JP4086672B2

JP4086672B2 - Picking equipment

Info

Publication number: JP4086672B2
Application number: JP2003022896A
Authority: JP
Inventors: 宏渡辺; 眞吉隅田; 保彦宮崎; 敏彦小野; 衛奥原
Original assignee: Daifuku Co Ltd; Shiseido Co Ltd
Current assignee: Daifuku Co Ltd; Shiseido Co Ltd
Priority date: 2003-01-31
Filing date: 2003-01-31
Publication date: 2008-05-14
Anticipated expiration: 2023-01-31
Also published as: JP2004231370A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、出荷先（たとえば店舗など）の注文（オーダー）あるいは要求に応じて物品（商品など）をピッキング棚からピッキングし、出荷先毎に物品を集品するピッキング設備に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の上記ピッキング設備では、物品を収納した複数の箱を収める複数の補充用棚と、内側部から格納された前記箱を外側部へスライドさせ、外側部から箱および物品を取り出し可能としたスライダを設けた複数のピッキング棚と、前記補充用棚およびピッキング棚とこれら棚の内側から前記箱の入出庫を行うクレーンを備え、前記各補充用棚に格納されている箱の物品の種類と個数とを記憶し、ピッキングされる物品の種類と個数からなるオーダー情報を入力する毎に、このオーダー情報からピッキングされる物品を収納している箱が格納された補充棚を検索し、この検索された補充棚の箱を、物品の種類毎に割り当てた前記ピッキング棚の各棚位置へ補充している（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
従来の他のピッキング設備では、物品を格納した箱を収納する複数の補充用棚と、内側部から格納された前記箱を外側部へスライドさせ、外側部から箱および物品を取り出し可能としたスライダを設けた複数のピッキング棚と、前記補充用棚およびピッキング棚とこれら棚の内側から前記箱の入出庫を行うクレーンと、前記各ピッキング棚より外側部へ前記箱が取り出されたことを検出するセンサを備え、前記センサからの検出信号によりピッキング棚より箱が取り出されたことを検出すると、補充用棚よりこの箱が取り出されたピッキング棚へ同じ箱を補充している（例えば、特許文献２参照）。
【０００４】
【特許文献１】
特許第２６３２４２２号公報
【０００５】
【特許文献２】
特開平３−１０２００５号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、ピッキングされる物品の種類と個数からなるオーダー情報を入力する毎にピッキング棚への箱の補充を行うピッキング設備では、スライダから箱が取り出されても、リアルタイムの補充ではないため補充遅れが発生し、欠品が発生しやすくなるという問題があった。
【０００７】
また、センサからの検出信号によりピッキング棚より箱が取り出されたことを検出すると、箱を補充するピッキング設備では、リアルタイムで箱がなくなったことは検出できるが、センサを各ピッキング棚分設置する必要があり、コストもかかる一方で、それ以上にセンサの故障対応や保守保全に手間が掛かるという問題があった。
【０００８】
そこで、本発明は、リアルタイムでピッキング棚への補充を可能としたピッキング設備を提供することを目的としたものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前述した目的を達成するために、本発明のうち請求項１に記載の発明は、ピッキング対象の物品を収納した複数の収納容器を収める区画収納空間を、複数有するピッキング棚と、前記各区画収納空間へ収める収納容器を保管した保管手段と、前記保管手段から前記ピッキング棚の各区画収納空間へ前記収納容器を補充する補充手段を備え、前記ピッキング棚の区画収納空間から前記物品をピッキングするピッキング情報が指示される指示手段とピッキングされた物品を入れる集品容器を有する台車を備え、前記各区画収納空間に収納される収納容器の数量とこれら収納容器に収納されている物品を特定する情報を管理し、仕分け先の物品のピッキング要求に応じて、前記区画収納空間を特定する情報とこの区画収納空間からピッキングする物品の数量からなる前記物品のピッキング情報を形成し、この物品のピッキング情報を前記指示手段へ指示するピッキング設備であって、
ピッキング作業の予定毎に、各区画収納空間毎にそれぞれ補充する収納容器を前記保管手段へ引き当て、前記ピッキング棚の複数の区画収納空間により所定の区域を形成し、前記所定の区域を形成する複数の区画収納空間へのピッキングが終了した時点で、これら各区画収納空間の前記収納容器の物品在庫数量をそれぞれ更新し、更新した前記各収納容器の物品在庫数量がそれぞれ少ないまたはゼロかどうかを判断し、物品在庫数量が少ないまたはゼロと判断された収納容器を収めた区画収納空間に対して、前記保管手段から前記補充手段により前記引き当てた収納容器を補充することを特徴とするものである。
【００１０】
上記構成によれば、集品を担当する作業者（以下、ピッキング作業者と称す）は台車をピッキング棚に沿って移動させながら、指示手段の指示にしたがってピッキング棚の区画収納空間から物品をピッキングし台車の集品容器へ入れることにより、物品の集品が行われる。
そして所定の区域を形成するピッキング棚の各区画収納空間へのピッキングが終了した時点で、これら各区画収納空間の収納容器の物品在庫数量が更新され、収納容器の物品在庫数量が少ないまたはゼロと判断されると、この収納容器は使用されたと判断され、物品在庫数量が少ないまたはゼロと判断された収納容器を収めた区画収納空間に対して、ピッキング作業の予定毎に保管手段に各区画収納空間毎に引き当てられた収納容器が補充手段により補充される。以上のように、各区画収納空間毎にそれぞれ補充する収納容器が保管手段に引き当てられることにより、予め補充する収納容器を準備でき、補充を迅速に行うことができる。
【００１１】
また請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明であって、前記台車に、各区画収納空間からのピッキング作業終了時に操作する終了手段を設け、この終了手段の操作信号により前記所定の区域を形成する各区画収納空間へのピッキング作業終了を確認すると、これら各区画収納空間の前記収納容器の物品在庫数量をそれぞれ更新することを特徴とするものである。
【００１２】
上記構成によれば、終了手段の操作信号により所定の区域を形成する各区画収納空間へのピッキング作業終了が確認されると、これら各区画収納空間の前記収納容器の物品在庫数量はそれぞれ更新される。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１は本発明の実施の形態におけるピッキング設備の概略配置図であり、集品を担当する作業者（以下、ピッキング作業者と称す）が移動車を押しながら、ピッキング棚に沿って移動させ、移動車に設けられたモニター（液晶表示器）により指示された物品をピッキング棚の区画収納空間より取り出し、移動車上の集品容器へ投入することにより、物品を仕分け先毎に集品するピッキング設備を示している。
【００２０】
図１において、１はピッキング作業者が押しながら仕分け先別に物品ｍの集品を行う移動車（台車の一例）であり、この移動車１の走行経路２を挟んで対向し、かつ走行経路２に沿って複数のピッキング棚３が平行に配置されている。
【００２１】
またピッキング棚３は、走行経路２側へ傾斜した流動棚から構成され、図２および図３に示すように、各ピッキング棚３には、ピッキング対象の物品ｍを収納した複数の収納容器４を収める複数の区画収納空間５が設けられ、各区画収納空間５は、内側部から格納された収納容器４を外側部へスライドさせ、外側部から収納容器４および物品ｍを取り出し可能としている。なお上記収納容器４には、折畳み可能なコンテナが使用されている。
【００２２】
また図３に示すように、走行経路２に沿った３間口で４段の計１２間口の区画収納空間５により「連」が形成され、連毎に、横Ａ，Ｂ，Ｃ、縦１，２，３，４の座標が付され、走行経路２に沿ったピッキング棚３の列の番号とこの連の番号と前記座標により区画収納空間５のアドレス（棚番号）が設定され、区画収納空間５が特定されるようにしている。上記アドレスＮが、「２−８−Ａ３」の区画収納空間５は、第２列の第８連の座標Ａ３の区画収納空間５を示す。また連毎に、列の番号とこの連の番号が印刷されたラベル（表示手段）６が取り付けられている。
【００２３】
また図１に示すように、天井部にはそれぞれ、移動車１との間でデータの送受信を行う無線通信装置（情報の伝達手段の一例）７（図１）が設置されている。またピッキング棚３の内側には、図１および図２に示すように、各区画収納空間５にその内側から収納容器４を補充する無人搬送車（補充手段の一例）８が走行する天井レール９が敷設されている。この天井レール９は、収納容器４を保管している３基の補充倉庫（保管手段の一例）11へ延び、さらに各ピッキング棚３の内側へ無人搬送車８が移動できるようにループを形成しており、天井から架設されている。
【００２４】
前記無人搬送車８は、天井レール９に案内されて走行する自走台車16と、収納容器４を載置するとともに移載を行う駆動ローラコンベヤ装置を備え、走行台車16に支持されて下降・上昇可能な移載装置17とから構成されている。またこの移載装置17に、載置している収納容器４に予め取り付けられたバーコードラベルのバーコードを読み取るバーコードリーダ18（図８）が設置されている。このバーコードは、収納している物品ｍを特定するコード、たとえば商品コードから形成されている。
【００２５】
前記補充倉庫11にはそれぞれ、物品出し入れ方向が互いに対向するように間隔を隔てて設置した２基の保管棚21と、それらの保管棚21どうしの間に形成された作業通路22を自動走行するクレーン23とが設けられ、各保管棚21には収納容器４を保管する複数の物品保管部24が上下多段かつクレーン23の走行方向に並設されている。
【００２６】
前記作業通路22の一端側には、対向して一対の駆動ローラコンベヤ装置からなる出庫装置（収納容器の搬出口）25が設けられ、これら出庫装置25から収納容器４は、この出庫装置25の位置へ到着した無人搬送車８の移載装置17へ移載される。またこれら出庫装置25には、収納容器４に予め取り付けられたバーコードラベルのバーコードを読み取るバーコードリーダ26が設置されている。また、出庫装置25と無人搬送車８の移載装置17は互いに信号の送受信を行うことで収納容器４の移載が行うことができるように構成されている。
【００２７】
上記移動車１は、図３および図４に示すように、複数の車輪31に支持された台車32から構成されており、台車32には、上下３段にそれぞれ折畳み可能なコンテナからなる２箱の集品容器34を載置できる載置部35が設けられ、さらに各集品容器34の載置位置に対応して片面にそれぞれ２個のランプ付き押釦スイッチ（終了手段の一例）36が設けられている。なお、集品容器34は仕切りを入れることにより、２つのブロック、すなわち２つ仕分け先に対応でき、したがって上述したように各集品容器34に２個の押釦スイッチ36を設けている。
【００２８】
また台車32には、作業員が移動車１を押すときに掴むコ字状の把手37が設けられ、このコ字状の把手37の上方位置に上面パネル38が設けられ、このパネル38上に、液晶表示器からなるモニター（指示手段の一例）39付きの端末機40と、テンキー41が設けられ、さらに把手37の下方位置に下面パネル42が設けられ、このパネル42上に、バーコードコーダ43が設けられている。また把手37の側面に、この移動車１を特定するバーコードが印刷されたプレート45が設けられている。また前記各載置部35には、集品容器34を傾斜させて保持する保持部材46が配置され、集品容器34の出し入れを容易とするために、一対のローラ47が設けられている。
【００２９】
前記１２個の押釦スイッチ36と、モニター39と、テンキー41と、バーコードコーダ43と、無線通信装置（情報の伝達手段の一例）48（図８）は端末機40内のコントローラ49（図８）に接続されている。
【００３０】
前記モニター（指示手段の一例）39に表示される画面の例を図５〜図７に示す。
図５（ａ）は、集品容器34に仕切りを入れるかどうかを指示する仕切作業表示画面、図６は、作業データを選択した移動車１が、ピッキング棚２の各連毎にピッキングする物品ｍの数量が表示される全体画面であり、図７はピッキング作業画面である。このピッキング作業画面は、「ピック中走行経路２の棚情報」ａ、「ピッキングする列−連の番号」ｂ、「連の座標で示す各区画収納空間５におけるピッキングの有無のデータ」ｃ、「連の区画収納空間５の座標とピッキングする物品ｍの数量のデータ」ｄ、「移動車１の各集品容器４へ投入する物品ｍの数量」ｅ、「作業ナンバー」ｆなどが表示される。
【００３１】
上記設備の制御構成図を図８に示す。
各補充倉庫11毎に設けられたクレーン23制御用のクレーンコントローラ51と、複数台の無人搬送車８を制御する台車コントローラ52と、複数台の移動車１とアンテナ７を介してデータの送受信を行う無線通信装置53に接続された移動車ピッキングコントローラ54と、これらコントローラ51，52，54を統括して制御し、ピッキング作業をコントロールする統括コントローラ55が設けられている。これらコントローラ51，52，54，55はコンピュータにより構成される。
【００３２】
また図８に示すように各クレーンコントローラ51とクレーン23との間の通信は、クレーン23に設けた光送受信器57と作業通路22に設けた光送受信器58を介して行われ、また台車コントローラ52と各無人搬送車８との間の通信は、天井レール９に沿って敷設されたフィーダ線（アンテナに相当する）59に接続されたモデム60と無人搬送車８に設けたワイヤレスモデム61を介して行われる。
「統括コントローラ55」
前記統括コントローラ55には、バッチ（１出荷スケジュール）毎に、各仕分け先（たとえば店舗）から注文あるいは要求があった物品ｍのコード（たとえば商品のコード）とその数量からなるデータが入力され（図９参照）、各出荷スケジュールのデータを移動車ピッキングコントローラ54へ送信する。
「移動車ピッキングコントローラ54」
移動車ピッキングコントローラ54には、上記アドレス（列−連−座標）で特定されるピッキング棚３の各区画収納空間５のデータ、すなわち収められる収納容器４の数量と、収納容器４に収納されている物品ｍのコードと、ピッキングされる先頭の収納容器４の物品在庫数量が管理データ｛図１０（ａ）参照｝として記憶され、後述する「作業データの形成」「補充する収納容器の引当」「先頭の収納容器４の物品在庫数量の更新」を実行する。
［作業データの形成］
各移動車１で実行する作業データを形成する。
【００３３】
すなわち、まず統括コントローラ55より出荷スケジュールのデータを入力すると、各仕分け先毎に、集品する物品ｍの数量の合計を求め、所定の数量（仕切りを入れた集品容器34の半分のスペースに収納可能な物品ｍの数量に相当する）未満の仕分け先の有無を確認し、所定の数量未満の仕分け先が有るとき、これら仕分け先のグループ（少量集品のグループ）を形成する。
【００３４】
次に、１台の移動車１に載置される６箱の集品容器34に仕切りを入れた状態でのNo.１（１Ａ，１Ｂ）、…No.６（６Ａ，６Ｂ）の座標を設定し、これら集品容器34の座標にそれぞれ仕分け先を割り当て、割り当てデータ（図１１参照）を形成する。このとき、所定の数量以上の仕分け先は、１つの集品容器34に割り当て、少量集品のグループの仕分け先は２つで１つの集品容器34に割り当てる。したがって、最大１２の仕分け先が１台の移動車１の各集品容器34に割り当てられる。
【００３５】
また各仕分け先毎に、要求する物品（商品）ｍが収納されている区画収納空間５のアドレスを前記管理データを検索して求め、このアドレスと要求数量からなる仕分けデータ（図１１参照）を形成する。
【００３６】
続いて、１台の移動車１（６箱の集品容器34）に割り当てられた仕分け先毎に、仕分けデータを重ねて、１台の移動車１がピッキングする区画収納空間５のアドレスと数量からなる作業データを形成し、ナンバー（作業ナンバー）を付ける（図１１参照）。
【００３７】
これにより、図１１に示すように、移動車１から作業ナンバーを選択すると、この移動車１がピッキングする物品ｍを収納した収納容器４が収められた区画収納空間５の全アドレスとそれぞれのピッキング数量からなるの仕分けデータと、移動車１の各集品容器34に割り当てた割り当てデータが求められる。
【００３８】
続いて、作業データから上記ピッキング作業画面のデータ、すなわち連毎のピッキングデータを形成する。すなわち、連毎に、座標とこの座標の区画収納空間５でピッキングする物品ｍの数量の合計、および各仕分け先（集品容器34）毎のピッキング数量からなる連（仕分け）データを形成する。
［補充する収納容器の引当］
各区画収納空間５に補充する収納容器（補充容器）４の引当データを形成する。
【００３９】
すなわち、まず統括コントローラ55より出荷スケジュールのデータを入力すると、管理データを検索して各区画収納空間５毎に、１出荷スケジュールでピッキングされる物品ｍの総数量を求める。
【００４０】
そして、１出荷スケジュール実行後に、式（１）に示すように、区画収納空間５に在庫されているピッキング前の数量とピッキングされる総数量から物品在庫数量を求め、続けて区画収納空間５の最大収納可能物品数量と１箱の収納容器４に収納される物品数量から、補充容器４の数量を求める。そして、補充後の区画収納空間５の物品在庫数量を求める。
【００４１】
物品在庫残量＝ピッキング前数量−ピッキング総数量
補充容器数量＝（最大収納可能物品数量−物品在庫残量）÷収納容器の物品数量
補充後の物品在庫数量＝物品在庫残量＋補充容器数量×収納容器の物品数量…（１）
続いて、式（２）に示すように、補充後の区画収納空間５の物品在庫数量が次の出荷スケジュールのピッキング数量に不足するとき（補充後物品在庫数量−次の出荷スケジュールのピッキング数量＜０のとき）、不足数量を求め、この不足数量を満たす収納容器４の数量を引き当てる。
【００４２】
不足容器数量＝（次の出荷スケジュールのピッキング数量−補充後の区画収納空間５の物品在庫数量）÷収納容器の物品数量 …（２）
（但し、余りがあるときは、不足容器数量に１を加算する。）
これにより、図１２（ｂ）に示すように、たとえば、収納される所定物品数量が１０個の４箱（No.1〜No.4）の収納容器４が収められる区画収納空間５とすると、出荷スケジュール▲１▼で、１４個の物品ｍがピッキングされると、No.1の収納容器４が使用済みとなると判断され、No.5の収納容器４が引当られる。続いて、出荷スケジュール▲２▼で、１７個の物品ｍがピッキングされると、No.2とNo.3の収納容器４が使用済みとなると判断され、No.6とNo.7の収納容器４が引当られる。そして出荷スケジュール▲３▼で、５３個の物品ｍがピッキングされるとき、No.4〜No.9の収納容器４が使用済みとなると判断され、No.8とNo.9の収納容器４が引当られる。このように、この区画収納空間５に対して、出荷スケジュール▲１▼中に、１個の収納容器４が引き当てられ、出荷スケジュール▲２▼中に、１個の収納容器４が引き当てられ、出荷スケジュール▲３▼中に、２個の収納容器４が引き当てられる。
【００４３】
続いて、出荷スケジュール毎に、各区画収納空間５に引き当てる収納容器４のリスト、すなわち商品コードと数量からなるデータ（出庫予定データ）｛図１０（ｂ）参照｝を作成し、また出荷スケジュール実行毎に、各クレーンコントローラ51へ出力する。
［物品在庫数量の更新］
各区画収納空間５に収められているピッキングが実行される先頭（外側）の収納容器４の物品在庫数量を更新する。
【００４４】
すなわち、上記連データに基づいてピッキング作業が実行され、後述する連ピッキング終了信号を入力すると、連データでピッキングを実行した区画収納空間５に収められている先頭の収納容器４の物品在庫数量より、連データのピッキング数量を減算し、この容器４の物品在庫数量がゼロ以下となると（使用済みとなると）、次の収納容器４の物品在庫数量より残りのピッキング数量を減算して、先頭の収納容器４の物品在庫数量を求めて更新する。またゼロ以下となると、この区画収納空間５に対する収納容器４の補充指令データ、すなわちこの区画収納空間５のアドレスと収納している物品ｍの商品コードからなるデータを形成し、クレーンコントローラ51へ出力する。
「クレーンコントローラ51」
各クレーンコントローラ51は、在庫管理、すなわち各物品保管部24に収納されている収納容器４の物品ｍのコード（商品のコード）を管理しており、収納容器４が入庫されると、収納容器４を入庫した物品保管部24のアドレスと入庫した収納容器４に収納された物品ｍのコードを記憶し、また出庫されると、収納容器４を出庫した物品保管部24のアドレスから出庫した収納容器４に収納された物品ｍのコードを消去して在庫管理を行っている。
【００４５】
そして、移動車ピッキングコントローラ54より出荷スケジュール毎の出庫予定データを入力すると、その商品コードにより出庫予定の収納容器４を保管しているかを確認し、確認すると、物品保管部24のアドレスと商品コードからなる出庫データを出庫予定データの数量分、作成する。そして、この出庫予定データで、出庫装置25より遠い位置のアドレスの収納容器４の出庫を確認すると、出庫装置25に近い空きの物品保管部24を選択して、クレーン23へ「現在のアドレスと、移載先の空きの物品保管部24のアドレスからなる移載指令」を出力して、収納容器４を出庫装置25に近い物品保管部24へ移載する。また出庫データを修正する。
【００４６】
そして、補充指令データを入力すると、その商品コードにて出庫データを検索し、確認すると、クレーン23へ物品保管部24のアドレスを含む出庫指令を出力して出庫装置25へ出庫させる。続いてクレーン23より出庫終了の信号を入力すると、バーコードリーダ26により出庫された収納容器４の商品コードを確認し、一致していると、台車コントローラ52へ、搬送元を出庫装置25のアドレス、搬送先を補充指令データの区画収納空間５のアドレスとし、搬送する収納容器４の商品コードを付した移載指令を出力する。
「台車コントローラ52」
台車コントローラ52は、クレーンコントローラ51より移載指令を入力すると、搬送元に近い空の無人搬送車８を選択し、この無人搬送車８へ前記移載指令を出力する。無人搬送車８は搬送元の出庫装置25へ移動して出庫装置25との信号の取合いで収納容器４を移載すると、バーコードリーダ26により移載した収納容器４のバーコードを読み取り、移載指令の商品コードと一致するかを確認し、搬送先の区画収納空間５へ移動して、区画収納空間５の内側へ収納容器４を移載する。「移動車１のコントローラ49」
次に移動車１のコントローラ49の動作をピッキング作業の動作とともに、図１３〜図１５のフローチャートと図１６の説明図にしたがって説明する。
【００４７】
なお、ピッキング作業者は、バーコードリーダ43によりプレート45のバーコードを読み取らせて、コントローラ49に移動車１を特定するコードを入力し、またテンキー41を使用して作業者のコードを入力し、移動車１による作業準備を行ったものとし、上記作業データのナンバーを選択できる状態になっているものとする。
【００４８】
まず、ピッキング作業者は、テンキー41により作業データのナンバーを選択する。
コントローラ49はこのテンキー41の操作信号（ナンバー）を入力すると（ステップ−ａ１）、この作業ナンバーのデータを移動車ピッキングコントローラ54を送信する（ステップ−ａ２）。
【００４９】
移動車ピッキングコントローラ54は、この作業ナンバーのデータを確認すると（ステップ−ｂ１）、選択された作業データの連データの各連毎のピッキング数量を求めて全体画面のデータを形成し（ステップ−ｂ２）、この全体画面のデータおよび選択された作業データの割り当てデータをコントローラ49へ送信する（ステップ−ｂ３）。
【００５０】
コントローラ49は、これらデータを受信すると（ステップ−ａ３）、割り当てデータにより集品容器34に２つの仕分け先が設定されているかを確認し（ステップ−ａ４）、２つの仕分け先が設定されていると、この集品容器34に仕切りが必要と判断し、図５（ａ）に示すように、この集品容器34に仕切りが必要なことを表示する仕切作業画面を形成してモニター39へ表示させ（ステップ−ａ５）、続いて仕切りが必要な集品容器34に対応する押釦スイッチ36のランプを点灯する（ステップ−ａ６）。
【００５１】
ピッキング作業者は、この仕切作業表示画面により各集品容器34に仕切りを入れるかどうかを判断し、図５（ｂ）に示すように、必要な仕切りを入れて、対応する押釦スイッチ36を操作する。
【００５２】
コントローラ49は、押釦スイッチ36の操作を確認すると仕切りが入れられたと判断して（ステップ−ａ７）、対応する押釦スイッチ36のランプを消灯し（ステップ−ａ８）、仕切りが必要な集品容器34に対応する全ての押釦スイッチ36の操作信号を確認すると（ステップ−ａ９）、ステップ−ａ４において仕切りが不要と判断したときとともに、移動車ピッキングコントローラ54から受信した全体画面のデーに応じてモニター39へ全体画面（図６参照）を表示させる（ステップ−ａ10）。
【００５３】
ピッキング作業者は、この全体画面からピッキング作業を実行する列を選択してテンキー41により列のナンバーを入力する。
コントローラ49は、この列のナンバーのデータを入力すると（ステップ−ａ11）、この列のデータを移動車ピッキングコントローラ54へ送信する（ステップ−ａ12）。
【００５４】
移動車ピッキングコントローラ54は、この列のデータを確認すると（ステップ−ｂ４）、この列のデータに基づき、この列においてピッキングを行う連の連データを選択してコントローラ49へ送信する（ステップ−ｂ５）。
【００５５】
コントローラ49は、この連のデータを受信すると（ステップ−ａ13）、この連のデータに基づいて上述したピッキング作業画面（図７）のデータを形成してモニター39へ表示させ（ステップ−ａ14）、物品ｍを投入する集品容器24に対応する押釦スイッチ36のランプを点滅させる（ステップ−ａ15）。
【００５６】
ピッキング作業者は、このピッキング作業画面にしたがってピッキング作業を実行する。
すなわち、「連の区画収納空間の座標と数量のデータ」ｄにしたがって、この座標の区画収納空間５より数量の物品ｍをピッキングし、続いて「移動車１の各集品容器４へ投入する物品ｍの数量」ｅにしたがってピッキングした物品ｍを小分けし、小分けした物品ｍを指定された集品容器34へ投入し、投入した集品容器34に対応する押釦スイッチ36を押す。また物品ｍをピッキングする際に、先頭の収納容器４の物品ｍでは不足するときは、先頭の収納容器４を区画収納空間５から取り出し、前へ移動してきた次の収納容器４より不足分の物品ｍをピッキングする。
【００５７】
コントローラ49は、押釦スイッチ36の操作を確認すると（ステップ−ａ16）、この対応する集品容器24への集品が終了したと判断して押釦スイッチ36のランプを消灯し（ステップ−ａ17）、この連で集品を行う集品容器24に対応する全ての押釦スイッチ36が操作されたかを確認する（ステップ−ａ18）。
【００５８】
続いて、ピッキング作業者は、全ての集品容器34への投入が終了すると、テンキー41の「ＥＮＴＥＲ」キーを押す。
コントローラ49は、「ＥＮＴＥＲ」キーの操作を確認すると（ステップ−ａ19）、連のピッキング終了信号を移動車ピッキングコントローラ54へ送信する（ステップ−ａ20）。
【００５９】
移動車ピッキングコントローラ54は、この連のピッキング終了信号を入力すると（ステップ−ｂ６）、この連データのピッキング数量をゼロとし（ステップ−ｂ７）、この連データに基づいて、ピッキングが実行された各区画収納空間５の先頭の収納容器４の物品在庫数量（管理データ）を減算し（更新し）（ステップ−ｂ８）、これら収納容器４の在庫数量がゼロ以下となると（ステップ−ｂ９）、この区画収納空間５に対する収納容器４の補充指令データ、すなわちこの区画収納空間５のアドレスと収納している物品ｍの商品コードからなるデータを形成し、クレーンコントローラ51へ出力する（ステップ−ｂ10）。クレーンコントローラ51と台車コントローラ52により上述したように、この補充指令データに応答して、在庫数量がゼロ以下となった区画収納空間５へ無人搬送車８により収納容器４が補充される。この補充される収納容器４は、補充倉庫11において予め引き当てられた収納容器であり、ピッキング作業状況に合わせてリアルタイムに補充される。
【００６０】
次に移動車ピッキングコントローラ54は、現在の列でピッキングする連が有るかを確認し（ステップ−ｂ11）、有ると、次にピッキングする連のデータをコントローラ49へ送信する（ステップ−ｂ12）。現在の列でピッキングする連がないとき、ピッキングする他の列が有るかどうかを確認し（ステップ−ｂ13）、有ると、全体画面（ピッキングした列のピッキング数量はなくなっている）のデータを再形成し（ステップ−ｂ14）、この全体画面のデータをコントローラ49へ送信する（ステップ−ｂ15）。ピッキングする他の列が無いと、終了データをコントローラ49へ送信し（ステップ−ｂ16）、終了する。
【００６１】
コントローラ49は、移動車ピッキングコントローラ54より連のデータを受信しているかを確認し（ステップ−ａ21）、確認すると、ステップ−ａ14へ戻ってピッキング作業画面を表示させ、確認できないと、全体画面データを受信しているかを確認し（ステップ−ａ22）、確認すると、ステップ−ａ10へ戻って全体画面を表示させ、確認できないと、終了データを受信しているかを確認し（ステップ−ａ23）、確認すると、モニター39に終了を表示させて（ステップ−ａ24）終了する。
【００６２】
ピッキング作業者は、各連毎にピッキング作業を実行し、列のピッキングが終了すると、再度、列を選択して、その列の連のピッキング作業を続行する。そしてピッキング作業者は、モニター39に終了が表示され、各列におけるピッキング作業が全て終了すると、移動車１を出荷エリアまで移動させて、集品容器34毎に設定された仕分け先毎に卸し、新しい集品容器34を積み込んで次の作業データのナンバーを選択して、つぎのピッキング作業を開始する。
【００６３】
以上のように本実施の形態によれば、ピッキング作業者は移動車１をピッキング棚３に沿って移動させながら、モニター39の表示される指示にしたがってピッキング棚３の区画収納空間５から物品ｍをピッキングし移動車１の集品容器34へ入れることにより、物品ｍの集品を行うことができる。このとき、各区画収納空間５の先頭の収納容器４の物品在庫数量は、移動車１によるピッキング作業状況に合わせて、すなわち連のピッキング終了毎に減算され（更新され）リアルタイムに把握され、この把握された物品在庫数量に応じて、すなわち収納容器４の物品在庫数量がゼロと判断されると、無人搬送車８によりこの区画収納空間５へ収納容器４が補充されることにより、リアルタイムに収納容器４を完全自動で補充することができ、また補充遅れを無くすことができることにより、欠品の発生しないピッキング作業を実現できる。また収納容器４が使用済みとなったことを把握して補充を行うことで、区画収納空間５が収納容器４で満量で、無人搬送車８により搬送してきた収納容器４を補充することができないという不具合の発生を防止することができる。また従来のように、各区画収納空間５毎に収納容器４が取り出されたことを検出するセンサを設ける必要がなくなり、センサの故障対応や保守保全を行う必要を無くすことができ、作業者の負担、コストを低減することができる。
【００６４】
また本実施の形態によれば、出荷スケジュール（ピッキング作業の予定）毎に、各区画収納空間５毎にそれぞれ補充する収納容器４が引き当てられることにより、各クレーンコントローラ51は、出庫データを形成して予め補充する収納容器４を準備でき、よって無人搬送車８への移載を迅速に行うことができ、ピッキング棚３の区画収納空間５への補充を迅速に行うことができる。
【００６５】
なお、本実施の形態では、連（所定の区域のピッキング棚３）へのピッキングが終了した時点で、各区画収納空間５の収納容器４の物品在庫数量を更新しているが、移動車１の押釦スイッチ36が操作される操作信号を、移動車１のコントローラ49より移動車ピッキングコントローラ54へ送信することにより、押釦スイッチ36の操作毎に収納容器４の物品在庫数量を更新することもできる。このとき、押釦スイッチ36の操作信号により収納容器４の物品在庫数量が更新され、物品在庫数量がゼロとなると、この収納容器は使用されたと判断され、補充が実行される。また「所定の区域」を、連としているが、連に限ることはなく、複数の連、列、あるいは複数の列とすることもでき、これら複数の連、列、あるいは複数の列のピッキング作業終了により、物品在庫数量を更新することもできる。
【００６６】
また本実施の形態では、更新された物品在庫数量がゼロとなると、この収納容器は使用済と判断され、補充が実行されるが、更新された物品在庫数量が少なくなったことにより、収納容器は使用済になると判断し、補充を実行するようにしてもよい。
【００６７】
また本実施の形態では、補充手段として、無人搬送車８を使用しているが、無人搬送車８に限ることはなく、無人搬送車８の代わりに、別にクレーンを設けてこのクレーンにより収納容器４を補充するようにすることもできる。また補充倉庫11のクレーン23により収納容器４を直接補充するようにすることもできる。このとき、クレーン23の走行経路をピッキング棚３の内側に沿って移動できるように設定する。
【００６８】
また本実施の形態では、ピッキング棚３として流動棚を使用しているが、物品ｍを収納した収納容器４が移動しない一般棚を使用するようにすることもできる。このとき、ピッキング作業者は、先頭の収納容器４を取り出した後、次の収納容器４を前へ移動させる。またピッキング棚３としての流動棚を一対、内側が対向するように逆向きに配置し、その間に天井レール９を配置しているが、流動棚を同じ向きに配置し、各流動棚の内側へ天井レール９を配置するようにしてもよい。
【００６９】
また本実施の形態では、補充倉庫11として、収納容器４毎に格納できる保管棚21を設けた自動倉庫を備えているが、複数の収納容器４をパレットに載置した状態で、すなわちパレット単位で格納できる保管棚を有する自動倉庫としてもよい。このとき、パレットから収納容器４を１箱ずつ出庫装置25へ移載できるロボットを必要とする。また補充倉庫11に代えて、ピッキング棚３の上方空間に保管棚を設けて収納容器４を保管するようにしてもよい。
【００７０】
また本実施の形態では、収納容器４と集品容器34として折畳み可能なコンテナを使用しているが、段ボールやバケットやケースやトレー状のものなどを使用するようにしてもよい。また蓋付きのもの（封函可能なもの）であってもよい。
【００７１】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、各区画収納空間の収納容器の物品在庫数量は、台車によるピッキング作業状況により更新され、この更新された物品在庫数量に応じて補充手段によりこの区画収納空間へ収納容器が補充されることにより、リアルタイムに収納容器を自動で補充することができ、また補充遅れを無くすことができることにより、欠品の発生しないピッキング作業を実現できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態におけるピッキング設備の概略配置図である。
【図２】同ピッキング設備の一部正面図である。
【図３】同ピッキング設備の要部斜視図である。
【図４】同ピッキング設備の移動車の正面および側面図である。
【図５】同ピッキング設備の移動車のモニターに表示される仕切作業画面図である。
【図６】同ピッキング設備の移動車のモニターに表示される全体画面図である。
【図７】同ピッキング設備の移動車のモニターに表示されるピッキング作業画面図である。
【図８】同ピッキング設備の制御構成図である。
【図９】同ピッキング設備の出荷スケジュールデータのリストである。
【図１０】同ピッキング設備の管理データと出庫予定データのリストである。
【図１１】同ピッキング設備の作業データのリストである。
【図１２】同ピッキング設備の補充容器の引当説明図である。
【図１３】同ピッキング設備のピッキング作業の手順を示すフローチャートである。
【図１４】同ピッキング設備のピッキング作業の手順を示すフローチャートである。
【図１５】同ピッキング設備のピッキング作業の手順を示すフローチャートである。
【図１６】同ピッキング設備のピッキング作業の説明図である。
【符号の説明】
１移動車
２走行経路
３ピッキング棚
４収納容器
５区画収納空間
８無人搬送車
11 補充倉庫
18，26，43 バーコードリーダ
21 保管棚
23 クレーン
25 出庫装置
34 集品容器
36 押釦スイッチ
39 モニター
40 端末機
41 テンキー
48，53 無線通信装置
49 移動車のコントローラ
51 クレーンコントローラ
52 台車コントローラ
54 移動車ピッキングコントローラ
55 統括コントローラ
ｍ物品[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a picking facility that picks up articles (such as merchandise) from a picking shelf in response to an order (order) or a request of a ship-to party (for example, a store) and collects articles for each ship-to destination.
[0002]
[Prior art]
In the conventional picking equipment, a plurality of replenishment shelves for storing a plurality of boxes containing articles, and a slider that allows the boxes stored from the inner side to slide to the outer side and the boxes and articles to be taken out from the outer side. A plurality of picking shelves, a replenishment shelf and a picking shelf, and a crane for loading and unloading the boxes from the inside of the shelves, and the types and number of items of boxes stored in each replenishment shelf Each time the order information consisting of the type and number of articles to be picked is input, the replenishment shelf storing the boxes containing the articles to be picked is searched from this order information. The replenishment shelf box is replenished to each shelf position of the picking shelf assigned for each type of article (see, for example, Patent Document 1).
[0003]
In another conventional picking facility, a plurality of replenishment shelves for storing boxes storing articles, and a slider that allows the boxes stored from the inner side to slide to the outer side and the boxes and articles to be taken out from the outer side. A plurality of picking shelves, a replenishment shelf and picking shelves, a crane for loading and unloading the boxes from the inside of the shelves, and detecting that the boxes have been taken out from the picking shelves. When a sensor is provided and it is detected by a detection signal from the sensor that a box has been removed from the picking shelf, the same box is replenished from the replenishment shelf to the picking shelf from which the box has been removed (for example, Patent Document 2). reference).
[0004]
[Patent Document 1]
Japanese Patent No. 2632422
[0005]
[Patent Document 2]
Japanese Patent Laid-Open No. 3-102005
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, in picking equipment that replenishes boxes to the picking shelf every time order information consisting of the type and number of items to be picked is input, even if the box is removed from the slider, it is not real-time replenishment, so there is a delay in replenishment. There is a problem that it is likely to occur and a shortage is likely to occur.
[0007]
In addition, if it is detected by the detection signal from the sensor that the box has been removed from the picking shelf, the picking equipment that replenishes the box can detect that the box has run out in real time, but a sensor must be installed for each picking shelf. However, there is a problem that it takes more time to deal with sensor failure and maintenance.
[0008]
Accordingly, an object of the present invention is to provide a picking facility that can replenish a picking shelf in real time.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
  In order to achieve the above-described object, the invention described in claim 1 of the present invention includes a picking shelf having a plurality of compartment storage spaces for storing a plurality of storage containers storing articles to be picked.Storage means for storing the storage containers to be stored in the respective compartment storage spaces, and from the storage meansA collection unit that includes replenishing means for replenishing the storage container to each compartment storage space of the picking shelf, and instructing picking information for picking the article from the compartment storage space of the picking shelf and a picked article Comprising a cart having containers, managing information specifying the quantity of storage containers stored in each compartment storage space and the articles stored in these storage containers, and according to the picking request of the articles of the sorting destination, A picking facility that forms information for identifying the compartment storage space and picking information for the article comprising the quantity of articles picked from the compartment storage space, and instructs the instruction means for picking information of the article,
  Each time a picking operation is scheduled, a storage container to be replenished for each compartment storage space is assigned to the storage means, a predetermined area is formed by the plurality of compartment storage spaces of the picking shelf, and a plurality of the predetermined areas are formed. When picking into the compartment storage space is complete,The stock quantity of the storage container in each compartment storage spaceRespectivelyUpdated,It is determined whether or not the updated inventory quantity of each storage container is small or zero, and the storage means stores the compartment storage space containing the storage containers determined to have a small or zero inventory quantity.By the replenishment meansSaidThe storage container is replenished.
[0010]
  According to the above configuration, an operator in charge of collecting goods (hereinafter referred to as a picking operator) picks an article from the compartment storage space of the picking shelf in accordance with an instruction from the instruction means while moving the carriage along the picking shelf. Articles are collected by placing them in the collection container of the carriage.
  And when picking to each compartment storage space of the picking shelf which forms a predetermined area is completed, the article inventory quantity of the storage container of each compartment storage space is updated, and the article inventory quantity of the storage container is small or zero. When it is determined, this storage container is determined to have been used, and each compartment storage is stored in the storage means at each picking operation schedule with respect to the partition storage space containing the storage containers determined to have a small or zero inventory quantity. A storage container allocated for each spaceTo supplement meansThanTo be replenished.As described above, the storage containers to be replenished for each partition storage space are assigned to the storage means, whereby the storage containers to be replenished in advance can be prepared, and the replenishment can be performed quickly.
[0011]
  The invention described in claim 2 is the invention described in claim 1,The carriage is provided with an end means that operates at the end of the picking work from each compartment storage space, and when the end of the picking work to each compartment storage space that forms the predetermined area is confirmed by an operation signal of the end means, Update the stock quantity of each storage container in the compartment storage space.It is characterized by this.
[0012]
  According to the above configuration,When it is confirmed by the operation signal of the end means that the picking operation to each compartment storage space forming a predetermined area is confirmed, the article inventory quantity of the storage container in each compartment storage space is updated.
[0019]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is a schematic layout diagram of a picking facility according to an embodiment of the present invention, and a worker in charge of collection (hereinafter referred to as a picking worker) moves along a picking shelf while pushing a moving vehicle, Picking that collects articles for each sorting destination by taking out articles instructed by a monitor (liquid crystal display) provided on the moving vehicle from the compartment storage space of the picking shelf and putting them into collection containers on the moving vehicle Shows equipment.
[0020]
In FIG. 1, reference numeral 1 denotes a moving vehicle (an example of a carriage) that collects articles m by sorting destination while being picked by a picking operator. A plurality of picking shelves 3 are arranged in parallel.
[0021]
The picking shelf 3 is composed of a fluidized shelf that is inclined toward the travel route 2 side. As shown in FIGS. 2 and 3, each picking shelf 3 includes a plurality of storage containers 4 that store articles m to be picked. A plurality of compartment storage spaces 5 are provided, and each compartment storage space 5 allows the storage container 4 stored from the inner side to slide to the outer side, and the storage container 4 and the article m to be taken out from the outer side. The storage container 4 is a foldable container.
[0022]
Further, as shown in FIG. 3, a “ream” is formed by the compartment storage space 5 having a total of 12 frontage at the 3 frontage along the travel route 2, and each side has a horizontal A, B, C, vertical 1, Coordinates 2, 3, and 4 are attached, and the address (shelf number) of the compartment storage space 5 is set by the row number of the picking shelf 3 along the travel route 2, the serial number, and the coordinates. 5 is specified. The partition storage space 5 whose address N is “2-8-A3” indicates the partition storage space 5 of the eighth row of coordinates A3 in the second row. For each station, a column number and a label (display means) 6 on which the station number is printed are attached.
[0023]
Further, as shown in FIG. 1, wireless communication devices (an example of information transmission means) 7 (FIG. 1) that transmit and receive data to and from the mobile vehicle 1 are installed on the ceiling. Further, as shown in FIGS. 1 and 2, inside the picking shelf 3, a ceiling rail 9 on which an automatic guided vehicle (an example of a replenishing means) 8 that replenishes each compartment storage space 5 from the inside thereof travels. Is laid. The ceiling rail 9 extends to three replenishment warehouses (an example of storage means) 11 that stores the storage containers 4, and further forms a loop so that the automatic guided vehicle 8 can move to the inside of each picking shelf 3. It is erected from the ceiling.
[0024]
The automatic guided vehicle 8 includes a self-propelled carriage 16 that is guided by the ceiling rail 9 and a drive roller conveyor device that places the storage container 4 and transfers the container 4. And a transfer device 17 that can be raised. In addition, the transfer device 17 is provided with a barcode reader 18 (FIG. 8) for reading the barcode of the barcode label attached in advance to the storage container 4 being placed. This bar code is formed from a code that identifies the article m stored, for example, a product code.
[0025]
Each of the replenishment warehouses 11 automatically travels through two storage shelves 21 that are installed so as to face each other in the direction in which the goods are put in and out, and a work path 22 that is formed between the storage shelves 21. A crane 23 is provided, and each storage shelf 21 is provided with a plurality of article storage units 24 for storing the storage containers 4 in the upper and lower stages and in the traveling direction of the crane 23.
[0026]
On one end side of the work passage 22, an unloading device (storage container unloading port) 25 composed of a pair of drive roller conveyor devices is provided so as to face the unloading device 25 from the unloading device 25. It is transferred to the transfer device 17 of the automatic guided vehicle 8 that has arrived at the position. In addition, a bar code reader 26 that reads a bar code of a bar code label attached in advance to the storage container 4 is installed in the shipping device 25. In addition, the unloading device 25 and the transfer device 17 of the automatic guided vehicle 8 are configured to be able to transfer the storage container 4 by transmitting and receiving signals to and from each other.
[0027]
As shown in FIGS. 3 and 4, the mobile vehicle 1 is composed of a cart 32 supported by a plurality of wheels 31, and the cart 32 includes two boxes each of which can be folded up and down in three stages. There is provided a mounting portion 35 on which a collection container 34 can be placed, and two push button switches with lamps (one example of termination means) 36 are provided on one side corresponding to the placement position of each collection container 34. It has been. The collection containers 34 can correspond to two blocks, that is, two sorting destinations by putting a partition. Therefore, as described above, each collection container 34 is provided with two push button switches 36.
[0028]
Further, the carriage 32 is provided with a U-shaped handle 37 that is grasped when an operator pushes the moving vehicle 1, and an upper panel 38 is provided above the U-shaped handle 37. A terminal 40 with a monitor (an example of an instruction means) 39 made of a liquid crystal display and a numeric keypad 41 are provided, and a lower panel 42 is provided below the handle 37. On the panel 42, a bar code coder is provided. 43 is provided. Further, a plate 45 on which a barcode for identifying the mobile vehicle 1 is printed is provided on the side surface of the handle 37. Each mounting portion 35 is provided with a holding member 46 that holds the collection container 34 in an inclined manner, and a pair of rollers 47 are provided to facilitate the taking-in and out of the collection container 34.
[0029]
The twelve pushbutton switches 36, the monitor 39, the numeric keypad 41, the barcode coder 43, the wireless communication device (an example of information transmission means) 48 (FIG. 8) is a controller 49 (FIG. 8) in the terminal 40. )It is connected to the.
[0030]
Examples of screens displayed on the monitor (an example of instruction means) 39 are shown in FIGS.
FIG. 5A shows a partitioning work display screen for instructing whether or not to put a partition in the collection container 34, and FIG. 6 shows an article picked up by the mobile vehicle 1 having selected the work data for each series of the picking shelf 2. FIG. 7 is an entire screen on which the quantity of m is displayed, and FIG. 7 is a picking work screen. The picking work screen includes “shelf information of traveling route 2 being picked” a, “column to be picked-sequence number” b, “data on presence / absence of picking in each compartment storage space 5 indicated by sequence coordinates” c, “ The coordinates of the continuous compartment storage space 5 and the data of the quantity of articles m to be picked "d," the quantity of articles m to be put into each collection container 4 of the mobile vehicle 1 "e," work number "f, etc. are displayed. .
[0031]
FIG. 8 shows a control configuration diagram of the above equipment.
A crane controller 51 for controlling the crane 23 provided for each replenishment warehouse 11, a cart controller 52 for controlling a plurality of automatic guided vehicles 8, a plurality of mobile vehicles 1, and transmission / reception of data via the antenna 7. A mobile vehicle picking controller 54 connected to the wireless communication device 53 to be performed, and a general controller 55 that controls the controllers 51, 52, and 54 in an integrated manner to control the picking work are provided. These controllers 51, 52, 54, 55 are constituted by a computer.
[0032]
As shown in FIG. 8, communication between each crane controller 51 and the crane 23 is performed via an optical transmitter / receiver 57 provided in the crane 23 and an optical transmitter / receiver 58 provided in the work path 22, and a cart controller. 52 and each automatic guided vehicle 8 include a modem 60 connected to a feeder line (corresponding to an antenna) 59 laid along the ceiling rail 9 and a wireless modem 61 provided in the automatic guided vehicle 8. Done through.
"General controller 55"
For each batch (one shipping schedule), the overall controller 55 receives data consisting of a code (for example, a commodity code) of an article m that has been ordered or requested from each sorting destination (for example, a store) and its quantity ( 9), the data of each shipping schedule is transmitted to the mobile vehicle picking controller 54.
"Mobile car picking controller 54"
The moving vehicle picking controller 54 stores the data of each compartment storage space 5 of the picking shelf 3 specified by the address (column-continuous-coordinate), that is, the number of storage containers 4 to be stored and the storage containers 4. The code of the item m being stored and the item inventory quantity of the first storage container 4 to be picked are stored as management data {refer to FIG. 10A}, which will be described later “formation of work data” “reservation of storage containers to be replenished” “Update of inventory quantity of first storage container 4” is executed.
[Formation of work data]
Work data to be executed by each mobile vehicle 1 is formed.
[0033]
That is, first, when shipping schedule data is input from the general controller 55, the total number of articles m to be collected is obtained for each sorting destination, and the predetermined quantity (half the space of the collection container 34 with partitions) is obtained. Whether or not there is a sorting destination of less than (a quantity corresponding to the quantity of articles m that can be stored) is confirmed, and when there is a sorting destination of less than a predetermined quantity, a group of these sorting destinations (a group of small collection items) is formed.
[0034]
Next, the coordinates of No. 1 (1A, 1B), No. 6 (6A, 6B) in a state where a partition is put in the six collection containers 34 placed on one mobile vehicle 1 are shown. The sorting destinations are assigned to the coordinates of the collection containers 34, and assignment data (see FIG. 11) is formed. At this time, sorting destinations of a predetermined quantity or more are assigned to one collection container 34, and two sorting destinations of the small quantity collection group are assigned to one collection container 34. Accordingly, a maximum of 12 sorting destinations are assigned to each collection container 34 of one mobile vehicle 1.
[0035]
Further, for each sorting destination, an address of the compartment storage space 5 in which the requested article (product) m is stored is obtained by searching the management data, and sorting data (see FIG. 11) consisting of this address and the requested quantity is obtained. Form.
[0036]
Subsequently, for each sorting destination assigned to one mobile vehicle 1 (six collection containers 34), sorting data is overlapped and the address and quantity of the compartment storage space 5 where one mobile vehicle 1 is picked. The work data consisting of is formed and given a number (work number) (see FIG. 11).
[0037]
Thus, as shown in FIG. 11, when an operation number is selected from the moving vehicle 1, all addresses of the compartment storage space 5 in which the storage container 4 storing the articles m picked by the moving vehicle 1 and the respective picking are stored. Sorting data consisting of quantities and allocation data assigned to each collection container 34 of the mobile vehicle 1 are obtained.
[0038]
Subsequently, the picking work screen data, that is, picking data for each series is formed from the work data. That is, for each ream, continuous (sorting) data is formed which includes the coordinates, the total quantity of articles m picked in the compartment storage space 5 of these coordinates, and the picking quantity for each sorting destination (collection container 34).
[Provision of storage containers to be refilled]
The allocation data of the storage containers (replenishment containers) 4 to be replenished in each compartment storage space 5 is formed.
[0039]
That is, first, when shipping schedule data is input from the general controller 55, the management data is searched to obtain the total amount of articles m picked in each shipping storage space 5 in one shipping schedule.
[0040]
Then, after execution of one shipping schedule, as shown in the equation (1), the inventory quantity of goods is obtained from the quantity before picking stocked in the compartment storage space 5 and the total quantity to be picked. The quantity of the replenishing container 4 is obtained from the maximum quantity of articles that can be stored and the quantity of articles stored in one storage container 4. And the article inventory quantity of the division storage space 5 after replenishment is calculated | required.
[0041]
Remaining goods inventory = Quantity before picking-Total picking quantity
Replenishment container quantity = (maximum storable article quantity-remaining article inventory) ÷ storage container article quantity
Item inventory quantity after replenishment = Remaining article inventory quantity + Supplement container quantity × Storage container article quantity (1)
Subsequently, as shown in Expression (2), when the stock quantity of the storage space 5 after the replenishment is insufficient for the picking quantity of the next shipping schedule (the stock quantity after the replenishment−the picking quantity of the next shipping schedule < 0), the shortage quantity is obtained, and the quantity of the storage containers 4 satisfying this shortage quantity is allocated.
[0042]
Insufficient container quantity = (Picking quantity for the next shipment schedule-article inventory quantity in the compartment storage space 5 after replenishment) / article quantity in the storage container (2)
(However, if there is a remainder, add 1 to the shortage container quantity.)
Thereby, as shown in FIG. 12 (b), for example, when the compartment storage space 5 in which the storage containers 4 of four boxes (No. 1 to No. 4) with a predetermined quantity of articles to be stored is stored, When 14 items m are picked in the shipping schedule (1), it is determined that the No. 1 storage container 4 is used, and the No. 5 storage container 4 is allocated. Subsequently, when 17 items m are picked in the shipping schedule (2), it is determined that the No. 2 and No. 3 storage containers 4 are used, and the No. 6 and No. 7 storage containers. 4 is reserved. When 53 items m are picked in the shipping schedule (3), it is determined that the No. 4 to No. 9 storage containers 4 are used, and the No. 8 and No. 9 storage containers 4 are used. To be reserved. Thus, one storage container 4 is allocated to the compartment storage space 5 during the shipping schedule (1), and one storage container 4 is allocated during the shipping schedule (2). In the schedule (3), two storage containers 4 are allocated.
[0043]
Subsequently, for each shipment schedule, a list of storage containers 4 to be allocated to each compartment storage space 5, that is, data (product outgoing data) {see FIG. 10 (b)} consisting of product codes and quantities is created, and the shipment schedule is executed. Every time, it outputs to each crane controller 51.
[Update of inventory quantity]
The article inventory quantity of the top (outside) storage container 4 in which picking stored in each compartment storage space 5 is executed is updated.
[0044]
That is, when a picking operation is executed based on the continuous data and a continuous picking end signal to be described later is input, the inventory quantity of the top storage container 4 stored in the compartment storage space 5 that has been picked with the continuous data is used. , Subtract the picking quantity in the continuous data, and when the article inventory quantity of this container 4 becomes zero or less (when used), subtract the remaining picking quantity from the article inventory quantity of the next storage container 4 and The inventory quantity of the storage container 4 is obtained and updated. When the value is less than zero, replenishment command data for the storage container 4 for the compartment storage space 5, that is, data consisting of the address of the compartment storage space 5 and the product code of the stored article m is generated and output to the crane controller 51. To do.
"Crane controller 51"
Each crane controller 51 manages inventory management, that is, the code of the article m (product code) of the storage container 4 stored in each article storage unit 24, and when the storage container 4 is received, the storage container 4 4 stores the address of the article storage unit 24 that has received the goods 4 and the code of the article m stored in the storage container 4 that has received the goods, and when the goods are delivered, the storage is issued from the address of the article storage part 24 that has delivered the storage containers 4. Inventory management is performed by erasing the code of the article m stored in the container 4.
[0045]
Then, when shipping schedule data for each shipping schedule is input from the mobile vehicle picking controller 54, it is confirmed whether or not the storage container 4 scheduled to be shipped is stored by the product code, and if confirmed, the address of the article storage unit 24 and the product code are confirmed. Creates the outgoing data consisting of the number of the outgoing planned data. Then, when the delivery of the storage container 4 at an address far from the delivery device 25 is confirmed with this delivery schedule data, an empty article storage unit 24 close to the delivery device 25 is selected, and the crane 23 is informed of the current address and The transfer instruction including the address of the empty article storage unit 24 at the transfer destination is output, and the storage container 4 is transferred to the article storage unit 24 close to the unloading device 25. Also, the shipping data is corrected.
[0046]
When the replenishment command data is input, the retrieval data is retrieved with the product code, and when confirmed, a retrieval command including the address of the article storage unit 24 is output to the crane 23 to be delivered to the delivery device 25. Subsequently, when a signal indicating completion of delivery is input from the crane 23, the product code of the storage container 4 delivered by the bar code reader 26 is confirmed. If they match, the carriage controller 52 is sent to the address of the delivery device 25. The transfer destination is set to the address of the compartment storage space 5 of the replenishment command data, and a transfer command with the product code of the storage container 4 to be transferred is output.
"Dolly Controller 52"
When the transfer command is input from the crane controller 51, the cart controller 52 selects an empty automatic guided vehicle 8 close to the transfer source, and outputs the transfer command to the automatic guided vehicle 8. When the automatic guided vehicle 8 moves to the unloading device 25 that is the transfer source and transfers the storage container 4 in response to a signal with the unloading device 25, the barcode reader 26 reads the barcode of the transferred storage container 4, After confirming whether it matches the product code of the loading command, it moves to the compartment storage space 5 of the transport destination, and the storage container 4 is transferred to the inside of the compartment storage space 5. "Controller 49 of mobile vehicle 1"
Next, the operation of the controller 49 of the moving vehicle 1 will be described together with the picking operation, according to the flowcharts of FIGS. 13 to 15 and the explanatory diagram of FIG.
[0047]
The picking operator reads the bar code on the plate 45 by the bar code reader 43 and inputs a code for identifying the moving vehicle 1 to the controller 49, and inputs the operator's code using the numeric keypad 41. It is assumed that the work preparation by the mobile vehicle 1 is performed and that the number of the work data can be selected.
[0048]
First, the picking worker selects the number of the work data with the ten key 41.
When the controller 49 inputs the operation signal (number) of the numeric keypad 41 (step-a1), the work number data is transmitted to the moving vehicle picking controller 54 (step-a2).
[0049]
When the mobile vehicle picking controller 54 confirms the data of this work number (step-b1), it determines the picking quantity for each series of the continuous data of the selected work data and forms the data of the entire screen (step-b2). ), The data of the whole screen and the allocation data of the selected work data are transmitted to the controller 49 (step-b3).
[0050]
Upon receiving these data (step-a3), the controller 49 checks whether two sorting destinations are set for the collection container 34 based on the allocation data (step-a4), and two sorting destinations are set. Then, it is determined that the collection container 34 needs to be partitioned, and as shown in FIG. 5A, a partitioning operation screen is displayed to display that the collection container 34 needs to be partitioned and displayed on the monitor 39. Then, the lamp of the push button switch 36 corresponding to the collection container 34 that needs to be partitioned is turned on (step a6).
[0051]
The picking operator determines whether or not to put a partition in each collection container 34 from this partitioning work display screen, and inserts a necessary partition and operates the corresponding pushbutton switch 36 as shown in FIG. 5 (b). To do.
[0052]
When the controller 49 confirms the operation of the pushbutton switch 36, the controller 49 determines that the partition is inserted (step-a7), turns off the lamp of the corresponding pushbutton switch 36 (step-a8), and collects the collection container 34 that requires partitioning. When the operation signals of all the pushbutton switches 36 corresponding to the above are confirmed (step-a9), it is determined that the partition is unnecessary in step-a4, and the monitor 39 according to the data of the entire screen received from the moving vehicle picking controller 54. The whole screen (see FIG. 6) is displayed (step-a10).
[0053]
The picking operator selects a column on which the picking operation is to be performed from the entire screen and inputs a column number using the numeric keypad 41.
When the controller 49 inputs the number data of this column (step-a11), the controller 49 transmits the data of this column to the moving vehicle picking controller 54 (step-a12).
[0054]
When the moving vehicle picking controller 54 confirms the data in this column (step-b4), the continuous vehicle picking data in this column is selected and transmitted to the controller 49 based on the data in this column (step-b5). ).
[0055]
When the controller 49 receives this series of data (step-a13), the controller 49 forms the data of the above-described picking work screen (FIG. 7) based on the series of data and displays it on the monitor 39 (step-a14). The lamp of the push button switch 36 corresponding to the collection container 24 into which the article m is put is blinked (Step-a15).
[0056]
The picking worker executes the picking work according to the picking work screen.
That is, according to “data of coordinate and quantity of continuous compartment storage space” d, a quantity of articles m is picked from the compartment storage space 5 of this coordinate, and subsequently “injected into each collection container 4 of the mobile vehicle 1. The picked article m is subdivided according to the quantity “e of the article m”, the subdivided article m is put into the designated collection container 34, and the pushbutton switch 36 corresponding to the inputted collection container 34 is pushed. Also, when picking an article m, if the article m in the leading storage container 4 is insufficient, the leading storage container 4 is taken out of the compartment storage space 5 and is insufficient from the next storage container 4 that has moved forward. Pick the article m.
[0057]
When the controller 49 confirms the operation of the pushbutton switch 36 (step-a16), the controller 49 determines that the collection into the corresponding collection container 24 has been completed, and turns off the lamp of the pushbutton switch 36 (step-a17). It is confirmed whether or not all the push button switches 36 corresponding to the collection container 24 that collects goods in this series have been operated (step-a18).
[0058]
Subsequently, the picking operator presses the “ENTER” key of the numeric keypad 41 when the loading into all the collection containers 34 is completed.
Upon confirming the operation of the “ENTER” key (step-a19), the controller 49 transmits a series of picking end signals to the moving vehicle picking controller 54 (step-a20).
[0059]
When the moving vehicle picking controller 54 inputs the picking end signal of the series (step-b6), the picking quantity of the series data is set to zero (step-b7), and each picking is executed based on the series data. The article inventory quantity (management data) of the top storage container 4 in the compartment storage space 5 is subtracted (updated) (step-b8), and when the inventory quantity of these storage containers 4 becomes zero or less (step-b9), The replenishment command data for the storage container 4 for the compartment storage space 5, that is, data consisting of the address of the compartment storage space 5 and the product code of the article m stored therein is formed and output to the crane controller 51 (step -b10). As described above, the container 4 is replenished by the automatic guided vehicle 8 to the compartment storage space 5 whose inventory quantity has become zero or less in response to the replenishment command data as described above by the crane controller 51 and the cart controller 52. The storage container 4 to be replenished is a storage container previously allocated in the replenishment warehouse 11, and is replenished in real time according to the picking work situation.
[0060]
Next, the moving vehicle picking controller 54 confirms whether or not there is a ream to be picked in the current row (step-b11), and if there is, transmits data of the ream to be picked next to the controller 49 (step-b12). When there is no ream to pick in the current column, check whether there is another column to be picked (step-b13), and if there is, the data on the whole screen (the picking quantity in the picked column is gone) is re-executed. (Step-b14), and the data of the entire screen is transmitted to the controller 49 (step-b15). If there is no other column to be picked, end data is transmitted to the controller 49 (step b16), and the process ends.
[0061]
The controller 49 confirms whether continuous data is received from the mobile vehicle picking controller 54 (step-a21). If confirmed, the controller 49 returns to step-a14 to display the picking work screen. Is confirmed (step-a22). If confirmed, the process returns to step-a10 to display the whole screen. If the confirmation is not confirmed, confirmation is made whether the end data is received (step-a23). Then, the end is displayed on the monitor 39 (step-a24), and the process ends.
[0062]
The picking operator performs the picking work for each series, and when the column picking is finished, selects the column again and continues the picking work for the series of the column. Then, the picking operator displays the end on the monitor 39, and when all the picking work in each row is finished, the moving vehicle 1 is moved to the shipping area, and is wholesaled for each sorting destination set for each collection container 34, A new collection container 34 is loaded, the next work data number is selected, and the next picking work is started.
[0063]
As described above, according to the present embodiment, the picking operator moves the moving vehicle 1 along the picking shelf 3 and follows the instructions displayed on the monitor 39 from the compartment storage space 5 of the picking shelf 3. Is picked up and put into the collection container 34 of the mobile vehicle 1 to collect the article m. At this time, the article inventory quantity of the top storage container 4 of each compartment storage space 5 is subtracted (updated) in accordance with the picking work situation by the mobile vehicle 1, that is, every time a series of picking ends, and is grasped in real time. Depending on the grasped inventory quantity of goods, that is, when the inventory quantity of the storage container 4 is determined to be zero, the automatic storage vehicle 4 is replenished to the compartment storage space 5 by the automatic guided vehicle 8 to store in real time. Since the container 4 can be replenished fully automatically and the replenishment delay can be eliminated, a picking operation in which no shortage occurs can be realized. In addition, it is possible to replenish the storage container 4 transported by the automatic guided vehicle 8 by grasping that the storage container 4 has been used and replenishing the compartment storage space 5 with the storage container 4 being full. It is possible to prevent the occurrence of problems that cannot be performed. Further, unlike the conventional case, it is not necessary to provide a sensor for detecting that the storage container 4 has been taken out for each of the compartment storage spaces 5, and it is possible to eliminate the necessity of handling the failure of the sensor and performing maintenance and maintenance. The burden and cost can be reduced.
[0064]
Further, according to the present embodiment, each crane controller 51 forms delivery data by receiving the storage container 4 to be replenished for each partition storage space 5 for each shipping schedule (scheduled picking work). Thus, the storage container 4 to be replenished in advance can be prepared, so that the transfer to the automatic guided vehicle 8 can be performed quickly, and the compartment storage space 5 of the picking shelf 3 can be quickly replenished.
[0065]
In the present embodiment, the article inventory quantity of the storage container 4 in each compartment storage space 5 is updated when picking to the ream (picking shelf 3 in a predetermined area) is completed. By transmitting an operation signal for operating the push button switch 36 from the controller 49 of the moving vehicle 1 to the moving vehicle picking controller 54, the inventory quantity of the storage container 4 can be updated every time the push button switch 36 is operated. . At this time, when the article inventory quantity of the storage container 4 is updated by an operation signal of the push button switch 36 and the article inventory quantity becomes zero, it is determined that the storage container has been used, and replenishment is executed. In addition, the “predetermined area” is a series, but is not limited to a series, and can be a plurality of series, columns, or a plurality of columns. The goods inventory quantity can be updated upon completion.
[0066]
Further, in the present embodiment, when the updated article inventory quantity becomes zero, this storage container is determined to be used and replenishment is executed. May be determined to be used and replenishment may be executed.
[0067]
In the present embodiment, the automatic guided vehicle 8 is used as the replenishing means. However, the automatic guided vehicle 8 is not limited to the automatic guided vehicle 8. 4 may be replenished. Further, the storage container 4 can be directly replenished by the crane 23 of the replenishment warehouse 11. At this time, the traveling path of the crane 23 is set so that it can move along the inside of the picking shelf 3.
[0068]
In the present embodiment, a fluid shelf is used as the picking shelf 3, but a general shelf in which the storage container 4 that stores the article m does not move may be used. At this time, the picking operator removes the top storage container 4 and then moves the next storage container 4 forward. In addition, a pair of flow shelves as picking shelves 3 are arranged in opposite directions so that the inside faces each other, and a ceiling rail 9 is arranged between them, but the flow shelves are arranged in the same direction, and inside each flow shelf The ceiling rail 9 may be arranged.
[0069]
In this embodiment, the replenishment warehouse 11 is provided with an automatic warehouse provided with a storage shelf 21 that can be stored for each storage container 4. However, in a state where a plurality of storage containers 4 are placed on a pallet, that is, in units of pallets. It is good also as an automatic warehouse which has a storage shelf which can be stored in. At this time, a robot that can transfer the storage containers 4 from the pallet to the delivery device 25 one by one is required. Further, instead of the replenishment warehouse 11, a storage shelf may be provided in the space above the picking shelf 3 to store the storage container 4.
[0070]
In the present embodiment, a foldable container is used as the storage container 4 and the collection container 34. However, a cardboard, bucket, case, tray, or the like may be used. Moreover, the thing with a lid | cover (thing which can be sealed) may be sufficient.
[0071]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, the article inventory quantity of the storage container in each compartment storage space is updated according to the picking work situation by the carriage, and the compartment storage space is replenished by the replenishing means according to the updated article inventory quantity. By replenishing the storage container, it is possible to automatically replenish the storage container in real time and to eliminate the replenishment delay, thereby realizing a picking operation in which no shortage occurs.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic layout diagram of a picking facility according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a partial front view of the picking equipment.
FIG. 3 is a perspective view of a main part of the picking equipment.
FIG. 4 is a front view and a side view of a mobile vehicle of the picking equipment.
FIG. 5 is a partition work screen image displayed on a monitor of a moving vehicle of the picking facility.
FIG. 6 is an overall screen view displayed on the monitor of the moving vehicle of the picking facility.
FIG. 7 is a picking work screen image displayed on a monitor of a moving vehicle of the picking equipment.
FIG. 8 is a control configuration diagram of the picking equipment.
FIG. 9 is a list of shipment schedule data of the picking equipment.
FIG. 10 is a list of management data and shipping schedule data of the picking equipment.
FIG. 11 is a list of work data of the picking equipment.
FIG. 12 is a drawing explaining the allocation of replenishing containers for the picking equipment.
FIG. 13 is a flowchart showing a procedure of picking work of the picking equipment.
FIG. 14 is a flowchart showing a procedure of picking work of the picking equipment.
FIG. 15 is a flowchart showing a picking work procedure of the picking equipment.
FIG. 16 is an explanatory diagram of picking work of the picking facility.
[Explanation of symbols]
1 Mobile vehicle
2 travel route
3 Picking shelf
4 storage containers
5 compartment storage space
8 Automated guided vehicles
11 Replenishment warehouse
18, 26, 43 Bar code reader
21 Storage shelf
23 crane
25 Unloading device
34 Collection container
36 Pushbutton switch
39 Monitor
40 terminal
41 Numeric keypad
48, 53 Wireless communication equipment
49 Mobile car controller
51 Crane controller
52 cart controller
54 Moving vehicle picking controller
55 General controller
m Goods

Claims

A picking shelf having a plurality of compartment storage spaces for storing a plurality of storage containers storing articles to be picked;
Storage means for storing the storage containers to be stored in the respective compartment storage spaces;
Replenishing means for replenishing the storage container from the storage means to each compartment storage space of the picking shelf;
An instruction means for instructing picking information for picking the article from the compartment storage space of the picking shelf, and a carriage having a collection container for storing the picked article,
Information for identifying the number of storage containers stored in each of the partition storage spaces and information for specifying the articles stored in the storage containers, and specifying the partition storage space in response to a picking request for a sorting destination article And picking information of the article comprising the quantity of articles picked from the compartment storage space, and picking information of the article to the instruction means, picking equipment,
For each scheduled picking operation, a storage container to be replenished for each compartment storage space is assigned to the storage means,
A predetermined area is formed by a plurality of compartment storage spaces of the picking shelf,
When picking to the plurality of compartment storage spaces forming the predetermined area is completed , the article inventory quantity of the storage container in each of the compartment storage spaces is updated, respectively .
It is determined whether or not the updated inventory quantity of each storage container is small or zero, and replenishment from the storage means to the compartment storage space containing the storage container determined to be low or zero in inventory quantity Picking equipment, wherein the allocated storage container is replenished by means.

The carriage is provided with an end means for operating at the end of picking work from each compartment storage space,
The article stock quantity of the storage container in each of the compartment storage spaces is updated when the end of the picking operation to each compartment storage space forming the predetermined area is confirmed by the operation signal of the end means. Item 4. The picking facility according to Item 1.