried, and the calender surface processing is performed, the roughness of the magnetic layer after coating and the roughness of the magnetic layer after the calender surface processing are approximately proportional to each other, and the coating roughness of the magnetic layer should be improved. Thus, the surface properties of the magnetic layer are improved without changing other surface processing conditions. Since the deformation amount of the surface of the magnetic layer is small, the electromagnetic conversion characteristics can be improved without impairing the durability, and the above-described object can be achieved.
[0008]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The coating method of the present invention can be used for an extrusion nozzle coating method, a reverse roll coating method, a gravure roll coating method, and the like, and an extrusion nozzle coating method that is particularly excellent in controlling the coating thickness during thin film coating is preferred. As shown in FIG. 1, the extrusion nozzle coating method is a method in which a magnetic paint is extruded from an extrusion nozzle disposed opposite to a conveyed support and applied to the support.
[0009]
The materials of the magnetic coating material for the magnetic recording medium, the intermediate layer coating material, the non-magnetic support, and the back coat coating material used in the practice of the present invention and the production method thereof will be described below.
As the ferromagnetic powder used in the present invention, it is preferable to use metal alloy fine powder or hexagonal plate fine powder.
As the metal alloy fine powder, Hc is 1500 to 3000 Oe, σs is 120 to 160 emu / g, average major axis diameter is 0.05 to 0.2 μm, average minor axis diameter is 10 to 20 nm, and aspect ratio is 1.2. 20 is preferable. Further, Hc of the manufactured medium is preferably 1500 to 3000 Oe. Depending on the purpose, Ni, Zn, Co, Al, Si, Y, and other rare earth elements may be added as additive elements.
The hexagonal plate-like fine powder preferably has Hc of 1000 to 2000 Oe, σs of 50 to 70 emu / g, an average plate particle size of 30 to 80 nm, and a plate ratio of 3 to 7. Further, Hc of the manufactured medium is preferably 1200 to 2200 Oe. As additive elements, Ni, Co, Ti, Zn, Sn, and other rare earth elements may be added according to the purpose.
[0010]
Further, the ferromagnetic alloy fine powder may be an oxide film, a partially carbonized or nitrided ferromagnetic alloy fine powder, or a ferromagnetic alloy fine powder having a carbonaceous film on the surface.
The ferromagnetic alloy fine powder may contain a small amount of hydroxide or oxide. If these ferromagnetic alloy fine powders are expressed by specific surface area by BET method, 40-80m² / G, preferably 45 to 65 m² / G, 40m² If it is less than / g, the noise becomes high and 80 m² If it exceeds / g, it is difficult to obtain surface properties.
Such ferromagnetic powder is usually contained in an amount of about 100 to 2000 wt% with respect to 100 wt% of the binder, and the content of the ferromagnetic powder in the magnetic layer is 50 to 95 wt% of the whole, preferably 55 to 90 wt%. If the content of the magnetic powder is too large, the amount of additives such as resin in the magnetic layer will be relatively reduced, which tends to cause defects such as a decrease in the durability of the magnetic layer. Playback output cannot be obtained. The inorganic fine powder added to the magnetic layer is preferably used in a weight ratio of 0.1 to 20 wt% with respect to the ferromagnetic powder. These may be selected as needed according to the balance of durability required for the medium, head wear, and output at the shortest recording wavelength, and may be a single system or a mixed system. You can also
In addition, conventionally known materials such as a lubricant and an antistatic agent can be used as in the intermediate layer described below.
[0011]
The intermediate layer used in the present invention is constituted by including a binder and a nonmagnetic inorganic pigment. The content, shape, size, material, surface treatment, and the like of the inorganic pigment can be selected as necessary from known ones, but an inorganic fine powder is particularly preferable. In the intermediate layer of the present invention, the content of the inorganic fine powder can be selected without particular limitation. The shape can be selected without particular restriction, such as granular, needle-like, spindle-like, or plate-like, but granular or needle-like is preferred.
As the inorganic fine powder size, an average particle size of 0.01 to 0.05 μm is preferable and 0.02 to 0.04 μm is more preferable if it is granular. If it is acicular, the average major axis length is preferably 0.05 to 0.30 μm, more preferably 0.10 to 0.20 μm. If it is smaller than 0.01 μm in granular form and smaller than 0.05 μm in acicular form, the specific surface area increases and the amount of resin used increases, so that it tends to be difficult to disperse. On the other hand, if the particle size is more than 0.05 μm and the needle shape is more than 0.30 μm, the surface smoothness of the intermediate layer tends to deteriorate. The granular aspect ratio is preferably 1.5 or less, and the needle-shaped aspect ratio is preferably 2.4 to 10.
[0012]
Specific examples include α iron oxide, titanium oxide, calcium carbonate, α alumina, chromium oxide, silicon carbide, silicon oxide, and carbon black. In addition to the intermediate layer, these inorganic fine powders can be used in appropriate combination in accordance with the required performance of the magnetic layer and the back coat layer. In addition, the inorganic fine powder is preferably a composite having a uniform particle size distribution. When used for the intermediate layer, the material is preferably α-iron oxide or titanium oxide, and more preferably α-iron oxide. About surface treatment, it can carry out regardless of inorganic and organic as needed, for example, adjusting the amount of acid and base adsorption, or making secondary particles easy to loosen.
[0013]
The intermediate layer of the present invention preferably contains a lubricant as necessary. Regardless of saturation or unsaturation, known lubricants such as fatty acids, esters and saccharides may be used alone or in admixture of two or more, but two or more fatty acids and esters having different melting points may be mixed. It is preferable to use it. This is because it is necessary to continuously supply a lubricant corresponding to any temperature environment used for the magnetic recording medium to the surface of the medium. Specifically, fatty acids such as stearic acid, palmitic acid, myristic acid, lauric acid, erucic acid, etc., saturated linear chains such as isocetyl acid, isostearic acid, oleic acid, linoleic acid, linolenic acid An unsaturated fatty acid such as an acid can be used as appropriate. Esters include linear saturated fatty acid esters such as butyl stearate and butyl palmitate, saturated fatty acid esters having side chains such as isocetyl stearate and isostearyl stearate, unsaturated fatty acid esters such as isostearyl oleate, and oleyl. Saturated fatty acid esters of unsaturated alcohols such as stearate, esters of unsaturated fatty acids and unsaturated alcohols such as oleyl oleate, esters of dihydric alcohols such as ethylene glycol distearate, ethylene glycol monooleate, ethylene glycol dioleate Esters, esters of dihydric alcohols and unsaturated fatty acids such as neopentyl glycol dioleate, sorbitan monostearate, sorbitan tristearate, sorbitan monooleate, sorbitan trio And the like esters of sugars such as benzoate and saturated and unsaturated fatty acids.
The content of the lubricant in the intermediate layer may be appropriately adjusted according to the purpose, but is preferably 1 to 20% by weight with respect to the total part by weight of the inorganic fine powder and carbon black.
The surface roughness of the intermediate layer needs to be good. Immediately after providing the intermediate layer (without processing), Ra is preferably 15 nm or less, more preferably 11 nm or less, and most preferably 10 nm or less. Ra after processing the intermediate layer with a calender or the like is preferably 6 nm or less, more preferably 5 nm or less, and most preferably 4.5 nm or less.
[0014]
As the binder used in the magnetic layer, intermediate layer, and back coat layer of the present invention, thermoplastic resins, thermosetting or reactive resins, electron beam sensitive modified resins, etc. are used, and the combination is a characteristic of the medium. These are appropriately selected and used according to the process conditions.
As the thermoplastic resin, in addition to vinyl chloride copolymer and polyurethane resin, for example, (meth) acrylic resin, polyester resin, acrylonitrile-butadiene copolymer, polyamide resin, polyvinyl butyral, nitrocellulose, styrene-butadiene system Copolymer, polyvinyl alcohol resin, acetal resin, epoxy resin, phenoxy resin, polyether resin, polyfunctional polyethers such as polycaprolactone, polyamide resin, polyimide resin, phenol resin, polybutadiene elastomer, chlorinated rubber, acrylic Examples thereof include rubber, isoprene rubber, and epoxy-modified rubber.
Thermosetting resins include phenol resins that undergo condensation polymerization, epoxy resins, polyurethane curable resins, urea resins, butyral resins, polymeric resins, melanin resins, alkyd resins, silicone resins, acrylic reaction resins, polyamide resins, and epoxy-polyamides. Examples thereof include resins, saturated polyester resins, urea formaldehyde resins, and the like.
[0015]
Among the above resins, those having a hydroxyl group at the terminal and / or side chain are preferable as reactive resins because crosslinking using polyisocyanate, electron beam crosslinking modification, and the like can be easily used. Furthermore, -COOH, -SO as polar groups at the terminal or side chain_Three M, -OSO_Three M, -OPO_Three X, -PO_Three X, -PO₂ X, -N + R_Three Cl-, -NR₂ It may contain acidic polar groups, basic polar groups, and the like, and these inclusions are suitable for improving dispersibility. These may be used alone or in combination of two or more. Among these, a combination of a vinyl chloride copolymer and a polyurethane resin as shown below is preferably used. Examples of the resin used in the present invention include a vinyl chloride copolymer. Specifically, a vinyl chloride content of 60 to 95 wt%, particularly 60 to 90 wt% is preferable, and the average degree of polymerization is 100. It is preferably about ˜500. A polyurethane resin used in combination with such a vinyl chloride resin is particularly effective in terms of good wear resistance and adhesion to a support. In addition to these resins, various known resins may be contained.
[0016]
Furthermore, it is also possible to use a resin that has been subjected to electron beam sensitive modification by introducing a (meth) acrylic double bond by a known method. Further, the content of the electron beam functional group is 1 to 40 mol%, preferably 10 to 30 mol% in the hydroxyl component from the viewpoint of stability during production, electron beam curability, etc. Especially in the case of a vinyl chloride copolymer. When the monomers are reacted so as to have 1 to 20, preferably 2 to 10 functional groups per molecule, an electron beam curable resin excellent in both dispersibility and curability can be obtained. The support used in the present invention uses a known film such as polyesters such as polyethylene terephthalate (PET) and polyethylene naphthalate (PEN), polyolefins, polyamide, polyimide, polyamideimide, polysulfone cellulose triacetate, and polycarbonate. be able to. The centerline surface roughness of these supports must be 0.03 μm or less, preferably 0.02 μm or less, more preferably 0.01 μm or less. These supports are simply centerline average surface roughness. Is not only small, but it is preferable that there is no coarse protrusion of 0.5 μm or more. In particular, when a magnetic layer is applied without providing an intermediate layer on the support, it is preferable to use a support having the best surface property.
Furthermore, a known back coat layer may be appropriately provided on the surface (back surface) of the nonmagnetic support on which the magnetic layer is not provided for the purpose of improving the runnability of the magnetic recording medium, preventing charging and preventing transfer. preferable.
[0017]
Next, the manufacturing process of the magnetic recording medium of the present invention will be described.
First, the process for producing the magnetic coating material of the magnetic recording medium of the present invention comprises at least a kneading process, a dispersing process, and a mixing process provided as necessary before and after these processes. Each step may be divided into two or more steps, and the raw material may be added in two or more steps.
In kneading the magnetic paint, various kneaders can be used. Examples of the kneader include a two-roll mill, a three-roll mill, an open kneader, a continuous biaxial kneader, a continuous uniaxial kneader, a pressure kneader, and a planetary mixer; Dispersers, high-speed stone mills, dispersers, high-speed mixers, homogenizers, etc., and examples of media agitation type mills include ball mills, pepper mills, cobol mills, sand grinders, pin type mills, ultra fine mills, attritors, basket mills, etc. .
[0018]
When a continuous kneader or a pressure kneader is used, all or a part of the ferromagnetic powder and the binder (however, preferably 30 wt% or more of the total binder) is in the range of 15 to 500 wt% of the binder with respect to 100 wt% of the ferromagnetic powder. Are mixed and kneaded.
Moreover, it is desirable to use a dispersion medium having a high specific gravity for dispersion of the paint that can be used in each step, and ceramic media such as zirconia is preferable.
The application of the intermediate layer is not particularly limited, such as a roll coater such as a gravure roll or a reverse roll, or an extrusion nozzle coater such as an extrusion type. The coating of the magnetic layer is preferably an extrusion nozzle coater such as an extrusion type. This is essential when applying simultaneously or sequentially in a wet state. The intermediate layer and magnetic layer can be coated by applying the intermediate layer after coating and drying, after processing, if necessary, by applying the magnetic layer in layers (sequential application), or after applying the intermediate layer and still in a wet state. There are a method of applying a magnetic layer (wet sequential application) and a method of applying an intermediate layer and a magnetic layer simultaneously (wet simultaneous application). However, any method can be performed according to the purpose without any limitation. Sequential application is possible, in which the compatibility of the binder of the intermediate layer coating and the magnetic coating, the type and amount of the solvent used, and the viscosity of the coating need not be adjusted, and the surface roughness can be adjusted.
[0019]
The magnetic paint thus subjected to post-coating treatment is usually obtained by known drying and evaporating means such as hot air, far-infrared rays, electric heaters, vacuum devices, etc. provided inside a drying furnace, or an ultraviolet lamp. And dried and fixed by a known curing device such as a radiation irradiation device.
The drying temperature may be appropriately selected in the range from room temperature to about 300 ° C. depending on the heat resistance, solvent type, concentration, etc. of the non-magnetic support, and a temperature gradient may be provided in the drying furnace. For the gas atmosphere, general air or inert gas may be used.
When drying is performed with an ultraviolet lamp or a radiation irradiation device, a curing reaction occurs. Therefore, when considering post-processing, it is better to use other drying means as much as possible.
In addition, irradiation with ultraviolet rays or radiation while containing a solvent may cause ignition or smoke generation. In this case, it is preferable to use other drying means as much as possible.
After the magnetic layer is dried in this way, calendering is performed as necessary to smooth the surface, but as the calendering roll, heat-resistant plastics such as epoxy, polyester, nylon, polyimide, polyamide, and polyimideamide are used. It can be treated with a combination of rolls (which may be kneaded with carbon, metal or other inorganic compounds) and metal rolls (a combination of 3 to 7 stages), or metal rolls, and the processing temperature. Is preferably 70 ° C. or higher, more preferably 80 ° C. or higher, the linear pressure is preferably 200 kg / cm, more preferably 300 kg / cm or higher, and the speed is in the range of 20 m / min to 700 m / min. .
After the calendar treatment, a heat curing treatment and / or an electron beam irradiation treatment at 40 ° C. to 80 ° C. may be performed in order to accelerate the hardening of the magnetic layer, the back coat layer, and the intermediate layer. Subsequently, after making into a predetermined shape, slitting is performed after performing a burnishing process or a blade process as necessary, and a magnetic recording medium is manufactured.
[0020]
The shear rate of the present invention is calculated by the following equation (FIG. 1).
Shear rate τ = V / 2hw (sec^-1)
Here, V represents the coating speed (that is, the support running speed), and hw represents the wet film thickness. The gap due to the magnetic paint between the nozzle lip and the support is approximated by 2 hw. The wet film thickness can be calculated by the following formula.
hw = Q / (d x W x V)
Here, Q represents the amount of liquid fed per unit time (paint weight), d represents the specific gravity of the paint, and W represents the coating width.
The shear rate depends on the wet film thickness and the coating speed, and the wet film thickness is determined by the applied paint volume. Here, when a plurality of magnetic layers and intermediate layers are provided by a wet-on-wet method, the wet film thickness here means the total wet film thickness of the plurality of layers. The solid content volume in the paint volume determines the film thickness after drying. The magnetic layer thickness used here refers to the magnetic layer thickness of the tape after surface processing (calendering).
[0021]
In the present invention, a shear force is applied during the most effective application in order to suppress the deterioration of the coating surface roughness due to poor leveling due to the structural expression of the paint. Its shear rate is236, 740sec^-1If it is less than 1, the effect is small, but at higher shear rates, not only the structural expression of the paint is remarkably suppressed, but also the paint structure that occurred just before application (so-called paint condensation) is unraveled. When the viscosity of the coating material is lowered, the leveling after coating becomes good and a very uniform coated surface can be obtained. In addition, it is more effective to combine not only the time of application but also a means for suppressing the structural expression of the paint until just before the application, for example, a method of irradiating the paint with ultrasonic waves. The coating speed is 30 to 600 m / min, preferably 80 to 400 m / min. When this value is less than 30 m / min, it is difficult to obtain a desired shear rate, and when it exceeds 600 m / min, it is difficult to uniformly apply the magnetic paint.
[0022]
The wet film thickness is preferably 1.0 to 12.0 μm, and more preferably 2.0 to 10.0 μm. If the wet film thickness exceeds 12.0 μm, the velocity distribution in the coating solution becomes extremely non-uniform even with shearing within the range of the present invention, and the effect due to shearing near the surface of the magnetic layer becomes difficult to occur. If the thickness is 1.0 μm or less, it is difficult to apply a uniform wet thickness. After being applied, the magnetic layer is formed through drying and a calendar process.
The thickness of the magnetic layer is 0.05 to 1.00 μm, preferably 0.10 to 0.75 μm, and more preferably 0.10 to 0.30 μm. Such a magnetic layer thickness is set in consideration of electromagnetic conversion characteristics at a high frequency (short wavelength) required for the medium when a high-density digital medium is assumed. The optimum film thickness necessary for recording on a digital medium is usually 1.0 μm or less. If it is thicker than this, the influence of the demagnetizing field becomes large and the output is slightly reduced. On the other hand, if it is 0.05 μm or less, the coating thickness is not sufficient for the recording wavelength used. When the magnetic layer becomes a thin film of 0.2 μm or less, the size of the pigment in the paint (especially the size of the abrasive) will affect it. To reduce this effect, a magnetic layer is provided on the intermediate layer using a wet-on-dry method. May be. Further, the present invention is not limited to magnetic layer single layer coating and wet-on-dry coating, but depends on the total wet film thickness and coating speed, and the above shear of 150,000 (sec-1) or more. For example, a wet-on-wet method of a magnetic layer having a thickness of 1.0 μm or less and an intermediate layer having an arbitrary thickness may be used.
[0023]
The centerline average surface roughness Ra was measured according to the JIS-B-0601 method using a Taylor-Hobson Talystep measuring instrument. The surface roughness Ra is preferably as small as possible after coating and after processing.
The output in the short wavelength range was measured using a Panasonic deck AJ-D750 and a Panasonic reference tape AJ-P63MP. The measurement frequency is 21 MHz, and the recording wavelength is 0.5 μm. The tape output was recorded as a single waveform at the above measurement frequency and recording wavelength, and the reproduction output was compared with the reference tape and displayed in dB. A positive value is preferable compared to each reference tape.
[0024]
【Example】
Example 1
In order to prepare a magnetic recording medium, the following magnetic coating composition was prepared.
100 parts by weight of ferromagnetic metal fine powder (Co 30%, Y-containing spindle-shaped Fe / Co alloy, major axis length 0.10 μm, σs140 / emugHc, 2400 Oe, manufactured by Dowa Mining Co., Ltd.)
Vinyl chloride copolymer (Nippon Zeon: MR110) 7.5 parts by weight
Polyester polyurethane containing sulfonate
(Toyobo: UR8200) 5 parts by weight
3 parts by weight of a phosphoric acid ester compound (Toho Chemical Phosphanol RE610)
α alumina (Sumitomo Chemical HIT82) 3 parts by weight
Stearic acid 1.2 parts by weight
1 part by weight of butyl stearate
94 parts by weight of methyl ethyl ketone
94 parts by weight of toluene
94 parts by weight of cyclohexanone
[0025]
The magnetic layer composition was kneaded with a kneader and then dispersed with a sand grinder mill filled with ceramic beads. A magnetic coating was obtained by adding 3 parts by weight of a curing agent (Nippon Polyurethane: Coronate L) to the obtained magnetic coating and filtering using a filter (Loki Techno: HT10). The viscosity of this magnetic coating material was 3000 cp as measured with a B-type viscometer V20. Thereafter, the magnetic layer paint is re-dispersed in a state of being uniformly dispersed with an ultrasonic disperser immediately before application, applied with a filter (ROKITECHNO: HT10), and a support having a surface roughness of 4 nm (Teijin Base 7AJ696 (6.5 μm) The film was coated on the mirror surface PET)) with an extrusion die nozzle at a coating speed of 150 m / min so that the magnetic layer thickness of the tape was 1.0 μm. In coating, while the magnetic layer was in a wet state, it was oriented in the longitudinal direction (running direction) by passing an orientation magnet (magnetic flux density of 6000 gauss) and dried. After that, surface treatment was performed at a temperature of 90 ° C., a linear pressure of 350 kg / cm, and a speed of 100 m / min with a four-stage nip calender composed of a metal roll and an elastic roll, and a back coat layer having the following composition was dried on the opposite side of the magnetic layer. Coating is carried out to 0.5 μm, dried, and surface-treated at a temperature of 70 ° C., a linear pressure of 250 kg / cm, and a speed of 100 m / min with a four-stage nip calender consisting of a metal roll and an elastic roll, and a web-shaped magnetic recording A medium was obtained. The magnetic recording medium was slit to a width of 6.35 mm, and the surface was treated with a polishing tape.
[0026]
Table 1 shows the shear rate at the time of coating, the surface property of the magnetic layer, the output in the short wavelength region of the magnetic recording medium, and the like in this example.
The back coat has the following composition.
Carbon black-1 80.0 parts by weight
(Sc Ultra: Colombian Carbon Co., Ltd.)
(Average particle size 21nm, BET220m² / G)
(Contains 17 ppm soluble sodium ion)
(Contains 9ppm soluble potassium ion)
Carbon black-2 1.0 part by weight
(MT-CI: Colombian Carbon Co.)
(Average particle size 350nm, BET8m² / G)
(Containing soluble sodium ion 46ppm)
(Contains 27 ppm soluble potassium ion)
α iron oxide (100ED manufactured by Toda Kogyo Co., Ltd.) 1.0 part by weight
(Average particle size 0.1 μm)
40.0 parts by weight of vinyl chloride copolymer A
(Manufactured by Nissin Chemical Industry Co., Ltd., MPR-TA)
(Vinyl-vinyl acetate-vinyl alcohol copolymer, average polymerization degree 420)
25.0 parts by weight of vinyl chloride copolymer B
(Manufactured by Nissin Chemical Industry Co., Ltd., MPR-ANO (L))
(PVC-vinyl acetate-vinyl alcohol copolymer, containing 390 ppm of nitrogen atoms, average polymerization degree 340)
Polyester polyurethane 35.0 parts by weight
(TS9555: manufactured by Toyobo Co., Ltd.)
(-SO_Three Na content, number average molecular weight 40000)
Methyl ethyl ketone 700.0 parts by weight
400.0 parts by weight of toluene
300.0 parts by weight of cyclohexanone
[0027]
[Table 1]

[0028]
Example 2
In the same manner as in Example 1, coating was performed so that the magnetic layer thickness of the tape was 1.0 μm at a coating speed of 400 m / min. Table 1 shows the shear rate at the time of coating, the surface property of the magnetic layer, the output in the short wavelength region of the magnetic recording medium, and the like in this example.
Example 3
In the same manner as in Example 1, coating was performed so that the magnetic layer thickness of the tape became 0.5 μm at a coating speed of 100 m / min. Table 1 shows the shear rate at the time of coating, the surface property of the magnetic layer, the output in the short wavelength region of the magnetic recording medium, and the like in this example.
Example 4
In the same manner as in Example 1, coating was performed so that the magnetic layer thickness of the tape was 0.3 μm at a coating speed of 100 m / min. Table 1 shows the shear rate at the time of coating, the surface property of the magnetic layer, the output in the short wavelength region of the magnetic recording medium, and the like in this example.
[0029]
Example 5
In order to prepare a magnetic recording medium having a multilayer structure, the following intermediate layer composition was prepared.
α iron oxide (Toda Kogyo: DPN250BW) 100 parts by weight
9 parts by weight of vinyl chloride copolymer (Toyobo: TBO246)
Electron beam curable vinyl chloride resin
Vinyl chloride-epoxy-containing monomer copolymer
Average degree of polymerization 310
Epoxy content 3% by weight
S content 0.6% by weight
Acrylic content 6 / molecule
Tg 60 ℃
Polyester polyurethane (Toyobo: TBO242) 9 parts by weight
Electron beam curable polyurethane resin
Phosphorus compound-hydroxy-containing polyester polyurethane
GPC Mn 26000
Acrylic content 6 / molecule
Tg -20 ° C
3 parts by weight of a phosphoric acid ester compound (Toho Chemical Phosphanol RE610)
α alumina (Sumitomo Chemical HIT60A) 5 parts by weight
2 parts by weight of stearic acid
1 part by weight of butyl stearate
80 parts by weight of methyl ethyl ketone
80 parts by weight of toluene
80 parts by weight of cyclohexanone
[0030]
The intermediate layer composition was kneaded with a kneader and then dispersed with a sand grinder mill filled with ceramic beads.
The obtained coating material for intermediate layer was filtered using a filter (Loki Techno: HT40). Thereafter, the intermediate layer coating material is redispersed with an ultrasonic disperser immediately before application, filtered (ROKITECHNO: HT20), extruded onto a support having a surface roughness of 4 nm, and applied to a tape at a coating speed of 100 m / min with a die nozzle. The coating was applied so that the layer thickness was 1.0 μm. After coating and drying, surface treatment is performed at a temperature of 100 ° C., a linear pressure of 350 kg / cm, and a speed of 100 m / min with a four-stage nip calender consisting of a metal roll and an elastic roll, and then cured by irradiation with an electron beam of 4.5 Mrad. It was. The surface roughness of the intermediate layer was 3.8 nm.
On the intermediate layer prepared as described above, a magnetic paint in which the solvent (methyl ethyl ketone, toluene, cyclohexanone) of Example 1 was changed to 161 parts by weight so that the magnetic layer thickness of the tape became 0.2 μm at a coating speed of 100 m / min. It was applied to. A magnetic recording medium was prepared in the same manner as in Example 1 except for this. Table 1 shows the shear rate at the time of coating, the surface property of the magnetic layer, the output in the short wavelength region of the magnetic recording medium, and the like in this example.
[0031]
Example 6
In the same manner as in Example 5, the magnetic coating solvent was changed to 228 parts by weight, and the magnetic layer thickness of the tape was 0.2 μm at a coating speed of 100 m / min. Table 1 shows the shear rate at the time of coating, the surface property of the magnetic layer, the output in the short wavelength region of the magnetic recording medium, and the like in this example.
Example 7
In the same manner as in Example 6, coating was performed so that the magnetic layer thickness of the tape was 0.15 μm at a coating speed of 100 m / min. Table 1 shows the shear rate at the time of coating, the surface property of the magnetic layer, the output in the short wavelength region of the magnetic recording medium, and the like in this example.
Example 8
In the same manner as in Example 5, the magnetic coating solvent was changed to 363 parts by weight, and applied at a coating speed of 100 m / min so that the magnetic layer thickness of the tape was 0.15 μm. Table 1 shows the shear rate at the time of coating, the surface property of the magnetic layer, the output in the short wavelength region of the magnetic recording medium, and the like in this example.
[0032]
Example 9
In the same manner as in Example 8, coating was performed so that the magnetic layer thickness of the tape was 0.075 μm at a coating speed of 100 m / min. Table 1 shows the shear rate at the time of coating, the surface property of the magnetic layer, the output in the short wavelength region of the magnetic recording medium, and the like in this example.
Example 10
The intermediate layer coating material and magnetic coating material similar to Example 5 were wetted simultaneously on the intermediate layer coating material at a coating speed of 150 m / min with a two-slit extrusion die nozzle (wet-on-wet method), and tape The magnetic layer thickness was 0.2 μm, and the intermediate layer thickness was 1.0 μm. The hw (wet film thickness) of the intermediate layer at this time was 5.13 μm from the paint application volume. The total hw of the magnetic layer was 7.70 μm. Table 1 shows the shear rate at the time of coating, the surface property of the magnetic layer, the output in the short wavelength region of the magnetic recording medium, and the like in this example.
Comparative Example 1
In the same manner as in Example 1, coating was performed so that the magnetic layer thickness of the tape became 1.5 μm at a coating speed of 100 m / min. Table 2 shows the shear rate at the time of coating, the surface properties of the magnetic layer, the output in the short wavelength region of the magnetic recording medium, and the like in this comparative example.
[0033]
[Table 2]

[0034]
Comparative Example 2
In the same manner as in Example 1, coating was performed so that the magnetic layer thickness of the tape was 1.5 μm at a coating speed of 400 m / min. Table 2 shows the shear rate at the time of coating, the surface properties of the magnetic layer, the output in the short wavelength region of the magnetic recording medium, and the like in this comparative example.
Comparative Example 3
In the same manner as in Example 1, coating was performed so that the magnetic layer thickness of the tape was 1.0 μm at a coating speed of 100 m / min. Table 2 shows the shear rate at the time of coating, the surface properties of the magnetic layer, the output in the short wavelength region of the magnetic recording medium, and the like in this comparative example.
Comparative Example 4
In the same manner as in Example 8, coating was performed so that the magnetic layer thickness of the tape was 0.25 μm at a coating speed of 100 m / min. Table 2 shows the shear rate at the time of coating, the surface properties of the magnetic layer, the output in the short wavelength region of the magnetic recording medium, and the like in this comparative example.
Comparative Example 5
Coating was performed in the same manner as in Example 10 except that the thickness of the intermediate layer was 2.0 μm. The hw (wet film thickness) of the intermediate layer at this time was 10.26 μm from the paint application volume. The total hw of the magnetic layer was 12.83 μm. Table 2 shows the shear rate at the time of coating, the surface properties of the magnetic layer, the output in the short wavelength region of the magnetic recording medium, and the like in this comparative example.
[0035]
【The invention's effect】
As shown in Tables 1 and 2, the effects of the present invention are clear. That is, when Examples 1 to 4 and Comparative Example 3 in which the magnetic layer was directly applied on the support with a wet film thickness of 10 μm or less were compared, the shear rate was 150,000 sec.^-1In the above, the surface roughness after application is clearly improved. Also, the intermediate layer is the supportApply to dry thenMagnetic layerTheWhen comparing the provided Examples 5 to 9 and Comparative Example 4, the shear rate236,740-324,250sec^-1nearsoIt is clear that the present invention is extremely effective even in a medium that has a very smooth surface after coating, a thin magnetic layer, and is suitable for shorter wavelength recording. In addition, if it is within the range of the wet film thickness and the shear rate of the present invention, Example 10(In the case of coextrusion)As seen in Comparative Example 5, a smooth coating surface that was not obtained in the past even in the multilayer coating by the wet-on-wet method is obtained. That is, in a method for producing a coating-type magnetic recording medium having a magnetic layer thickness of 0.05 to 1.0 μm containing ferromagnetic powder, a magnetic paint containing ferromagnetic powder is applied on a support or an intermediate layer.236,740-324,250sec ^-1 ofBy applying at a shear rate, a magnetic recording medium having good surface properties and excellent short wavelength output can be produced, and the object of the present invention is achieved.
[Brief description of the drawings]
[Figure 1]
The gap between the nozzle lip and the support by the magnetic coating is larger than the wet film thickness (hw) and approximated by twice that value. This is because the support is moving at a speed V, so that the shearing speed τ of the sandwiched portion of the magnetic coating increases as the support is closer to the support. This is because deviation occurs in the magnetic paint. The shear rate τ is τ = V / 2hw (sec^-1).
Although it is not limited to the length of the flat surface of a nozzle lip, about 1-10 mm may be sufficient. After passing through the nozzle lip, the applied magnetic paint has a shear rate of 0 and is conveyed at the support speed V.

Claims

In a method for producing a coating-type magnetic recording medium having a magnetic layer containing ferromagnetic powder having a thickness of 0.15 to 0.3 μm, a nonmagnetic intermediate layer coating material is applied onto a support and dried. On top of this, a magnetic paint containing ferromagnetic powder is applied at a shear rate of 236, 740 to 324, 250 sec ⁻¹ so that the wet film thickness of this magnetic paint is 2.57 to 3.52 μm and dried. And a calendar process, wherein the magnetic recording medium is manufactured.

The method according to claim 1, wherein the magnetic paint contains a ferromagnetic powder in a uniformly dispersed state.