JP4081306B2

JP4081306B2 - 細径金属管と可撓ホースとの接続構造

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Publication number: JP4081306B2
Application number: JP2002170148A
Authority: JP
Inventors: 治雄西原; 保司坂本; 一儀滝川
Original assignee: Usui Co Ltd
Current assignee: Usui Co Ltd
Priority date: 2002-06-11
Filing date: 2002-06-11
Publication date: 2008-04-23
Anticipated expiration: 2022-06-11
Also published as: JP2004011878A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、自動車、一般産業用機械等に於いて、ガソリン、軽油等の液体燃料、プロパン、天然ガス等の気体燃料、圧縮エアー、オイル、負圧等を目的部に供給するための供給路として配設される比較的細径の細径金属管と、樹脂、ゴム等で形成した可撓ホースとの接続構造に係るものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車、一般産業用機械等に於いて、ガソリン、軽油等の液体燃料、プロパン、天然ガス等の気体燃料、圧縮エアー、オイル、負圧等を目的部に供給するための外径２０mm以下の比較的細径の金属管と、樹脂、ゴム等で形成した可撓ホースとの接続構造として、特開平９−１２６３７４号公報記載の発明、特許第２６７３４１８号公報記載の発明等が存在する。これらの従来発明では、細径金属管または細径金属管に接続するコネクタの外周に、テーパー状のブッシュ部材を接続するとともに、このブッシュ部材に隣接して、スプール加工により環状膨出部を突設している。この環状膨出部とブッシュ部材とで構成される装着凹部に、可撓ホースの内周面に弾性的に密着するシールリング部材を挿入配置する事により、細径金属管と可撓ホースとの気密性を保とうとしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、この従来の接続構造では、ブッシュ部材と環状膨出部とで構成するシールリング部材の装着凹部の形状や形成幅にばらつきを生じ易かった。また、ブッシュ部材の成形に、高精度なインジェクションモールディングや圧造、切削等の手間や材料費が掛かるとともに、細径金属管にブッシュ部材を組み付ける手間も掛かり、生産性を低下させていた。
【０００４】
また、特開平９−１００９５９号公報記載の他の異なる従来発明では、可撓ホースの内周面に、ゴム又は樹脂を塗布して固着層を設けている。そして、可撓ホース内に細径金属管等を挿入接続した際に、この粘着性の高い固着層を細径金属管の外周面に密着させる事により、細径金属管と可撓ホースとの気密性を保とうとしていた。
【０００５】
しかしながら、ゴムや樹脂を溶剤に溶解して可撓ホースに塗布するため、溶剤の乾燥が不十分な状態で細径金属管を挿入すると、細径金属管によって可撓ホースの内周面から固着層が擦り取られ気密性を損なったり、過度に乾燥すると、十分な気密性が得られない可能性があった。そのため、高い品質を維持するには、固着層を適度に乾燥して安定させてから可撓ホースと細径金属管との接続作業を行う必要があり、ポットライフの管理が煩わしく非効率的な作業であった。また、溶剤を使用するため、作業者の健康を害したり、環境にも悪影響を及ぼす危険性もあった。
【０００６】
本発明は上述の如き課題を解決しようとするものであって、車輌、船、建設機械等、各種機械装置、特に自動車に於いて、燃料のメイン配管、リターン配管、エバポ配管、バキューム配管、オイル配管、その他の比較的細径の細径金属管と可撓ホースとの接続構造に於いて、信頼性の高い気密性を得る事を可能とするものである。また、この気密性の高い接続構造を、容易な製造方法で多くの部材を使用せずに実現するとともに、気密性を長期に持続可能な耐久性に優れたものとする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は上述の如き課題を解決するため、可撓ホース内に細径金属管を挿入接続する接続構造に於いて、可撓ホースに挿入される細径金属管の挿入側の先端部方向の外周に環状突出壁を突設し、この環状突出壁の挿入側とは反対の後端側面の基部外周にシールリング部材を可撓ホースの内周面と密着可能に装着させて、細径金属管の外周面に樹脂チューブを密着配置して成るものである。
【０００８】
また、シールリング部材は、細径金属管と接触する内周面に細径金属管の後端部方向に突出する少なくとも一つの足部を設けた異形断面足付きシールリング部材とし、この足部の外表面及び細径金属管の後端部方向の外周面に樹脂チューブを密着配置し、シールリング部材の足部を細径金属管の外周面に固定しても良い。
【０００９】
また、細径金属管は、樹脂チューブを配置する外周に、環状膨出部を設けても良い。
【００１０】
また、細径金属管は、樹脂チューブの非配置部の外周に、環状膨出部を設けても良い。
【００１１】
また、シールリング部材は、断面三角形状としても良い。
【００１２】
また、樹脂チューブは、細径金属管と接触する内周面に接着剤を塗布するか又は熱収縮により細径金属管の外周面に密着させても良い。
【００１３】
また、シールリング部材を配置する環状突出壁は、後端側面と細径金属管の外周面とで挟む挟角が鋭角となるよう、後端側面を後端部方向に傾斜させても良い。
【００１４】
【作用】
本発明は上述の如く構成したものであるから、車輌、船、建設機械等、各種機械装置、特に自動車に於いて、燃料のメイン配管、リターン配管、エバポ配管、バキューム配管、オイル配管、その他の比較的細径の金属管を、ゴム、樹脂製の可撓ホースと接続するには、まず細径金属管の可撓ホースへの挿入側の先端部方向の外周に、バルジ加工、スプール加工等により環状突出壁を設ける。そして、この環状突出壁の、挿入側とは反対の後端部方向の後端側面の基部外周に、可撓ホースの内周面に密着させるためのシールリング部材を装着する。尚、本明細書中では、可撓ホースへの挿入側の先端を先端部方向とし、この先端部方向に対して反対側を、後端部方向とする。そして、シールリング部材の主として後端部方向の背面に臨ませて、細径金属管の外周面に、樹脂チューブを密着配置する。
【００１５】
次に、このシールリング部材を装着した細径金属管を可撓ホース内に挿入し、可撓ホースを細径金属管の後端部方向に押し込んで、細径金属管を可撓ホース内に一定長さで挿入する事により、細径金属管と可撓ホースとを接続する。この可撓ホース内への細径金属管の挿入時には、可撓ホースの内周面がシールリング部材を径方向に押圧変形させながら後端部方向に摺動するので、シールリング部材には、後端部方向へ移動させようとする可撓ホースからの押圧力が作用する。しかし、シールリング部材は、後端部方向の背面に臨ませて配置した樹脂チューブの先端部に突き当たって移動を阻止されるので、シールリング部材の位置ズレや過度の歪みを生じにくいものとなる。従って、細径金属管と可撓ホースとの接続が完了すると、可撓ホースの内周面により押圧変形されたシールリング部材が復元し、可撓ホースの内周面に均一に密着するので、細径金属管と可撓ホースの接続構造に、信頼性の高い気密性が得られる。
【００１６】
また、細径金属管は、環状突出壁及び樹脂チューブの配置により、可撓ホースの内径を拡開するので、この拡開力に対する反作用により、可撓ホースには、強い縮径力が生じる。この縮径力により、可撓ホースは、環状突出壁及び樹脂チューブの外周に於いて、細径金属管の外周面を強く締め付けるので、可撓ホースと細径金属管との耐引き抜け力が高まる。更に、この可撓ホースの縮径力及びシールリング部材の弾性力との相乗効果で、可撓ホースの内周面へのシールリング部材の密着性が高まり、耐引き抜け力と同時に優れた気密性を得る事ができる。
【００１７】
また、前記特開平９−１２６３７４号公報記載の発明、特許第２６７３４１８号公報記載の発明では、細径金属管と可撓ホースとの接続にブッシュ部材等の部品を必要とし、部品製作や組み付けの手間が増え、コスト高となる虞があった。しかし、本発明では、樹脂チューブを使用しているが、長尺なチューブを切断して細径金属管に装着するだけの簡単な作業であり、前記従来のブッシュ部材の如き製作の手間を必要とする事はないし、材料も廉価であるから、生産性に影響を及ぼす事はない。そして、シールリング部材を環状突出壁の基部に装着した細径金属管を、可撓ホース内に挿入するだけの簡単な作業で、気密性に優れた接続が可能となり、細径金属管と可撓ホースとの接続構造を、少ない部品と単純な構造で、廉価に実現する事ができる。
【００１８】
また、特開平９−１００９５９号とは異なり、本発明では溶剤等を全く使用しないので、作業環境への悪影響も防ぐとともに、煩わしく非効率的な乾燥作業や管理の手間がなく、可撓ホースと細径金属管との接続作業を短時間で効率的に行う事ができる。
【００１９】
また、シールリング部材は、細径金属管と接触する内周面に、細径金属管の後端部方向に突出する少なくとも一つの足部を設けた異形断面足付きシールリング部材とし、この足部の外表面及び細径金属管の後端部方向の外周面に樹脂チューブを密着配置し、シールリング部材の足部を細径金属管の外周面に固定しても良い。このように樹脂チューブにて足部を固定する事により、シールリング部材の位置ズレや過度の歪みの防止効果が高まり、細径金属管への可撓ホースの挿入時の刺激によってシールリング部材が樹脂チューブに乗り上げて、後端部方向に移動するのを防ぐ。そのため、可撓ホースの内周面へのシールリング部材の密着時の均一性が高まり、細径金属管と可撓ホースとの接続構造に、より信頼性の高い気密性を得る事ができる。尚、シールリング部材に足部を設ける場合、シールリング部材に環状の足部を一つ設けても良いし、シールリング部材に小片状の足部を、一定間隔で円周状に複数個配置しても良い。
【００２０】
また、細径金属管は、樹脂チューブを配置する外周に、環状膨出部を設ければ、この環状膨出部が、可撓ホースの内周面を強く押圧して拡開させるので、樹脂チューブの拡開作用との相乗効果で、可撓ホースの縮径力が更に高まり、細径金属管と可撓ホースとの耐引き抜け力を、より向上させる事ができる。
【００２１】
また、細径金属管に設ける環状膨出部は、樹脂チューブの非配置部に設けても良く、細径金属管は、この環状膨出部の外周及び樹脂チューブの外周に於いて可撓ホースに強く締め付けられ、細径金属管と可撓ホースとの耐引き抜け力を高める事ができる。また、このように樹脂チューブの非配置部に環状膨出部を設ける場合は、環状突出壁よりも先端部方向に環状膨出部を設けても良いし、樹脂チューブよりも後端部方向に環状膨出部を設け、環状膨出部と環状突出壁との間に樹脂チューブが配置されるようにしても良い。
【００２２】
また、シールリング部材は、可撓ホースの内周面との当接部付近の断面形状が円形状又は楕円形状のものでも良いが、可撓ホースは、環状突出壁の外周に内径を拡開され、この環状突出壁の外周と樹脂チューブを配置した細径金属管の外周との間で、テーパー状となる。そのため、可撓ホースのテーパー状の内周面に、シールリング部材の外周面が広い面積で密着可能となるように、シールリング部材を断面三角形状に形成すれば、信頼性の高い気密性が得られるとともに、シールリング部材に使用する材料を減らす事ができる。尚、本発明で言う断面三角形状のシールリング部材とは、三つの角部と直線的な三辺を有するいわゆる三角形であるのは勿論、角部を丸めたり、曲線的な辺を有するオムスビ型、水滴型等のような、ほぼ三角形に近い形状も含むものである。
【００２３】
また、樹脂チューブは、細径金属管と接触する内周面に接着剤を塗布して細径金属管の外周面に密着させたり、熱収縮性の樹脂チューブを使用し、熱収縮により細径金属管の外周面に密着させれば、細径金属管と樹脂チューブとの接着性が高まるので、引き抜け力が作用しても、細径金属管から樹脂チューブが分離しにくくなり、細径金属管と可撓ホースとの耐引き抜け力の信頼性を高める事ができる。
【００２４】
また、シールリング部材を配置する環状突出壁は、後端側面と細径金属管の外周面とで挟む挟角が鋭角となるよう、後端側面を後端部方向に傾斜させて細径金属管を形成すれば、この後端側面と細径金属管の外周面とでシールリング部材が挟持固定される。そのため、細径金属管への可撓ホースの装着時に、可撓ホースがシールリング部材を乗り越え易くなり、シールリング部材の位置ズレを、より良好に防止可能となる。
【００２５】
【実施例】
以下、本発明を自動車の流体供給機構に実施した一例を図面に於て説明すれば、(１)は細径金属管で、アンダーフロアパネル、前面パネル等に配設し、燃料タンクからエンジンルームへ燃料を供給するフューエルメイン配管、エンジンからの余剰燃料を燃料タンクへ戻すフューエルリターン配管、燃料タンク内の燃料の蒸気をエンジンルーム内のキャニスターに吸着させるためのエバポ配管、吸気の負圧を利用するバキューム配管、オイル配管等、比較的細径のものである。そして、図１に示す如く、これら複数の細径金属管(１)をゴム、樹脂製の可撓ホース(２)で連結し、燃料その他を流通している。この細径金属管(１)と可撓ホース(２)との接続構造の気密性を保つとともに、接続作業を行い易くするため、本発明では、シールリング部材(３)を細径金属管(１)に装着し、この細径金属管(１)を下記に示す如き構造としている。
【００２６】
まず、図１、図２に示す第１実施例では、細径金属管(１)は、外面平滑な素管(４)を用い、可撓ホース(２)に挿入する先端部方向の外周に、バルジ加工等により、環状突出壁(７)を設けている。この環状突出壁(７)は、後端部方向の後端側面(６)と細径金属管(１)の外周面との挟角が垂直又は垂直に近い鈍角となるように形成している。また、細径金属管(１)は、この環状突出壁(７)と一定の間隔を介して後端部方向に、スプール加工により環状突出壁(７)よりも径小な環状膨出部(８)を突設している。
【００２７】
また、本実施例の環状突出壁(７)は、管軸に垂直で極めて面粗度が高く、真っ平らな成形工具で高い面圧で先端部を加工する事により、高精度で面粗さが良好なシール面が得られ、環状突出壁(７)の外周面が可撓ホース(２)の内周面に、均一に密着する。そして、この高精度で環状突出壁(７)の、後端側面(６)の基部外周に、可撓ホース(２)の内周面との当接部付近の断面形状が円形状又は楕円形状のシールリング部材(３)を、可撓ホース(２)の内周面に密着可能に装着している。
【００２８】
また、シールリング部材(３)は、前述の如く高精度で面粗さが良好な環状突出壁(７)の後端側面(６)に当接させて配置しているので、シールリング部材(３)の位置ズレや過度の歪みの防止効果が高く、可撓ホース(２)の内周面への均一な密着を可能とする。そして、シールリング部材(３)の後端部方向の背面に臨ませて、細径金属管(１)の外周面に、樹脂チューブ(１０)を密着配置している。この樹脂チューブ(１０)は、シールリング部材(３)の背面から、環状膨出部(８)よりも後端部方向の外周面を被覆可能に装着し、細径金属管(１)の外周面との接触面に、接着剤を塗布して細径金属管(１)の外周面に接着したり、熱収縮性の樹脂チューブ(１０)を細径金属管(１)の外周面に配置した後、熱収縮させる事で、分離不能に細径金属管(１)に密着配置させている。また、樹脂チューブ(１０)は、本実施例の如く、シールリング部材(３)の後端部方向に主に配置しているが、シールリング部材(３)の先端部方向にも配置しても良い。
【００２９】
このように、シールリング部材(３)の背面に樹脂チューブ(１０)を配置する事により、可撓ホース(２)と細径金属管(１)との接続途中で、例え可撓ホース(２)の内周面が後端部方向にシールリング部材(３)を移動させようとしても、シールリング部材(３)が樹脂チューブ(１０)の先端部に突き当たるので、可撓ホース(２)がシールリング部材(３)を乗り越え易くなるとともに、シールリング部材(３)が樹脂チューブ(１０)に乗り上げたり、後端部方向に移動しにくいものとなる。また、樹脂チューブ(１０)を配置する事により、可撓ホース(２)による細径金属管(１)の締め付け力が高まり、双方の耐引き抜け力が向上する。
【００３０】
上述の如き細径金属管(１)と可撓ホース(２)とを接続するには、細径金属管(１)の先端部を可撓ホース(２)に挿入し、可撓ホース(２)の挿入側の先端部が、樹脂チューブ(１０)の後端部付近まで到達するように、細径金属管(１)の後端部方向に可撓ホース(２)を押し込む。この押し込み作業の際に、可撓ホース(２)の内周面が、シールリング部材(３)を径方向に押圧変形させるとともに、後端部方向にシールリング部材(３)を移動させようとする。しかし、前述の如く、シールリング部材(３)が樹脂チューブ(１０)の先端部に突き当たるので、シールリング部材(３)の位置ズレや過度の歪みが抑えられ、可撓ホース(２)と細径金属管(１)との円滑な接続作業が可能となる。逆に、細径金属管(１)から可撓ホース(２)を引き抜いた場合には、シールリング部材(３)が環状突出壁(７)の後端側面(６)に突き当たり、細径金属管(１)からの脱落等が防止可能である。
【００３１】
この接続作業の完了により、可撓ホース(２)は、内周面を環状突出壁(７)の外周で大きく拡開され、この環状突出壁(７)と樹脂チューブ(１０)の外周面との間に、図１に示す如く、テーパー部(９)が形成される。この可撓ホース(２)のテーパー部(９)の内周面に押圧されて弾性変形したシールリング部材(３)が、その反力による復元力で、前記可撓ホース(２)のテーパー部(９)の内周面に弾性的に密着する。尚、前述の如くシールリング部材(３)は、位置ズレや過度の歪みが少ないので、可撓ホース(２)への均一な密着が可能となり、優れたシール性を得る事ができ、可撓ホース(２)と細径金属管(１)との接続構造は、信頼性の高い気密性を得る事ができる。
【００３２】
また、環状突出壁(７)に内径を拡開される事により、その反作用として、可撓ホース(２)は、環状突出壁(７)及び環状膨出部(８)の各々の当接部に於いて強い縮径力が作用する。更に、樹脂チューブ(１０)を配置した細径金属管(１)の外周面に於いても、可撓ホース(２)の縮径力が高く、可撓ホース(２)が樹脂チューブ(１０)を介して細径金属管(１)を強く締め付けるものとなる。また、この樹脂チューブ(１０)の装着部の外周に突設した環状膨出部(８)では、可撓ホース(２)の縮径力が更に高まり、細径金属管(１)と可撓ホース(２)とは、優れた耐引き抜け力を持つものとなる。
【００３３】
また、従来技術の特開平９−１２６３７４号公報記載の発明、特許第２６７３４１８号公報記載の発明では、細径金属管と可撓ホースとの接続に、ブッシュ部材等の部品を必要とし、部品点数や部品製作の手間が増え、コスト高となっていた。本発明でも、樹脂チューブ(１０)を使用しているが、長尺な樹脂チューブ(１０)を適宜に切断して、接着剤又は熱収縮により細径金属管(１)に装着するだけなので、従来技術のブッシュ部材の如く、高精度なインジェクションモールディングや圧造、切削等の成形の手間や細径金属管への装着の手間が掛からないし、材料も廉価であるから、生産性に影響する事はない。そして、本発明では、環状突出壁(７)の基部にシールリング部材(３)を装着し、細径金属管(１)に可撓ホース(２)を押し込むだけで、接続作業が完了するとともに、信頼性の高い気密性を得る事ができ、細径金属管(１)と可撓ホース(２)との接続構造を、少ない部品と単純な構造で、廉価に実施可能となる。
【００３４】
また、特開平９−１００９５９号とは異なり、本発明では溶剤等を全く使用しないので、作業環境への悪影響も防ぐとともに、煩わしく非効率的な乾燥作業や管理の手間がなく、可撓ホース(２)と細径金属管(１)との接続作業を短時間で効率的に行う事ができる。
【００３５】
また、上記第１実施例では、環状突出壁(７)よりも径小な環状膨出部(８)の外周面に樹脂チューブ(１０)を装着し、可撓ホース(２)の縮径力を高めて、可撓ホース(２)と細径金属管(１)との耐引き抜け力の向上を実現している。他の異なる第２実施例では、図３に示す如く、シールリング部材(３)を配置する環状突出壁(７)と一定の距離を介して後端部方向の細径金属管(１)の外周に、細径金属管(１)の外周に対して垂直又は垂直に近い挿入側面(５)と後端側面(６)を有する環状膨出部(８)を突設し、この環状膨出部(８)により耐引き抜け力を向上させようとしている。
【００３６】
また、第２実施例では、シールリング部材(３)の背面から環状膨出部(８)の挿入側面(５)までの間の細径金属管(１)の外周面に、第１実施例よりも短尺な樹脂チューブ(１０)を装着している。また、樹脂チューブ(１０)を短尺としても、樹脂チューブ(１０)の後端部方向に、垂直な環状膨出部(８)を設けているので、優れた耐引き抜け力を有するものとなる。勿論、この樹脂チューブ(１０)は、環状膨出部(８)の外周面も被覆可能に、長尺に形成する事も可能である。
【００３７】
また、上記第１、第２実施例では、樹脂チューブ(１０)の先端部や環状突出壁(７)で支持する事により、シールリング部材(３)の位置ズレや過度の歪みを防止している。この位置ズレや過度の歪み防止効果を更に高めるため、図４に示す第３実施例では、シールリング部材(３)として、細径金属管(１)と接触する内周面に、細径金属管(１)の後端部方向に突出する少なくとも一つの足部(１２)を設けた異形断面足付きのものを使用している。この足部(１２)は、シールリング部材(３)に環状の足部(１２)を一つのみ設けても良いし、小片状の足部(１２)を一定間隔で円周状に複数個、シールリング部材(３)に突設しても良い。そして、このシールリング部材(３)を環状突出壁(７)の後端側面(６)の基部に配置し、足部(１２)の外表面に樹脂チューブ(１０)を装着し、シールリング部材(３)を細径金属管(１)の外周面に固定している。また、樹脂チューブ(１０)は、第１実施例と同様に、後端部方向に突設した環状膨出部(８)の外周及びその後端部方向の外周面までを被覆可能な長尺なものとしている。
【００３８】
上述の如く、シールリング部材(３)の足部(１２)を樹脂チューブ(１０)にて細径金属管(１)の外周面に固定する事により、シールリング部材(３)の位置ズレや過度の歪み防止効果が更に高まり、可撓ホース(２)と細径金属管(１)との接続及び分離の円滑な作業が可能となるとともに、可撓ホース(２)へのシールリング部材(３)の、より均一な密着が可能となる。
【００３９】
また、上記第１、第２実施例では、可撓ホース(２)の内周面との当接部付近の断面形状が円形状又は楕円形状のシールリング部材(３)を使用し、第３実施例では、可撓ホース(２)の内周面との当接部付近の断面形状が円形状又は楕円形状のシールリング部材(３)に足部(１２)を設けたものを使用しているが、第４実施例では、図５に示す如く、先端部方向の外径を径大とし、後端部方向の外径を径小とするテーパー面(１１)を有する断面三角形状のシールリング部材(３)を配置している。この断面三角形状とは、三つの角部と直線的な三辺を有するいわゆる三角形であるのは勿論、角部を丸めたり、曲線的な辺を有する、水滴型、図５に示すオムスビ型等のような、ほぼ三角形に近い形状も含むものである。このように、三角形状とすると、シールリング部材(３)のテーパー面(１１)が、可撓ホース(２)のテーパー部(９)の内周面に確実に密着する。また、断面形状が円形状又は楕円形状のシールリング部材(３)と比べて、可撓ホース(２)の内周面との接触面積が多くなり、信頼性の高い気密性が得られるし、シールリング部材(３)に使用する材料を減らす事も可能となる。
【００４０】
更に、上記第１〜第３実施例では、環状突出壁(７)は、後端側面(６)と細径金属管(１)との挟角が垂直又は垂直に近い鈍角となるように形成しているが、第４実施例では、図５に示す如く、環状突出壁(７)の後端側面(６)と細径金属管(１)の外周面との挟角が鋭角となるよう、後端側面(６)を、細径金属管(１)の後端部方向に傾斜させている。このような構成では、鋭角状に配置された後端側面(６)と細径金属管(１)の外周面とでシールリング部材(３)が挟持固定されるので、細径金属管(１)から可撓ホース(２)を引き抜く際のシールリング部材(３)の脱落等を防ぐ事は勿論、細径金属管(１)への可撓ホース(２)の押し込み時に於いても、シールリング部材(３)の位置ズレ防止効果を向上させる事ができる。その結果、可撓ホース(２)の内面へのシールリング部材(３)の均一な密着が可能となり、細径金属管(１)と可撓ホース(２)との接続構造に、信頼性の高い気密性が得られる。
【００４１】
【発明の効果】
本発明は上述の如く構成したもので、車輌、船、建設機械等、各種機械装置、特に自動車に於いて、燃料のメイン配管、リターン配管、エバポ配管、バキューム配管、オイル配管、その他の比較的細径の細径金属管と可撓ホースとの接続に、高い気密性を得る事ができる。また、このような信頼性の高い気密性を有する接続構造は、細径金属管の外周に環状突出壁を設け、この環状突出壁の後端側面の基部にシールリング部材を配置しただけの単純な構造であり、接続方法も、細径金属管を可撓ホース内に挿入して、可撓ホースの内周面にシールリング部材を密着させるだけの簡単な作業で実現できる。従って、従来技術の如く、ブッシュ部材等を使用する場合に比べ、少ない部品点数と容易な製作技術で、廉価に得る事ができる。また、溶剤等を全く使用しないので、作業環境への悪影響も防ぐとともに、煩わしく非効率的な乾燥作業や管理の手間がなく、可撓ホースと細径金属管との接続作業を短時間で効率的に行う事ができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例の可撓ホースと細径金属管の接続構造の側面図。
【図２】第１実施例の可撓ホースと細径金属管の接続過程を示す側面図。
【図３】第２実施例の可撓ホースと細径金属管の接続構造の側面図。
【図４】第３実施例の可撓ホースと細径金属管の接続構造の側面図。
【図５】第４実施例の細径金属管の側面図。
【符号の説明】
１細径金属管
２可撓ホース
３シールリング部材
６後端側面
７環状突出壁
８環状膨出部
１０樹脂チューブ
１２足部

Claims

可撓ホース内に細径金属管を挿入接続する接続構造に於いて、可撓ホースに挿入される細径金属管の挿入側の先端部方向の外周に環状突出壁を突設し、この環状突出壁の挿入側とは反対の後端側面の基部外周にシールリング部材を可撓ホースの内周面と密着可能に装着させて、細径金属管の外周面に樹脂チューブを密着配置する事を特徴とする細径金属管と可撓ホースとの接続構造。
シールリング部材は、細径金属管と接触する内周面に細径金属管の後端部方向に突出する少なくとも一つの足部を設けた異形断面足付きシールリング部材とし、この足部の外表面及び細径金属管の後端部方向の外周面に樹脂チューブを密着配置し、シールリング部材の足部を細径金属管の外周面に固定した事を特徴とする請求項１の細径金属管と可撓ホースとの接続構造。
細径金属管は、樹脂チューブを配置する外周に、環状膨出部を設けた事を特徴とする請求項１又は２の細径金属管と可撓ホースとの接続構造。
細径金属管は、樹脂チューブの非配置部の外周に、環状膨出部を設けた事を特徴とする請求項１又は２の細径金属管と可撓ホースとの接続構造。
シールリング部材は、断面三角形状とする事を特徴とする請求項１又は２の細径金属管と可撓ホースとの接続構造。
樹脂チューブは、細径金属管と接触する内周面に接着剤を塗布するか又は熱収縮により細径金属管の外周面に密着させる事を特徴とする請求項１、２、３又は４の細径金属管と可撓ホースとの接続構造。
シールリング部材を配置する環状突出壁は、後端側面と細径金属管の外周面とで挟む挟角が鋭角となるよう、後端側面を後端部方向に傾斜させた事を特徴とする請求項１、２又は５の細径金属管と可撓ホースとの接続構造。