JP4112450B2

JP4112450B2 - Method for granulating raw materials for iron making

Info

Publication number: JP4112450B2
Application number: JP2003208095A
Authority: JP
Inventors: 務岡田; 克之河野; 桂一中元
Original assignee: Nippon Shokubai Co Ltd; Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Shokubai Co Ltd; Nippon Steel Corp
Priority date: 2002-08-21
Filing date: 2003-08-20
Publication date: 2008-07-02
Anticipated expiration: 2023-08-20
Also published as: JP2004137595A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は製鉄用原料となる焼結鉱の製造方法またはペレットの製造方法に関わり、製鉄用原料を造粒処理する際、特に製鉄用原料の水分を調節して造粒し擬似粒子化またはペレット化するのに好適に用いられる製鉄用原料の造粒処理方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
焼結鉱の製造においては、先ず焼結原料となる鉄鉱石、副原料、燃料等を混合し、ドラムミキサー、ペレタイザー、アイリッヒミキサー等の造粒機で水分を調節しながら造粒して擬似粒子を造る。擬似粒子とは、一般的に、０．５ｍｍ以下の微粉粒子が１〜３ｍｍの核粒子に付着している粒子である。この際、造粒に求められる作用は、微粉粒子が核粒子の周りに付着する擬似粒化性を向上すること、擬似粒子が焼成過程における湿潤帯、乾燥帯等で崩壊し難いこと等である。焼結原料をこのように擬似粒化することで、焼結機上での焼結原料充填層（焼結ベッド）中の通気性を向上し、焼結機の生産性向上を図ることができる。
【０００３】
焼結原料を焼結する焼結機は下方吸引式を採用しており、焼結原料の下側から吸引することによって焼結に必要な空気を流通させると共に、焼結原料の上側から下側へ向かって燃料を燃焼させることにより、焼結原料を焼結するようになっている。このため、焼結原料が微粉を多く含んでいると、目詰まりを起こす等して通気性が低下し、燃料であるコークスの燃焼速度が遅くなるので焼結機の生産効率が低下する。そこで、通気性を改善すべく、焼結原料を造粒（擬似粒化）する等の事前処理が必要である。事前処理としては、例えば、焼結原料に少量の水を添加して攪拌する等の造粒操作が行われている。しかし、水だけを用いた造粒操作では、擬似粒化性を向上させる効果が乏しいため、焼結原料に含まれる微粉の量をあまり低減することができない。
【０００４】
このために、従来から擬似粒化性を向上させる対策として、焼結原料中に粘結剤として種々の造粒処理剤を添加する方法が提案されている。該造粒処理剤として、例えば、ベントナイト、リグニン亜硫酸塩（パルプ廃液）、澱粉、砂糖、糖蜜、水ガラス、セメント、ゼラチン、コーンスターチ等が結合剤あるいは増粘剤として、その使用が検討されている。これらは、焼結鉱の製造において、その添加量が比較的多くて高コストとなることや、使用する量の確保が困難である等の問題があり、工業的には使用されていない。
【０００５】
現在実用化されている造粒処理剤としては、例えば、非特許文献１に開示されている生石灰が広く使われている。これによると、生石灰の効果は、次のように示されている。第一に、ミキサー内での擬似粒化の促進を図ることができる。第二に、擬似粒子よりなる焼結原料を特定の高さに充填し、焼結ベッドを形成した後に表層に点火した後の焼結過程において、乾燥、加熱する過程で擬似粒子が崩壊することを防止し、焼結層中の均一な風の流れを保つことができるとされている。
【０００６】
上述の造粒を行う際に、擬似粒子ではなくペレットを製造することも行われる。ペレットの製造においては、原料となる鉄鉱石、ダスト、炭材等を混合した後、ペレタイザー等の造粒機で水分を調節しながら造粒する。ペレットとは、一般的に、１．０ｍｍ以下の粒子が固まって６．０〜５０ｍｍの球状になった粒子を指す。この際、造粒に求められる作用は、乾燥する前の生ペレットの状態での強度が高いこと、乾燥工程中や輸送工程中に破壊されて粉化しないこと等である。そして、従来からペレットの強度を向上させるために、微粉状の原料に造粒処理剤としてベントナイトを１重量％以上加えて混練し、適量の水を散布しながら造粒操作を行い、ペレットを製造する方法が提案されている。
【０００７】
上述した焼結鉱の製造においては、造粒処理剤として糖蜜等の使用は、一般に高価であるために製造コストの上昇を招く。また、生石灰を用いた造粒処理は実用化されてはいるものの、生石灰は吸湿し易く、このとき発熱するため、取り扱いに注意を要するという問題点を有している。
【０００８】
上記問題を解決するために、吸湿の問題もなく、取り扱い性の良好な、例えば高分子化合物を水に溶解または分散させた造粒処理剤（以下「水溶性タイプの造粒処理剤」と記す）が用いられている。
【０００９】
【非特許文献１】
古井健夫外６名著，編集委員会編，「製鉄研究」，新日本製鐵株式会社技術開発本部技術情報室発行，１９７６年８月２０日，第２８８号，１１７９７（ｐ９）
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記水溶性タイプの造粒処理剤の場合、通常の流通形態を考慮すると上記高分子化合物等の水以外の成分（以下「固形分」と記す）を多量に含有させて、物流コストを抑えなければならない。このため、水溶液タイプの造粒処理剤は、通常、固形分を数十％以上の割合で含んでいる。
【００１１】
固形分を数十％以上の割合で含有する水溶液タイプの造粒処理剤は、粘度も高くなることが多い。そのため、水溶液タイプの造粒処理剤をそのまま製鉄用原料に添加した場合、造粒処理剤が製鉄用原料中に均一に広がりにくくなり、造粒処理剤としての効果を十分に発揮することができないという問題がある。
【００１２】
それゆえ、水溶性タイプの造粒処理剤に、造粒処理剤としての効果を十分に発揮させて、製鉄用原料を効果的に造粒することができる方法が求められている。
【００１３】
本発明は、上記従来の問題に鑑みてなされたものであり、その目的は、水溶液タイプの造粒処理剤により、製鉄用原料を造粒するのに好適に用いられる造粒処理方法を提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本発明の製鉄用原料の造粒処理方法は、上記課題を解決するために、微粉の鉄鉱石を含む製鉄用原料を混合、調湿して造粒処理する方法において、造粒処理剤を添加水に溶解または分散する工程と、添加水に溶解または分散された造粒処理剤を製鉄用原料に散布する工程と、上記製鉄用原料を混合造粒する工程とを含むことを特徴としている。
【００１５】
上記の構成により、造粒処理剤を添加水に溶解または分散してから製鉄用原料に散布し、製鉄用原料を混合造粒する。そのため、造粒処理剤が、例えば、固形分を多量に含む水溶液タイプの造粒処理剤であっても、所望の粘度として、造粒処理剤を製鉄用原料に均一に添加することができる。
【００１６】
さらに、製鉄用原料からの持ち込み水分量が変化した場合でも、製鉄用原料に対する造粒処理剤の量を固定したままで、この造粒処理剤に添加する添加水の量を任意に調節することができる。このため、製鉄用原料からの持ち込み水分量に応じて、添加水量を調節して、造粒処理に適した水分量とすることが可能になる。
【００１７】
本発明の製鉄用原料の造粒処理方法は、上記課題を解決するために、上記造粒処理剤が、カルボキシル基またはその塩を含む高分子化合物を含有することを特徴としている。
【００１８】
上記の構成により、カルボキシル基またはその塩を含む高分子化合物を含有する造粒処理剤は、微粉粒子を各粒子の周りに付着させる効果に優れるため、造粒処理の効率を向上させることができる。
【００１９】
本発明の製鉄用原料の造粒処理方法は、上記課題を解決するために、上記造粒処理剤を添加水に溶解または分散する工程において、静止型管内混合機または高速剪断型分散機を用いることを特徴としている。
【００２０】
上記の構成により、静止型管内混合機または高速剪断型分散機を用いることで、造粒処理剤を添加水に連続的に混合することができる。したがって、造粒処理の効率をより向上させることができる。
【００２１】
本発明の製鉄用原料の造粒処理方法は、上記課題を解決するために、上記添加水に溶解または分散された造粒処理剤を製鉄用原料に散布する工程において、スプレーノズルを用いて散布することを特徴としている。
【００２２】
上記の構成により、スプレーノズルを用いることで、造粒処理剤を製鉄用原料に対してより均一に添加することができる。したがって、造粒処理の効率をさらに向上させることができる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
本発明の製鉄用原料の造粒処理方法は、微粉の鉄鉱石を含む製鉄用原料を混合、調湿して造粒処理する方法において、造粒処理剤を添加水に溶解または分散する工程と、添加水に溶解または分散された造粒処理剤を製鉄用原料に散布する工程と、上記製鉄用原料を混合造粒する工程とを含む構成である。
【００２４】
上記製鉄用原料（焼結原料、ペレット原料）としては、鉄鉱石、副原料、燃料等が挙げられる。鉄鉱石としては、具体的には、例えば、ニューマン鉱石、ローブリバー鉱石、カラジャス鉱石、マハスレー鉱石、クドレムクＰＦ（ペレットフィード）、リオドセ鉱石等が挙げられる。また、副原料としては、具体的には、例えば、蛇紋岩、珪石、石灰石、ダスト等が挙げられる。また、燃料としては、具体的には、例えば、粉コークス等が挙げられる。しかしながら、これら具体例は、特に限定されるものではない。
【００２５】
焼結原料（鉄鉱石、副原料、燃料等）に対する、添加水に溶解または分散された状態の造粒処理剤（以下「処理剤含有添加水」と記す）の添加量は、特に限定されるものではないが、下限値が０．００５重量％であることがより好ましく、０．０１重量％であることがさらに好ましく、上限値が２０重量％であることがより好ましく、１０重量％であることがさらに好ましい。２０重量％を超えて処理剤含有添加水を添加すると、造粒過多となって焼結原料の塊ができてしまい、該焼結原料の塊の内部が焼結されなくなる等の悪影響が出てしまう。また、処理剤含有添加水の添加量の下限値は、焼結原料の鉱石の造粒性や、水分添加量、使用する造粒機等によって左右されるが、できるだけ少量となるように設計することが望ましい。
【００２６】
ペレット原料（鉄鉱石、ダスト、炭材等）に対する、処理剤含有添加水の添加量は、特に限定されるものではないが、下限値が０．０１重量％であることがより好ましく、０．０２重量％であることがさらに好ましく、上限値が２５重量％であることがより好ましく、２０重量％であることがさらに好ましい。２５重量％を超えて処理剤含有添加水を添加すると、造粒過多となってペレット原料の大きな塊ができてしまい、該ペレット原料の粒径のバラツキが大きくなる等の悪影響が出てしまう。また、処理剤含有添加水の添加量の下限値は、ペレット原料の造粒性や、水分添加量、使用する造粒機等によって左右されるが、できるだけ少量となるように設計することが望ましい。
【００２７】
本発明にかかる造粒処理剤は、水に溶解または分散するものであればよいが、このとき、造粒処理剤が、カルボキシル基またはその塩を含む高分子化合物を含有していてもよい。造粒処理剤中に含まれる水以外の成分（以下「固形分」と記す）の濃度は、特に限定されるものではないが、下限値が５重量％であることがより好ましく、１０重量％であることがさらに好ましく、上限値が７０重量％であることがより好ましく、６０重量％であることがさらに好ましい。
【００２８】
造粒処理剤の粘度は、特に限定されるものではないが、上限値が５００００ｍＰａ・ｓであることがより好ましく、１００００ｍＰａ・ｓであることがさらに好ましい。これら粘度は２５℃での粘度である。また、粘度はＢＭ型粘度計で、ロータ＃４を用いて測定した。
【００２９】
また、造粒処理剤は、カルボキシル基またはその塩を含む高分子化合物以外として、塩基性物質、炭カル、フライアッシュなどの微粉等を含有していてもよい。
【００３０】
上記カルボキシル基またはその塩を含む高分子化合物は、例えば、カルボキシル基含有モノマーを単独で、あるいは、該カルボキシル基含有モノマーをさらに含むモノマー組成物を、重合開始剤の存在下で（共）重合することにより得ることができる。
【００３１】
上記カルボキシル基含有モノマーとしては、具体的には、例えば、（メタ）アクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、イタコン酸、フマル酸、クロトン酸、アクリルアミドグリコール酸およびこれらの塩等が挙げられるが、特に限定されるものではない。これらカルボキシル基含有モノマーは、一種類のみを用いてもよく、適宜二種類以上を組み合わせて用いてもよい。上記例示のカルボキシル基含有モノマーのなかでも、（メタ）アクリル酸がより好ましく、アクリル酸が特に好ましい。
【００３２】
上記カルボキシル基含有モノマーとしてカルボキシル基含有モノマーの塩を使用する場合、その塩基としては、特に限定されるものではないが、カリウムイオン、ナトリウムイオン等のアルカリ金属イオン；カルシウムイオン等のアルカリ土類金属イオン；アンモニウム、１級〜４級アミン等の窒素含有塩基；等が挙げられる。
【００３３】
上記カルボキシル基またはその塩を含む高分子化合物のなかでも、アクリル酸を（共）重合することによって得られるものが好ましく、上記高分子化合物としては、（ａ）ポリアクリル酸、（ｂ）ポリアクリル酸が含有するカルボキシル基の一部あるいは全部がナトリウム、カリウム、カルシウム、アンモニアからなる群より選ばれる少なくとも一種で中和されたポリアクリル酸塩からなる群より選ばれる少なくとも一種の化合物であることが好ましい。
【００３４】
カルボキシル基またはその塩を含む高分子化合物は、上記カルボキシル基含有モノマーに由来する構成単位を含むと共に、上記カルボキシル基含有モノマーと共重合可能なその他のモノマーに由来する構成単位を含んでいてもよい。すなわち、モノマー組成物は、カルボキシル基またはその塩を含む高分子化合物を得る際、カルボキシル基含有モノマーの他に、必要に応じて該カルボキシル基含有モノマーと共重合可能なその他のモノマーを含んでいてもよい。モノマー組成物が、その他のモノマーを含む場合においては、該モノマー組成物は、カルボキシル基含有モノマーの含有量は１０モル％以上であることがより好ましく、３０モル％〜１００モル％の範囲内であることがさらに好ましく、５０モル％〜１００モル％の範囲内であることが最も好ましい。上記カルボキシル基含有モノマーの含有量が１０モル％未満になると十分な造粒効果が得られない虞があるので好ましくない。
【００３５】
上記その他のモノマー（以下、共重合性モノマーと記す）としては、具体的には、例えば、ビニルスルホン酸、スチレンスルホン酸、スルホエチル（メタ）アクリレート等のスルホ基含有モノマー；２−（メタ）アクリロイルオキシエチルアシッドホスフェート、２−（メタ）アクリロイルオキシプロピルアシッドホスフェート、２−（メタ）アクリロイルオキシ−３−クロロプロピルアシッドホスフェート、２−（メタ）アクリロイルオキシエチルフェニルホスフェート等の酸性リン酸エステル基含有モノマー；ビニルフェノール等の石炭酸系モノマー；等の酸基含有モノマー、およびその塩、
ポリエチレングリコールモノメタアクリル酸エステル、メトキシポリエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、メトキシポリエチレングリコールモノアクリル酸エステル等のポリアルキレングリコール（メタ）アクリル酸エステル；３−メチル−３−ブテン−１−オールにエチレンオキサイドを付加してなるポリアルキレングリコールモノアルケニルエーテルモノマー；アリルアルコールにエチレンオキサイドを付加してなるポリエチレングリコールモノエテニルエーテルモノマー；無水マレイン酸にポリエチレングリコールを付加させたマレイン酸ポリエチレングリコールハーフエステル；等のポリアルキレングリコール鎖含有モノマーを挙げることができる。上記ポリアルキレングリコール鎖含有モノマーのなかでも、エチレンオキサイド換算で５モル以上、１００モル以下、好適には１０モル以上、１００モル以下の鎖長のポリアルキレングリコール鎖を含有するモノマーが、入手が容易であり、また、擬似粒化性を向上させる上で好ましく、また、重合性の面から良好である。
【００３６】
この他にも、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸（Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル）、（メタ）アクリル酸（Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノエチル）、（メタ）アクリル酸アミノエチル、等炭素数１〜１８の（メタ）アクリル酸アルキルエステル；（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−エチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、等の（メタ）アクリルアミドおよびその誘導体；酢酸ビニル；（メタ）アクリロニトリル；Ｎ−ビニル−２−ピロリドン、ビニルピリジン、ビニルイミダゾール等の塩基含有モノマー；Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ブトキシメチル（メタ）アクリルアミド等の、架橋性を有する（メタ）アクリルアミド系モノマー；ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−（メタ）アクリロイルプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリス（２−メトキシエトキシ）シラン、アリルトリエトキシシラン等の、加水分解性を有する基がケイ素原子に直結しているシラン系モノマー；グリシジル（メタ）アクリレート、グリシジルエーテル（メタ）アクリレート等のエポキシ基含有モノマー；２−イソプロペニル−２−オキサゾリン、２−ビニル−２−オキサゾリン等のオキサゾリン基含有モノマー；２−アジリジニルエチル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリロイルアジリジン等のアジリジン基含有モノマー；フッ化ビニル、フッ化ビニリデン、塩化ビニル、塩化ビニリデン等のハロゲン基含有モノマー；（メタ）アクリル酸と、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−ブチレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，６−ヘキサンジオール、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール等の多価アルコールとのエステル化物等の、分子内に不飽和基を複数有する多官能（メタ）アクリル酸エステル；メチレンビス（メタ）アクリルアミド等の、分子内に不飽和基を複数有する多官能（メタ）アクリルアミド；ジアリルフタレート、ジアリルマレエート、ジアリルフマレート等の、分子内に不飽和基を複数有する多官能アリル化合物；アリル（メタ）アクリレート；ジビニルベンゼン；等が挙げられるが、特に限定されるものではない。これら共重合性モノマーは、必要に応じて、一種類を用いてもよく、また、二種類以上を用いてもよい。
【００３７】
連鎖移動剤としては、具体的には、例えば、メルカプトエタノール、メルカプトプロピオン酸、ｔ−ドデシルメルカプタン等のメルカプト基含有化合物；四塩化炭素；イソプロピルアルコール；トルエン；等の化合物が挙げられる。これら連鎖移動剤もまた、必要に応じて、一種類を用いてもよく、また、二種類以上を用いてもよい。
【００３８】
カルボキシル基またはその塩を含む高分子化合物は、上記モノマー組成物を（共）重合させることによって得られる。重合方法は、特に限定されるものではなく、種々の合成方法、例えば、水中油型乳化重合法、油中水型乳化重合法、懸濁重合法、分散重合法、沈澱重合法、溶液重合法、水溶液重合法、塊状重合法等を採用することができる。上記例示の重合方法のなかでも、生産コストの低減並びに安全性等の観点から、水溶液重合法が好ましい。
【００３９】
重合反応に用いられる重合開始剤は、熱または酸化還元反応によって分解、ラジカル分子を発生させる化合物であればよい。また、水溶液重合法を採用する場合においては、水溶性を備えた重合開始剤が好ましい。該重合開始剤としては、具体的には、例えば、過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩類；２，２’−アゾビス−（２−アミジノプロパン）二塩酸塩、４，４’−アゾビス−（４−シアノペンタン酸）等の水溶性アゾ化合物；過酸化水素等の熱分解性開始剤；過酸化水素およびアスコルビン酸、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイドおよびロンガリット、過硫酸カリウムおよび金属塩、過硫酸アンモニウムおよび亜硫酸水素ナトリウム、等の組み合わせからなるレドックス系重合開始剤；等が挙げられるが、特に限定されるものではない。これら重合開始剤は、一種類のみを用いてもよく、また、二種類以上を併用してもよい。尚、重合開始剤の使用量は、カルボキシル基またはその塩を含む高分子化合物の組成や重合反応の条件等に応じて適宜設定すればよい。
【００４０】
重合反応の反応温度や反応時間等の重合反応の条件は、モノマー組成物の組成や、重合開始剤の種類等に応じて適宜設定すればよい。水溶液重合法を採用する場合におけるモノマー組成物の反応系への供給方法としては、例えば、一括添加法、分割添加法、成分滴下法、パワーフィード法、多段滴下法等を行うことができるが、特に限定されるものではない。重合反応はは常圧下、減圧下、加圧下の何れで行ってもよい。
【００４１】
本発明によれば、焼結原料またはペレット原料を造粒処理（擬似粒化またはペレット化）する際に、上記したカルボキシル基またはその塩を含む高分子化合物を含有する造粒処理剤を用いて、微粉の鉄鉱石を含む製鉄用原料を造粒処理することで、微粉粒子を核粒子の周りに付着させる効果により優れ、焼結機の生産効率を向上させることができる。
【００４２】
本発明にかかる製鉄用原料の造粒方法は、造粒処理剤を添加水に混合することによって溶解または分散させ、上記添加水に溶解または分散された上記造粒処理剤を製鉄用原料に散布し、上記製鉄用原料を混合造粒する装置を用いて行ってもよい。
【００４３】
上記装置としては、上記造粒処理剤の添加水に対する混合を半連続的に行ない、上記添加水に溶解または分散された造粒処理剤を製鉄用原料に連続的に散布し、上記製鉄用原料を連続的に混合造粒する装置（以下「半連続混合装置」と記す）、および上記造粒処理剤の添加水に対する混合を完全に連続的に行ない、上記添加水に溶解または分散された造粒処理剤を製鉄用原料に連続的に散布し、上記製鉄用原料を連続的に混合造粒する装置（以下「連続混合装置」と記す）が挙げられるが、連続混合装置を用いることがより好ましい。
【００４４】
半連続混合装置の構成を図１に基づいて説明する。図１に示すように、ドラムミキサー１とリザーブタンク２と希釈槽３と造粒処理剤タンク４とがこの順番で配置されている。添加水は添加水ライン５を通って希釈槽３に流れ込む構成である。また、造粒処理剤タンク４には造粒処理剤が蓄えられており、造粒処理剤は圧力計６で圧力が調節され、希釈槽３に流れ込む構成である。添加水および造粒処理剤は、希釈槽３に備えられた攪拌機７で攪拌され、バッチ式で造粒処理剤を添加水に混合する。希釈槽３で添加水に混合された造粒処理剤は、一旦リザーブタンク２に蓄えられる。リザーブタンク２に蓄えられた、添加水に混合された造粒処理剤は、連続的にドラムミキサー１に流れ込む。そして、ドラムミキサー１内で、上記造粒処理剤は製鉄用原料に散布され、製鉄用原料の混合造粒が行なわれる構成である。
【００４５】
連続混合装置は、例えば、ラインで造粒処理剤の添加水への混合を連続的に行ない、製鉄用原料を連続的に混合造粒する装置であり、いわゆるインラインミキサーと呼ばれるものである。上記連続混合装置には、駆動部のない静止型管内混合機、あるいは攪拌装置をもつ高速剪断型分散機が含まれている。装置のランニングコストを抑えることができることから、駆動部がない静止型管内混合機を使用することがより好ましい。
【００４６】
インラインミキサーの構成を図２に基づいて説明する。図２に示すように、ドラムミキサー１と静止型管内混合機８が配置されている。添加水は添加水ライン５を通って静止型管内混合機８に流れ込む構成である。また、造粒処理剤タンク４に蓄えられている造粒処理剤は、静止型管内混合機８に流れ込む構成である。静止型管内混合機８で添加水および造粒処理剤が混合されたのち、連続的にドラムミキサー１に流れ込む。そして、ドラムミキサー１内で、製鉄用原料に、添加水に混合された造粒処理剤が散布され、製鉄用原料の混合造粒が行なわれる構成である。なお、図２では静止型管内混合機８を用いたインラインミキサーについて説明しているが、静止型管内混合機８に代えて、高速剪断型分散機９を用いてもよい。
【００４７】
上記静止型管内混合機８は、静止状態の液体分断機構を備えて、管内を流れる液体を細かく分断する作用を有するものであり、具体的には、例えば、ノリタケスタティックミキサー（（株）ノリタケカンパニーリミテッド）、スルーザーミキサー（住友重機械工業（株））、東レ静止型管内混合機（東レ（株））、スケヤミキサー（（株）桜製作所）、ＴＫ−ＲＯＳＳ・ＬＰＤミキサー（（株）特殊機化工業）等が挙げられる。
【００４８】
静止型管内混合機８の内部構造の一例を図３に示す。静止型管内混合機８は一端を入り口（図示せず）、他端を出口（図示せず）とした管１０を備え、この管１０内に、管断面を二分しながら中心軸線に沿って右旋回する案内板１１と、管断面を二分しながら中心軸線に沿って左旋回する案内板１２とが中心線に沿う方向に交互に配置されてなる構造を備えている。管１０内にその一端から平均線速度ｕで送り込まれた造粒処理剤と添加水は順次配置された２種類の案内板１１・１２を通過する間に分断、旋回を繰り返し、造粒処理剤が添加水に混合されて他端から送り出される構成である。
【００４９】
静止型管内混合機８のウェーバー数は１００〜５０００の範囲内に設定することが好ましく、５００〜３０００の範囲内であることがさらに好ましい。ウェーバー数が１００未満であると、管内を流れる造粒処理剤と添加水とが乱流となりにくく、分断作用が起きにくい。ウェーバー数Ｗｅは以下に示す式に基づき算出することができる。以下に示す式において、Ｄは静止型管内混合機８の内径（ｃｍ）、ｕは造粒処理剤および添加水の平均線速度（ｃｍ／秒）、ρｃは添加水密度（ｇ／ｃｍ³）、σｓは界面効力（ｄｙｎ／ｃｍ）を表す。
【００５０】
Ｗｅ＝（Ｄ・ｕ²・ρｃ）／σｓ
このように、静止型管内混合機８は、駆動機構を備えず、静止状態の案内板１１・１２よりなる液体分断機構のみで、造粒処理剤と添加水とを混合するものである。造粒処理剤と添加水との混合の程度については、静止型管内混合機８のウェーバー数等の運転条件を調節することにより調節することができる。
【００５１】
また、静止型管内混合機８内には、流体を攪拌分散させる駆動部がないため、造粒処理剤に大きな負担がかかりにくく、その物性の劣化を防ぐことができる。
【００５２】
高速剪断型分散機９は、高速で回転する液体剪断機構を備えていればよい。一般的には、高速剪断型分散機９は、ローター（回転子）とステーター（固定子）を備え、ローターの高速回転により、両者間で剪断作用が起き、造粒処理剤と添加水とが効果的に混合される構造である。
【００５３】
高速剪断型分散機９は、具体的には、例えば、ホモジナイザー・ポリトロン（（株）セントラル科学貿易）、キャビトロン（（株）ユーロテック）、ホモジナイザー・ヒストロン（（株）日音医理科器機）、バイオミキサー（（株）日本精機製作所）、ターボ型攪拌機（（株）小平製作所）、ウルトラディスパー（浅田鉄鉱（株））、エバラマイルダー（荏原製作所（株））、ＴＫホモミクサー、ＴＫパイプラインミクサー、ＴＫホモミクラインミル、ＴＫホモジェッター、ＴＫユニミキサー、ＴＫホモミクラインフロー、ＴＫハイラインミル（特殊機化工業（株））等が挙げられる。
【００５４】
高速剪断型分散機９の内部構造の一例を図４に示す。高速剪断型分散機９のハウジング１３内には液体剪断機構１４が設置されている。液体剪断機構１４は、固定されたステーター１５と、スクリュー型の歯を有するローター１６とを備え、ローター１６がステーター１５の内側で高速回転するようになっている。ローター１６の内側に流れ込んだ造粒処理剤および添加水（以下「処理剤分散液」という）はローター１６の歯と歯の間を抜け、さらにローター１６とステーター１５の間（クリアランス）を通って後方へ流れ、ハウジング１３内全体でマクロ的な対流循環を起こしながら、最終的には出口通路１７に流れる構成である。
【００５５】
図４ではスクリュー型の歯を有するローターが示されているが、本発明はこれに限定されず、歯を有しないローターであってもよい。歯を有しないローターの場合には、ローターの回転によってローターとステーターの間ですりつぶす力が発生し処理剤分散液は剪断分散される。より効率的に剪断分散を行うためには、ローターおよびステーターの表面が粗面化されていることが好ましい。
【００５６】
図４で示すような歯を有するローターの場合には、歯と歯の間を処理剤分散液が通り抜ける間に造粒処理剤はローターの回転で剪断分散されるとともに、キャビテーション破壊による衝撃力が加算され、微細化される。もちろん歯を有するローターの場合にも、剪断分散の効率を高めるためには、ステーターとの間ですりつぶす力が発生するような構造とすることがより好ましい。
【００５７】
ローターの歯の形は、図４に示すスクリュー型に限定されず、歯がまっすぐの櫛歯状のものであってもよい。一般的には、処理剤分散液の粘度が高い場合にはスクリュー型を、粘度が低い場合には櫛歯上のものを用いればよい。図４では、ローターを固定する回転軸はローターより短くなっているが、これに限定されず、ローターと同じ長さか、あるいはこれよりも長くてよい。
【００５８】
高速剪断型分散機９の内部構造の別の一例を図５に示す。高速剪断型分散機９のハウジング１３内には液体剪断機構１４が３段、設置されている。各段の液体剪断機構１４は、周壁に多数のスリット１５…を有する籠形のローター１６と、壁に多数のスリット１７…を有する籠形のステーター１８とを備え、図の例ではステーター１８内にローター１６が嵌め込まれた形で同心状に配置されているが、ステーター１８とローター１６の内外関係は逆でも良い。ローター１６の内側に流れ込んだ処理剤分散液はローター１６、ステーター１８のそれぞれのスリット１５、スリット１７…を順次通り抜けて次の液体剪断機構１４に流れ込み、最終的には出口通路１９に流れる。そして、処理剤分散液がスリット１７…を通り抜ける間に造粒処理剤がローター１６の回転によりキャビテーション破壊による衝撃力も加算され、剪断分散される構成である。
【００５９】
なお、上記したように、ドラムミキサー１内で製鉄用原料に添加水に混合された造粒処理剤を散布するときには、スプレーノズルを介して散布を行なってもよい。
【００６０】
スプレーノズルを用いれば、添加水に混合された造粒処理剤を、製鉄用原料に対し、より均一に散布することができる。このとき、標準扇形ノズル、広角扇形ノズル、片扇形ノズルなどの扇形ノズルを使用することが好ましい。
【００６１】
また、ドラムミキサー１の代わりに、アイリッヒミキサー、レイティゲミキサー、プルショアミキサー、パンペレタイザーから選ばれるいずれかの装置を用いてもよい。これらの装置は、擬似粒子化の効率の良い装置である。したがって、これら装置を用いて造粒効果を上げることができる。
【００６２】
【実施例】
以下、実施例および比較例により、図６に基づいて本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらにより何ら限定されるものではない。また、下記実施例および比較例中、「部」は「重量部」を、「％」は「重量％」を示す。
【００６３】
〔実施例１〕
本実施例の装置の構成について説明する。添加水と造粒処理剤とは、静止型管内混合機８で混合されてから、１次ドラムミキサーに加えられる。製鉄原料ホッパー２０に蓄えられていた製鉄用原料は、１次ドラムミキサー２１に加えられる。このとき、添加水に混合された造粒処理剤は、１次ドラムミキサー２１内で、１０箇所からスプレーノズル（図示せず）を介して散布される。ノズルは、１次ドラムミキサー２１の回転軸に沿った形で配置された配管より、枝分かれした形で、ドラムミキサー２１の入り口より２ｍのところから奥へ、５０ｃｍ間隔で、１０箇所に配置されている。そして、この先に設置されたスプレーノズル（図示せず）より、添加水に混合された造粒処理剤は、扇形に散布される。これらノズルは、全て、株式会社いけうち製の１/２ＭＶＶＰ９０３５０を用いた。
１次ドラムミキサーで製鉄用原料と添加水と造粒処理剤とが混合された後、再度、２次ドラムミキサー２２で混合され、サージホッパー２３を介して、焼結機２４に投入されて焼結される。焼結後、スクリーン２５に移され、一部は高炉へ、一部は返鉱として製鉄用原料ホッパー２０に蓄えられ、焼結原料として利用する構成である。
【００６４】
製鉄用原料として用いた成分とその配合割合を表１に示す。
【００６５】
【表１】

【００６６】
本実施例および比較例においては、表１のニューマン粉鉱から石灰石までの焼結新原料（製鉄用新原料）の合計１００部に対して、返鉱１５．０部と粉コークス４．０部とを加えたものを製鉄用原料として用いた。
【００６７】
図６の装置を用いて、表１で示した製鉄用原料に、静止型混合機８において予め添加水に分散された造粒処理剤を添加して造粒処理を施した。
なお、このときの１次ドラムミキサーに対する製鉄用原料の供給速度は５００ｔ／時とした。また、添加水を静止型管内混合機８に流す速度である、ライン速度は、２．５５ｍ／分であった。製鉄用原料における持ち込み水分量は６．０％であった。造粒処理後の造粒物中の水分量（最終水分量）は６．６％であった。造粒処理剤に添加する添加水の量は３．３ｔ／時とした。また、造粒処理剤には、重量平均分子量が６０００のポリアクリル酸ナトリウムを４５％含有した水溶液を用いた。上記造粒処理剤は、製鉄用原料の総重量に対して、ポリマー純分で、０．０７７％使用した。
【００６８】
上記方法で造粒処理を施した結果、ＪＰＵは１５．０、生産率は１６．５ｔ／ｄ／ｍ²（ｔ／ｄ／ｍ²は、焼結機１ｍ²当たり、１日に何ｔ焼結鉱を生産できるか示す単位）、成品歩留は８０．２％となった。なお、ＪＰＵとは、通気性を示す指標であり、次の式により計算される。
【００６９】
ＪＰＵ＝ｖ×（時間／ΔＰ）^0.6
ｖ：通気の流速（ｍ／分）
ｈ：焼結層の層厚（ｍｍ）
ΔＰ：原料層の圧力損失（ｍｍＨ₂Ｏ）
また、成品歩留は、焼結鍋試験において、焼結鉱（シンターケーキ）５０ｋｇを２ｍの高さから鉄板上に５回落下させたときの、粒径５ｍｍ以上の粒度を有する粒子の割合を測定することにより評価した。
【００７０】
焼結鉱の生産率は、以下の式
生産率（ｔ／ｄａｙ／ｍ²）＝成品歩留評価後の粒径５ｍｍ以上の粒度を有する粒子の総質量(重量)(ｔ)／焼結時間（ｄａｙ）／焼結機（鍋）の表面積（ｍ²）
により算出した。
【００７１】
〔実施例２〕
供給速度を５４２ｔ／時、造粒処理剤を０．０７２％、ライン速度２．８０ｍ／分とした以外は、実施例１と同条件で造粒処理を施した。その結果、ＪＰＵは１３．５、生産率は１８．３ｔ／ｄ／ｍ²、成品歩留は８０．２％となった。
【００７２】
〔比較例１〕
造粒処理剤を添加しない他は、実施例１と同条件で造粒処理を施した。その結果、ＪＰＵは１３．５、生産率は１６．４ｔ／ｄ／ｍ²、成品歩留は７９．１％となった。
【００７３】
実施例１、２、および比較例１で得られたＪＰＵ、生産率、および成品歩留を表２にまとめる。
【００７４】
【表２】

【００７５】
【発明の効果】
本発明の製鉄用原料の造粒処理方法は、以上のように、微粉の鉄鉱石を含む製鉄用原料を混合、調湿して造粒処理する方法において、造粒処理剤を添加水に溶解または分散する工程と、添加水に溶解または分散された造粒処理剤を製鉄用原料に散布する工程と、上記製鉄用原料を混合造粒する工程とを含む構成である。
【００７６】
それゆえ、造粒処理剤を添加水に溶解または分散してから製鉄用原料に散布するため、造粒処理剤が、例えば、固形分を多量に含む水溶液タイプの造粒処理剤であっても、所望の粘度として、造粒処理剤を製鉄用原料に均一に添加することができるという効果を奏する。
【００７７】
さらに、製鉄用原料からの持ち込み水分量が変化した場合でも、製鉄用原料に対する造粒処理剤の量を固定したままで、この造粒処理剤に添加する添加水の量を任意に調節することができる。このため、製鉄用原料からの持ち込み水分量に応じて、添加水量を調節して、造粒処理に適した水分量とすることが可能になるという効果を奏する。
【００７８】
本発明の製鉄用原料の造粒処理方法は、以上のように、上記造粒処理剤が、カルボキシル基またはその塩を含む高分子化合物を含有する構成である。
【００７９】
それゆえ、カルボキシル基またはその塩を含む高分子化合物を含有する造粒処理剤は、微粉粒子を各粒子の周りに付着させる効果により優れるため、造粒処理の効率を向上させることができるという効果を奏する。
【００８０】
本発明の製鉄用原料の造粒処理方法は、以上のように、上記造粒処理剤を添加水に溶解または分散する工程において、静止型管内混合機または高速剪断型分散機を用いる構成である。
【００８１】
それゆえ、静止型管内混合機または高速剪断型分散機を用いることで、造粒処理剤を添加水に連続的に混合することができる。したがって、造粒処理の効率をより向上させることができるという効果を奏する。
【００８２】
本発明の製鉄用原料の造粒処理方法は、以上のように、上記添加水に溶解または分散された造粒処理剤を製鉄用原料に散布する工程において、スプレーノズルを用いて散布する構成である。
【００８３】
それゆえ、スプレーノズルを用いることで、造粒処理剤を製鉄用原料に対してより均一に添加することができる。したがって、造粒処理の効率をさらに向上させることができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】半連続的に混合を行う装置の概略構成を示す模式図である。
【図２】本発明の造粒処理方法に用いられるラインで連続的に混合を行うインラインミキサーの概略構成を示す模式図である。
【図３】静止型管内混合機の内部構造の一例を示す断面斜視図である。
【図４】高速剪断型分散機の内部構造の一例を示す断面斜視図である。
【図５】別の高速剪断型分散機の内部構造の別の一例を示す断面斜視図である。
【図６】本実施例で用いたラインで連続的に混合を行う装置の概略構成を示す模式図である。
【符号の説明】
１ドラムミキサー
８静止型管内混合機
９高速剪断型分散機[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for producing a sintered ore or a pellet producing method as a raw material for iron making, and when granulating the raw material for iron making, in particular, the water content of the raw material for iron making is adjusted and granulated to form pseudo particles or pellets. The present invention relates to a method for granulating a raw material for iron making that is preferably used for converting into an iron.
[0002]
[Prior art]
In the production of sintered ore, iron ore as a raw material for sintering, auxiliary materials, fuel, etc. are first mixed and granulated while adjusting moisture with a granulator such as a drum mixer, pelletizer, Eirich mixer, etc. Build particles. Pseudo particles are particles in which fine powder particles of 0.5 mm or less are generally attached to 1 to 3 mm core particles. At this time, the action required for granulation is to improve the quasi-granulating property in which fine particles adhere around the core particles, and that the quasi-particles are difficult to disintegrate in a wet zone, a dry zone, etc. in the firing process. . By pseudo-sintering the sintering raw material in this way, the air permeability in the sintering raw material packed layer (sintering bed) on the sintering machine can be improved, and the productivity of the sintering machine can be improved. .
[0003]
The sintering machine that sinters the sintering raw material adopts the downward suction type, and by sucking from the lower side of the sintering raw material, the air necessary for the sintering is circulated and the upper side of the sintering raw material from the lower side The sintering raw material is sintered by burning the fuel toward the head. For this reason, if the sintering raw material contains a large amount of fine powder, the air permeability decreases due to clogging and the like, and the combustion rate of coke as a fuel becomes slow, so the production efficiency of the sintering machine decreases. Therefore, in order to improve the air permeability, a pretreatment such as granulating (pseudo-granulating) the sintered raw material is necessary. As the pretreatment, for example, a granulating operation such as adding a small amount of water to the sintered raw material and stirring it is performed. However, in the granulation operation using only water, since the effect of improving the pseudo-granulating property is poor, the amount of fine powder contained in the sintered raw material cannot be reduced so much.
[0004]
For this reason, conventionally, as a measure for improving the pseudo-granulating property, a method of adding various granulating agents as a binder to the sintered raw material has been proposed. As the granulating agent, for example, bentonite, lignin sulfite (pulp waste liquor), starch, sugar, molasses, water glass, cement, gelatin, corn starch and the like are being studied for use as binders or thickeners. . In the production of sintered ore, there are problems such that the amount of addition is relatively large and the cost is high, and it is difficult to ensure the amount to be used, and they are not used industrially.
[0005]
As a granulating agent currently in practical use, for example, quicklime disclosed in Non-Patent Document 1 is widely used. According to this, the effect of quicklime is shown as follows. First, it is possible to promote pseudo-granulation in the mixer. Secondly, in the sintering process after filling the sintering raw material consisting of pseudo particles at a specific height and igniting the surface layer after forming the sintering bed, the pseudo particles collapse in the process of drying and heating It is said that a uniform air flow in the sintered layer can be maintained.
[0006]
When performing the above-mentioned granulation, not a pseudo particle but a pellet is also produced. In the production of pellets, iron ore, dust, and charcoal as raw materials are mixed and then granulated while adjusting moisture with a granulator such as a pelletizer. A pellet generally refers to a particle having particles of 1.0 mm or less solidified into a spherical shape of 6.0 to 50 mm. Under the present circumstances, the effect | action calculated | required by granulation is that the intensity | strength in the state of the raw pellet before drying is high, it is destroyed during a drying process or a transport process, and is not pulverized. Conventionally, in order to improve the strength of the pellets, 1% by weight or more of bentonite is added to the fine powder raw material as a granulating agent and kneaded, and granulation is performed while spraying an appropriate amount of water to produce pellets. A method has been proposed.
[0007]
In the production of the above-mentioned sintered ore, the use of molasses or the like as a granulating agent is generally expensive and thus increases the production cost. Moreover, although the granulation process using quick lime has been put into practical use, quick lime is easy to absorb moisture, and since it generates heat at this time, there is a problem that care is required.
[0008]
In order to solve the above problems, there is no problem of moisture absorption and good handling property, for example, a granulating agent in which a polymer compound is dissolved or dispersed in water (hereinafter referred to as “water-soluble type granulating agent”). ) Is used.
[0009]
[Non-Patent Document 1]
Takeo Furui, 6 other authors, editorial board edition, “Steel Research”, published by Technical Information Office, Technical Development Division, Nippon Steel Corporation, August 20, 1976, No. 288, 11797 (p9)
[0010]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the case of the above-mentioned water-soluble type granulating agent, in consideration of a normal distribution form, a large amount of components other than water (hereinafter referred to as “solid content”) such as the above-described polymer compound is contained in a large amount, thereby reducing the distribution cost. Must be suppressed. For this reason, the aqueous solution type granulating agent usually contains a solid content in a ratio of several tens% or more.
[0011]
An aqueous solution type granulating agent containing a solid content at a ratio of several tens% or more often has a high viscosity. Therefore, when an aqueous solution type granulating agent is added as it is to the raw material for iron making, it becomes difficult for the granulating agent to spread uniformly in the raw material for iron making, and the effect as a granulating agent cannot be fully exhibited. There is a problem.
[0012]
Therefore, there is a demand for a method capable of effectively granulating a raw material for iron making by making a water-soluble type granulating agent sufficiently exhibit the effect as a granulating agent.
[0013]
This invention is made | formed in view of the said conventional problem, The objective provides the granulation processing method used suitably for granulating the raw material for iron making with the aqueous solution type granulation processing agent. There is.
[0014]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problem, the method for granulating a raw material for iron making according to the present invention is to add a granulating agent in a method for mixing and humidity-controlling a raw material for iron making containing fine iron ore. It is characterized by comprising a step of dissolving or dispersing in water, a step of spraying a granulating agent dissolved or dispersed in added water on the raw material for iron making, and a step of mixing and granulating the raw material for iron making.
[0015]
With the above configuration, the granulating agent is dissolved or dispersed in the added water and then sprayed onto the ironmaking raw material, and the ironmaking raw material is mixed and granulated. Therefore, even if the granulating agent is, for example, an aqueous solution type granulating agent containing a large amount of solids, the granulating agent can be uniformly added to the raw material for iron making as a desired viscosity.
[0016]
Furthermore, even when the amount of moisture brought in from the ironmaking raw material changes, the amount of added water added to the granulating agent is arbitrarily adjusted while the amount of the granulating agent is fixed to the ironmaking raw material. Can do. For this reason, it becomes possible to adjust the amount of added water in accordance with the amount of water brought in from the raw material for iron making to obtain a water amount suitable for the granulation treatment.
[0017]
The method for granulating a raw material for iron making according to the present invention is characterized in that the granulating agent contains a polymer compound containing a carboxyl group or a salt thereof in order to solve the above problems.
[0018]
With the above configuration, the granulation treatment agent containing a polymer compound containing a carboxyl group or a salt thereof is excellent in the effect of adhering fine powder particles around each particle, and therefore can improve the efficiency of the granulation treatment. .
[0019]
  In order to solve the above problems, the method for granulating a raw material for iron making according to the present invention is a step of dissolving or dispersing the granulation treatment agent in added water.Static in-pipe mixer or high-speed shearing disperserIt is characterized by using.
[0020]
  With the above configuration,Static in-pipe mixer or high-speed shearing disperserBy using this, the granulating agent can be continuously mixed with the added water. Therefore, the efficiency of the granulation process can be further improved.
[0021]
In order to solve the above problems, the method for granulating a raw material for iron making according to the present invention uses a spray nozzle in the step of spraying the granulating agent dissolved or dispersed in the added water onto the raw material for iron making. It is characterized by doing.
[0022]
With the above configuration, the granulating agent can be more uniformly added to the raw material for iron making by using the spray nozzle. Therefore, the efficiency of the granulation process can be further improved.
[0023]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The method for granulating a raw material for iron making according to the present invention comprises a step of dissolving or dispersing a granulating agent in added water in a method of mixing, conditioning and granulating a raw material for iron making containing fine iron ore. And a step of spraying the granulating agent dissolved or dispersed in the added water on the ironmaking raw material and a step of mixing and granulating the ironmaking raw material.
[0024]
Examples of the raw material for iron making (sintering raw material, pellet raw material) include iron ore, auxiliary raw material, fuel and the like. Specific examples of the iron ore include Newman ore, Robe River ore, Carajas ore, Mahasley ore, Kudremuku PF (pellet feed), and Riodose ore. Specific examples of the auxiliary material include serpentine, quartzite, limestone, and dust. Moreover, specifically as a fuel, a powder coke etc. are mentioned, for example. However, these specific examples are not particularly limited.
[0025]
The amount of granulation treatment agent dissolved or dispersed in the additive water (hereinafter referred to as “treatment agent-containing additive water”) to the sintering raw material (iron ore, auxiliary material, fuel, etc.) is particularly limited. Although it is not a thing, it is more preferable that a lower limit is 0.005 weight%, It is further more preferable that it is 0.01 weight%, It is more preferable that an upper limit is 20 weight%, It is 10 weight% More preferably. If the treatment agent-containing additive water is added in excess of 20% by weight, excessive granulation will occur and a lump of sintered raw material will be formed, resulting in adverse effects such as the inside of the sintered raw material lump being not sintered. End up. In addition, the lower limit of the amount of treatment agent-containing additive water depends on the ore granulation properties of the sintering raw material, the amount of water added, the granulator used, etc., but it is designed to be as small as possible. It is desirable.
[0026]
The amount of the treatment agent-containing additive water added to the pellet raw material (iron ore, dust, charcoal, etc.) is not particularly limited, but the lower limit is more preferably 0.01% by weight. The upper limit is more preferably 25% by weight, still more preferably 20% by weight. If the treatment agent-containing added water exceeds 25% by weight, granulation is excessive and a large lump of pellet raw material is formed, resulting in adverse effects such as an increase in the particle size variation of the pellet raw material. Further, the lower limit value of the addition amount of the processing agent-containing additive water depends on the granulation property of the pellet raw material, the water addition amount, the granulator to be used, etc., but it is desirable to design the amount to be as small as possible. .
[0027]
The granulation treatment agent according to the present invention may be any one that dissolves or disperses in water. At this time, the granulation treatment agent may contain a polymer compound containing a carboxyl group or a salt thereof. The concentration of components other than water (hereinafter referred to as “solid content”) contained in the granulating agent is not particularly limited, but the lower limit is more preferably 5% by weight, and 10% by weight. More preferably, the upper limit is more preferably 70% by weight, and even more preferably 60% by weight.
[0028]
The viscosity of the granulating agent is not particularly limited, but the upper limit is more preferably 50000 mPa · s, and even more preferably 10000 mPa · s. These viscosities are those at 25 ° C. The viscosity was measured with a BM viscometer using rotor # 4.
[0029]
Moreover, the granulation treatment agent may contain a fine powder such as a basic substance, charcoal cal, fly ash, etc., in addition to a polymer compound containing a carboxyl group or a salt thereof.
[0030]
The polymer compound containing a carboxyl group or a salt thereof, for example, (co) polymerizes a carboxyl group-containing monomer alone or a monomer composition further containing the carboxyl group-containing monomer in the presence of a polymerization initiator. Can be obtained.
[0031]
Specific examples of the carboxyl group-containing monomer include (meth) acrylic acid, maleic acid, maleic anhydride, itaconic acid, fumaric acid, crotonic acid, acrylamide glycolic acid, and salts thereof. It is not particularly limited. These carboxyl group-containing monomers may be used alone or in appropriate combination of two or more. Among the carboxyl group-containing monomers exemplified above, (meth) acrylic acid is more preferable, and acrylic acid is particularly preferable.
[0032]
When a salt of a carboxyl group-containing monomer is used as the carboxyl group-containing monomer, the base is not particularly limited, but alkali metal ions such as potassium ion and sodium ion; alkaline earth metals such as calcium ion Ions; ammonium, nitrogen-containing bases such as primary to quaternary amines; and the like.
[0033]
Among the polymer compounds containing the carboxyl group or a salt thereof, those obtained by (co) polymerization of acrylic acid are preferable. Examples of the polymer compound include (a) polyacrylic acid and (b) polyacrylic. A part or all of the carboxyl group contained in the acid is at least one compound selected from the group consisting of polyacrylates neutralized with at least one selected from the group consisting of sodium, potassium, calcium, and ammonia. preferable.
[0034]
The polymer compound containing a carboxyl group or a salt thereof includes a structural unit derived from the carboxyl group-containing monomer and may include a structural unit derived from another monomer copolymerizable with the carboxyl group-containing monomer. . That is, when obtaining a polymer compound containing a carboxyl group or a salt thereof, the monomer composition contains, in addition to the carboxyl group-containing monomer, other monomers copolymerizable with the carboxyl group-containing monomer as necessary. Also good. In the case where the monomer composition contains other monomers, it is more preferable that the content of the carboxyl group-containing monomer is 10 mol% or more, and within the range of 30 mol% to 100 mol%. More preferably, it is most preferably in the range of 50 mol% to 100 mol%. If the content of the carboxyl group-containing monomer is less than 10 mol%, a sufficient granulation effect may not be obtained, which is not preferable.
[0035]
Specific examples of the other monomers (hereinafter referred to as copolymerizable monomers) include sulfo group-containing monomers such as vinyl sulfonic acid, styrene sulfonic acid, and sulfoethyl (meth) acrylate; 2- (meth) acryloyl Acid phosphate group-containing monomers such as oxyethyl acid phosphate, 2- (meth) acryloyloxypropyl acid phosphate, 2- (meth) acryloyloxy-3-chloropropyl acid phosphate, 2- (meth) acryloyloxyethyl phenyl phosphate A carboxylic acid monomer such as vinyl phenol; an acid group-containing monomer such as vinyl salt;
Polyalkylene glycol (meth) acrylic acid esters such as polyethylene glycol monomethacrylic acid ester, methoxypolyethylene glycol monomethacrylic acid ester, methoxypolyethylene glycol monoacrylic acid ester; ethylene oxide on 3-methyl-3-buten-1-ol Polyalkylene glycol monoalkenyl ether monomer formed by addition; polyethylene glycol monoethenyl ether monomer formed by adding ethylene oxide to allyl alcohol; polyethylene glycol half ester of maleic acid obtained by adding polyethylene glycol to maleic anhydride; Mention may be made of glycol chain-containing monomers. Among the above polyalkylene glycol chain-containing monomers, a monomer containing a polyalkylene glycol chain having a chain length of 5 mol or more and 100 mol or less, preferably 10 mol or more and 100 mol or less in terms of ethylene oxide is easily available. In addition, it is preferable for improving the pseudo-granulating property, and is preferable in terms of polymerizability.
[0036]
In addition, methyl (meth) acrylate, ethyl (meth) acrylate, hydroxyethyl (meth) acrylate, (meth) acrylic acid (N, N-dimethylaminoethyl), (meth) acrylic acid (N, (N-diethylaminoethyl), aminoethyl (meth) acrylate, (meth) acrylic acid alkyl ester having 1 to 18 carbon atoms; (meth) acrylamide, N-methyl (meth) acrylamide, N-ethyl (meth) acrylamide, (Meth) acrylamide and derivatives thereof such as N, N-dimethyl (meth) acrylamide; vinyl acetate; (meth) acrylonitrile; base-containing monomers such as N-vinyl-2-pyrrolidone, vinylpyridine, vinylimidazole; N-methylol (Meth) acrylamide, N-butoxymethyl (meth) acrylamide (Meth) acrylamide monomers having crosslinkability; vinyltrimethoxysilane, vinyltriethoxysilane, γ- (meth) acryloylpropyltrimethoxysilane, vinyltris (2-methoxyethoxy) silane, allyltriethoxysilane, etc. Silane monomers in which a hydrolyzable group is directly bonded to a silicon atom; Epoxy group-containing monomers such as glycidyl (meth) acrylate and glycidyl ether (meth) acrylate; 2-isopropenyl-2-oxazoline, 2-vinyl- Oxazoline group-containing monomers such as 2-oxazoline; Aziridine group-containing monomers such as 2-aziridinylethyl (meth) acrylate and (meth) acryloylaziridine; Halogen groups such as vinyl fluoride, vinylidene fluoride, vinyl chloride and vinylidene chloride Containing monomer: (meth) acrylic acid and polyvalent such as ethylene glycol, diethylene glycol, propylene glycol, 1,3-butylene glycol, neopentyl glycol, 1,6-hexanediol, trimethylolpropane, pentaerythritol, dipentaerythritol A polyfunctional (meth) acrylic acid ester having a plurality of unsaturated groups in the molecule, such as an esterified product with alcohol; a polyfunctional (meth) acrylamide having a plurality of unsaturated groups in the molecule, such as methylenebis (meth) acrylamide; Examples include, but are not particularly limited to, polyfunctional allyl compounds having a plurality of unsaturated groups in the molecule, such as diallyl phthalate, diallyl maleate, and diallyl fumarate; allyl (meth) acrylate; divinylbenzene; One kind of these copolymerizable monomers may be used as needed, or two or more kinds may be used.
[0037]
Specific examples of the chain transfer agent include compounds such as mercapto group-containing compounds such as mercaptoethanol, mercaptopropionic acid and t-dodecyl mercaptan; carbon tetrachloride; isopropyl alcohol; toluene; These chain transfer agents may also be used alone or in combination of two or more as required.
[0038]
The polymer compound containing a carboxyl group or a salt thereof can be obtained by (co) polymerizing the monomer composition. The polymerization method is not particularly limited, and various synthesis methods such as oil-in-water emulsion polymerization, water-in-oil emulsion polymerization, suspension polymerization, dispersion polymerization, precipitation polymerization, solution polymerization An aqueous solution polymerization method, a bulk polymerization method, or the like can be employed. Among the polymerization methods exemplified above, an aqueous solution polymerization method is preferable from the viewpoints of reduction of production cost and safety.
[0039]
The polymerization initiator used for the polymerization reaction may be a compound that decomposes by heat or a redox reaction to generate radical molecules. In the case of employing an aqueous solution polymerization method, a polymerization initiator having water solubility is preferable. Specific examples of the polymerization initiator include persulfates such as sodium persulfate, potassium persulfate, and ammonium persulfate; 2,2′-azobis- (2-amidinopropane) dihydrochloride, 4,4 Water-soluble azo compounds such as' -azobis- (4-cyanopentanoic acid); thermal decomposable initiators such as hydrogen peroxide; hydrogen peroxide and ascorbic acid, t-butyl hydroperoxide and Rongalite, potassium persulfate and metals Examples thereof include, but are not particularly limited to, a redox polymerization initiator composed of a combination of a salt, ammonium persulfate, sodium hydrogensulfite, and the like. These polymerization initiators may be used alone or in combination of two or more. The amount of the polymerization initiator used may be appropriately set according to the composition of the polymer compound containing a carboxyl group or a salt thereof, conditions for the polymerization reaction, and the like.
[0040]
The conditions for the polymerization reaction such as the reaction temperature and reaction time of the polymerization reaction may be appropriately set according to the composition of the monomer composition, the type of the polymerization initiator, and the like. As a method for supplying the monomer composition to the reaction system in the case of employing the aqueous solution polymerization method, for example, a batch addition method, a divided addition method, a component dropping method, a power feed method, a multistage dropping method, and the like can be performed. It is not particularly limited. The polymerization reaction may be performed under normal pressure, reduced pressure, or increased pressure.
[0041]
According to the present invention, when the sintering raw material or pellet raw material is granulated (pseudo granulated or pelletized), the above-described granulating agent containing a polymer compound containing a carboxyl group or a salt thereof is used. By granulating the ironmaking raw material containing fine iron ore, the effect of adhering fine powder particles around the core particles is excellent, and the production efficiency of the sintering machine can be improved.
[0042]
  The method for granulating a raw material for iron making according to the present invention involves dissolving or dispersing a granulating agent by mixing it with added water.Then, the granulating agent dissolved or dispersed in the added water is sprayed on the raw material for iron making, and the raw material for iron making is mixed and granulated.You may carry out using an apparatus.
[0043]
  As said apparatus, mixing with respect to the addition water of the said granulating agent is carried out semicontinuously.The granulating agent dissolved or dispersed in the added water is continuously sprayed on the raw material for iron making, and the raw material for iron making is continuously mixed and granulated.Equipment (hereinafter referred to as "semi-continuous mixing equipment"), andMixing the above granulating agent with added waterCompletely continuouslyThe granulating agent dissolved or dispersed in the added water is continuously sprayed on the raw material for iron making, and the raw material for iron making is continuously mixed and granulated.An apparatus (hereinafter referred to as “continuous mixing apparatus”) can be mentioned, and it is more preferable to use a continuous mixing apparatus.
[0044]
The configuration of the semi-continuous mixing apparatus will be described with reference to FIG. As shown in FIG. 1, a drum mixer 1, a reserve tank 2, a dilution tank 3, and a granulating agent tank 4 are arranged in this order. The added water flows into the dilution tank 3 through the added water line 5. The granulation treatment agent tank 4 stores the granulation treatment agent, and the granulation treatment agent is configured to flow into the dilution tank 3 after the pressure is adjusted by the pressure gauge 6. The added water and the granulating agent are stirred by a stirrer 7 provided in the dilution tank 3, and the granulating agent is mixed with the added water in a batch manner. The granulating agent mixed with the added water in the dilution tank 3 is temporarily stored in the reserve tank 2. The granulation agent mixed in the added water stored in the reserve tank 2 continuously flows into the drum mixer 1. And in the drum mixer 1, the said granulation processing agent is spread | dispersed on the raw material for iron manufacture, and it is the structure by which the mixed granulation of the raw material for iron manufacture is performed.
[0045]
  The continuous mixing device, for example, mixes the granulation agent into the added water in a line.Continuously mix and granulate raw materials for iron makingIt is a device and is called a so-called inline mixer. The continuous mixing apparatus includes a stationary in-tube mixer without a drive unit or a high-speed shearing disperser having a stirring device.It is included. Since the running cost of the apparatus can be suppressed, it is more preferable to use a static in-tube mixer without a drive unit.
[0046]
The configuration of the in-line mixer will be described with reference to FIG. As shown in FIG. 2, a drum mixer 1 and a static in-tube mixer 8 are arranged. The added water flows through the added water line 5 and flows into the stationary in-pipe mixer 8. Further, the granulating agent stored in the granulating agent tank 4 flows into the stationary in-pipe mixer 8. After the added water and the granulating agent are mixed in the stationary in-pipe mixer 8, they are continuously flowed into the drum mixer 1. And in the drum mixer 1, the granulation processing agent mixed with the additional water is sprayed on the raw material for iron making, and the mixed granulation of the raw material for iron making is performed. In FIG. 2, the in-line mixer using the static in-tube mixer 8 is described, but a high-speed shearing disperser 9 may be used instead of the static in-tube mixer 8.
[0047]
The static in-pipe mixer 8 includes a stationary liquid dividing mechanism and has a function of finely dividing the liquid flowing in the pipe. Specifically, for example, Noritake static mixer (Noritake Co., Ltd.) Limited), Sruzer Mixer (Sumitomo Heavy Industries, Ltd.), Toray Static In-Pipe Mixer (Toray Co., Ltd.), Skaya Mixer (Sakura Seisakusho Co., Ltd.), TK-ROSS / LPD Mixer (Special Corporation) Chemical Industry) and the like.
[0048]
An example of the internal structure of the stationary in-pipe mixer 8 is shown in FIG. The static type in-pipe mixer 8 includes a pipe 10 having one end as an inlet (not shown) and the other end as an outlet (not shown). The pipe 10 has a pipe cross-section divided into two along the central axis. The guide plate 11 that turns and the guide plate 12 that turns to the left along the central axis while bisecting the cross section of the tube are alternately arranged in the direction along the center line. The granulation treatment agent and additive water fed into the tube 10 from one end thereof at an average linear velocity u are repeatedly divided and swirled while passing through the two kinds of guide plates 11 and 12 arranged in sequence, and the granulation treatment agent Is mixed with added water and sent out from the other end.
[0049]
The Weber number of the static in-tube mixer 8 is preferably set in the range of 100 to 5000, and more preferably in the range of 500 to 3000. When the Weber number is less than 100, the granulating agent and the added water that flow in the tube are less likely to be turbulent, and the separation action is less likely to occur. The Weber number We can be calculated based on the following formula. In the following equation, D is the inner diameter (cm) of the static in-tube mixer 8, u is the average linear velocity (cm / sec) of the granulating agent and added water, and ρc is the added water density (g / cm).^Three), Σs represents the interfacial efficacy (dyn / cm).
[0050]
We = (D · u²・ Ρc) / σs
As described above, the static in-pipe mixer 8 does not include a drive mechanism, and mixes the granulating agent and the added water only with the liquid dividing mechanism including the stationary guide plates 11 and 12. The degree of mixing of the granulating agent and the added water can be adjusted by adjusting the operating conditions such as the Weber number of the static in-tube mixer 8.
[0051]
In addition, since there is no drive unit that stirs and disperses the fluid in the static in-tube mixer 8, it is difficult to apply a large burden to the granulating agent, and deterioration of its physical properties can be prevented.
[0052]
The high-speed shearing disperser 9 only needs to include a liquid shearing mechanism that rotates at high speed. In general, the high-speed shearing disperser 9 includes a rotor (rotor) and a stator (stator), and a high-speed rotation of the rotor causes a shearing action between them, and the granulating agent and added water are separated. It is a structure that is effectively mixed.
[0053]
Specifically, the high-speed shearing disperser 9 is, for example, a homogenizer polytron (Central Scientific Trade Co., Ltd.), Cavitron (Eurotech Co., Ltd.), a homogenizer Histron (Nihon Medical Science Instruments Co., Ltd.), Biomixer (Nippon Seiki Seisakusho Co., Ltd.), Turbo-type stirrer (Kodaira Seisakusho Co., Ltd.), Ultra Disper (Asada Iron Co., Ltd.), Ebara Milder (Ebara Seisakusho Co., Ltd.), TK Homomixer, TK Pipeline Mixer TK homomix line mill, TK homo jetter, TK unimixer, TK homo mix line flow, TK high line mill (Special Machine Industries Co., Ltd.), and the like.
[0054]
An example of the internal structure of the high-speed shearing disperser 9 is shown in FIG. A liquid shearing mechanism 14 is installed in the housing 13 of the high-speed shearing disperser 9. The liquid shearing mechanism 14 includes a fixed stator 15 and a rotor 16 having screw-type teeth, and the rotor 16 rotates at high speed inside the stator 15. The granulating agent and additive water (hereinafter referred to as “treatment agent dispersion”) that flowed into the rotor 16 pass between the teeth of the rotor 16 and pass between the rotor 16 and the stator 15 (clearance). It flows backward, and finally flows into the outlet passage 17 while causing macro convection circulation throughout the housing 13.
[0055]
Although FIG. 4 shows a rotor having screw-type teeth, the present invention is not limited to this and may be a rotor having no teeth. In the case of a rotor having no teeth, a crushing force is generated between the rotor and the stator by the rotation of the rotor, and the treatment agent dispersion is sheared and dispersed. In order to perform shear dispersion more efficiently, it is preferable that the surfaces of the rotor and the stator are roughened.
[0056]
In the case of a rotor having teeth as shown in FIG. 4, the granulation treatment agent is sheared and dispersed by rotation of the rotor while the treatment agent dispersion liquid passes between the teeth, and the impact force due to cavitation fracture is generated. Addition and refinement. Of course, even in the case of a rotor having teeth, in order to increase the efficiency of shear dispersion, it is more preferable to have a structure that generates a crushing force with the stator.
[0057]
The shape of the teeth of the rotor is not limited to the screw type shown in FIG. 4 and may be a comb-like shape with straight teeth. In general, when the viscosity of the treatment agent dispersion is high, a screw type may be used. In FIG. 4, the rotating shaft for fixing the rotor is shorter than the rotor, but is not limited thereto, and may be the same length as the rotor or longer.
[0058]
Another example of the internal structure of the high-speed shearing disperser 9 is shown in FIG. Three stages of liquid shear mechanisms 14 are installed in the housing 13 of the high speed shear disperser 9. Each stage of the liquid shearing mechanism 14 includes a bowl-shaped rotor 16 having a large number of slits 15 on the peripheral wall and a bowl-shaped stator 18 having a large number of slits 17 on the wall. Although the rotor 16 is concentrically arranged with the rotor 16 fitted therein, the internal / external relationship between the stator 18 and the rotor 16 may be reversed. The processing agent dispersion that has flowed into the rotor 16 sequentially passes through the respective slits 15, slits 17 of the rotor 16 and the stator 18, flows into the next liquid shearing mechanism 14, and finally flows into the outlet passage 19. Further, while the treatment agent dispersion liquid passes through the slits 17..., The granulation treatment agent is sheared and dispersed by adding the impact force due to cavitation destruction by the rotation of the rotor 16.
[0059]
As described above, when the granulating agent mixed with the added water is applied to the ironmaking raw material in the drum mixer 1, it may be applied through a spray nozzle.
[0060]
If the spray nozzle is used, the granulating agent mixed in the added water can be more uniformly dispersed with respect to the raw material for iron making. At this time, it is preferable to use a sector nozzle such as a standard sector nozzle, a wide-angle sector nozzle, or a single sector nozzle.
[0061]
Further, instead of the drum mixer 1, any device selected from an Eirich mixer, a Reitige mixer, a pull shore mixer, and a pan pelletizer may be used. These apparatuses are apparatuses with high efficiency of pseudo-particle formation. Therefore, the granulation effect can be improved using these devices.
[0062]
【Example】
Hereinafter, although an Example and a comparative example demonstrate this invention further in detail based on FIG. 6, this invention is not limited at all by these. In the following Examples and Comparative Examples, “part” represents “part by weight” and “%” represents “% by weight”.
[0063]
[Example 1]
The configuration of the apparatus according to the present embodiment will be described. The added water and the granulating agent are mixed by the static in-tube mixer 8 and then added to the primary drum mixer. The ironmaking raw material stored in the ironmaking raw material hopper 20 is added to the primary drum mixer 21. At this time, the granulating agent mixed with the added water is sprayed from 10 places through the spray nozzle (not shown) in the primary drum mixer 21. The nozzles are arranged in 10 branches at intervals of 50 cm from the entrance of the drum mixer 21 to the back in a branched form from piping arranged along the rotation axis of the primary drum mixer 21. Yes. And the granulating agent mixed with the additional water is sprayed in a fan shape from a spray nozzle (not shown) installed at the end. All of these nozzles used 1 / 2MVVP90350 manufactured by Ikeuchi Co., Ltd.
After the iron drum raw material, additive water, and the granulating agent are mixed in the primary drum mixer, they are mixed again in the secondary drum mixer 22, and fed into the sintering machine 24 through the surge hopper 23 to be baked. Tied. After the sintering, it is transferred to the screen 25, partly stored in the blast furnace, partly stored in the ironmaking raw material hopper 20 as return ore, and used as a sintering raw material.
[0064]
Table 1 shows the components used as raw materials for iron making and the proportions thereof.
[0065]
[Table 1]

[0066]
In this example and a comparative example, with respect to a total of 100 parts of new sintered raw materials (new raw materials for iron making) from Newman powder ore to limestone in Table 1, 15.0 parts of return ore and 4.0 parts of coke breeze Was added as a raw material for iron making.
[0067]
Using the apparatus shown in FIG. 6, the granulating treatment was performed by adding the granulating agent dispersed in the additive water in advance in the static mixer 8 to the raw material for iron making shown in Table 1.
In addition, the supply speed of the raw material for iron making to the primary drum mixer at this time was set to 500 t / hour. Moreover, the line speed which is a speed | rate which flows addition water into the static type in-tube mixer 8 was 2.55 m / min. The amount of moisture brought into the steelmaking raw material was 6.0%. The moisture content (final moisture content) in the granulated product after the granulation treatment was 6.6%. The amount of added water added to the granulating agent was 3.3 t / hour. Further, an aqueous solution containing 45% sodium polyacrylate having a weight average molecular weight of 6000 was used as the granulating agent. The granulation treatment agent was used in a pure polymer content of 0.077% with respect to the total weight of the ironmaking raw material.
[0068]
As a result of granulating by the above method, JPU is 15.0 and production rate is 16.5 t / d / m.²(T / d / m²Is a sintering machine 1m²The unit yield was 80.2% per unit per day). JPU is an index indicating air permeability, and is calculated by the following formula.
[0069]
JPU = v × (time / ΔP)^0.6
v: Ventilation flow rate (m / min)
h: Layer thickness (mm) of the sintered layer
ΔP: Pressure loss of raw material layer (mmH₂O)
In addition, the product yield is the ratio of particles having a particle size of 5 mm or more when 50 kg of sintered ore (sinter cake) is dropped 5 times on a steel plate from a height of 2 m in a sintering pot test. Evaluation was made by measuring.
[0070]
The production rate of sintered ore is given by
Production rate (t / day / m²) = Total mass (weight) of particles having a particle size of 5 mm or more after product yield evaluation (t) / sintering time (day) / surface area of sintering machine (pan) (m²)
Calculated by
[0071]
[Example 2]
The granulation treatment was performed under the same conditions as in Example 1 except that the supply speed was 542 t / hour, the granulation treatment agent was 0.072%, and the line speed was 2.80 m / min. As a result, JPU is 13.5 and production rate is 18.3 t / d / m.²The product yield was 80.2%.
[0072]
[Comparative Example 1]
The granulation treatment was performed under the same conditions as in Example 1 except that no granulation treatment agent was added. As a result, JPU is 13.5 and production rate is 16.4 t / d / m.²The product yield was 79.1%.
[0073]
Table 2 summarizes the JPU, production rate, and product yield obtained in Examples 1 and 2 and Comparative Example 1.
[0074]
[Table 2]

[0075]
【The invention's effect】
As described above, the method for granulating a raw material for iron making according to the present invention is a method of mixing and humidity-controlling a raw material for iron making containing fine iron ore and dissolving the granulating agent in added water. Or it is the structure including the process of disperse | distributing, the process of spraying the granulation processing agent melt | dissolved or disperse | distributed to the addition water to the raw material for iron making, and the process of mixing and granulating the said raw material for iron making.
[0076]
Therefore, since the granulating agent is dissolved or dispersed in the added water and then sprayed on the raw material for iron making, the granulating agent may be, for example, an aqueous solution type granulating agent containing a large amount of solids. As a desired viscosity, there is an effect that the granulating agent can be uniformly added to the raw material for iron making.
[0077]
Furthermore, even when the amount of moisture brought in from the ironmaking raw material changes, the amount of added water added to the granulating agent is arbitrarily adjusted while the amount of the granulating agent is fixed to the ironmaking raw material. Can do. For this reason, there exists an effect that it becomes possible to adjust the amount of added water according to the amount of moisture brought in from the raw material for iron making, and to make the amount of moisture suitable for the granulation treatment.
[0078]
As described above, the method for granulating a raw material for iron making according to the present invention has a configuration in which the granulating agent contains a polymer compound containing a carboxyl group or a salt thereof.
[0079]
Therefore, since the granulating agent containing a polymer compound containing a carboxyl group or a salt thereof is superior in the effect of adhering fine powder particles around each particle, the effect that the efficiency of the granulating treatment can be improved. Play.
[0080]
The method for granulating the raw material for iron making according to the present invention, as described above, in the step of dissolving or dispersing the granulation treatment agent in added water,Static in-pipe mixer or high-speed shearing disperserIt is the structure using.
[0081]
therefore,Static in-pipe mixer or high-speed shearing disperserBy using this, the granulating agent can be continuously mixed with the added water. Therefore, there is an effect that the efficiency of the granulation treatment can be further improved.
[0082]
As described above, the method for granulating a raw material for iron making according to the present invention has a configuration in which the granulating agent dissolved or dispersed in the added water is sprayed onto the raw material for iron making using a spray nozzle. is there.
[0083]
Therefore, by using a spray nozzle, the granulation treatment agent can be more uniformly added to the raw material for iron making. Therefore, there is an effect that the efficiency of the granulation treatment can be further improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic diagram showing a schematic configuration of an apparatus that performs semi-continuous mixing.
FIG. 2 is a schematic diagram showing a schematic configuration of an in-line mixer that performs continuous mixing in a line used in the granulation treatment method of the present invention.
FIG. 3 is a cross-sectional perspective view showing an example of the internal structure of a stationary in-pipe mixer.
FIG. 4 is a cross-sectional perspective view showing an example of the internal structure of a high-speed shearing disperser.
FIG. 5 is a cross-sectional perspective view showing another example of the internal structure of another high-speed shearing disperser.
FIG. 6 is a schematic diagram showing a schematic configuration of an apparatus for continuously mixing in a line used in the present example.
[Explanation of symbols]
1 Drum mixer
8 Static type in-pipe mixer
9 High-speed shearing disperser

Claims

In the method of mixing and conditioning the raw material for iron making including fine iron ore,
Dissolving or dispersing the granulating agent in the added water;
A step of spraying the raw material for iron making with the granulating agent dissolved or dispersed in the added water;
Look including a step of mixing granulating the steelmaking raw material,
In the step of dissolving or dispersing the granulating agent in the added water, using a static in-tube mixer or a high-speed shearing type disperser,
A step of dissolving or dispersing the granulation treatment agent in added water, a step of spraying the granulation treatment agent dissolved or dispersed in the addition water on the raw material for iron making, and a step of mixing and granulating the raw material for iron making are continuous. A method for granulating a raw material for iron making, characterized in that

The method for granulating a raw material for iron making according to claim 1, wherein the granulating agent contains a polymer compound containing a carboxyl group or a salt thereof.

The method for granulating a raw material for iron making according to claim 1 or 2, wherein the granulating agent dissolved or dispersed in the added water is sprayed using a spray nozzle in the step of spraying the raw material for iron making. .