JP4020616B2

JP4020616B2 - Plasma display panel and manufacturing method thereof

Info

Publication number: JP4020616B2
Application number: JP2001311585A
Authority: JP
Inventors: 祐助高田; 宣明長尾; 亨安藤; 征起西村; 隆一村井; 秀隆東野
Original assignee: Panasonic Corp; Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Corp; Panasonic Holdings Corp
Priority date: 2000-10-10
Filing date: 2001-10-09
Publication date: 2007-12-12
Anticipated expiration: 2021-10-09
Also published as: JP2002190256A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プラズマディスプレイパネルとその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、ハイビジョンをはじめとする、高品位で大画面のディスプレイに対する期待が高まっており、CRT、液晶ディスプレイ（LCD）、プラズマディスプレイパネル（PDP）といった各ディスプレイの各分野において期待に応えるべく研究開発が進められている。
【０００３】
従来からテレビのディスプレイとして広く普及しているCRTは、解像度や画質の点で優れているが、画面の大きさに伴って奥行き及び重量が増す性質があり、40インチ以上の大画面化には不向きである。
またLCDは消費電力が少なく、奥行きと重量に対する問題も回避できる利点があるが、視野角に限界が認められ、実際に大画面化した場合などに改良すべき問題を有している。
【０００４】
このようなCRTやLCDに対して、PDPは、小さい奥行きでも大画面化することが比較的容易であり、既に50インチクラスのものも商品化されている。
従来のPDPは、図7に示すような3電極面放電型PDPが一般的である。
当図に示すPDPは、前面板101と背面板106とが対向されてなり、前面板101の内表面には、2本を一対とする互いに平行な表示電極103が複数対にわたって形成され、この表示電極103を、低誘電体ガラスからなる膜厚40μｍの誘電体層104が被覆している。そして誘電体層104の表面には、保護膜105として厚さ800nmのMgO膜が形成された構成となっている。MgO膜の形成方法としては、一般に、蒸着法、スパッタ法などが用いられている。
【０００５】
一方、背面板106の内表面には、放電空間を区切る隔壁112とアドレス（データ）電極108とが並行して複数配置されており、隣接する隔壁112と前記保護膜105との間が放電空間として確保される。隣接する隔壁112間には、RGBいずれかの色に対応する蛍光体111が塗布されている。
前面板101と背面板106は、互いに対向して重ね合わされた後、その周囲が封止され、放電空間内が排気された後、キセノンが数体積％混合されたネオン混合ガスが放電ガスとして封入される。
【０００６】
このようにして構成された3電極面放電型PDP114は、アドレス電極108、表示電極103に適当なタイミングで電圧を印加することにより、表示画素に相当する隔壁112で区切られた放電空間115で放電が起こり、キセノンガスによる紫外線が発生する。その紫外線によって励起された蛍光体から可視光が放出されることにより画像を表示されることができる。
【０００７】
面放電型PDPは以上のように、2枚の基板を重ね合わせた簡単な構造を有している。
ところで、上記したような従来のPDPの構成においては、図8の背面板斜視図に示すように、ライン状に複数の隔壁112を形成しているため、製造時における放電空間内の排気工程において、排気特性が比較的良好な反面、蛍光体が塗布される隔壁面積に限界があり、輝度向上をねらう上で十分量の蛍光体面積が確保できない面があった。
【０００８】
最近では、それを改善するために隔壁形状を工夫する試みが行われている。
例えば図9に示す背面板斜視図の例では、各セルの放電空間をそれぞれ個別に囲むようにして、ライン状の隔壁112と、これに交差する隔壁113が配設されている。ここで、隔壁113の高さは、これに隣接する隔壁112の高さよりも低く設定される。このように隔壁113を配設することによって、隣接する2つの隔壁112間の排気特性を維持しつつ、隔壁113の表面を利用して蛍光体面積を増加させる試みがなされている。
【０００９】
また、この他の例としては、隔壁を、ライン状の隔壁部と、隣接する2つの隔壁とでハニカム構造を形成するハニカム部とで構成しているものがある。この構成により、前記図8に示した隔壁構造と同様に、排気特性を維持しつつ、放電空間を実質的に広げることで輝度向上を目指している（IDW'99 Proceeding of The Sixth International Display Workshops）。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記した例では、輝度確保はほぼ十分になされてはいるものの、排気特性に関しては改善の余地がある。すなわち上記した例のような工夫を行っても、未だ排気工程においては迅速かつ十分な排気を行えないことがある。その結果、排気工程で取り除かれるべき残留物がPDP内に沈着し、画質のちらつきなどの原因となり、良好な画像表示を行う上で障害となりうる。
【００１１】
このようなことから、この課題への早急な解決が必要であると思われる。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明は、第一基板の表面に、複数のセルを区分する第一隔壁と第二隔壁がそれぞれストライプ状に互いに交差するように形成され、当該第一隔壁の頂部に第二基板の表面が対向してなるプラズマディスプレイパネルにおいて、第一隔壁と第二隔壁の交差部分相当域における各隔壁高さが、これ以外の第一の隔壁の高さよりも低い部分が存在するものとした。
【００１３】
このように、第一隔壁と第二隔壁の高さにおいて、高さが異なる部分を設けることで、第一基板と第二基板に挟まれた内部であっても通気孔を良好に確保することが可能となり、第一隔壁に沿った方向と、第一隔壁および第二隔壁の交差部分相当域の両方から迅速に排気を行うことができる。その結果、プラズマディスプレイパネルの製造工程において、排気工程にかかる時間を短縮しつつ、パネル内部の残留物をほとんど残すことなく取り除くことができ、優れた表示性能のプラズマディスプレイパネルを提供することができる。
【００１４】
なお、前記第二隔壁は、その頂部が前記交差部分相当域と同程度に低く、かつ第一隔壁よりも厚いようにしてもよい。こうすることにより、プラズマディスプレイパネルの製造工程において、第一隔壁と第二隔壁の高さにおいて、高さが異なる部分を良好に形成することができるので望ましい。
また、前記プラズマディスプレイパネルにおいては、1つのセルに対応する、1つのセルで隣り合う2つの第一隔壁の隔壁厚み方向に沿った形状が、互いに対称的な台形状に形成されている構成としてもよい。こうすることで、台形状に広がった部分の面積で蛍光体塗布面積を確保し、パネル輝度の向上をより効率的に図ることができる。
【００１５】
さらに本発明は、アドレス電極が列方向に延伸形成された第一基板の片面に、複数のセルを区画するストライプ状の複数の第一隔壁と、当該第一隔壁よりも低い複数の第二隔壁が交差するように形成され、これらの隔壁を介して第二基板が対設されてなるプラズマディスプレイパネルであって、前記第一基板の片面において、前記第一隔壁は前記アドレス電極に平行に形成され、前記第二隔壁は前記第一隔壁よりも厚い厚みで前記アドレス電極に直交するように形成され、前記交差領域において、前記第一隔壁及び前記第二隔壁の高さが、第一基板と第二基板の対向間隔よりも低く設定され、且つ、前記交差領域における前記第一隔壁の高さが、当該交差領域における前記第二隔壁の高さより低く設定され、前記第二基板の第一基板と対向する表面には、交差領域における第一隔壁と第二隔壁の高さに合わせて凸部が行方向に延伸して形成され、当該凸部の頂部及びこれに対向する第一隔壁と第二隔壁の間には、間隙が設けられている構成としてもよい。
このように第一基板表面に凸部を形成することにより、各セルのクロストークを抑制できるので、優れた表示性能の微細セル構造のプラズマディスプレイパネルを提供できる。
【００１６】
また本発明は、第一基板の片面に、複数のセルをそれぞれ六角形ハニカム型に区分する隔壁が形成され、当該隔壁の頂部に第二基板が対設されてなるプラズマディスプレイパネルであって、前記六角形ハニカム型隔壁は、隣接セル同士の間で連通されるように、その角部分のみが選択的に切り欠かれているものとしてもよい。
このような構成によっても、上記構成とほぼ同様の効果が奏される。また、セルを六角形ハニカム型隔壁で仕切ることによって、高精細のプラズマディスプレイパネルとすることもできる。
【００１７】
さらに本発明は、前記プラズマディスプレイパネルを、第一基板の表面に複数のアドレス電極と、第二基板の表面に複数の表示電極とを備え、これらの電極が互いに交差するように対向配置された構成とし、各アドレス電極を駆動するためのアドレス電極駆動回路と、各表示電極を駆動するための表示電極駆動回路と、前記両回路を制御するための制御部とを備えるプラズマディスプレイパネル表示装置とすると、排気特性および表示性能が従来に比べて格段に向上したプラズマディスプレイパネルを備えた表示装置を提供することができる。
【００１８】
ここで上記プラズマディスプレイパネルは、第一基板の表面に、隔壁を形成し、当該隔壁を介して第一基板と対向するように第二基板を配置するプラズマディスプレイパネルの製造方法として、第一基板表面にガラスを含む層を形成しておき、隔壁形成時において、サンドブラスト法を用いて、ブラストレートを変化させ、高さが部分的に異なる隔壁を形成することで製造が可能である。
【００１９】
また、第一基板の表面に、隔壁を形成し、当該隔壁を介して第一基板と対向するように第二基板を配置するプラズマディスプレイパネルの製造方法として、前記隔壁形成時において、第一基板表面にフォトレジスト法により第一隔壁の一部および第二隔壁を含む隔壁の形成を行った後、当該第一隔壁を含む隔壁上に、再度フォトレジスト法により、前記第二隔壁と高さの異なる残りの第一隔壁を形成することで製造が可能である。
【００２０】
さらに本発明は、第一基板の表面にアドレス電極を形成するとともに、当該アドレス電極と平行な第一隔壁と、アドレス電極に直交するように第二隔壁を形成し、当該両隔壁を介して第一基板と対向するように第二基板を配置するプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、第一基板の表面に、第一隔壁材料を塗布するとともに、これに交差するように、前記第一隔壁の隔壁幅よりも厚い隔壁幅を有する第二隔壁材料を塗布した後、焼成工程を行い、当該焼成工程において、第一隔壁材料と第二隔壁材料の交差部分で、第二隔壁材料が、第一隔壁材料を引っ張り込むことで、第一隔壁材料の高さに凹凸を形成することが可能である。
【００２１】
本発明は上記従来の問題点を解決するもので、隔壁の厚み方向を利用して排気特性を高めると同時に輝度向上、低消費電力の向上をはかるものである。従来、隔壁は各画素で形成された荷電粒子が隣接の画素に移動しないように対向するガラス面に密着させることが一般的であったが、隔壁どうしの接続部分は比較的その影響を受けにくい部分もある。また、隔壁の接続部分は通常は２枚の基板を張りあわせたときの重要な骨格の部分であるためそこを低くすることは敬遠されていた。しかし、隔壁の他の部分は対向する基板に接するように均一な高さを有し、接続部分のみを低くすることによって排気のための通路をもうけることが不要になる。その結果、輝度の向上と排気特性を両立させることができる。
【００２２】
また、その隔壁形状を製造上工夫することにより、簡便な方法で形成できる方法を提供することを目的としている。
また上記目的を達成するために本発明は、放電ガス空間と、この放電ガス空間を挟持する2枚の絶縁基板と、放電ガス空間を区切り画素と画素を分離する隔壁を有し、前記隔壁は隣り合う画素を個別に隔離し、隔壁どうしが接続する部分の隔壁高さが低いことを特徴としている。隔壁接続部分にくぼみをもうけることで隣接間での誤放電に対しても強く排気の時のコンダクタンスを小さくする構造をとることができる。また、この構造は、矩形状の隔壁だけでなく、ハニカム状などの多角形構造の隔壁に対しても非常に有効である。ここで、隣り合うセルどうしの前記隔壁接続部分の少なくとも２カ所は、隔壁高さが低いことが好ましい。
【００２３】
また本発明は、放電ガス空間と、この放電ガス空間を挟持する２枚の絶縁基板と、放電ガス空間を区切り画素と画素を分離する隔壁を有し、一方の前記絶縁基板に表面が誘電体層で覆われた一対のＸ電極、Ｙ電極からなるライン状の面放電電極が形成されてなる面放電型のプラズマディスプレイパネルにおいて、前記隔壁は、他方の前記絶縁基板に形成された面放電電極と交差するように対向された隔壁Ａと前記面放電電極と並行に形成され前記隔壁Ａよりも幅が太い隔壁Ｂとからなり、前記隔壁Ａと前記隔壁Ｂとが接合する部分の隔壁高さが低いことを特徴としている。隔壁の太い部分と細い部分を盛り込むことにより、隔壁接続部分でのくぼみを比較的簡単に形成することができる。ここで、隔壁Ａよりも隔壁Ｂの高さを低くすることが好ましい。
【００２４】
また本発明は、本発明の第1または第2のプラズマディスプレイパネルと、前記プラズマディスプレイパネルを駆動するための複数の各対の前記行電極に接続された表示電極駆動回路と、前記プラズマディスプレイパネルの各画素を選択するためのアドレス電極に接続されたアドレス電極駆動回路と、前記表示電極駆動回路及び前記アドレス電極駆動回路のそれぞれを制御するための制御部とを備えることを特徴としている。本発明のプラズマディスプレイパネルを用いた表示装置とすることにより低消費電力で輝度の高い表示装置を提供することができる。
【００２５】
また、上記目的を達成するために本発明は、本発明の第1〜第2のプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、隔壁のパターニングを行う際にサンドブラスト法を用い、ブラストされる面積の違いでブラストレートが異なることを利用して隔壁の高低差を形成することを特徴としている。
さらに、上記目的を達成するために本発明は、プラズマディスプレイパネルの隔壁の製造方法において、隔壁を形成する際に感光性ペーストを用い、まず、隔壁Ｂの高さまで隔壁Ａ及び隔壁Ｂをパターン形成する工程、さらに、その上に隔壁Ａの高さまで隔壁Ａをパターン形成する工程とからなることを特徴としている。
【００２６】
なお、図1〜6は例示として挙げられるもののみであり、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００２７】
【発明の実施の形態】
＜実施の形態1の構成＞
図1は、本実施の形態1におけるPDPの背面板の構成を示す斜視図である。本実施の形態の主な特徴は、この背面板の形状にある。
以下、PDPの各セルサイズが、360μｍ（ｘ方向幅）×1080μｍ（ｙ方向幅）を例にとって説明する。これらのセルは、RGB3色が配列することによって、1080μｍ（ｘ方向幅）×1080μｍ（ｙ方向幅）の画素を形成する。
【００２８】
なお、ここで使用する寸法は一例として挙げられるのみであり、本発明のPDPはこれらに限定されるものではない。
当図に示すように、背面板106上にはｙ方向に伸びるストライプ状の隔壁112が、ｘ方向に隣り合うセルを仕切るように形成されている。さらに、隔壁112間の溝には、ｙ方向に隣り合うセルを仕切るように、ストライプ状に補助隔壁113が列設されている。
【００２９】
隔壁（第一隔壁）112において、補助隔壁113と交差する部分以外の領域112aは比較的高く、補助隔壁113と交差する領域112bは比較的低い構成となっている。このうち、高さが比較的高い隔壁領域112aは、その頂部面で前面板101側と接触する領域として設けられており、隔壁領域112bよりも頂部面積が広く、前面板101側との接触面積が十分に確保されている。
【００３０】
一方、高さが比較的低い隔壁領域112bは、その配置位置が、ｙ方向で隣接する2つのセル間に対応されている。これにより、隔壁領域112bに対応する放電空間は、ｙ方向で隣接する2つのセル間において、ｘ方向に連通するようになっている。
また、隣接する2つの隔壁領域112bが配置されたそれぞれの間には、直方体状の第二（補助）隔壁113（高さ60μｍ）が配設されている。補助隔壁113は、前記隔壁領域112bとほぼ同様の高さに設定され（すなわち隔壁領域112aよりも低い高さで形成され）ている。隔壁112および補助隔壁113の各幅は、それぞれ80μｍと150μｍである。
【００３１】
以上の構成によって、各セルの放電空間は、隣接する2つの隔壁112と、隣接する2つの補助隔壁113の内側においては、これに囲まれるようになっているものの、隔壁112の領域112bと補助隔壁113とは前面板101側と接触せず、隣接する隔壁112間隙と、ｙ方向で隣接するセル間隙を通過する通路を形成しているので、放電空間がパネル全体にわたってｘｙ方向に連通した構造を形成している。
【００３２】
したがって、この隔壁112および補助隔壁113を備えた背面板106を有するPDPによれば、PDPの製造時の排気工程において、従来のｙ方向だけの排気（すなわち隔壁112間のみによる排気）に加えてｘ方向からの排気（すなわち隔壁領域112bと前面板101との隙間からの排気）が行われるので、より良好な排気が行われ、PDP内部の残留物量を減少させることが可能となる。その結果、駆動時に優れた画像表示が可能なPDPを製造できる。また、本実施の形態1におけるPDPに対し、アドレス電極108にアドレス電極駆動回路、表示電極103に表示電極駆動回路、および当該両回路を制御するための制御部とを備え、PDP表示装置とすれば、排気特性および表示性能が従来に比べて格段に向上したPDP表示装置を提供することができる。
【００３３】
従来、隔壁112は、駆動時に各セルで発生した荷電粒子が隣接セルに移動してクロストークを起こさないように、また、PDPの骨格部分としての強度を保つ理由などから、その頂部を前面板101側に密着させる構成とすることが一般的であった。しかしながら、本実施の形態1のように、隔壁112および補助隔壁113を備えるような隔壁パターンの場合、これら2つの隔壁の接合部分は、駆動時のクロストークにそれほど影響しないので、この部分で隔壁112および補助隔壁113のそれぞれの高さを適宜調節することが可能である。本発明はこの点に着眼しており、輝度の向上と排気特性の両立を実現させるものである。
【００３４】
＜実施の形態1のPDPの製造方法＞
ここでは実施の形態1のPDPの作製方法について、その一例を説明する。
なお、ここで説明する方法は一例として挙げられるのみであり、本発明のPDPの製造方法はこれに限定されるものではない。
1.前面板の作製
厚さ約2.6mmのソーダライムガラスからなる前面ガラス102の面上に、表示電極を作製する。すなわち前面ガラス102上に、銀ペースト（一例としてノリタケ製NP-4028）を、膜厚5μｍ、幅80μｍのライン状に印刷、焼成することにより、ストライプ状の複数の表示電極103を形成する。
【００３５】
次に、この表示電極103を覆うように、前面ガラス102の面上に有機バインダー（10％のエチルセルロースを含むα-ターピネオール）を含む75重量％のPbO、15重量％のB₂O₃、10重量％のSiO₂からなる鉛系の誘電体層用ペーストを、スクリーン印刷法で印刷する。そして乾燥、焼成することにより、厚み20μｍの誘電体層103を得る。
【００３６】
この誘電体層103上に、電子ビーム蒸着法により、MgO膜を0.5μｍ成膜し、保護膜105とする。
以上で前面板101が完成される。
2.背面板の作製
厚さ約2.6mmのソーダライムガラスからなる背面ガラス107上に、複数のアドレス電極を作製する。
【００３７】
すなわち、背面ガラス107上に、銀ペースト（一例としてノリタケ製ＮＰ-4028）を、膜厚5μｍ、幅80μｍのライン状に合わせて印刷、焼成することにより、ストライプ状の複数のアドレス電極108を得る。ここで、作製するPDPを例えば40インチクラスのNTSCもしくはVGAとするためには、隣り合う2つのアドレス電極の間隔を0.4mm程度以下に設定する。
【００３８】
続いて、複数のアドレス電極108の上から背面ガラス107面上に、ガラスペースト（一例としてノリタケ製ＮＰ-7973）を、印刷および焼成し、厚さ20μｍの誘電体膜109を形成する。
その後、誘電体膜上に、本実施の形態1で特徴的な隔壁112、113を形成する。ここでは、感光性樹脂ペーストを用いたスクリーン印刷法の適用例を示す。
【００３９】
図2は、このときのプロセスを順次表す工程図である。
まず、この誘電体膜109上に感光性の隔壁用（感光性樹脂）ペーストを用いてパターン形成する。すなわち感光性樹脂ペーストをスクリーン版を用いて、ペースト高さが130μｍになるように印刷し、乾燥する（図2（b））。このとき、隔壁112に相当する部分の幅は80μｍに、補助隔壁113に相当する部分の幅は150μｍにそれぞれ設定しておく。
【００４０】
次に、アドレス電極108と互いに並行になる隔壁112aと、アドレス電極と互いに垂直になる隔壁112bとを、メッシュ状マスクを介し、一括して露光および現像し、パターン形成する（図2（c））。これを乾燥すると、ほぼ補助隔壁113に相当する部分と、当該補助隔壁113と高さが同じ隔壁112bができる（図2（d））。
続いて、上記作製した隔壁の上に、スクリーン版を用いて、二層目の感光性樹脂ペーストを載せる。すなわち、ペースト高さが合計100μｍになるように印刷する（図2（b）の工程と合わせてペーストを積層させる）（図2（e））。そして、断続的なストライプパターン状マスクを介し、アドレス電極108と並行になる隔壁112aの部分のみのパターンを露光、現像する（図2（f））。これを乾燥・焼成すると、隔壁112aに相当する部分ができる（図2（g））。この時点で、隔壁112a、112b、113の各高さに応じた凹凸が形成されることになる。
【００４１】
そして、この焼成時において、隔壁112の比較的高い部分である隔壁112aのペーストは、比較的低い部分である隔壁112bおよび隔壁113のペーストから引っ張り応力がかかり、隔壁112aの端部がなだらかに隔壁112bへ連続する形状が形成され、前記凹凸がやや丸みを帯びた形になる。このような凹凸の形成は、隔壁113の幅が、隔壁112の幅よりも厚い場合において、良好に形成されることが発明者らにより明らかにされている。すなわち、ここでは焼成時において、幅の厚い隔壁に、幅の狭い隔壁が引っ張られることを利用して、隔壁の凹凸を良好に形成する手法を利用しているのである。
【００４２】
このようにプロセスを行うことによって、図1に示すように、高さが110μｍの隔壁112と、隔壁高さが60μｍの補助隔壁113が形成される。
なお、隔壁112と補助隔壁113を形成する際、それぞれの隔壁の高さに合わせてペーストを一度に塗布する方法も考えられるが、実際には位置合わせが非常に困難であるため現実的ではない。
【００４３】
隔壁が形成できたら、隔壁の壁面と、隔壁間で露出している誘電体膜の表面に、赤色（R）蛍光体、緑色（G）蛍光体、青色（B）蛍光体のいずれかを含む蛍光インクを塗布し、これを乾燥・焼成し、最終厚みを15μｍ程度にして、それぞれ蛍光体層とする。
ここで、一般的にPDPに使用されている蛍光体材料の一例を以下に列挙する。
【００４４】
赤色蛍光体；（Y_xGd_1-x）BO₃：Eu³⁺
緑色蛍光体； Zn₂SiO₄：Mn³⁺
青色蛍光体； BaMgAl₁₀O₁₇：Eu³⁺（或いはBaMgAl₁₄O₂₃：Eu³⁺）
各蛍光体材料は、例えば平均粒径約3μm程度の粉末が使用できる。蛍光体インクの塗布法は幾つかの方法が考えられるが、ここでは公知のメニスカス法と称される極細ノズルからメニスカス（表面張力による架橋）を形成しながら蛍光体インクを吐出する方法を用いる。この方法は蛍光体インクを目的の領域に均一に塗布するのに好都合である。なお、本発明は当然ながらこの方法に限定するものではなく、スクリーン印刷法など他の方法も使用可能である。
【００４５】
以上で背面板が完成される。
なお前面板および背面板をソーダライムガラスからなるものとしたが、これは材料の一例として挙げたものであって、これ以外の材料でもよい。
3.封着・放電ガス封入工程
形成した背面板106と前面板101の周囲に封着ガラスを塗布し、両板を対向させて重ね合わせ、加熱してパネル内部を封着する。
【００４６】
次に、パネル内部（放電空間115）を1×10^-4Paまで減圧排気する。
このとき、背面板106に形成された隔壁112は、隣接する隔壁112の間隙に加え、高さが比較的低い隔壁領域112bと前面板101との間隙を利用し、ｘｙ方向から一度に大量のガスを排気することが可能である。このため短時間で、排気とともにパネル内部の残留物がその間隙を通ってスムーズに除去されるので、排気特性を従来より格段に向上させることができる。その結果、パネル内部に残留物をほとんど残すことなく、良好なパネルの排気工程を行うことができる。
【００４７】
次に、パネル内部にＮｅ-Ｘｅ系放電ガス（ネオンが95体積％、キセノンが5体積％の混合ガス）を66.5kPaになるまで封入すると、PDP114が完成する。
＜実施例による実験＞
ここでは上記実施の形態1のPDPを実施例1とし、その性能実験を行った。この性能実験では、以下に示す実施例2および比較例1、2を作製し、そのPDPについても同様に行った。
【００４８】
（実施例2）
前記実施の形態1と同様のPDPを形成するように、サンドブラスト法を用いて隔壁112と補助隔壁113を作製した。これを実施例2とした。
（比較例1）
従来型の隔壁を持つPDP（図7を参照）を作製した。隔壁の作製方法には、上記実施の形態と同様にフォトレジスト法を用いた。
【００４９】
（比較例2）
隔壁112と補助隔壁113とを有するPDPを作製した。このとき、隔壁112と補助隔壁113の高さは同様に80μｍとし、これ以外の各サイズは実施の形態1とほぼ同様に設定した。
これらの実施例1、2、比較例1、2を同様の駆動装置で駆動させたところ、その性能を表す各測定値は次の表1のようになった。
【００５０】
【表１】

この表が示す実施例1および実施例2の測定値から明らかなように、隔壁112と補助隔壁113とをフォトレジスト法あるいはサンドブラスト法のいずれで形成しても、排気時間、輝度、色温度、画質ちらつきの低減の各種性能において、比較例より良好な結果を示した。このことから、本発明の隔壁112および補助隔壁113の作製方法は何であってもよいことが分かる。しかしながら、一般的に用いられているフォトレジスト法あるいはサンドブラスト法を用いると便宜上都合がよい。
【００５１】
また、比較例1の排気時間は実施例1および2より若干速いが、輝度および色温度とのバランスの点ではやはり実施例1および2の方が優れている。
さらに、比較例2では排気時間が他に比べて3倍ほどもかかっているが、これは隔壁112および補助隔壁113の高さが同様であり、これらが前面板と平らに接触するために間隙が設けられず、結果的に放電空間の排気が非常に困難になっていると考えられる。
【００５２】
＜その他の事項＞
上記実施の形態1では、前面板101の隔壁112、補助隔壁113と対向する面をフラットにする例を示したが、本発明はこれに限定せず、高さが比較的低い隔壁112b、補助隔壁113に対応する位置に凸部を有する構成としてもよい。ここで図3は、誘電体層104の厚みを隔壁112b、補助隔壁113に対応させてストライプ状に突出させ、凸部104aを形成した例を示す。この凸部104aと隔壁112bとの間は完全に嵌合させずに間隙が確保されており、排気工程における排気が迅速にされるようになっている。
【００５３】
このような構成によれば、実施の形態1の効果に加え、各セルの放電空間の密閉性が確保される。したがって、PDP駆動時に一度放電が行われ、プライミング粒子などの荷電粒子がセル内で発生すると、放電空間内で前記粒子が長時間にわたって維持され、前記放電に連続する放電に前記粒子を活かすことが可能となり、発光効率を向上させ、従来に比べて省電力化・低電圧化を図ることが可能となっている。
【００５４】
また、ストライプ状に凸部104aが形成されることによって、隣り合う隔壁112間において、ｙ方向で隣接するセル間に空間的な仕切ができることになり、このセル間でのクロストークの発生が抑制される効果も得られる。したがって、ハイビジョンなどの高精細なセル構造に前記ストライプ状の凸部104aを応用すると、良好な表示性能のPDPを作製することができる。
【００５５】
なお、このようなストライプ状の凸部104aは、例えば一度平面構造で形成した誘電体層104の上に、スクリーン法により部分的に誘電体ガラスペーストを塗り重ね、これを焼成することによって得られる。
＜実施の形態2の構成＞
図4は、本実施の形態2におけるPDPの背面板の斜視図である。
【００５６】
本実施の形態2における特徴は、当図に示すように、隔壁112を六角形状のハニカム型に形成し、その六角形頂部の前面板101と対向する各角を切り欠き状にすることによって、各六角形内部の放電空間が互いに連通する構成とした点にある。当該PDPの各部サイズの一例としては、隔壁112の高さは110μｍ、切り欠き部の高さは60μｍ、蛍光体厚みは15μｍである。セルサイズとしては、0.54ｍｍ（ｘ方向）×1.44（ｙ方向）ｍｍである。
【００５７】
なお、ここで使用する寸法は例示として挙げるのみであり、本発明はこれに限定されるものではない。
このようなハニカム型の隔壁によれば、従来の図7に示すストライプ状隔壁を有するPDPに比べ、隔壁面積が広くなるので、より広く隔壁側面に蛍光体を塗布することが可能となり、輝度向上を図ることができる。また、セルを六角形ハニカム型隔壁で仕切ることによって、高精細のプラズマディスプレイパネルとなる。
【００５８】
また、上記効果に加えて、各ハニカム型の隔壁に囲まれた放電空間同士が、互いに数カ所で連通しているので、製造時における排気工程が非常にスムーズに行え、パネル内に残留物がほとんど残ることがなく、良好なPDPを作製することが可能となる。
＜実施の形態2のPDPの製造方法＞
PDP全体の製造方法としてはほぼ実施の形態1と同様であるので、ここではハニカム型の隔壁112の形成方法（一例としてサンドブラスト法）を説明する。なお、本発明では当然ながら、これ以外の方法で隔壁112を形成してもよい。
【００５９】
まず、背面板106の誘電体膜109上に、隔壁のもととなるガラスペーストを含む材料を、スクリーン版を用いて印刷、乾燥を繰り返し、所定の膜厚まで塗布形成する。
次に、その上に、フィルム状のフォトレジスト膜をラミネートし、ハニカム型隔壁のパターンで露光、現像する。このとき、ハニカム型の各角の切り欠き以外に当たるフォトレジスト膜の厚みが厚くなるように設定しておく。これにより、隔壁が形成される材料頂部にはレジスト膜によって保護される。
【００６０】
次に、前記フォトレジスト膜が形成された上から、シリカ粒子を用いたサンドブラスト処理を施し、隔壁112のパターンを形成する。ハニカム型の各角の切り欠きに当たる部分は、これ以外の部分に対してブラストレートが異なるために深く削られ、所望の形状となる。これを焼成することにより、図4に示すハニカム型の隔壁112が完成される。
【００６１】
＜実施例による実験＞
ここでは上記実施の形態2のPDPを実施例3とし、その性能実験を行った。この性能実験では、以下に示す実施例4を作製し、そのPDPについても同様に行った。
（実施例4）
実施の形態2と同様のハニカム型隔壁を形成し、その各角の切り欠き数を、前記実施の形態2の半数とした。
【００６２】
実施例2と実施例4で作製したPDPを同じ動作回路で表示させたところ、表2の結果となった。
【００６３】
【表２】

この表2から明らかなように、六角形状のハニカム型隔壁112の切り欠き数を6個あるいは3個としても、比較例1に比べて排気特性・輝度ともに良好な性能を呈することが分かった。特に輝度については、実施例1および2よりも飛躍的に向上しており、六角形状のハニカム型隔壁112でセルを仕切ることにより、優れた表示性能が実現されている。
【００６４】
＜その他の事項＞
実施の形態1および2では、フォトレジスト法またはサンドブラスト法などを用いて隔壁112および113を形成する例を示したが、本発明はこれに限定するものではなく、印刷法やリフトオフ法などを用いて隔壁112および113を形成しても同様の結果が得られる。しかしながら、サンドブラスト法を活用すると、隔壁の作製を迅速且つ簡単に行えるので望ましい。
【００６５】
なお、実施の形態1および2における隔壁等のサイズは、当然ながら上記したサイズに限定するものではなく、パネルの規格などに合わせて適宜変更してもよい。
さらに本発明は、隔壁の構成を実施の形態1および2に限定するものではなく、例えば図6の背面板斜視図に示すように、隣接する2つの隔壁112において、当該2つの隔壁112の厚み方向形状が互いに対称的な台形-ストライプ状になる構成とし、さらにそのストライプ状領域において、補助隔壁113を設ける構成としてもよい。この場合、隣接する2つの隔壁間で放電空間の疎通を連通を図るため、隔壁112の各角に切り欠きを設けるようにするとよい。このような構成によっても、上記実施の形態1および2と同様の効果が奏される。
【００６６】
また、本実施の形態2のPDPに対し、表示電極103に放電維持のための表示電極駆動回路、アドレス電極108に画素を選択するためのアドレス電極駆動回路、および画像情報をそれぞれの画素に供給することを制御する制御部を備えた表示装置を接続し、PDP表示装置とすると、従来のPDPに比べ、パネル内部の残留物が飛躍的に少ないPDPにより、ちらつきがなく安定した画像表示装置を提供することができるので望ましい。
【００６７】
【発明の効果】
以上のことから明らかなように、本発明は、本発明は、第一基板の表面に、複数のセルを区分する第一隔壁と第二隔壁がそれぞれストライプ状に互いに交差するように形成され、当該第一隔壁の頂部に第二基板の表面が対向してなるプラズマディスプレイパネルにおいて、第一隔壁と第二隔壁の交差部分相当域における各隔壁高さが、これ以外の第一の隔壁の高さよりも低い部分が存在するので、第一基板と第二基板に挟まれた内部であっても通気孔を良好に確保でき、第一隔壁に沿った方向と、第一隔壁および第二隔壁の交差部分相当域の両方から迅速に排気を行える。その結果、パネルの製造工程において、排気工程にかかる時間を短縮しつつ、パネル内部の残留物をほとんど残さず取り除くことが可能となり、優れた表示性能のプラズマディスプレイパネルを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施の形態1にかかるPDPの背面板構成を示す斜視図である。
【図２】実施の形態1にかかるPDPの隔壁形成方法の工程概略図である。
【図３】本実施の形態1にかかるPDPの断面図（バリエーション）である。
【図４】本実施の形態2にかかるPDPの背面板構成を示す斜視図である。
【図５】本実施の形態2にかかるPDPの背面板構成を示す斜視図（バリエーション）である。
【図６】本発明にかかるPDPの背面板構成を示す斜視図（バリエーション）である。
【図７】従来型PDPの構成を示す斜視図である。
【図８】従来のPDPの隔壁の概念図である。
【図９】従来のPDPの隔壁の概念図である。
【符号の説明】
101 前面板
103 表示電極
104 誘電体層
104a 誘電体層凸部
112、112a、112b 隔壁
113 補助隔壁[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a plasma display panel and a manufacturing method thereof.
[0002]
[Prior art]
In recent years, expectations for high-definition and large-screen displays, including high-definition, have increased, and research and development has been conducted to meet the expectations of each display field such as CRT, liquid crystal display (LCD), and plasma display panel (PDP). It is being advanced.
[0003]
CRTs, which have been widely used as TV displays, are superior in terms of resolution and image quality, but have the property of increasing depth and weight with the size of the screen. It is unsuitable.
LCD has low power consumption and has the advantage of avoiding problems with depth and weight, but has a problem that should be improved when the viewing angle is limited and the screen is actually enlarged.
[0004]
Compared to such CRTs and LCDs, PDPs are relatively easy to increase in screen size even with a small depth, and products of the 50-inch class have already been commercialized.
A conventional PDP is generally a three-electrode surface discharge type PDP as shown in FIG.
In the PDP shown in the figure, a front plate 101 and a back plate 106 are opposed to each other, and plural pairs of display electrodes 103 parallel to each other are formed on the inner surface of the front plate 101. The display electrode 103 is covered with a dielectric layer 104 made of low dielectric glass and having a thickness of 40 μm. On the surface of the dielectric layer 104, an MgO film having a thickness of 800 nm is formed as the protective film 105. As a method for forming the MgO film, a vapor deposition method, a sputtering method, or the like is generally used.
[0005]
On the other hand, a plurality of barrier ribs 112 and address (data) electrodes 108 that divide the discharge space are arranged in parallel on the inner surface of the back plate 106, and the discharge space is formed between the adjacent barrier rib 112 and the protective film 105. As ensured. A phosphor 111 corresponding to any one of RGB colors is applied between adjacent partition walls 112.
After the front plate 101 and the back plate 106 are overlapped with each other, the periphery is sealed, the discharge space is exhausted, and a neon mixed gas mixed with several volume% of xenon is enclosed as a discharge gas Is done.
[0006]
The three-electrode surface discharge type PDP 114 configured in this manner discharges in the discharge space 115 divided by the partition 112 corresponding to the display pixel by applying a voltage to the address electrode 108 and the display electrode 103 at an appropriate timing. Occurs, and ultraviolet rays are generated by the xenon gas. An image can be displayed by emitting visible light from the phosphor excited by the ultraviolet rays.
[0007]
As described above, the surface discharge type PDP has a simple structure in which two substrates are stacked.
By the way, in the structure of the conventional PDP as described above, as shown in the rear plate perspective view of FIG. 8, since the plurality of partition walls 112 are formed in a line shape, in the exhaust process in the discharge space at the time of manufacture Although the exhaust characteristics are relatively good, there is a limit to the partition wall area on which the phosphor is applied, and there is a problem that a sufficient amount of the phosphor area cannot be secured in order to improve luminance.
[0008]
Recently, attempts have been made to devise a partition wall shape in order to improve it.
For example, in the example of the rear plate perspective view shown in FIG. 9, the line-shaped partition 112 and the partition 113 crossing the line-shaped partition 112 are disposed so as to individually surround the discharge space of each cell. Here, the height of the partition wall 113 is set lower than the height of the partition wall 112 adjacent thereto. An attempt has been made to increase the phosphor area by utilizing the surface of the partition 113 while maintaining the exhaust characteristics between the two adjacent partitions 112 by arranging the partition 113 in this way.
[0009]
As another example, there is one in which the partition walls are configured by a linear partition wall portion and a honeycomb portion that forms a honeycomb structure with two adjacent partition walls. With this configuration, similar to the barrier rib structure shown in FIG. 8, the exhaust characteristics are maintained and the discharge space is substantially widened to improve brightness (IDW'99 Proceeding of The Sixth International Display Workshops). .
[0010]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the above example, although the luminance is almost sufficiently secured, there is room for improvement with respect to the exhaust characteristics. In other words, even if a device such as the above-described example is used, it may not be possible to perform exhaust quickly and sufficiently in the exhaust process. As a result, the residue to be removed in the exhaust process is deposited in the PDP, causing flickering of image quality and the like, which can be an obstacle to good image display.
[0011]
For this reason, it seems that an immediate solution to this problem is necessary.
[0012]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problem, the present invention is formed on the surface of a first substrate so that a first partition and a second partition that divide a plurality of cells intersect with each other in a stripe shape. In the plasma display panel in which the surface of the second substrate is opposed to the top, each partition wall height in the area corresponding to the intersection of the first partition wall and the second partition wall is lower than the other first partition wall heights. It was supposed to exist.
[0013]
In this way, by providing portions with different heights in the height of the first partition wall and the second partition wall, it is possible to ensure a good ventilation hole even inside the first substrate and the second substrate. Therefore, exhaust can be performed quickly from both the direction along the first partition and the region corresponding to the intersection of the first partition and the second partition. As a result, in the manufacturing process of the plasma display panel, the time required for the exhaust process can be shortened and the residue inside the panel can be removed almost without leaving, and a plasma display panel with excellent display performance can be provided. .
[0014]
Note that the top of the second partition may be as low as the intersection-corresponding region and thicker than the first partition. By doing so, in the manufacturing process of the plasma display panel, it is desirable that the first partition wall and the second partition wall can be well formed with different heights.
Further, in the plasma display panel, the shape along the partition wall thickness direction of two first partition walls adjacent to one cell corresponding to one cell is formed in a symmetrical trapezoidal shape. Also good. By doing so, it is possible to secure the phosphor coating area with the area of the trapezoidal part and to improve the panel luminance more efficiently.
[0015]
  Furthermore, the present invention providesA plurality of stripe-shaped first barrier ribs partitioning a plurality of cells and a plurality of second barrier ribs lower than the first barrier rib intersect each other on one side of the first substrate on which address electrodes are formed extending in the column direction. A plasma display panel is formed, and the second substrate is opposed to each other through the partition walls, wherein the first partition wall is formed in parallel with the address electrode on one side of the first substrate, The barrier ribs are formed to be thicker than the first barrier ribs and to be orthogonal to the address electrodes. In the intersecting region, the heights of the first barrier ribs and the second barrier ribs are opposite to the first substrate and the second substrate. The height of the first partition wall in the intersecting region is set lower than the interval, and the height of the second partition wall in the intersecting region is set lower than the first substrate of the second substrate. The cross A convex portion is formed by extending in the row direction according to the height of the first partition and the second partition in the region, and there is a gap between the top of the projection and the first partition and the second partition opposite to the top. Configuration withIt is good.
  Thus, by forming a convex part on the surface of the first substrate, crosstalk of each cell can be suppressed, so that a plasma display panel having a fine cell structure with excellent display performance can be provided.
[0016]
  Further, according to the present invention, a partition wall for dividing a plurality of cells into a hexagonal honeycomb type is formed on one surface of the first substrate, and the second substrate is formed on the top of the partition wall.ButIt is a plasma display panel that is installed oppositely,The hexagonal honeycomb type partition walls are selectively cut out only at the corners so as to communicate between adjacent cells.It may be a thing.
  Even with such a configuration, substantially the same effect as the above configuration can be obtained. Further, a high-definition plasma display panel can be obtained by partitioning the cells with hexagonal honeycomb type partition walls.
[0017]
In the present invention, the plasma display panel is provided with a plurality of address electrodes on the surface of the first substrate and a plurality of display electrodes on the surface of the second substrate, and these electrodes are arranged so as to cross each other. A plasma display panel display device comprising: an address electrode drive circuit for driving each address electrode; a display electrode drive circuit for driving each display electrode; and a control unit for controlling both circuits Then, it is possible to provide a display device including a plasma display panel whose exhaust characteristics and display performance are significantly improved as compared with the conventional one.
[0018]
Here, the plasma display panel includes a first substrate as a method of manufacturing a plasma display panel in which a partition is formed on the surface of the first substrate, and the second substrate is disposed so as to face the first substrate through the partition. It is possible to manufacture by forming a layer containing glass on the surface, changing the blast rate by using a sand blasting method, and forming partition walls with partially different heights.
[0019]
In addition, as a method of manufacturing a plasma display panel in which a partition wall is formed on the surface of the first substrate and the second substrate is disposed so as to face the first substrate through the partition wall, After forming a part of the first partition and a partition including the second partition on the surface by the photoresist method, the second partition and the height of the second partition are again formed on the partition including the first partition by the photoresist method. Manufacture is possible by forming different remaining first partition walls.
[0020]
  Furthermore, the present invention provides a surface of the first substrateThe address electrode is formed on the first partition wall, the first partition wall parallel to the address electrode, and the second partition wall so as to be orthogonal to the address electrode.A method for manufacturing a plasma display panel in which a second substrate is disposed so as to face the first substrate through the first substrate, and the first partition wall material is applied to the surface of the first substrate and intersected therewith, A second partition wall material having a partition wall width larger than the partition wall width of the first partition wall is applied, and then a firing step is performed. In the firing step, the second partition wall is formed at the intersection of the first partition wall material and the second partition wall material. When the material pulls the first partition wall material, it is possible to form irregularities in the height of the first partition wall material.
[0021]
The present invention solves the above-described conventional problems, and improves the exhaust characteristics by utilizing the thickness direction of the partition wall, and at the same time, improves the luminance and the low power consumption. Conventionally, the partition walls are generally in close contact with the opposing glass surfaces so that the charged particles formed in each pixel do not move to the adjacent pixels, but the connection portions between the partition walls are relatively less affected. There is also a part. In addition, since the connecting portion of the partition wall is usually an important skeleton portion when two substrates are bonded together, it has been avoided to lower it. However, other portions of the partition walls have a uniform height so as to contact the opposing substrate, and it is not necessary to provide a passage for exhausting by lowering only the connection portion. As a result, it is possible to achieve both improvement in luminance and exhaust characteristics.
[0022]
Moreover, it aims at providing the method which can be formed by a simple method by devising the partition shape on manufacture.
In order to achieve the above object, the present invention has a discharge gas space, two insulating substrates sandwiching the discharge gas space, and a partition that separates the discharge gas space and separates the pixels from each other. Adjacent pixels are individually isolated, and the partition wall height is low at the part where the partition walls are connected. By forming a dent in the partition connecting portion, it is possible to adopt a structure that is strong against erroneous discharge between adjacent ones and reduces the conductance during exhaust. Moreover, this structure is very effective not only for rectangular partition walls but also for polygonal partition walls such as honeycombs. Here, it is preferable that the height of the partition walls is low in at least two places of the partition connection portions between adjacent cells.
[0023]
The present invention further includes a discharge gas space, two insulating substrates sandwiching the discharge gas space, a partition that separates the discharge gas space and separates the pixels from each other, and the surface of the one insulating substrate has a dielectric. In a surface discharge type plasma display panel in which a line-shaped surface discharge electrode comprising a pair of X electrodes and Y electrodes covered with a layer is formed, the partition wall is a surface discharge electrode formed on the other insulating substrate A partition wall height of a portion where the partition wall A and the partition wall B are joined to each other is formed of a partition wall A opposed to intersect the surface discharge electrode and a partition wall B formed in parallel with the surface discharge electrode and wider than the partition wall A. Is characterized by low. By including the thick part and the thin part of the partition wall, it is possible to form the recess at the partition connection part relatively easily. Here, it is preferable to make the height of the partition B lower than the partition A.
[0024]
The present invention also provides the first or second plasma display panel of the present invention, a display electrode driving circuit connected to each of the plurality of pairs of row electrodes for driving the plasma display panel, and the plasma display panel And an address electrode driving circuit connected to an address electrode for selecting each of the pixels, and a control unit for controlling each of the display electrode driving circuit and the address electrode driving circuit. By using the plasma display panel of the present invention as a display device, a display device with low power consumption and high luminance can be provided.
[0025]
In order to achieve the above object, the present invention is a method for manufacturing the first to second plasma display panels of the present invention, wherein a sandblasting method is used when patterning the partition walls, and the difference in blasted area The feature is that the height difference of the partition walls is formed by utilizing the difference in blast rate.
Furthermore, in order to achieve the above object, the present invention provides a method of manufacturing a partition of a plasma display panel, using a photosensitive paste when forming the partition, and first patterning the partition A and the partition B to the height of the partition B. And a step of patterning the partition wall A up to the height of the partition wall A.
[0026]
1 to 6 are only examples, and the present invention is not limited to these.
[0027]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
<Configuration of Embodiment 1>
FIG. 1 is a perspective view showing the configuration of the back plate of the PDP in the first embodiment. The main feature of this embodiment is the shape of the back plate.
Hereinafter, description will be made by taking each cell size of the PDP as 360 μm (x-direction width) × 1080 μm (y-direction width) as an example. These cells form pixels of 1080 μm (x-direction width) × 1080 μm (y-direction width) by arranging the three RGB colors.
[0028]
In addition, the dimension used here is only given as an example, and the PDP of the present invention is not limited to these.
As shown in the figure, stripe-like partition walls 112 extending in the y direction are formed on the back plate 106 so as to partition adjacent cells in the x direction. Further, in the groove between the partition walls 112, auxiliary partition walls 113 are arranged in a stripe shape so as to partition adjacent cells in the y direction.
[0029]
In the partition wall (first partition wall) 112, the region 112a other than the portion intersecting with the auxiliary partition wall 113 is relatively high, and the region 112b intersecting with the auxiliary partition wall 113 is relatively low. Among these, the partition wall region 112a having a relatively high height is provided as a region in contact with the front plate 101 side at the top surface thereof, and has a larger top area than the partition wall region 112b, and a contact area with the front plate 101 side. Is sufficiently secured.
[0030]
On the other hand, the partition region 112b having a relatively low height corresponds to the arrangement position between two cells adjacent in the y direction. As a result, the discharge space corresponding to the barrier rib region 112b communicates in the x direction between two cells adjacent in the y direction.
In addition, a rectangular parallelepiped second (auxiliary) partition wall 113 (height 60 μm) is disposed between the two adjacent partition wall regions 112b. The auxiliary partition 113 is set to a height substantially the same as that of the partition region 112b (that is, formed at a height lower than that of the partition region 112a). The widths of the partition 112 and the auxiliary partition 113 are 80 μm and 150 μm, respectively.
[0031]
With the above configuration, the discharge space of each cell is surrounded by two adjacent barrier ribs 112 and two adjacent auxiliary barrier ribs 113, but the region 112b of the barrier rib 112 and the auxiliary space. The barrier rib 113 does not contact the front plate 101 side, and forms a passage through the adjacent barrier rib 112 gap and the adjacent cell gap in the y direction, so that the discharge space communicates with the entire panel in the xy direction. Is forming.
[0032]
Therefore, according to the PDP having the back plate 106 provided with the partition wall 112 and the auxiliary partition wall 113, in addition to the conventional exhaust only in the y direction (that is, exhaust only between the partition walls 112) in the exhaust process at the time of manufacturing the PDP. Exhaust from the x direction (that is, exhaust from the gap between the partition wall region 112b and the front plate 101) is performed, so that better exhaust is performed and the amount of residue inside the PDP can be reduced. As a result, a PDP capable of displaying an excellent image when driven can be manufactured. In addition to the PDP in the first embodiment, the address electrode 108 is provided with an address electrode drive circuit, the display electrode 103 is provided with a display electrode drive circuit, and a control unit for controlling the two circuits. Thus, it is possible to provide a PDP display device in which exhaust characteristics and display performance are significantly improved as compared with the conventional one.
[0033]
Conventionally, the partition wall 112 has a top plate at the top of the front plate so that charged particles generated in each cell during driving do not move to adjacent cells and cause crosstalk, and the strength of the skeleton portion of the PDP is maintained. In general, the structure is in close contact with the 101 side. However, in the case of the partition pattern including the partition 112 and the auxiliary partition 113 as in the first embodiment, the junction between these two partitions does not significantly affect the crosstalk during driving. The heights of 112 and auxiliary partition 113 can be adjusted as appropriate. The present invention focuses on this point, and realizes both improvement in luminance and exhaust characteristics.
[0034]
<Method for Producing PDP of Embodiment 1>
Here, an example of a method for manufacturing the PDP of Embodiment 1 will be described.
In addition, the method demonstrated here is only mentioned as an example, The manufacturing method of PDP of this invention is not limited to this.
1. Preparation of front plate
A display electrode is produced on the surface of the front glass 102 made of soda-lime glass having a thickness of about 2.6 mm. That is, a plurality of stripe-shaped display electrodes 103 are formed on a front glass 102 by printing and baking a silver paste (NP-4028 manufactured by Noritake as an example) in a line shape having a film thickness of 5 μm and a width of 80 μm.
[0035]
Next, 75% by weight of PbO and 15% by weight of B containing an organic binder (α-terpineol containing 10% ethyl cellulose) are covered on the surface of the front glass 102 so as to cover the display electrode 103.₂O_Three, 10 wt% SiO₂A lead-based dielectric layer paste consisting of the above is printed by a screen printing method. Then, by drying and baking, a dielectric layer 103 having a thickness of 20 μm is obtained.
[0036]
An MgO film of 0.5 μm is formed on the dielectric layer 103 by electron beam evaporation to form a protective film 105.
Thus, the front plate 101 is completed.
2. Production of back plate
A plurality of address electrodes are formed on a rear glass 107 made of soda-lime glass having a thickness of about 2.6 mm.
[0037]
That is, a plurality of stripe-shaped address electrodes 108 are obtained by printing and baking a silver paste (for example, NP-4028 made by Noritake) on a back glass 107 according to a line shape having a film thickness of 5 μm and a width of 80 μm. . Here, in order to make a PDP to be manufactured, for example, a 40-inch class NTSC or VGA, the interval between two adjacent address electrodes is set to about 0.4 mm or less.
[0038]
Subsequently, a glass paste (for example, NP-7973 manufactured by Noritake) is printed and baked on the rear glass 107 surface from the top of the plurality of address electrodes 108 to form a dielectric film 109 having a thickness of 20 μm.
Thereafter, the

barrier ribs

112 and 113 characteristic in the first embodiment are formed on the dielectric film. Here, an application example of a screen printing method using a photosensitive resin paste is shown.
[0039]
FIG. 2 is a process chart sequentially showing the processes at this time.
First, a pattern is formed on the dielectric film 109 using a photosensitive barrier rib (photosensitive resin) paste. That is, the photosensitive resin paste is printed using a screen plate so that the paste height becomes 130 μm and dried (FIG. 2B). At this time, the width corresponding to the partition 112 is set to 80 μm, and the width corresponding to the auxiliary partition 113 is set to 150 μm.
[0040]
Next, a partition 112a parallel to the address electrode 108 and a partition 112b perpendicular to the address electrode are exposed and developed in a batch through a mesh mask to form a pattern (FIG. 2 (c)). ). When this is dried, a portion substantially corresponding to the auxiliary partition 113 and a partition 112b having the same height as the auxiliary partition 113 are formed (FIG. 2 (d)).
Then, the photosensitive resin paste of the 2nd layer is mounted on the produced said partition using a screen plate. That is, printing is performed so that the total paste height is 100 μm (the paste is laminated together with the process of FIG. 2B) (FIG. 2E). Then, the pattern of only the portion of the partition 112a parallel to the address electrode 108 is exposed and developed through the intermittent stripe pattern mask (FIG. 2 (f)). When this is dried and fired, a portion corresponding to the partition 112a is formed (FIG. 2 (g)). At this point, irregularities corresponding to the heights of the

partition walls

112a, 112b, and 113 are formed.
[0041]
During this firing, the paste of the partition 112a, which is a relatively high part of the partition 112, is subjected to tensile stress from the paste of the partition 112b and the partition 113, which is a relatively low part, so that the end of the partition 112a gently A continuous shape to 112b is formed, and the unevenness is slightly rounded. It has been clarified by the inventors that such unevenness can be formed satisfactorily when the width of the partition wall 113 is larger than the width of the partition wall 112. In other words, here, a method is used in which the unevenness of the partition wall is formed satisfactorily by utilizing the fact that the narrow partition wall is pulled by the thick partition wall during firing.
[0042]
By performing the process in this manner, as shown in FIG. 1, partition walls 112 having a height of 110 μm and auxiliary partition walls 113 having a partition wall height of 60 μm are formed.
In addition, when forming the partition 112 and the auxiliary partition 113, a method of applying a paste at a time in accordance with the height of each partition may be considered, but in practice it is not practical because alignment is very difficult. .
[0043]
Once the barrier ribs are formed, the wall surface of the barrier ribs and the surface of the dielectric film exposed between the barrier ribs include any of red (R) phosphor, green (G) phosphor, and blue (B) phosphor. A fluorescent ink is applied, and this is dried and fired to a final thickness of about 15 μm to form a phosphor layer.
Here, examples of phosphor materials generally used for PDP are listed below.
[0044]
Red phosphor; (Y_xGd_1-x) BO_Three:EU³⁺
Green phosphor; Zn₂SiO_Four: Mn³⁺
Blue phosphor; BaMgAl_TenO₁₇:EU³⁺(Or BaMgAl₁₄O_{twenty three}:EU³⁺)
As each phosphor material, for example, a powder having an average particle size of about 3 μm can be used. Several methods of applying the phosphor ink are conceivable. Here, a method of discharging the phosphor ink while forming a meniscus (cross-linking by surface tension) from a very fine nozzle called a known meniscus method is used. This method is convenient for uniformly applying the phosphor ink to the target area. Of course, the present invention is not limited to this method, and other methods such as a screen printing method can be used.
[0045]
The back plate is thus completed.
Although the front plate and the back plate are made of soda lime glass, this is given as an example of the material, and other materials may be used.
3. Sealing and discharge gas filling process
Sealing glass is applied around the formed back plate 106 and front plate 101, the two plates are opposed to each other, heated, and the inside of the panel is sealed.
[0046]
Next, the inside of the panel (discharge space 115) is 1 × 10^-FourEvacuate to Pa.
At this time, the partition 112 formed on the back plate 106 utilizes a gap between the partition region 112b having a relatively low height and the front plate 101 in addition to the gap between the adjacent partitions 112, so that a large amount of the partition 112 is formed at a time from the xy direction. It is possible to exhaust the gas. For this reason, since the residue inside the panel is smoothly removed through the gap together with the exhaust in a short time, the exhaust characteristics can be remarkably improved as compared with the prior art. As a result, it is possible to perform an excellent panel exhausting process with almost no residue remaining inside the panel.
[0047]
Next, when a Ne—Xe-based discharge gas (mixed gas of 95% by volume of neon and 5% by volume of xenon) is sealed inside the panel until it reaches 66.5 kPa, the PDP 114 is completed.
<Experiment by Examples>
Here, the PDP according to the first embodiment was used as Example 1, and a performance experiment was performed. In this performance experiment, Example 2 and Comparative Examples 1 and 2 shown below were prepared, and the PDP was similarly performed.
[0048]
(Example 2)
A partition 112 and an auxiliary partition 113 were produced using a sand blasting method so as to form the same PDP as in the first embodiment. This was designated Example 2.
(Comparative Example 1)
A PDP with a conventional barrier rib (see Fig. 7) was fabricated. As a method for manufacturing the partition wall, a photoresist method was used as in the above embodiment.
[0049]
(Comparative Example 2)
A PDP having partition walls 112 and auxiliary partition walls 113 was produced. At this time, the height of the partition wall 112 and the auxiliary partition wall 113 was similarly set to 80 μm, and the other sizes were set in substantially the same manner as in the first embodiment.
When these Examples 1 and 2 and Comparative Examples 1 and 2 were driven by the same driving device, each measured value representing the performance was as shown in Table 1 below.
[0050]
[Table 1]

As is apparent from the measured values of Example 1 and Example 2 shown in this table, even if the partition 112 and the auxiliary partition 113 are formed by either the photoresist method or the sandblast method, the exhaust time, luminance, color temperature, Better results than the comparative example were shown in various performances of reducing image quality flicker. From this, it can be understood that any method of manufacturing the partition 112 and the auxiliary partition 113 of the present invention may be used. However, it is convenient for convenience to use a commonly used photoresist method or sandblast method.
[0051]
Further, the exhaust time of Comparative Example 1 is slightly faster than that of Examples 1 and 2, but Examples 1 and 2 are still superior in terms of the balance between luminance and color temperature.
Further, in Comparative Example 2, the exhaust time is about three times as long as the others, but this is because the heights of the partition 112 and the auxiliary partition 113 are the same, and they are in contact with the front plate to form a gap. As a result, it is considered that exhausting the discharge space is very difficult.
[0052]
<Other matters>
In the first embodiment, the example in which the surface of the front plate 101 facing the partition 112 and the auxiliary partition 113 is flattened is shown. However, the present invention is not limited to this, and the partition 112b having a relatively low height and the auxiliary partition A structure having a convex portion at a position corresponding to the partition wall 113 may be employed. Here, FIG. 3 shows an example in which the protrusion 104a is formed by causing the dielectric layer 104 to protrude in a stripe shape corresponding to the partition 112b and the auxiliary partition 113. A gap is secured between the convex portion 104a and the partition 112b without being completely fitted, so that the exhaust in the exhaust process is expedited.
[0053]
According to such a configuration, in addition to the effects of the first embodiment, the hermeticity of the discharge space of each cell is ensured. Therefore, once the discharge is performed at the time of driving the PDP and the charged particles such as priming particles are generated in the cell, the particles are maintained in the discharge space for a long time, and the particles can be utilized for the discharge continuous to the discharge. Thus, it is possible to improve the light emission efficiency, and to save power and lower the voltage as compared with the prior art.
[0054]
In addition, since the convex portions 104a are formed in a stripe shape, a spatial partition between adjacent cells in the y direction can be made between adjacent partition walls 112, and the occurrence of crosstalk between the cells is suppressed. Effect is also obtained. Therefore, when the stripe-shaped convex portion 104a is applied to a high-definition cell structure such as a high-definition cell, a PDP having good display performance can be manufactured.
[0055]
Such a stripe-shaped convex portion 104a can be obtained by, for example, partially coating a dielectric glass paste on the dielectric layer 104 once formed with a planar structure by a screen method and firing the dielectric glass paste. .
<Configuration of Embodiment 2>
FIG. 4 is a perspective view of the back plate of the PDP in the second embodiment.
[0056]
As shown in the figure, the feature in the present second embodiment is that the partition wall 112 is formed in a hexagonal honeycomb type, and each corner facing the front plate 101 at the top of the hexagonal shape is cut out. The discharge space inside each hexagon is configured to communicate with each other. As an example of the size of each part of the PDP, the height of the partition 112 is 110 μm, the height of the notch is 60 μm, and the phosphor thickness is 15 μm. The cell size is 0.54 mm (x direction) × 1.44 (y direction) mm.
[0057]
In addition, the dimension used here is only given as an example, and the present invention is not limited to this.
According to such a honeycomb-type partition wall, the partition wall area is larger than that of the conventional PDP having the stripe-shaped partition wall shown in FIG. Can be achieved. Moreover, a high-definition plasma display panel is obtained by partitioning the cells with hexagonal honeycomb type partition walls.
[0058]
In addition to the above effects, the discharge spaces surrounded by the honeycomb type partition walls communicate with each other at several locations, so that the exhaust process during manufacturing can be performed very smoothly and almost no residue remains in the panel. A good PDP can be produced without remaining.
<Method for Manufacturing PDP of Embodiment 2>
Since the manufacturing method of the entire PDP is almost the same as in the first embodiment, here, a method of forming the honeycomb-type partition 112 (sandblasting method as an example) will be described. In the present invention, as a matter of course, the partition 112 may be formed by other methods.
[0059]
First, on the dielectric film 109 of the back plate 106, a material containing a glass paste as a partition wall is repeatedly printed and dried using a screen plate to a predetermined film thickness.
Next, a film-like photoresist film is laminated thereon, and exposed and developed with a pattern of honeycomb type partition walls. At this time, it is set so that the thickness of the photoresist film other than the notch at each corner of the honeycomb type is increased. Thereby, the top of the material on which the partition wall is formed is protected by the resist film.
[0060]
Next, after the photoresist film is formed, a sandblast process using silica particles is performed to form a pattern of the partition 112. The portion corresponding to the notch at each corner of the honeycomb type is deeply cut because the blast rate is different from the other portions, and has a desired shape. By firing this, the honeycomb type partition 112 shown in FIG. 4 is completed.
[0061]
<Experiment by Examples>
Here, the PDP of the above-described Embodiment 2 was set as Example 3, and performance experiments were performed. In this performance experiment, Example 4 shown below was produced and the PDP was similarly performed.
(Example 4)
A honeycomb type partition wall similar to that in the second embodiment was formed, and the number of notches at each corner was half of that in the second embodiment.
[0062]
When the PDPs produced in Example 2 and Example 4 were displayed using the same operation circuit, the results shown in Table 2 were obtained.
[0063]
[Table 2]

As is apparent from Table 2, it was found that even when the number of notches in the hexagonal honeycomb-shaped partition 112 was six or three, both the exhaust characteristics and the luminance were better than those of Comparative Example 1. In particular, the luminance is remarkably improved as compared with Examples 1 and 2, and excellent display performance is realized by partitioning the cells with hexagonal honeycomb-type partition walls 112.
[0064]
<Other matters>
In Embodiments 1 and 2, the example in which the

partition walls

112 and 113 are formed using a photoresist method or a sand blast method is shown, but the present invention is not limited to this, and a printing method, a lift-off method, or the like is used. Even if the

partition walls

112 and 113 are formed, the same result can be obtained. However, it is desirable to use the sandblasting method because the barrier ribs can be produced quickly and easily.
[0065]
It should be noted that the sizes of the partition walls and the like in Embodiments 1 and 2 are not limited to the above-mentioned sizes, and may be appropriately changed according to the panel standards and the like.
Further, the present invention does not limit the configuration of the partition walls to the first and second embodiments. For example, as shown in the perspective view of the back plate of FIG. 6, in two adjacent partition walls 112, the thicknesses of the two partition walls 112 are the same. A configuration in which the shape of the direction is a trapezoidal-striped shape symmetrical to each other may be employed, and a configuration in which an auxiliary partition 113 is provided in the striped region may be employed. In this case, in order to communicate the discharge space between two adjacent barrier ribs, a notch is preferably provided at each corner of the barrier rib 112. With such a configuration, the same effects as those of the first and second embodiments can be obtained.
[0066]
Further, for the PDP of the second embodiment, the display electrode driving circuit for maintaining discharge in the display electrode 103, the address electrode driving circuit for selecting a pixel in the address electrode 108, and image information are supplied to each pixel. By connecting a display device equipped with a control unit that controls the operation of a PDP display device, a stable image display device with no flickering can be achieved with a PDP that has significantly less residue inside the panel than a conventional PDP. This is desirable because it can be provided.
[0067]
【The invention's effect】
As is clear from the above, the present invention is formed on the surface of the first substrate so that the first partition and the second partition that divide the plurality of cells intersect with each other in a stripe shape, In the plasma display panel in which the surface of the second substrate faces the top of the first partition, the height of each partition in the area corresponding to the intersection of the first partition and the second partition is the height of the other first partition. Since there is a lower portion than that, it is possible to ensure a good ventilation hole even inside the first substrate and the second substrate, the direction along the first partition, the first partition and the second partition Exhaust can be performed quickly from both areas corresponding to intersections. As a result, in the manufacturing process of the panel, it is possible to remove almost no residue inside the panel while reducing the time required for the exhaust process, and it is possible to provide a plasma display panel with excellent display performance.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing a configuration of a back plate of a PDP according to a first exemplary embodiment.
FIG. 2 is a process schematic diagram of the PDP partition wall forming method according to the first embodiment;
FIG. 3 is a cross-sectional view (variation) of the PDP according to the first embodiment.
FIG. 4 is a perspective view showing a configuration of a back plate of the PDP according to the second exemplary embodiment.
FIG. 5 is a perspective view (variation) showing the configuration of the back plate of the PDP according to the second exemplary embodiment.
FIG. 6 is a perspective view (variation) showing the configuration of the back plate of the PDP according to the present invention.
FIG. 7 is a perspective view showing a configuration of a conventional PDP.
FIG. 8 is a conceptual diagram of a partition wall of a conventional PDP.
FIG. 9 is a conceptual diagram of a conventional PDP partition wall.
[Explanation of symbols]
101 Front plate
103 Display electrode
104 Dielectric layer
104a Dielectric layer protrusion
112, 112a, 112b Bulkhead
113 Auxiliary bulkhead

Claims

A plurality of stripe-shaped first barrier ribs that divide a plurality of cells and a plurality of second barrier ribs lower than the first barrier rib intersect with one side of a first substrate on which address electrodes are extended in the column direction. A plasma display panel formed and formed by facing a second substrate through these partition walls,
On one side of the first substrate, the first barrier rib is formed in parallel with the address electrode, and the second barrier rib is formed to be thicker than the first barrier rib and orthogonal to the address electrode,
In the intersecting region, the height of the first partition and the second partition is set lower than the facing distance between the first substrate and the second substrate, and the height of the first partition in the intersecting region, It is set lower than the height of the second partition wall in the intersection area,
On the surface of the second substrate facing the first substrate, convex portions are formed extending in the row direction according to the height of the first partition and the second partition in the intersection region,
A plasma display panel in which a gap is provided between a top of the convex portion and a first partition and a second partition facing the top.

A plasma display panel in which a partition wall for dividing a plurality of cells into a hexagonal honeycomb shape is formed on one side of the first substrate, and a second substrate is opposed to the top of the partition wall,
In the plasma display panel, only the corners of the hexagonal honeycomb type partition walls are selectively cut out so as to communicate with adjacent cells.

A plurality of address electrodes are disposed on the surface of the first substrate, a plurality of display electrodes are disposed on the surface of the second substrate, and the first and second electrodes cross each other with a predetermined space therebetween. The plasma display panel according to claim 1 or 2 , wherein the substrate and the second substrate are configured to face each other.
An address electrode driving circuit for driving each address electrode;
A display electrode driving circuit for driving each display electrode;
A control unit for controlling both the circuits;
A plasma display panel display device comprising:

An address electrode is formed on the surface of the first substrate, a first partition parallel to the address electrode, a second partition is formed so as to be orthogonal to the address electrode, and the first substrate is opposed via the both partitions. A method for manufacturing a plasma display panel in which a second substrate is disposed as follows:
A first partition wall material is applied to the surface of the first substrate, and a second partition wall material having a partition wall width larger than the partition wall width of the first partition wall is applied so as to intersect with the first partition wall material, and then a firing process is performed. ,
In the firing step, the second barrier rib material pulls the first barrier rib material at the intersection of the first barrier rib material and the second barrier rib material, thereby forming irregularities in the height of the first barrier rib material. Manufacturing method.