JP4087495B2

JP4087495B2 - Product handling method

Info

Publication number: JP4087495B2
Application number: JP9485898A
Authority: JP
Inventors: 式弘和田
Original assignee: Toyo Kanetsu Solutions K.K.
Current assignee: Toyo Kanetsu Solutions K.K.
Priority date: 1998-04-07
Filing date: 1998-04-07
Publication date: 2008-05-21
Anticipated expiration: 2018-04-07
Also published as: JPH11292217A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、顧客からの注文に応じて多種多様な商品をピッキングし顧客別に仕分け、無駄なく出荷ケースに詰める商品取扱い方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、商品の多様化が進み、商品の配送センター等においては多品種の商品出荷に対応した物流システムが要請されている。多品種の商品を顧客別に仕分けるシステムとしては従来から種々あるが、品種が少なく注文数が多い商品（以下、「Ａランク商品」という）のグループと、品種が多く注文数が少ない商品（以下、「Ｂ・Ｃランク商品」という）のグループとを予めいわゆるＡＢＣ分析法（Ｐ−Ｑ分析法）等を用いて選別しておき、それぞれのグループに適した方法でピッキングないしは仕分けを行う複合システムが知られている。Ａランク商品に対しては、自動化や専用機械化に適しているため、保管倉庫又は保管棚に保管された商品から注文の商品を自動ピッキングした後、自動仕分け装置を用いて顧客別に仕分けるシステムが一般に採用されている。一方、Ｂ・Ｃランク商品に対するシステムは、自動化してもその効果はあまり期待できないため、手作業によるピッキングを行い、そのまま商品を出荷ケースに詰める方法を採っているのが一般的である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上述したような従来の複合システムは、効率よくピッキング・仕分け作業を行うことができる。しかしながら、各システムが独立しているため、次のような不具合が生ずることがある。
【０００４】
次表は、出荷ケースの容積に対する各商品の体積比と、顧客の注文数とを例示的に示したものであるが、顧客Ｘの注文について検討すると、Ａランク商品の体積比の合計は８．１ケース分あり、Ｂ・Ｃランク商品の体積比の合計は３．２ケース分ある。このような場合、従来の複合システムでは、各システム毎で商品を取り扱うため、Ａランク商品に対して出荷ケースは９ケース、Ｂ・Ｃランク商品に対しては４ケース必要となり、出荷ケースは全体で１３ケース必要となる。
【０００５】
【表１】

【０００６】
しかしながら、注文された全商品の体積比の合計は１１．３ケース分であるため、本来ならば出荷ケースは１２ケースで済む。この１ケース分の無駄を解消することが望まれる場合、従来においては、一のシステムの端数分の出荷ケースを他のシステムに送り、そこで商品の詰替えを行っていた。
【０００７】
このような商品の詰替えは作業効率を低下させるため好ましくないが、詰替えを行わなければ、出荷ケースの浪費となってしまう。
【０００８】
そこで、本発明は、多品種商品のピッキング・仕分け作業を効率よく且つ出荷ケースに無駄を生ずることなく行うことができる商品取扱い方法を提供することを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は、複数品種の商品が保管されており、これらの保管された商品から注文の商品をピッキングした後、顧客毎の出荷ケースに詰めて出荷する作業を行う第１の物流設備と、第１の物流設備において保管される商品とは異なる品種の商品が複数品種、保管されており、これらの保管された商品から注文の商品をピッキングした後、顧客毎の出荷ケースに詰めて出荷する作業を行う第２の物流設備とにおいて行われる商品取扱い方法であって、取り扱う商品の商品データとして、少なくとも商品の大きさ及び商品が保管されている物流設備の別を制御装置に予め記憶しておき、制御装置に入力された注文データに基づき、制御装置が、注文された商品が前記第１の物流設備からピッキングされるものであると判断した場合、更に、出荷ケースの一つに余剰空間が生ずるか否かを判断し、余剰空間が生ずると制御装置が判断した場合であり、且つ、制御装置が、注文データに基づいて、第２の物流設備に保管された商品に対して出荷ケースの出荷先の顧客と同じ顧客による注文があったと判断した場合に、第２の物流設備においてピッキングされる注文の商品の一部を前記余剰空間に補充すべく第１の物流設備に振り分けて第１の物流設備においてピッキングされた商品と共に出荷ケースに詰めるために、制御装置が第２の物流設備に保管された商品から前記余剰空間に補充する商品を選定することを特徴としている。
【００１０】
このように、本発明は、商品のピッキング・仕分け作業を効率的に行うため、複合システムを基本的には採用しているが、一方のシステムにおける出荷ケースの商品の入り具合を考慮し、出荷ケースに余剰空間が生じた場合には、他方のシステムから商品を補充することとして、出荷ケースに無駄の解消を図っている。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、図面と共に本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。
【００１２】
図１は、本発明の商品取扱い方法が適用された物流センターの一実施形態を概略的に示している。図中、符号１０は保管倉庫であり、符号１２，１４はそれぞれ保管棚である。保管倉庫１０及び保管棚１２，１４における商品の保管態様及びピッキング方式は様々であるが、本実施形態においては、保管倉庫１０には、外装箱により包装された状態（外装状態）の商品が保管され、保管棚１２，１４には、外装箱から取り出された状態（個装状態）の商品が保管されているものとする。
【００１３】
保管倉庫１０内には、例えば流動ラック式ピッキングマシンやピッキングロボット等の自動ピッキング装置（図示せず）が設けられており、制御装置１６からの制御信号に基づいて所望の外装状態の商品を自動的に取り出すことが可能となっている。また、各保管棚１２，１４の商品については作業員が手作業によりピッキングし、手押台車（図示せず）に載せた出荷ケースにピッキングした商品を順次詰めていく方式を採っている。なお、手押台車には、制御装置１６からの制御信号によりピッキングすべき商品を表示できる表示器が取り付けられているものとする。
【００１４】
保管倉庫１０の隣接部には自動仕分け装置１８が設置されている。この自動仕分け装置１８は、保管倉庫１０の自動ピッキング装置から送られてきた商品を受け入れ、バーコードリーダ等により商品を識別した後、制御装置１６からの制御信号に従って顧客別に商品を仕分ける型式のものである。
【００１５】
また、本実施形態では、取り扱う商品をＡＢＣ分析法（Ｐ−Ｑ分析法）によりＡランク商品とＢ・Ｃランク商品とに分類し、Ａランク商品については保管倉庫１０と保管棚１２で保管し、Ｂ・Ｃランク商品については保管棚１４で保管している。従って、保管倉庫１０、保管棚１２、保管倉庫内の自動ピッキング装置、自動仕分け装置１８その他の関連装置は、主としてＡランク商品を扱う第１の物流設備２０として機能する。また、保管棚１４及びその関連装置は、Ｂ・Ｃランク商品を扱う第２の物流設備２２として機能する。ここで、ＡＢＣ分析法とは、品目（Product）及び出荷頻度若しくは注文数量（Quantity）について商品の量的条件を分析する方法をいう。
【００１６】
制御装置１６は、前述の自動ピッキング装置、手押台車の表示器及び自動仕分け装置１８、更にキーボードや光学式文字読取装置のような注文データ入力装置２４との間で信号の入出力を行うインターフェース部２６と、種々のデータを記憶しておく記憶部２８と、データを演算処理する中央演算処理部３０とから構成されている。記憶部２８には取り扱う各商品のデータが予め記憶されている。記憶すべき商品データは、少なくとも、取り扱う商品の商品名ないしは商品コード、各商品の大きさ、Ａランク商品であるかＢ・Ｃランク商品であるかの別、個々の商品ランク、及び、外装箱に包装されている商品の数量である。この実施形態において、商品の大きさは、出荷ケースの有効容積（実際の容積から一定割合の余裕分を減じた容積）を「１」とした場合における商品１ピースあたりの体積比をいうものとする。また、商品ランクは出荷頻度の順位をいう。これらの商品データは季節や景気等により変動するものであり、適時、更新される。
【００１７】
このような構成における本発明によるピッキング・仕分け作業を簡単に述べるならば、まず、１回の作業で処理すべき注文データを入力装置２４から入力する。そして、制御装置１６の中央演算処理部３０では、この入力された注文データを一括集計処理し、基本的には従来と同様、Ａランク商品については自動仕分け装置１８に送るよう、そしてＢ・Ｃランク商品についてはシングルオーダピッキングがなされるよう制御信号を発する。本発明では、更に、自動仕分け装置１８に送られるＡランク商品を出荷ケースに詰めた際に、商品が１ケースを満たさず、商品を補充できる余剰空間が生じる場合、制御装置１６はＢ・Ｃランク商品の一部を自動仕分け装置１８に振り分けるよう、制御信号を手押台車の表示器に伝えることとしている。これにより、自動仕分け装置１８を通して処理された商品を出荷ケースに詰めた場合、各出荷ケースに無用な余剰空間が形成されることがなくなり、出荷ケースの無駄が生ずる事態が解消される。
【００１８】
この作業工程を、上記の表１の例を用いて更に詳細に説明する。なお、表１において、各商品についての符号「ａ」及び「ｂ」はそれぞれＡランク商品及びＢ・Ｃランク商品であることを示し、その後に付された数字は商品ランクを示している。また、表１の例は説明のためのものであり、実際の物流センターで取り扱う商品の種類は、Ａランク商品の場合、百種前後であり、Ｂ・Ｃランク商品の場合は数千種にも及ぶものが多く、体積比も０．０１〜０．０３程度の商品が多い。
【００１９】
注文データが入力装置２４から制御装置１６に入力されたならば、制御装置１６の中央演算処理部３０では顧客単位で次の処理がなされる。
【００２０】
まず、注文されたＡランク商品のそれぞれについて、外装状態で出荷できるものがあるか否かを判断する。例えば、表１の例では、顧客ＸはＡランク商品ａ１を２１ピース注文しているが、この商品ａ１は外装箱に１０ピース収容された状態で保管倉庫１０にて保管されているため、制御装置１６では、顧客Ｘは２ピースの外装状態の商品と１ピースの個装状態の商品を注文したものと判断する。そして、外装状態の商品はそのまま開封せずに出荷するものとし、出荷ケースに詰める商品ａ１の数量は１ピースであるとカウントする。同様に、商品ａ２は５ピースで外装箱に包装されているので、顧客Ｘの注文の場合、出荷ケースに入れられる商品ａ２は「０」とカウントされる。
【００２１】
次に、注文されたＡランク商品のうち出荷ケースに詰めるべき商品（個装状態で自動仕分け装置に送られる商品）の大きさの合計、すなわち体積比の合計を求める。例えば、表１の顧客Ｘの注文については、出荷ケースに納められるのは商品ａ１が１ピース、商品ａ４が７ピース、商品ａ９が３ピースであるので、体積比の合計は１．１ケース分となる。同様に、顧客Ｙについても１．１ケース分、顧客Ｚについては２．０ケース分となる。顧客Ｚの場合は端数が生じておらず（出荷ケースに余剰空間が生じていない）、従来と全く同様な手順で作業が進められることになる。一方、顧客Ｘ及びＹの場合、０．１ケース分の端数が生じており、これは出荷ケースに商品を詰めた場合に、０．９ケース分の余剰空間が出荷ケースの一つに形成されることを意味している。
【００２２】
このようにＡランク商品の体積比の合計に端数分が生じた場合、制御装置１６の中央演算処理部３０は、「１ケース分−端数分」を算出し、その算出結果に基づき、出荷ケースの余剰空間を埋める商品を、注文されたＢ・Ｃランク商品の中から選定する。この選定工程においては、商品ランクの高い順に商品を選定する。例えば、表１の顧客Ｘの場合、０．１ケース分の端数分が生じており、０．９ケース分の空間を埋めるべく、Ｂ・Ｃランク商品の中から商品ランクの最も高い商品ｂ１をまず選定する。この商品ｂ１の体積比は０．２であり且つその注文数量は４ピースであるので、商品ｂ１を補充すると出荷ケースに残る余剰空間は０．１ケース分となる。制御装置は、更に、この０．１ケース分の空間に商品を補充すべく、次ランクの商品ｂ２を選定する。これにより、１ケース分が完全に埋まり、無用な空間が形成されるのを防止することができる。
【００２３】
商品ランクの高い順に補充用の商品を選定する理由は、本実施形態では補充用のＢ・Ｃランク商品についてはバッチピッキングを行って自動仕分け装置に搬送するためである。すなわち、バッチピッキングを行う場合、商品ランク（出荷頻度）の高い商品を選定すれば、商品ランクの低い商品よりもピッキング回数が少なくて済み、作業効率が高くなるからである。
【００２４】
また、顧客Ｙについても顧客Ｘの場合と同様に０．９ケース分の余剰空間を埋めるＢ・Ｃランク商品を選定する必要があるが、この場合、商品ｂ１と商品ｂ３を選定し、商品ｂ２は除外するよう制御装置は演算処理することが好適である。表１の例では、商品ｂ２に対して顧客Ｙから５ピースの注文があるが、商品ｂ２を選定した場合には、１オーダ内の同一種類の商品が第１の物流設備２０と第２の物流設備２２の２カ所で取り扱われることとなり、好ましくないからである。
【００２５】
このようにしてＢ・Ｃランク商品のうち自動仕分け装置１８に振り分ける商品が選定されたならば、制御装置１６からは保管倉庫１０の自動ピッキング装置及び自動仕分け装置１８に制御信号が発せられ、外装状態のＡランク商品が商品別バッチピッキングされ、自動ピッキング装置から自動仕分け装置１８に送られる。また、手押台車に取り付けられた表示器には、バッチピッキングすべきＡランク商品及びＢ・Ｃランク商品を表示するよう制御装置１６から制御信号が伝えられ、作業者はその表示に従って商品を保管棚１２，１４から取り出して、自動仕分け装置１８に搬入する。Ｂ・Ｃランク商品は、従来であれば第２の物流設備２２のみで取り扱われていたが、本発明によれば第１の物流設備２０に移動させる作業が必要となる。しかし、この作業は保管棚１２に保管されたＡランク商品をバッチピッキングするのと同じ作業であるので、作業効率が低下することはない。
【００２６】
自動仕分け装置１８においては、搬入された商品の情報をバーコードリーダ等により読み取り制御装置１６に送り、制御装置１６からの制御信号に基づいて、顧客別に割り付けられた仕分けシュートに所定の商品を仕分けていく。このように仕分けられた商品は、無駄な余剰空間を生ずることなく出荷ケースに収容され出荷されることとなる。
【００２７】
一方、注文された残りのＢ・Ｃランク商品については、シングルオーダピッキング方式により取り扱われる。すなわち、手押台車には顧客ごとの出荷ケースが載せられ、作業者は、制御装置１６からの制御信号に応じて表示器に表示される商品名及び表示数量を見ながら、その商品を保管棚１４から取り出して出荷ケースに入れていく。このようにして、顧客別に出荷される出荷ケースは常に最小数量に抑えることが可能となる。
【００２８】
以上、本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明は上記実施形態に限定されないことはいうまでもない。例えば、上記実施形態では、一方の物流設備で自動ピッキング及び自動仕分けを行い、他方の物流設備では手作業によるピッキングを行うこととしているが、本発明は、適当される物流設備における作業形態は問わず、両物流設備とも自動化されたものであってもよいし、或いは両物流設備とも手作業によりピッキングを行うものであってもよい。
【００２９】
また、上記実施形態では、出荷ケースに余剰空間が形成されるか否かの判断を、商品の体積比というパラメータを用いて行っているが、縦、横、高さの三次元的寸法を用いた方法等、種々考えられる。
【００３０】
更に、上記実施形態では商品をＡＢＣ分析法によりランク付けし、第１及び第２の物流設備に配分したが、商品のランク付けや保管形態等は上記実施形態に限られない。
【００３１】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明によれば、２つの物流設備のそれぞれで商品をピッキングし仕分ける場合の利点を保持しつつ、作業効率を損なうことなく、無駄な出荷ケースが生じる事態を解消することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による商品取扱い方法が適用される物流センターの一実施形態を概略的に示す説明図である。
【符号の説明】
１０…保管倉庫、１２，１４…保管棚、１６…制御装置、１８…自動仕分け装置、２０…第１の物流設備、２２…第２の物流設備。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a product handling method for picking a wide variety of products according to orders from customers, sorting them by customer, and packing them in a shipping case without waste.
[0002]
[Prior art]
In recent years, the diversification of products has progressed, and a distribution system that supports the shipment of various types of products has been demanded at distribution centers for products. There are various types of systems for sorting products of various types according to customers, but there are groups of products with a small number of products and a large number of orders (hereinafter referred to as “A rank products”) and products with a large number of products and a small number of orders (hereinafter referred to as A complex system that selects a group of “B / C rank products” in advance using a so-called ABC analysis method (PQ analysis method) and the like, and performs picking or sorting by a method suitable for each group. Are known. A rank-ranked product is suitable for automation and special-purpose mechanization, so a system that automatically picks ordered products from products stored in a storage warehouse or storage shelf and then sorts them by customer using an automatic sorting device is generally used. It has been adopted. On the other hand, since a system for B / C rank products cannot be expected to be effective even if it is automated, it is common to use a method in which picking is performed manually and the products are packed in a shipping case as it is.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
The conventional complex system as described above can efficiently perform picking and sorting operations. However, since each system is independent, the following problems may occur.
[0004]
The following table exemplarily shows the volume ratio of each product to the volume of the shipping case and the number of orders of the customer. When considering the order of the customer X, the total volume ratio of the A rank product is 8 There are .1 cases and the total volume ratio of B / C rank products is 3.2 cases. In such a case, the conventional complex system handles products for each system, so 9 shipping cases for A rank products and 4 cases for B / C rank products are required. 13 cases are required.
[0005]
[Table 1]

[0006]
However, since the sum of the volume ratios of all the ordered products is 11.3 cases, the number of shipping cases is usually 12 cases. When it is desired to eliminate the waste of one case, conventionally, a shipping case for a fraction of one system is sent to another system, and the product is refilled there.
[0007]
Such refilling of merchandise is not preferable because it reduces work efficiency, but if refilling is not performed, the shipping case is wasted.
[0008]
SUMMARY OF THE INVENTION An object of the present invention is to provide a product handling method that can efficiently perform picking / sorting operations for various types of products without causing waste in the shipping case.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the present invention stores a plurality of types of products, and after picking out ordered products from these stored products, the product is packed in a shipping case for each customer and shipped. The first distribution facility and a plurality of types of products different from the products stored in the first distribution facility are stored, and after picking the ordered product from these stored products, A product handling method performed in the second logistics facility that performs the work of packing in a shipping case and shipping, and as the product data of the product handled, at least the size of the product and the distribution facility in which the product is stored Based on the order data previously stored in the control device and input to the control device, the control device determines that the ordered product is picked from the first physical distribution facility. In this case, it is further determined whether or not the surplus space is generated in one of the shipping cases, and the control device determines that the surplus space is generated, and the control device determines the second based on the order data. When it is determined that there is an order from the same customer as the customer to whom the shipping case is shipped with respect to the goods stored in the logistics facility, a part of the ordered goods picked up in the second logistics facility is replaced with the surplus space. The control device replenishes the surplus space from the goods stored in the second physical distribution facility in order to fill the shipping case together with the goods picked in the first physical distribution facility to be replenished to the first physical distribution facility. It is characterized by selecting products .
[0010]
As described above, the present invention basically adopts a complex system in order to efficiently perform picking / sorting work of products. However, in consideration of the condition of the products in the shipping case in one system, When surplus space occurs in the case, the product is replenished from the other system to eliminate waste in the shipping case.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
DESCRIPTION OF EMBODIMENTS Hereinafter, preferred embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
[0012]
FIG. 1 schematically shows an embodiment of a distribution center to which the product handling method of the present invention is applied. In the figure, reference numeral 10 denotes a storage warehouse, and reference numerals 12 and 14 denote storage shelves. There are various storage modes and picking methods for the products in the storage warehouse 10 and the storage shelves 12 and 14, but in this embodiment, the storage warehouse 10 stores products in a packaged state (exterior state). In the storage shelves 12 and 14, it is assumed that merchandise in a state of being taken out from the outer box (in an individual packaging state) is stored.
[0013]
In the storage warehouse 10, for example, an automatic picking device (not shown) such as a fluid rack type picking machine or a picking robot is provided. Based on a control signal from the control device 16, a product in a desired exterior state is automatically selected. It is possible to take it out. In addition, for the products on the storage shelves 12 and 14, a method is employed in which an operator picks the products manually and sequentially packs the picked products in a shipping case placed on a handcart (not shown). It is assumed that the handcart is provided with a display that can display a product to be picked by a control signal from the control device 16.
[0014]
An automatic sorting device 18 is installed in an adjacent part of the storage warehouse 10. The automatic sorting device 18 is of a type that accepts products sent from the automatic picking device of the storage warehouse 10 and identifies the products by a barcode reader or the like, and then sorts the products by customer according to the control signal from the control device 16. It is.
[0015]
In the present embodiment, the products handled are classified into A rank products and B / C rank products by ABC analysis (PQ analysis method), and the A rank products are stored in the storage warehouse 10 and the storage shelf 12. The B / C rank products are stored in the storage shelf 14. Accordingly, the storage warehouse 10, the storage shelf 12, the automatic picking device in the storage warehouse, the automatic sorting device 18 and other related devices mainly function as the first distribution facility 20 that handles A-rank products. The storage shelf 14 and related devices function as a second physical distribution facility 22 that handles B / C rank commodities. Here, the ABC analysis method refers to a method of analyzing the quantitative condition of a product with respect to an item (Product) and a shipping frequency or an order quantity (Quantity).
[0016]
The control device 16 is an interface for inputting / outputting signals to / from the above-described automatic picking device, handcart display and automatic sorting device 18, and an order data input device 24 such as a keyboard or an optical character reader. A unit 26, a storage unit 28 for storing various data, and a central processing unit 30 for processing the data. In the storage unit 28, data of each product to be handled is stored in advance. The product data to be stored is at least the product name or product code of the product to be handled, the size of each product, whether it is A rank product or B / C rank product, individual product rank, and exterior box This is the quantity of the product packed in the box. In this embodiment, the size of the product refers to the volume ratio per piece of product when the effective volume of the shipping case (the volume obtained by subtracting a certain amount of margin from the actual volume) is “1”. To do. The product rank refers to the order of shipping frequency. These product data fluctuate depending on the season and the economy, and are updated in a timely manner.
[0017]
To simply describe the picking / sorting operation according to the present invention in such a configuration, first, order data to be processed in one operation is input from the input device 24. The central processing unit 30 of the control device 16 collects and orders the input order data, and basically sends the A rank product to the automatic sorting device 18 as in the past. For rank products, a control signal is issued so that single order picking is performed. In the present invention, when the A rank product to be sent to the automatic sorting device 18 is packed in a shipping case, if the product does not satisfy one case and a surplus space capable of replenishing the product is generated, the control device 16 performs B · C A control signal is transmitted to the indicator of the handcart so that a part of the rank product is distributed to the automatic sorting device 18. As a result, when products processed through the automatic sorting device 18 are packed in shipping cases, useless excess space is not formed in each shipping case, and the situation of waste of shipping cases is eliminated.
[0018]
This work process will be described in more detail using the example of Table 1 above. In Table 1, the symbols “a” and “b” for each product indicate an A rank product and a B / C rank product, respectively, and the numbers given thereafter indicate the product rank. In addition, the examples in Table 1 are for explanation, and the types of products handled at the actual distribution center are around 100 types in the case of A rank products, and thousands in the case of B / C rank products. Many products have a volume ratio of about 0.01 to 0.03.
[0019]
If the order data is input from the input device 24 to the control device 16, the central processing unit 30 of the control device 16 performs the following processing for each customer.
[0020]
First, it is determined whether there is an item that can be shipped in an exterior state for each of the ordered A rank products. For example, in the example of Table 1, customer X orders 21 pieces of A rank product a1, but since this product a1 is stored in the storage warehouse 10 in a state where 10 pieces are stored in the outer box, the control is performed. In the device 16, it is determined that the customer X has ordered a two-piece packaged product and a one-piece packaged product. And the goods of an exterior state shall be shipped without opening as it is, and it counts that the quantity of the goods a1 stuffed in a shipping case is 1 piece. Similarly, since the product a2 is packaged in an outer box with 5 pieces, the product a2 placed in the shipping case is counted as “0” when the customer X places an order.
[0021]
Next, among the ordered A rank products, the total size of the products to be packed in the shipping case (the products sent to the automatic sorting device in the individually packaged state), that is, the total volume ratio is obtained. For example, for the order of customer X in Table 1, the product a1 is 1 piece, the product a4 is 7 pieces, and the product a9 is 3 pieces, so the total volume ratio is 1.1 cases. It becomes. Similarly, customer Y has 1.1 cases and customer Z has 2.0 cases. In the case of the customer Z, no fraction is generated (no surplus space is generated in the shipping case), and the work is proceeded in exactly the same procedure as before. On the other hand, in the case of customers X and Y, a fraction of 0.1 cases occurs, and this is because when a product is packed in a shipping case, an extra space of 0.9 cases is formed in one of the shipping cases. It means that.
[0022]
In this way, when the fraction of the total volume ratio of the A-rank products is generated, the central processing unit 30 of the control device 16 calculates “one case-fraction” and based on the calculation result, the shipping case Products that fill the surplus space are selected from the ordered B / C rank products. In this selection step, products are selected in descending order of product rank. For example, in the case of customer X in Table 1, there is a fraction of 0.1 cases, and in order to fill the space for 0.9 cases, the product b1 having the highest product rank among the B / C rank products is selected. Select first. Since the volume ratio of the product b1 is 0.2 and the order quantity is 4 pieces, when the product b1 is replenished, the surplus space remaining in the shipping case is 0.1 case. Further, the control device selects the next-ranked product b2 in order to replenish the product in the space for 0.1 case. As a result, it is possible to prevent one case from being completely filled and an unnecessary space from being formed.
[0023]
The reason for selecting replenishment products in descending order of product rank is that in the present embodiment, replenishment B / C rank products are batch picked and conveyed to an automatic sorting device. That is, when batch picking is performed, if a product with a high product rank (shipping frequency) is selected, the number of times of picking is less than that of a product with a low product rank, and work efficiency is increased.
[0024]
As for customer Y, it is necessary to select B / C rank products that fill the surplus space for 0.9 cases as in customer X. In this case, products b1 and b3 are selected, and product b2 is selected. It is preferable that the control device performs an arithmetic process so as to exclude. In the example of Table 1, there is an order of 5 pieces from the customer Y for the product b2, but when the product b2 is selected, the same type of product in one order is the first logistics facility 20 and the second product. This is because it is handled at two locations of the distribution facility 22 and is not preferable.
[0025]
In this way, if a product to be distributed to the automatic sorting device 18 is selected from the B / C rank products, the control device 16 issues a control signal to the automatic picking device and the automatic sorting device 18 of the storage warehouse 10, and the exterior The A rank product in the state is batch picked by product and sent from the automatic picking device to the automatic sorting device 18. In addition, a control signal is transmitted from the control device 16 to display the A rank product and B / C rank product to be batch-picked on the indicator attached to the handcart, and the operator stores the product according to the display. They are taken out from the shelves 12 and 14 and carried into the automatic sorting device 18. Conventionally, the B / C rank products are handled only by the second physical distribution facility 22, but according to the present invention, an operation of moving to the first physical distribution facility 20 is required. However, since this operation is the same operation as batch picking A rank products stored in the storage shelf 12, the work efficiency is not reduced.
[0026]
In the automatic sorting device 18, the information of the carried product is read by a bar code reader or the like and sent to the control device 16, and based on the control signal from the control device 16, the predetermined product is sorted into the sorting chute assigned to each customer. To go. The products sorted in this way are accommodated and shipped in a shipping case without generating unnecessary surplus space.
[0027]
On the other hand, the remaining B / C rank products ordered are handled by the single order picking method. That is, the hand cart is loaded with a shipping case for each customer, and the operator can store the product in the storage shelf while looking at the product name and the displayed quantity displayed on the display unit according to the control signal from the control device 16. Remove from 14 and put in a shipping case. In this way, it is possible to always keep the shipping cases shipped for each customer to the minimum quantity.
[0028]
As mentioned above, although preferred embodiment of this invention was described in detail, it cannot be overemphasized that this invention is not limited to the said embodiment. For example, in the above embodiment, automatic picking and automatic sorting are performed in one logistics facility, and manual picking is performed in the other logistics facility. Instead, both logistics facilities may be automated, or both logistics facilities may be picked manually.
[0029]
Further, in the above embodiment, whether or not the surplus space is formed in the shipping case is determined using a parameter called a product volume ratio, but the three-dimensional dimensions of the vertical, horizontal, and height are used. Various methods are possible.
[0030]
Furthermore, in the above embodiment, the products are ranked by the ABC analysis method and distributed to the first and second physical distribution facilities. However, the product ranking, storage mode, and the like are not limited to the above embodiments.
[0031]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, it is possible to eliminate the situation in which a wasteful shipping case occurs without deteriorating work efficiency while maintaining the advantages of picking and sorting products in each of two logistics facilities. Can do.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory diagram schematically showing an embodiment of a distribution center to which a product handling method according to the present invention is applied.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 ... Storage warehouse, 12, 14 ... Storage shelf, 16 ... Control apparatus, 18 ... Automatic sorting apparatus, 20 ... 1st physical distribution equipment, 22 ... 2nd physical distribution equipment.

Claims

A plurality of types of products are stored, and after picking the ordered products from these stored products, the first logistics facility (20) for performing the work of packing the products in a shipping case for each customer and shipping them, Plural types of products different from the products stored in one logistics facility (20) are stored, and after picking the ordered products from these stored products, they are packed in shipping cases for each customer. A product handling method performed in the second physical distribution facility (22) for performing a shipping operation,
A first step of storing in advance in the control device (16) at least the size of the product and the type of distribution facility in which the product is stored as product data of the product to be handled;
Based on the order data input to the control device (16), when the control device (16) determines that the ordered product is picked from the first physical distribution facility (20), A second step of determining whether or not an extra space is generated in one of the shipping cases;
This is a case where the control device (16) determines that the surplus space is generated in the second step , and the control device (16) uses the second distribution facility (22 ) based on the order data. ) A part of the ordered products picked up in the second physical distribution facility (22) when it is determined that there is an order from the same customer as the shipping destination customer of the shipping case. to pack the shipping case with the picked product in the said by distributing the surplus space to the first distribution facility in order to supplement (20) first distribution facility (20), said controller (16) A third step of selecting a commodity to be replenished in the surplus space from the commodity stored in the second physical distribution facility (22);
A product handling method characterized by comprising :