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JP4013297B2 - Method for joining metal members - Google Patents

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JP4013297B2
JP4013297B2 JP27066497A JP27066497A JP4013297B2 JP 4013297 B2 JP4013297 B2 JP 4013297B2 JP 27066497 A JP27066497 A JP 27066497A JP 27066497 A JP27066497 A JP 27066497A JP 4013297 B2 JP4013297 B2 JP 4013297B2
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Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数の被接合金属部材をベース部材の異なる箇所に、該両部材間の通電に伴う発熱及び加圧によりそれぞれ接合するようにした金属部材の接合方法に関する技術分野に属する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、例えばエンジンのシリンダヘッドにおいてバルブシートをシリンダヘッド本体の吸気及び排気用ポートの開口周縁部に接合する場合のように、金属部材同士を接合する方法としては種々の方法が知られている。
【０００３】
その方法として、例えば特開平８−１００７０１号公報に示されているように、バルブシートとＡｌ系シリンダヘッド本体とをＡｌ−Ｚｎ系ろう材及びフッ化物系フラックスによりろう付け接合するようにすることが提案されている。
【０００４】
また、例えば特開昭５８−１３４８１号公報に示されているように、両部材の接合面部における接触抵抗加熱を利用した抵抗溶接により金属部材同士を接合する方法が知られている。そして、この抵抗溶接では、例えば特開平６−５８１１６号公報に示されているように、焼結材で構成されたバルブシートの空孔に金属を溶浸することによって、焼結材内部の発熱量を低減して接合面部での発熱量を増大させるようにすることや、例えば特開平８−２７０４９９号公報に示されているように、バルブシートの表面に皮膜を形成し、その皮膜をシリンダヘッド本体との結合時に溶融させるようにすることが提案されている。
【０００５】
さらに、例えば特開平８−２００１４８号公報に示されているように、バルブシートとシリンダヘッド本体とを、シリンダヘッド本体の接合面部に塑性変形層を形成しつつ溶融反応層を形成することなく固相拡散接合（圧接接合）するようにすることが提案されている。
【０００６】
一方、例えば特開平４−２５５５５３号公報に示されているように、バルブシートをシリンダヘッド本体に圧入するようにし、その圧入の際、バルブシート又はシリンダヘッド本体のバルブブリッジ側に両部材間のタイト量を小さくする溝（応力緩和手段）を設けたり、圧入後にバルブブリッジ部に対して局所的に加熱・冷却を繰り返したりすることで、バルブブリッジ部の引張応力を緩和するようにすることが提案されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記抵抗溶接による接合方法や固相拡散接合方法のように、金属部材同士を該両部材間の通電に伴う発熱及び加圧により接合する場合、その発熱により両部材の温度が上昇すると共に、通電を停止すると急冷されるので、両部材にはそのような熱影響により何らかの不具合が生じる場合がある。
【０００８】
特に、シリンダヘッドのように軽いＡｌ系材料からなるベース部材の一部に強度や耐久性等を向上させるためにＦｅ系材料からなる被接合金属部材を接合することは頻繁に行われているが、このように被接合金属部材がＦｅ系材料である場合には、熱容量が小さくて温度が上昇し易く、放熱がされ難い内部の温度はＡ１変態点以上となることがある。このため、この状態で通電停止されると、急激に冷却されてその部材に焼きが入り、硬さが異常に上昇してしまうことになる。そして、この被接合金属部材がバルブシートの場合には、その硬さの上昇により、接合後に仕上用の切削加工を施す際の加工性が悪化したり、バルブ側の摩耗を促進させたりしてしまうという問題がある。
【０００９】
本発明は斯かる諸点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、上記シリンダヘッドのように、複数の被接合金属部材をベース部材の異なる箇所に、該両部材間の通電に伴う発熱及び加圧によりそれぞれ接合する場合に、既に接合した被接合金属部材の接合時の熱影響による不具合を、新たに被接合金属部材を接合するときの通電経路に工夫を凝らすことによって、取り除くようにしようとすることにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、この発明では、新たに接合する被接合金属部材の接合時の通電経路を、該被接合金属部材とベース部材と既に接合した被接合金属部材とで形成するようにした。
【００１１】
具体的には、請求項１の発明では、複数の被接合金属部材をベース部材の異なる箇所に、該両部材間の通電に伴う発熱及び加圧によりそれぞれ接合する接合方法を対象とする。
【００１２】
そして、新たに接合する被接合金属部材の接合時の通電経路を、該被接合金属部材とベース部材と既に接合した被接合金属部材とで形成するようにする。
【００１３】
このことにより、新たに被接合金属部材を接合するときに、既に接合した被接合金属部材に電流を流しても、冶金的に接合されて接触抵抗が小さくなっているので、その抵抗発熱量は新たに接合する被接合金属部材よりも小さい。このため、温度が異常に上昇するということはなくて適度な温度に保持され、既に接合した被接合金属部材における接合時の熱影響による不具合を緩和することができる。しかも、工程を増やさなくても済み、簡単に行うことができる。よって、容易に被接合金属部材を接合前の元の状態に戻すことができる。
【００１４】
請求項２の発明では、請求項１の発明において、被接合金属部材は、Ｆｅ系材料からなるものとする。
【００１５】
このことで、既に接合した被接合金属部材には焼きが入って硬さがかなり上昇しているが、新たに被接合金属部材を接合するときに、抵抗発熱により適度な温度に保持されて焼戻しが行われることになる。つまり、Ｆｅ系材料は熱容量が小さいので、抵抗発熱量が小さくても十分な焼戻しが可能な温度に保持されて硬さが低下する。よって、請求項１の発明の接合方法に有効な材料が得られる。
【００１６】
請求項３の発明では、請求項１又は２の発明において、電極を被接合金属部材に当接状態で通電し、既に接合した被接合金属部材に当接する電極の自己発熱量は、新たに接合する被接合金属部材に当接する電極よりも大きいものとする。
【００１７】
この発明により、電極の自己発熱を利用して既に接合した被接合金属部材を加熱することができる。また、その電極の材料を変えることでその自己発熱量を調整することができ、保持する温度を制御することができる。よって、被接合金属部材における接合時の熱影響による不具合を効果的に取り除くことができる。
【００１８】
請求項４の発明では、請求項１〜３のいずれかの発明において、予め被接合金属部材の接合面部に、該被接合金属部材及びベース部材よりも融点の低いろう材と被接合金属部材との拡散層を介して上記ろう材層を形成しておき、上記被接合金属部材とベース部材とを、該両部材間の通電に伴う上記ろう材の融点以上の温度への発熱及び加圧により、ろう材及びベース部材の拡散層を形成しかつ溶融したろう材を両部材の接合面部間から排出しながら、上記両拡散層を介した液相拡散状態で接合するようにする。
【００１９】
このことにより、ろう材を排出して両拡散層を介した状態で被接合金属部材とベース部材とを液相拡散接合するので、ベース部材表面部の酸化被膜や汚れ等がろう材と共に排出されると共に、ろう材層を介さずに両拡散層が直接的に接合される。また、通常、ろう材の融点は低いが、そのろう材は排出され、僅かに残っていたとしても、ろう材の成分の割合が拡散層の形成により変化するので、接合後のろう材の融点を高くすることができる。このため、固相拡散接合よりも接合強度を高くすることができると共に、使用したろう材以上に耐熱性をも向上させることができる。そして、このように従来にない利点を有する液相拡散接合方法では、ろう材を溶かすために、その融点が低いといってもある程度の抵抗発熱量が必要となり、被接合金属部材の温度はかなり高くなる。特にＦｅ系材料の場合には焼きが入ることは避けられない。しかし、この発明では、新たに被接合金属部材を接合するときに、既に接合した被接合金属部材の熱影響による不具合を取り除くことができるので、全く問題は生じない。しかも、上記液相拡散接合は極めて速く行われるので、インライン化対応が可能であるが、この発明により既に接合した被接合金属部材の熱影響による不具合を改善するようにしたとしても、そのまま工程を増やすことなくインラインで行うことができる。よって、両部材の接合強度を向上させつつ、インラインで効率良く両部材の接合時における熱影響に対応することができる。
【００２０】
請求項５の発明では、請求項４の発明において、被接合金属部材は、Ｆｅ系材料からなり、ベース部材は、Ａｌ系材料からなり、ろう材は、Ｚｎ系材料からなるものとする。
【００２１】
この発明により、Ｚｎ系のろう材は融点が比較的低いので、ろう材の溶融及び排出を容易かつ確実に行うことができる。しかも、Ｚｎ系のろう材はＦｅ系の被接合金属部材とＦｅ−Ｚｎの拡散層を、またＡｌ系のベース部材とＡｌ−Ｚｎの拡散層をそれぞれ容易に形成する。さらに、両拡散層を介した接合であるので、Ｆｅ−Ａｌという脆い金属間化合物が生成するのを有効に防止することができる。そして、ろう材の融点が低いことで、接合時の被接合金属部材の温度上昇を抑えて熱影響を軽減することができる。よって、請求項４の発明における接合方法に最適な材料の組合せが得られる。
【００２２】
請求項６の発明では、請求項４又は５の発明において、ろう材浴中の被接合金属部材の表面部に超音波振動の付与によりろう材をコーティングすることで、被接合金属部材にろう材層及び拡散層を形成するようにする。
【００２３】
このことで、超音波によるキャビテーション作用により被接合金属部材の表面部の酸化被膜やメッキ層が破壊されるので、ろう材を被接合金属部材の表面部に擦りつけるという機械的な摩擦を利用する方法よりも確実にろう材を被接合金属部材側に拡散させることができる。また、フラックスを用いたろう付けを行う場合のようなフラックス除去のための後工程が不要である。よって、簡単な方法でろう材と被接合金属部材との拡散層を確実に形成することができ、両部材の接合強度をより一層向上させることができる。
【００２４】
請求項７の発明では、請求項１〜６のいずれかの発明において、被接合金属部材の内部に、該被接合金属部材をベース部材に接合する前に予めＣｕ系材料を溶浸するようにする。
【００２５】
こうすることで、例えば焼結材のように内部に空孔を有していても、その空孔はＣｕ系材料で満たされるので、加圧力の一部が空孔を潰すのに使われるということはなく、加圧力の全てが直接的に両部材の接合面部に加えられる。また、Ｃｕ系材料の溶浸により、通電時に新たに接合する被接合金属部材内部の発熱を抑制して接合面部において有効に発熱させることができる。特に請求項４、５又は６の発明では、ろう材の溶融及び排出を効果的に行うことができる。よって、両部材の接合強度を有効に向上させることができる。
【００２６】
請求項８の発明では、請求項１〜７のいずれかの発明において、被接合金属部材及びベース部材の接合は、ベース部材の接合面部を塑性流動させて行うようにする。
【００２７】
このことで、ベース部材表面の酸化被膜が効果的に破壊されるので、ベース部材の表面を特に保護しておく必要はない。一方、ベース部材の塑性流動は、被接合金属部材及びベース部材を加圧するときにその加圧力を利用することで容易に行うことができ、特別な手段は不要である。特に請求項４、５又は６の発明では、ベース部材表面の酸化被膜や汚れがろう材と共に排出されるので、ろう材をベース部材側に確実に拡散させることができ、簡単な方法でろう材とベース部材との拡散層を確実に形成することができる。よって、両部材の接合強度のさらなる向上化を図ることができる。
【００２８】
【発明の実施の形態】
（実施形態１）
図１は、本発明の実施形態１に係る接合装置２０（図７参照）により製造された接合金属部材としてのエンジンのシリンダヘッド１の要部を示し、このシリンダヘッド１は、ベース部材としてのシリンダヘッド本体２における４つの吸気及び排気用ポート２ｂ，２ｂ，…の開口周縁部つまりバルブが当接する位置に略リング状のバルブシート３，３，…（被接合金属部材）が後述の如く接合されてなるものである。上記各ポート２ｂの開口周縁部はシリンダヘッド１の下側から見て略正方形状に並べられており、その各開口周縁部は各バルブシート３との接合面部２ａとされている。
【００２９】
上記各バルブシート３の内周面部はバルブ当接面部３ｃとされて、バルブ上面の形状に沿うように上方に向かって径が小さくなるテーパ状に形成されている。また、各バルブシート３の外周面部は、シリンダヘッド本体２との第１接合面部３ａであって、上記シリンダヘッド本体２の接合面部２ａにより包囲されかつ内周面と同様にテーパ状に形成されている。さらに、各バルブシート３の上面部は、シリンダヘッド本体２との第２接合面部３ｂであって、内周側に向かって上方に傾斜している。
【００３０】
上記各バルブシート３はＦｅ系材料からなる焼結材であり、その内部には高電気伝導率材料としてのＣｕ系材料が溶浸されている。この各バルブシート３のシリンダヘッド本体２との第１及び第２接合面部３ａ，３ｂには、図２に模式的に示すように、Ｚｎ−Ａｌ系材料（約９５重量％のＺｎ成分及び約５重量％のＡｌ成分）からなるろう材と該バルブシート３との拡散接合層５（拡散層）が形成されている。すなわち、この拡散接合層５は、上記ろう材のＺｎ成分がバルブシート３側に拡散することにより形成されたＦｅ−Ｚｎからなっている。
【００３１】
一方、上記シリンダヘッド本体２はＡｌ系材料からなり、このシリンダヘッド本体２の各バルブシート３との接合面部２ａには上記ろう材と該シリンダヘッド本体２との溶融反応層６（拡散層）が形成されている。すなわち、この溶融反応層６は、上記ろう材のＺｎ成分が溶融状態でシリンダヘッド本体２側に液相拡散することにより形成されたＡｌ−Ｚｎからなっている。尚、上記ろう材の融点は、各バルブシート３及びシリンダヘッド本体２よりも低い。
【００３２】
そして、上記各バルブシート３とシリンダヘッド本体２とは、上記拡散接合層５及び溶融反応層６を介した液相拡散状態で接合され、この拡散接合層５及び溶融反応層６のトータルの厚さは１．０μｍ以下とされている。尚、図２では、拡散接合層５及び溶融反応層６間にろう材層７が形成されているが、このろう材層７の厚さは極めて小さく実質的には殆ど無いと見做せる状態にある。
【００３３】
以上の構成からなるシリンダヘッド１において各バルブシート３をシリンダヘッド本体２の各ポート２ｂ開口周縁部（接合面部２ａ）に接合してシリンダヘッド１を製造する方法を説明する（尚、以下の製造工程では、シリンダヘッド本体２及びバルブシート３の天地は逆になっている）。
【００３４】
先ず、Ｆｅ系材料の粉末を焼結することによってバルブシート３を作製する。このとき、バルブシート３は、図３に示すように、バルブシート３及びシリンダヘッド本体２の接合時の加圧力に耐え得るように、その内周側及び上側（図１では下側）に肉厚が厚くなるように形成されている。すなわち、この段階ではバルブ当接面部３ｃは形成せず、内周面は真っ直ぐに上方に延びるように、また上面は略水平状となるようにそれぞれ形成する。さらに、シリンダヘッド本体２との第１接合面部３ａのテーパ角（図３のθ１）は約０．５２ｒａｄ（３０°）に、また第２接合面部３ｂの傾斜角（図３のθ２）は約０．２６ｒａｄ（１５°）にそれぞれ形成する。すなわち、上記第１接合面部３ａのテーパ角θ１は、小さすぎると、バルブシート３をシリンダヘッド本体２に埋め込むのは容易ではあるが、シリンダヘッド本体２の接合面部２ａにおける酸化皮膜破壊作用効果が低下する一方、大きすぎると、バルブシート３の埋め込みが困難になると共に、バルブシート３の最外径が大きくなりすぎて２つのポート２ｂ，２ｂの間隔を狭くすることができなくなるので、約０．５２ｒａｄ（３０°）に設定している。
【００３５】
そして、Ｃｕ系材料の粉末を焼結することによって上記バルブシート３と略同径のリングを作製した後、このリングを上記焼結したバルブシート３の上面に載せた状態で加熱炉に入れて溶融させることによりバルブシート３の内部にＣｕ系材料を溶浸させる。この後、バルブシート３の上記第１及び第２接合面部３ａ，３ｂを含む表面部全体に、酸化被膜形成防止等の観点からＣｕメッキ層（２μｍ程度）を施しておく。
【００３６】
続いて、図５（ａ）に模式的に示すように、上記バルブシート３の第１及び第２接合面部３ａ，３ｂに拡散接合層５を介してろう材層７を形成する。このバルブシート３にろう材層７及び拡散接合層５を形成するには、ろう材浴中のバルブシート３の表面部に超音波振動の付与によりろう材をコーティング（超音波メッキ）する。すなわち、図６に示すように、振動板１１の一端部を超音波発振機１２に取り付け、上記バルブシート３をこの振動板１１の他端部の上面に載せた状態で有底状容器１３内のろう材浴１４に浸漬する。この状態で上記超音波発振機１２から振動板１１を介して超音波振動をバルブシート３に付与すると、超音波によるキャビテーション作用によりバルブシート３の表面部のＣｕメッキ層や僅かに形成されていた酸化被膜が破壊され、ろう材のＺｎ成分がバルブシート３側に拡散してＦｅ−Ｚｎからなる拡散接合層５が形成されると共に、この拡散接合層５の表面側にろう材層７が形成される。このことで、ろう材をバルブシート３の表面部に擦りつけるという機械的な摩擦を利用する方法よりも確実かつ容易に拡散接合層５を形成することができる。尚、上記超音波メッキの条件としては、例えば、ろう材浴温度を４００℃、超音波出力を４００Ｗ、超音波振動付与時間を２０秒にそれぞれ設定すればよい。
【００３７】
次に、上記バルブシート３を、予め鋳造等により作製しておいたシリンダヘッド本体２のポート２ｂ開口周縁部つまりバルブシート３との接合面部２ａに接合する。このとき、シリンダヘッド本体２の接合面部２ａは、図４（ａ）に示すように、接合完了時の形状（バルブシート３の第１及び第２接合面部３ａ，３ｂと同じ形状）とは異なり、約０．７９ｒａｄ（４５°）のテーパ角を有している。
【００３８】
そして、バルブシート３をシリンダヘッド本体２の接合面部２ａに接合するには、図７に示すように、市販のプロジェクション溶接機を改良した接合装置２０を用いて行う（尚、以下の各実施形態１〜３では、各バルブシート３とシリンダヘッド本体２とを、拡散接合層５及び溶融反応層６を介した液相拡散状態で接合する方法を説明するために、接合装置２０は、既に接合したバルブシート３が新たに接合するバルブシート３の接合時の通電経路となるようには構成されていない）。この接合装置２０は、略コ字状の支持本体２１を有しており、この支持本体２１の上下水平部２１ａ，２１ｂは片側の鉛直部２１ｃのみに支持された片持ち状とされて、鉛直部２１ｃと反対側は開口状とされている。上記支持本体２１の上側水平部２１ａの下部には加圧シリンダ２２が設けられ、この加圧シリンダ２２の下側には、加圧シリンダ２２のシリンダロッド２３に取り付けられかつこのシリンダロッド２３と同一軸上を上下移動可能な略円筒状のＣｕ製上側電極２４が設けられている。一方、上記下側水平部２１ｂの上側には、移動台２７を介してＣｕ製下側電極２５が上側電極２４に対向した状態で設けられ、この下側電極２５の斜めに傾いた上面にシリンダヘッド本体２を、その接合面部２ａがシリンダヘッド本体２の上側となるように載せることが可能とされている。上記移動台２７の下側水平部２１ｂに対する水平方向位置と下側電極２５の上面の傾きとは調整可能とされており、バルブシート３を接合する接合面部２ａの中心軸が鉛直方向となりかつ上側電極２４の中心軸に略一致するように調整する。
【００３９】
上記上側及び下側電極２４，２５は、支持本体２１の鉛直部２１ｃ内に収納された溶接電源２６にそれぞれ接続され、下側電極２５上面におけるシリンダヘッド本体２の接合面部２ａにバルブシート３を載せた状態でそのバルブシート３の上面部に上側電極２４を当接させてバルブシート３及びシリンダヘッド本体２を加圧シリンダ２２により加圧しつつ上記溶接電源２６をＯＮすると、電流がバルブシート３からシリンダヘッド本体２へと流れるようになっている。そして、上記上側電極２４のバルブシート３上面部に当接する下面部には、図８（ａ）及び（ｂ）に拡大して示すように、支持本体２１の鉛直部２１ｃと反対側（支持本体２１の開口側）に非通電部としての切欠部２８が形成されている。
【００４０】
上記シリンダヘッド本体２を上記接合装置２０の下側電極２５上面に載せ、バルブシート３を接合する接合面部２ａの中心軸が上側電極２４と略一致するように移動台２６の水平方向位置と下側電極２４上面の傾きとを調整した後、その接合面部２ａ上にバルブシート３を載せる。このとき、図４（ａ）に示すように、バルブシート３の第１及び第２接合面部３ａ，３ｂの角部のみがシリンダヘッド本体２の接合面部２ａに当接している状態にある。
【００４１】
次いで、加圧シリンダ２２の作動により上側電極２４を下側に移動させて上記バルブシート３の上面に当接させ、この状態からバルブシート３及びシリンダヘッド本体２の加圧を開始する。この加圧力は２９４２０Ｎ（３０００ｋｇｆ）程度が望ましい。そして、図９に示すように、この加圧力を保持しながら、加圧開始から約１．５秒経過後に溶接電源２６をＯＮしてバルブシート３及びシリンダヘッド本体２間の通電に伴う抵抗発熱によりろう材層７におけるろう材の融点以上の温度への加熱を行い、そのろう材を溶融させる。この電流値は７０ｋＡ程度が望ましい。
【００４２】
このとき、約９５重量％のＺｎ成分及び約５重量％のＡｌ成分からなるろう材の融点は、図１１に示すように、約３８０℃と極めて低く、通電開始から直ぐに溶融する。また、上記抵抗発熱によりシリンダヘッド本体２の接合面部２ａは軟化し、図４（ｂ）に示すように、加圧によりバルブシート３の第１接合面部３ａと第２接合面部３ｂとの角部がシリンダヘッド本体２の接合面部２ａを塑性流動させながらバルブシート３がシリンダヘッド本体２に埋め込まれていく。このことで、シリンダヘッド本体２の接合面部２ａの酸化被膜が確実に破壊され、溶融したろう材のＺｎ成分がシリンダヘッド本体２側に液相拡散してＡｌ−Ｚｎからなる溶融反応層６を形成する（図５（ｂ）参照）。
【００４３】
一方、図５（ｃ）に示すように、加圧によりろう材層７のろう材が殆ど全てバルブシート３の第１及び第２接合面部３ａ，３ｂとシリンダヘッド本体２の接合面部２ａとの間から上記酸化被膜や汚れと共に排出される。このため、ろう材層７を介さずに拡散接合層５及び溶融反応層６が直接的に接合され、その両層５，６間で拡散がより一層促進される。しかも、両層５，６を介することでＦｅ−Ａｌという脆い金属間化合物が生成するのを有効に防止することができる。したがって、バルブシート３とシリンダヘッド本体２とは、拡散接合層５及び溶融反応層６を介した液相拡散状態で接合され、その結合強度は非常に高くなる。また、ろう材層７が僅かに残っていたとしても、そのろう材のＺｎ比率は拡散により減少し、その融点は５００℃程度以上まで上昇する（図１１参照）。このため、接合後は使用したろう材の融点以上の耐熱性を有することになる。
【００４４】
さらに、バルブシート３の内部に、高電気伝導率のＣｕ系材料が溶浸されているので、焼結により生じた内部の空孔がＣｕ系材料で満たされ、加圧力の一部が上記空孔を潰すのに使われるということはなく、加圧力の全てが直接的にシリンダヘッド本体２の接合面部２ａを塑性流動させかつろう材を排出するのに使用されると共に、通電時にバルブシート３内部の発熱を抑制してろう材を有効に溶融させることができる。
【００４５】
また、支持本体２１の上下水平部２１ａ，２１ｂは片持ち状とされて、その上下水平部２１ａ，２１ｂの撓みにより加圧力は支持本体２１開口側が低くなり、その分だけ各接合面部２ａ、３ａ，３ｂにおける支持本体２１開口側に相当する部分の接触抵抗が高くなっているので、開口側の発熱量が過大となり、シリンダヘッド本体２が局部的に溶融してバルブシート３との隙間が生じることがある。これを防止するため、上述の如く、上側電極２４の下面部において支持本体２１開口側に切欠部２８を形成してもよい。この場合、バルブシート３及びシリンダヘッド本体２の支持本体２１開口側に相当する部分では電流値が小さくなる。このため、シリンダヘッド本体２における支持本体２１の開口側が局所的に溶融してバルブシート３との間に隙間が生じるということはない。また、加圧シリンダ２２のシリンダロッド２３と上側電極２４との中心軸が一致しているので、それらが一致していない装置に比べて上側電極２４全体における加圧力の差や上側電極２４の水平方向位置の変化を小さくすることができ、切欠部２８の切欠きの程度は少なくて済むと共に、シリンダヘッド本体２の接合面部２ａに対するバルブシート３の芯ずれを防止することができる。尚、上記切欠部２８を設ける代わりに上側電極２４の下面部に絶縁部材を貼り付けることでも、シリンダヘッド本体２の局所的な溶融を防止することができる。
【００４６】
続いて、通電の開始から１．５〜２．５秒経過後に溶接電源２６をＯＦＦして通電を停止すると、バルブシート３はシリンダヘッド本体２の接合面部２ａに完全に埋め込まれた状態となる（図４（ｃ）参照）。このとき、加圧は停止しないでそのまま継続させる。すなわち、溶融反応層６が完全に凝固冷却するまで加圧力を保持して、バルブシート３とシリンダヘッド本体２との熱膨張率が異なることによる、各接合面部２ａ、３ａ，３ｂでの剥離や割れを防止する。
【００４７】
尚、図１０に示すように、通電の停止と略同時に加圧力を低下させるのがより望ましい。すなわち、大きな加圧力では変形能が小さくなる凝固直後において加圧により各接合面部２ａ、３ａ，３ｂで割れが生じる可能性が高いので、収縮変形に追従させ得る程度の加圧力まで低下させて、加圧による凝固後の各接合面部２ａ、３ａ，３ｂでの割れを確実に防止する。
【００４８】
その後、通電の停止から約１．５秒経過後に加圧を停止することによりバルブシート３とシリンダヘッド本体２との接合が完了する。続いて、同じシリンダヘッド本体２において同様の作業を繰り返して残り３つの接合面部２ａ，２ａ，…に各バルブシート３を接合する。
【００４９】
最後に、各バルブシート３の内周面部や上面部等を切削加工することでバルブ当接面部３ｃを形成する等して所定の形状に仕上げる。このことにより、シリンダヘッド本体２の各ポート２ｂ開口周縁部に各バルブシート３が接合されたシリンダヘッド１が完成する。
【００５０】
したがって、上記実施形態１では、バルブシート３とシリンダヘッド本体２とを、通電に伴う発熱及び加圧により、拡散接合層５及び溶融反応層６を介した液相拡散状態で接合するようにしたので、接合強度が高くかつ使用したろう材以上の耐熱性を有するシリンダヘッド１を短時間で得ることができる。また、ろう材を溶融しかつ排出することが可能なように加圧力や電流値を設定するだけで済むので、高い接合強度が得られる条件範囲が広い。しかも、焼ばめによる接合方法よりもバルブシート３を格段に小形化することができるので、２つのポート２ｂ，２ｂの間隔を狭くしたりスロート径を大きくしたりすることができる。さらに、断熱層が生じることはなくてバルブ近傍の熱伝導率を向上させることができ、しかも、ポート２ｂ，２ｂ間に設けた冷却水通路をバルブシート側により近づけることが可能であるので、バルブ近傍の温度を有効に低下させることができる。さらに、グロープラグやインジェクタをポート２ｂ，２ｂ間に配設したとしても、その間の肉厚を十分に確保することができる。よって、エンジンの性能、信頼性及び設計の自由度を向上させることができる。
【００５１】
尚、上記実施形態１では、各バルブシート３を焼結により製造してその内部にＣｕ系材料を溶浸するようにしたが、各バルブシート３内部の密度がある程度確保されていれば、必ずしも溶浸する必要はない。また、各バルブシート３を、焼結した後に鍛造を行って得られる焼結鍛造材とすることにより、溶浸するのと同様に、バルブシート３内部の空孔をなくすことができるので、ろう材を効果的に排出することができる。
【００５２】
（実施形態２）
図１２は本発明の実施形態２を示し、バルブシート３及びシリンダヘッド本体２の接合時における通電の制御方法が上記実施形態１と異なる。
【００５３】
すなわち、この実施形態では、一定の電流値で連続して電流を流すのではなく、大小の電流値の繰り返しからなるパルス通電としたものである。このパルス通電の大きい側の電流値は約７０ｋＡで一定であり、小さい側の電流値は０に設定している。また、大電流値パルスの通電時間は０．２５〜１秒であり、小電流値パルスの通電時間（電流を流していない時間）は０．１〜０．５秒程度である。さらに、大電流値パルス数は３〜９パルス（図１２では４パルス）が望ましい。尚、加圧開始から最初の大電流値パルスの通電開始までの時間及び最後の大電流値パルスの通電停止から加圧停止までの時間は上記実施形態１と同じ１．５秒である。
【００５４】
このようなパルス通電を行ったときのバルブシート３の温度変化を図１３に示す。つまり、Ｆｅ系材料からなるバルブシート３の熱容量はかなり小さいために、バルブシート３の抵抗発熱による温度上昇が激しく、特にその上下方向中央部では、上側電極２４やシリンダヘッド本体２への放熱が容易な上下端部に比べて放熱し難く、最初の大電流値パルスの通電時には、バルブシート３及びシリンダヘッド本体２間の接触抵抗が高いので、抵抗発熱量も大きくてバルブシート３の上下方向中央部の温度は、その最初の大電流値パルスの通電停止時にはＡ１変態点以上となっている。この段階で、バルブシート３はシリンダヘッド本体２に殆ど完全に埋め込まれた状態となっているので、通電を完全に停止することも可能であるが、バルブシート３はＡ１変態点以上の温度から急激に冷却されるので、その上下方向中央部には焼きが入って硬さが上昇してしまうことになる。
【００５５】
そこで、温度が少し低下した時点で２回目の大電流値パルスの通電を行う。このとき、最初の大電流値パルスの通電時とは異なり、冶金的接合により接触抵抗が小さくなって抵抗発熱量は減少し、放熱も行われるので、最初と同じ電流値であってもそれ程温度上昇はせず、このことを繰り返すことにより、徐冷されるため、バルブシート３の硬さは殆ど上昇しない。
【００５６】
したがって、上記実施形態２では、パルス通電によりバルブシート３の上下方向中央部の温度を徐々に低下させるようにしたので、バルブシート３の硬さが大きく上昇することはなく、その内周面部を切削加工するときの加工性の悪化を防止することができる。また、バルブ当接面部３ｃが硬くなりすぎることによってバルブが摩耗し易くなるのを有効に抑制することができる。
【００５７】
尚、上記実施形態２では、パルス通電の大電流値を一定とし、小電流値を０としたが、これに限らず、例えば、図１４（ａ）に示すように、大電流値を段階的に低下させていってもよく、図１４（ｂ）に示すように、小電流値を０とせずに大電流値と０との中間値に設定してもよい。また、図１４（ｃ）に示すように、最初の大電流値パルスの通電に続いて小電流値パルス（図１４（ｃ）では０）を通電した後、電流値を時間に対して比例して減少させる連続通電に切り替えてもよく、最初の大電流値パルスの通電停止後は、バルブシート３を徐冷可能であれば、どのような通電制御を行ってもよい。
【００５８】
また、バルブシート３の上側電極２４への放熱を向上させるために、その上側電極２４内に冷却水を通して水冷するようにすることが望ましい。さらに、図１５に示すように、上側電極２４の下部に、バルブシート３の内周面部に対向する円筒状の突起部３１を設け、この突起部３１の外周部に円周方向に略等間隔に設けた複数のノズル３２，３２，…から上側電極２４内の冷却水をバルブシート３の内周面部に噴霧するようにしてもよい。このことで、バルブシート３の上下方向中央部を有効に冷却し、バルブシート３がＡ１変態点以上に過熱されるのを防止することができる。
【００５９】
（実施形態３）
図１６は本発明の実施形態３を示し、バルブシート３及びシリンダヘッド本体２の接合時における通電の制御方法を上記実施形態１，２と異ならせたものである。
【００６０】
すなわち、この実施形態では、接合装置２０が、バルブシート３の高さ方向の位置を検出するシート位置検出手段としてのリミットスイッチ（図示せず）を有し、バルブシート３がシリンダヘッド本体２に殆ど完全に埋め込まれた状態となる接合位置で上記リミットスイッチが作動するように構成されている。そして、通電を開始した後、このリミットスイッチが作動すると、通電開始時の初期電流値（約７０ｋＡ）よりも小さい一定の電流値に切り替えて通電するようになっている。そして、切り替え後の通電の停止は時間で行われ、初期電流値の通電開始から１．５〜５秒で停止するようになっている。
【００６１】
このようにバルブシート３がシリンダヘッド本体２に殆ど完全に埋め込まれた状態で小さい電流値に切り替えるという通電制御を行った場合の挙動について説明する。
【００６２】
先ず、通電開始時には、上記実施形態２で説明したように、バルブシート３はＡｌ系材料からなるシリンダヘッド本体２よりも格段に温度が上昇するので、熱膨張率（線膨張係数）がシリンダヘッド本体２よりも小さいにも拘らず、熱膨張量は大きい。このため、バルブシート３がシリンダヘッド本体２に殆ど完全に埋め込まれた状態で通電を完全に停止すると、バルブシート３の収縮量がシリンダヘッド本体２よりも大きいので、バルブシート３に引張の熱応力が生じる。
【００６３】
そこで、初期電流値よりも小さい電流値に切り替えて通電を行うと、上記実施形態２と同様に、バルブシート３の温度は徐々に低下していく。一方、シリンダヘッド本体２の温度はバルブシート３からの熱により上昇するので、バルブシート３とシリンダヘッド本体２との温度差は小さくなる。この状態で、通電を停止すれば、収縮量の差は小さくなり、バルブシート３に生じる熱応力を低減することができる。
【００６４】
したがって、上記実施形態３では、バルブシート３がシリンダヘッド本体２に殆ど完全に埋め込まれた状態で初期電流値よりも小さい電流値に切り替えるようにしたので、バルブシート３及びシリンダヘッド本体２の熱容量及び熱膨張率の差に起因して生じる熱膨張量（収縮量）の差を小さくすることができる。よって、バルブシート３に生じる引張の熱応力を低減し、その内周面部に縦クラックが発生するのを防止することができる。
【００６５】
尚、上記実施形態３では、リミットスイッチの作動による切替後の電流値を一定としたが、これに限らず、例えば、図１７（ａ）に示すように、切替後の電流値を時間に対して比例するように低下させていってもよく、図１７（ｂ）に示すように、上記実施形態２と同様に、リミットスイッチの作動後は大電流値が初期電流値よりも小さいパルス通電としてもよい。さらに、上記実施形態２と同じ通電制御方法であっても、同様の作用効果を得ることができる。
【００６６】
また、上記実施形態３では、リミットスイッチによりバルブシート３の高さ方向の位置を検出して電流値を切り替えるようにしたが、光センサ等の位置検出手段を用いてもよく、位置を検出する代わりに時間で電流値を切り替えるタイミングを制御してもよい。この場合、通電開始から０．２５〜１秒（より望ましくは０．２５〜０．５秒）で電流値を切り替えるのが望ましく、この時間であればバルブシート３がシリンダヘッド本体２に殆ど完全に埋め込まれた状態で切り替わることになる。
【００６７】
さらに、バルブシート３をシリンダヘッド本体２に接合する前に、シリンダヘッド本体２を２００℃程度まで予熱しておくことが望ましい。このようにすれば、それらの温度差はより一層小さくなって、熱応力を低く抑えることができる。この結果、バルブシート３の縦クラックの発生を確実に防止することができ、リミットスイッチの作動後における電流値の切替を不要にすることもできる。このようにシリンダヘッド本体２を予熱するには、上記接合装置２０を用いればよい。すなわち、接合装置２０の上側及び下側電極２４，２５をカーボン製のものと交換し、その両電極２４，２５でシリンダヘッド本体２を挟んだ状態にして溶接電源をＯＮすることにより予熱を行う。このとき、両電極２４，２５がカーボン製であるので、自己発熱が大きく、シリンダヘッド本体２を効率良く予熱することができる。このようにすれば、インライン化対応も可能となる。
【００６８】
また、図１８に示すように、バルブシート３の上部には内周面側に向かって高さが高くなる上面テーパ部３ｄを設ける一方、上側電極２４の下部には上記バルブシート３の上面テーパ部３ｄが略嵌合する円錐状の凹部３４を形成しておき、バルブシート３の上面テーパ部３ｄを上側電極２４の凹部３４に略嵌合した状態で加圧するようにしてもよい。すなわち、このように加圧すれば、バルブシート３の縮径方向にも加圧力が作用するので、バルブシート３の温度が上昇してもその膨張を防止することができ、シリンダヘッド本体２との温度差が大きくても収縮量の差は小さくなる。よって、この場合でも、バルブシート３に縦クラックが発生するのを防止することができる。
【００６９】
さらに、図１９に示すように、バルブシート３の内周面側の応力集中を緩和すべく、内周面部と上面部及び下面部との角部に面取り部３ｅ，３ｅを形成することが望ましい。
【００７０】
また、バルブシート３の内周面側は最終的には削り取る部分であるので、その削り取る部分のみを安価な材料として焼結するようにすることもできる。
【００７１】
（実施形態４）
図２０は、本発明の実施形態４に係る接合装置２０の要部を示し（尚、図７と同じ部分についてはその詳細な説明は省略し、異なる箇所のみを説明する）、通電経路を上記実施形態１〜３とは異ならせたものである。
【００７２】
すなわち、この実施形態では、接合装置２０は、上記実施形態１〜３と同様に下側電極２５を有するが、この下側電極２５は溶接電源２６には接続されておらず、バルブシート３及びシリンダヘッド本体２を加圧するためにのみ用いられている。そして、上側電極２４は２つの第１電極２４ａ及び第２電極２４ｂからなり、この第１電極２４ａは上記実施形態１〜３と同じものである。一方、上記第２電極２４ｂは、第１電極２４ａを上下移動させる加圧シリンダ２２と同様の別の加圧シリンダにより独立して上下移動可能とされている。また、上記第２電極２４ｂは、第１電極２４ａとは異なり、自己発熱量が第１電極２４ａよりも大きいカーボン製であり、この両電極２４ａ，２４ｂがそれぞれ溶接電源２６に接続されている。
【００７３】
上記第１及び第２電極２４ａ，２４ｂは、同じシリンダヘッド本体２において新たに接合する未接合バルブシート３及び前回接合した既接合バルブシート３の上面にそれぞれ当接するようになっている。そして、溶接電源２６をＯＮすると、電流は、順に第１電極２４ａ、未接合バルブシート３、シリンダヘッド本体２、既接合バルブシート３及び第２電極２４ｂを流れ、溶接電源２６に戻るようになっている。このことで、未接合バルブシートの接合時の通電経路は、該バルブシート３とシリンダヘッド本体２と既接合バルブシート３とで形成され、既接合バルブシート３は、未接合バルブシート３の接合時の戻り側の通電経路とされている。
【００７４】
したがって、上記実施形態４では、未接合バルブシート３を接合するときに、既接合バルブシート３側では抵抗発熱量が小さく既接合バルブシート３の内部温度が未接合バルブシート３のように上昇することはないが、カーボン製の第２電極２４ｂが自己発熱するので、上記実施形態２で説明したように、既接合バルブシート３に焼きが入って硬さが上昇していたとしても、適度に焼戻しを行うことが可能となる。しかも、インラインで工程を増やすことなく既接合バルブシート３の焼戻しを行うことができる。よって、接合時におけるバルブシート３の硬さの上昇という熱影響を効果的に抑えることができる。
【００７５】
尚、上記実施形態４では、第２電極２４ｂをカーボン製としたが、これは最も自己発熱量が大きい材料であるので、既接合バルブシート３の温度が高くなりすぎる場合には、第２電極２４ｂを、例えば鉄製又は黄銅製として焼戻しを有効に行えるものを選択すればよい。
【００７６】
（実施形態５）
図２１は、本発明の実施形態５に係る接合金属部材としてのディーゼルエンジンのピストン４１を示し、このピストン４１は、上記実施形態１と同様に、Ａｌ系材料からなるピストン本体４２（ベース部材）の上部外周部にＦｅ系材料からなる耐摩環４３（被接合金属部材）が、またピストン本体４２の上部中央部に設けた燃焼室４２ａ内のリップ部にＦｅ系（例えばオーステナイト系ステンレス鋼）の強化部材４４（被接合金属部材）がそれぞれ接合されてなる。
【００７７】
すなわち、従来は、耐摩環４３を鋳ぐるんでピストン本体４２を鋳造しているが、ピストン本体４２をＴ６熱処理してその強度を向上させようとしても、耐摩環４３を鋳ぐるんだ状態ではＦｅ−Ａｌという脆い金属間化合物が生じるので、Ｔ６熱処理を行うことは不可能である。しかし、この実施形態では、予めピストン本体４２をＴ６熱処理しておき、そのピストン本体４２に耐摩環４３を接合することができる。また、たとえピストン本体４２に耐摩環４３を接合した後にＴ６熱処理したとしてもその耐熱性は良好であり、Ｆｅ−Ａｌは生じ難いので、問題はない。このため、ピストン４１の耐摩耗性及び強度の両方を向上させることができる。
【００７８】
一方、ピストン本体４２の燃焼室４２ａ内の壁部には、特に角隅部にクラックが生じ易いという問題がある。しかし、この実施形態では、燃焼室４２ａ内のリップ部に強化部材４４が接合されているので、燃焼室４２ａ内の壁部にクラックが発生するのを防止することができる。
【００７９】
（実施形態６）
図２２は、本発明の実施形態６に係る接合金属部材としてのエンジンのシリンダブロック５１の要部を示し、このシリンダブロック５１は、上記実施形態１と同様に、Ａｌ系材料からなるシリンダブロック本体５２（ベース部材）のウォータージャケット５２ａの上部にＦｅ系材料からなるリブ部材５３（被接合金属部材）が接合されてなる。尚、５４は気筒内周面部に嵌め込まれた鋳鉄製のライナである。
【００８０】
すなわち、従来は、シリンダブロック５１の剛性を向上させるために、そのシリンダブロック本体５２の鋳造時に砂中子を使用してウォータージャケット部の上部にリブを一体で形成しているが、この方法では、鋳造時のサイクルタイムが長くなり、生産性が悪いという問題がある。しかし、この実施形態では、シリンダブロック本体５２の鋳造を容易にしつつ、リブ部材５３を短時間でシリンダブロック本体５２のウォータージャケット５２ａの上部に接合することができ、シリンダブロックの剛性を向上させることができる。このため、気筒内周面部のライナ５４の変形を防止することができ、ＬＯＣやＮＶＨ等のエンジン性能を向上させることができる。また、ライナレスにすることも可能となる。
【００８１】
【実施例】
次に、具体的に実施した実施例について説明する。
【００８２】
先ず、ベース部材として、図２３に示すように、Ａｌ合金鋳物（ＪＩＳ規格Ｈ５２０２に規定されているＡＣ４Ｄ）で試験片６１を鋳造した。そして、この試験片６１に対してＴ６熱処理を施した。
【００８３】
続いて、表１に示すように、ろう材コーティング方法、シート形状及び第１接合面部のテーパ角θ１を異ならせて５種類のＦｅ系バルブシートを作製した（実施例１〜５）。
【００８４】
【表１】

Figure 0004013297
【００８５】
この表１において、ろう材コーティング方法の欄における「Ｆｒｉｃｔｉｏｎ」とは、バルブシートの表面部に拡散接合層及びろう材層を形成する際、ろう材を擦りつけることによりコーティングを行う方法のことである。一方、「超音波」とは、上記実施形態１で説明したように、超音波メッキによりろう材のコーティングを行う方法のことである。また、シート形状の欄における「薄肉」とは、図２４に示すように、バルブシートが最終形状に近い形状をして肉厚が薄いことをいう。一方、「厚肉」とは、図２５に示すように、上記実施形態と同様の形状をして肉厚が厚いことをいう。
【００８６】
尚、バルブシートの材料は、表２に示す成分のものを使用した。この表２において、数値は重量％であり、ＴＣとは、総炭素量（遊離炭素（黒鉛）とセメンタイトの炭素との合計量）のことである。
【００８７】
【表２】
Figure 0004013297
【００８８】
また、ろう材には、９５重量％のＺｎ成分、４．９５重量％のＡｌ成分及び０．０５重量％のＭｇ成分からなるものを使用した。
【００８９】
さらに、各バルブシートの内部にはＣｕ系材料を溶浸し、表面にはＣｕメッキを施した。
【００９０】
上記実施例１〜５の各バルブシートを、上記実施形態１と同様にして、接合装置により上記試験片６１に接合した。この接合時における加圧力及び電流値は、表１に示す値に設定した。尚、電流値については、加圧力の変化等によりバルブシート及び試験片６１間の接触抵抗が変化してバルブシートの埋め込み深さが変わるので、略同一埋め込み深さとなるように設定している。
【００９１】
また、比較のために、厚肉形状でかつθ１＝０．５２ｒａｄ（３０°）のバルブシート（表面にＣｕメッキしたもの）を、加圧力及び電流値をそれぞれ２９４２０Ｎ（３０００ｋｇｆ）及び７０ｋＡとして固相拡散接合（圧接接合）した（比較例）。
【００９２】
次に、上記実施例１〜５及び比較例のバルブシートの接合強度を測定した。すなわち、図２６に示すように、試験片６１を、バルブシート６２の接合した側が下側となるように治具台６３の上面に置き、このとき、バルブシート６２がその治具台６３に接触しないように、治具台６３の略中央部に設けた貫通孔６３ａの上側に位置させる。そして、試験片６１の貫通孔６１ａの上側から円筒状の加圧治具６４を挿入してバルブシート６２を押し、バルブシート６２が試験片６１から抜けたときの抜き荷重を測定する。この抜き荷重が接合強度に相当する。
【００９３】
上記抜き荷重測定試験の結果を図２７に示す。この結果、実施例１と実施例２とを比較することで、超音波メッキによりバルブシートの表面部に拡散接合層及びろう材層を形成する方が、ろう材を擦りつけることによりコーティングを行う方法よりも接合強度が向上することが判る。これは、試験後のバルブシートの表面には、実施例２においては後述の如く拡散接合層が残っていた（図３０参照）のに対し、実施例１においてはろう材層や拡散接合層の痕跡が殆ど認められなかったことから、実施例１では拡散接合層が完全に形成されていないためと推定することができる。
【００９４】
ここで、上記実施例２において、超音波メッキした直後のバルブシート表面部の顕微鏡写真（倍率約１８０倍）を図２８に、また接合後におけるバルブシート及び試験片６１の接合面部の顕微鏡写真（倍率約３６０倍）を図２９に、さらに抜き荷重測定試験後のバルブシート表面部の顕微鏡写真（倍率約３６０倍）を図３０にそれぞれ示す。図２８において、上側がバルブシートであり、その下側にはＣｕメッキ層ではなく薄い拡散接合層を介してろう材層が形成されている。尚、バルブシート内部には、Ｃｕ系材料が溶浸された空孔が存在することが判る。また、図２９において、上側のバルブシートと下側の試験片６１との間には隙間がなくて拡散接合層及び溶融反応層が明確に存在している。さらに、図３０において、バルブシートの表面部（下面部）には薄く拡散接合層が残っていることが判る。
【００９５】
また、実施例２と実施例３とを比較することにより、厚肉形状のバルブシートの方が薄肉形状よりも抜き荷重が大きくなることが判る。これは、実施例２のものは、バルブシートの各角部等に変形が生じていることから、変形によって接合面部に作用する実際の加圧力が低下したためと推定することができる。
【００９６】
そして、実施例３と実施例４とを比較することにより、第１接合面部のテーパ角θ１が大きい実施例４の方が、上記実施形態１で説明したように、酸化皮膜破壊作用効果が優れていて、接合強度は大きくなることが判る。
【００９７】
さらに、実施例４と実施例５とを比較すると、加圧力が大きい実施例５の方が接合強度は高くなることが判る。しかも、加圧力を２９４２０Ｎ（３０００ｋｇｆ）とすることで、比較例のものよりも接合強度が格段に向上することが判る。
【００９８】
ここで、上記実施例５において、接合後におけるバルブシート及び試験片６１の接合面部の電子顕微鏡写真（倍率約１００００倍）を図３１に示す。この図において、左側がバルブシート（白く見える部分を含む）であり、右側が試験片６１である。そして、その間の灰色に見える部分が拡散接合層及び溶融反応層である。この両層の厚みは約１μｍであることが判る。尚、この両層の元素を分析すると、Ｆｅ、Ｚｎ及びＡｌがそれぞれ検出された。
【００９９】
上記加圧力の影響に関してさらに詳細に調べるために、ろう材コーティング方法、シート形状及び第１接合面部のテーパ角θ１を上記実施例４，５と同じにして加圧力を９８０７Ｎ（１０００ｋｇｆ）、１４７１０Ｎ（１５００ｋｇｆ）及び２９４２０Ｎ（３０００ｋｇｆ）にそれぞれ設定してバルブシートを試験片６１に接合し、上記最初に行った抜き荷重測定試験と同様に、その抜き荷重を測定した。
【０１００】
また、加圧力が９８０７Ｎ（１０００ｋｇｆ）のものと２９４２０Ｎ（３０００ｋｇｆ）のものとで接合後の試験片６１の硬さを測定した。この硬さの測定は、バルブシートの第１接合面部と第２接合面部との角部（図３３において接合面部からの距離＝０の点）から試験片６１の外周側に向かってバルブシートが接合された側と反対側に約０．７９ｒａｄ（４５°）傾いた方向に沿って所定の距離ごとに行った。
【０１０１】
上記抜き荷重測定試験の結果を図３２に、また硬さ測定試験の結果を図３３にそれぞれ示す。このことで、加圧力が大きいほど接合強度は高く、高加圧力の方が試験片６１の接合面部近傍の硬さが大きいことが判る。これは、高加圧力の方が接触抵抗が低くて発熱量が小さい分、試験片６１の軟化が抑制されているからであり、軟化が抑えられると、塑性流動が確実に行われて酸化皮膜の破壊作用効果が高まると共に、ろう材の排出も確実に行われるためである。
【０１０２】
次いで、パルス通電の効果を調べるために、パルス通電を行うことによりバルブシートを試験片６１に接合した。このパルス通電の大電流値及び小電流値はそれぞれ７０ｋＡ及び０とした。また、大電流値パルスの通電時間は０．５秒とし、小電流値パルスの通電時間は０．１秒とした。さらに、大電流値パルス数は６パルスとした。一方、比較のために、連続通電（６０ｋＡの電流値で２秒間通電）によりバルブシートを試験片６１に接合した。尚、加圧力はどちらも２９４２０Ｎ（３０００ｋｇｆ）とした。
【０１０３】
そして、パルス通電及び連続通電により接合したものについて、各々、バルブシートの上下両端部（Ａ部）及び上下方向中央部（Ｂ部）における接合前及び接合後の硬さ、試験片６１においてバルブシートの第１接合面部と第２接合面部との角部から該試験片６１の外周側に向かってバルブシートが接合された側と反対側に約０．７９ｒａｄ（４５°）傾いた方向に沿った所定距離ごとの硬さ並びに抜き荷重を測定した。
【０１０４】
上記接合前及び接合後の硬さ測定試験の結果を図３４に示す。このことで、連続通電により接合したものは、特に上下方向中央部（Ｂ部）の硬さが接合後に非常に高くなるのに対し、パルス通電により接合したものは、徐冷により焼きが入らず、硬さが殆ど上昇していないことが判る。
【０１０５】
また、接合面部からの距離による硬さ測定試験の結果を図３５に示す。この結果、パルス通電により接合したものでは、バルブシートからの熱を受けることにより試験片６１の硬さが低くなっていることが判る。
【０１０６】
さらに、抜き荷重測定結果を図３６に示す。以上のことから、パルス通電により、バルブシート内部の徐冷を行って硬さが上昇するのを抑えつつ、試験片６１への放熱によりバルブシート及び試験片６１の温度差を低減して収縮量の差を小さくすることができ、しかも、接合強度を向上させることができる。
【０１０７】
続いて、パルス通電においてバルブシートが試験片６１にどのように埋め込まれていくかを調べるために、加圧開始からの時間に応じてその埋め込み量ｙ（図３７参照）を測定した。このとき、パルス通電の大電流値は６８ｋＡとし、小電流値は０とした。また、大電流値パルスの通電時間（Ｈ）、小電流値パルスの通電時間（Ｃ）及び大電流値パルス数（Ｎ）は可変とし、基本条件では、それぞれ０．５秒、０．１秒及び６パルスとした。そして、この基本条件に対していずれか１つのみを変えて試験を行った（変更条件については図３８参照）。
【０１０８】
上記埋め込み量測定試験の結果を図３８に示す。このことより、最初の大電流値パルスの通電により殆ど埋め込みが完了し、後の通電では埋め込みは進行していないことが判る。また、この試験の設定条件の範囲では、埋め込み量は殆ど変わらない。但し、大電流値パルスの通電時間が１秒と長い場合は、他の場合よりも最初の大電流値パルスの通電のときから埋め込み量が僅かに大きく、パルス数が９パルスと多い場合は、途中から試験片６１が軟化して埋め込みが進行することが判る。したがって、最初の大電流値パルスの通電ではバルブシートの埋め込みが行える条件に、また２回目以降の大電流値パルスの通電ではバルブシート内部の徐冷及びシリンダヘッド本体への放熱が行える条件にそれぞれ設定すればよい。
【０１０９】
最後に、バルブシートを焼結鍛造材とし、これを２９４２０Ｎ（３０００ｋｇｆ）の加圧力でパルス通電により試験片６１に接合した。このとき、パルス通電の大電流値は６０ｋＡとし、小電流値は０とした。また、大電流値パルスの通電時間、小電流値パルスの通電時間及び大電流値パルス数を、それぞれ０．５秒、０．１秒及び４パルスとした。尚、比較のために、Ｃｕ系材料で溶浸した焼結材からなるバルブシートを同様に試験片６１に接合した。但し、パルス通電の大電流値は５３ｋＡとした。そして、バルブシートが焼結鍛造材のものと溶浸した焼結材のものとについて、試験片６１においてバルブシートの第１接合面部と第２接合面部との角部から該試験片６１の外周側に向かってバルブシートが接合された側と反対側に約０．７９ｒａｄ（４５°）傾いた方向に沿った所定距離ごとの硬さを測定した。
【０１１０】
この結果を図３９に示す。このことより、溶浸した焼結材の方が試験片６１内部の硬さが低いことが判る。これは、Ｃｕ系材料の溶浸によりバルブシート内部の発熱が抑制されて接合面部において発熱が有効に行われたために、試験片６１が軟化したからである。しかし、バルブシートが焼結鍛造材であっても接合は良好に行われている。このことは、シート及び試験片６１の接合面部の顕微鏡写真（図４０では倍率約５０倍、図４１では倍率約４００倍）からも判る。これは、鍛造によりバルブシート内部の空孔が潰されて、溶浸したのと同様の効果を有するからである。
【０１１１】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１の発明によると、複数の被接合金属部材をベース部材の異なる箇所に、該両部材間の通電に伴う発熱及び加圧によりそれぞれ接合する場合に、新たに接合する被接合金属部材の接合時の通電経路を、該被接合金属部材とベース部材と既に接合した被接合金属部材とで形成するようにしたことにより、既に接合した被接合金属部材における接合時の熱影響による不具合を容易に取り除くことができる。
【０１１２】
請求項２の発明によると、被接合金属部材はＦｅ系材料からなるものとしたことにより、請求項１の発明に有効な材料が得られる。
【０１１３】
請求項３の発明によると、電極を被接合金属部材に当接状態で通電し、既に接合した被接合金属部材に当接する電極の自己発熱量を、新たに接合する被接合金属部材に当接する電極よりも大きくしたことにより、被接合金属部材における接合時の熱影響による不具合を効果的に取り除くことができる。
【０１１４】
請求項４の発明によると、予め被接合金属部材の接合面部に、被接合金属部材及びベース部材よりも融点の低いろう材と被接合金属部材との拡散層を介して上記ろう材層を形成しておき、上記被接合金属部材とベース部材とを、該両部材間の通電に伴う上記ろう材の融点以上の温度への発熱及び加圧により、ろう材及びベース部材の拡散層を形成しかつ溶融したろう材を両部材の接合面部間から排出しながら、上記両拡散層を介した液相拡散状態で接合するようにしたことにより、両部材の接合強度を向上させつつ、インラインで効率良く両部材の接合時における熱影響に対応することができる。
【０１１５】
請求項５の発明によると、被接合金属部材をＦｅ系材料とし、ベース部材をＡｌ系材料とし、ろう材をＺｎ系材料としたことにより、請求項４の発明における接合方法に最適な材料の組合せを得ることができる。
【０１１６】
請求項６の発明によると、ろう材浴中の被接合金属部材の表面部に超音波振動の付与によりろう材をコーティングすることで、被接合金属部材にろう材層及び拡散層を形成するようにしたことにより、簡単な方法でろう材と被接合金属部材との拡散層を確実に形成することができ、両部材の接合強度をより一層向上させることができる。
【０１１７】
請求項７の発明によると、被接合金属部材の内部に、該被接合金属部材をベース部材に接合する前に予めＣｕ系材料を溶浸するようにしたことにより、両部材の接合強度の有効な向上化を図ることができる。
【０１１８】
請求項８の発明によると、被接合金属部材及びベース部材の接合は、ベース部材の接合面部を塑性流動させて行うようにしたことにより、両部材の接合強度のさらなる向上化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の実施形態１に係る接合装置により製造された接合金属部材としてのエンジンのシリンダヘッドの要部を示す断面図である。
【図２】 バルブシート及びシリンダヘッド本体の接合状態を模式的に示す断面図である。
【図３】 バルブシートの接合前の形状を示す断面図である。
【図４】 バルブシートのシリンダヘッド本体への接合手順を示す説明図である。
【図５】 バルブシート及びシリンダヘッド本体の接合過程を模式的に示す説明図である。
【図６】 ろう材浴中のバルブシートの表面部に超音波振動の付与によりろう材をコーティングしている状態を示す説明図である。
【図７】 接合装置を示す側面図である。
【図８】 図７のVIII方向矢示図である。
【図９】 加圧及び通電の制御方法を示すタイミングチャートである。
【図１０】 加圧制御方法の他の例を示す図９相当図である。
【図１１】 Ａｌ−Ｚｎ合金の状態図である。
【図１２】 実施形態２を示す図９相当図である。
【図１３】 パルス通電によるバルブシート内部の温度変化を示すグラフである。
【図１４】 通電制御方法の他の例を示す図９相当図である。
【図１５】 バルブシート内周面部に冷却水を噴霧している状態を示す断面図である。
【図１６】 実施形態３を示す図９相当図である。
【図１７】 通電制御方法の他の例を示す図９相当図である。
【図１８】 バルブシートを縮径方向にも加圧してその熱膨張を抑えるようにしている状態を示す断面図である。
【図１９】 バルブシートの他の形状例を示す図３相当図である。
【図２０】 実施形態４に係る接合装置によりバルブシート及びシリンダヘッド本体を接合している状態を示す要部断面図である。
【図２１】 実施形態５に係る接合金属部材としてのエンジンのピストンを示す断面図である。
【図２２】 実施形態６に係る接合金属部材としてのエンジンのシリンダブロックの要部を示す断面図である。
【図２３】 試験片を示す断面図である。
【図２４】 薄肉形状のバルブシートを示す断面図である。
【図２５】 厚肉形状のバルブシートを示す断面図である。
【図２６】 抜き荷重測定試験の要領を示す概略断面図である。
【図２７】 実施例１〜５及び比較例のバルブシートにおいて抜き荷重測定試験の結果を示すグラフである。
【図２８】 超音波メッキした直後のバルブシート表面部の状態を示す顕微鏡写真である。
【図２９】 実施例２におけるバルブシート及び試験片の接合状態を示す顕微鏡写真である。
【図３０】 抜き荷重測定試験後のバルブシート表面部の状態を示す顕微鏡写真である。
【図３１】 実施例５におけるバルブシート及び試験片の接合状態を示す顕微鏡写真である。
【図３２】 接合時加圧力と抜き荷重との関係を示すグラフである。
【図３３】 試験片の接合面部からの距離による硬さの変化を示すグラフである。
【図３４】 連続通電及びパルス通電においてバルブシートの接合前後の硬さの変化を示すグラフである。
【図３５】 連続通電及びパルス通電において試験片の接合面部からの距離による硬さの変化を示すグラフである。
【図３６】 連続通電及びパルス通電において抜き荷重測定試験の結果を示すグラフである。
【図３７】 埋め込み量測定試験における埋め込み量ｙを示す説明図である。
【図３８】 加圧開始からの時間と埋め込み量ｙとの関係を示すグラフである。
【図３９】 バルブシートが焼結鍛造材のものと溶浸した焼結材のものとにおいて試験片の接合面部からの距離による硬さの変化を示すグラフである。
【図４０】 焼結鍛造材からなるバルブシートと試験片との接合状態を示す顕微鏡写真である。
【図４１】 焼結鍛造材からなるバルブシートと試験片との接合状態をさらに拡大して示す顕微鏡写真である。
【符号の説明】
１ シリンダヘッド
２ シリンダヘッド本体（ベース部材）
２ａ 接合面部
３ バルブシート（被接合金属部材）
３ａ 第１接合面部
３ｂ 第２接合面部
５ 拡散接合層（ろう材とバルブシートとの拡散層）
６ 溶融反応層（ろう材とシリンダヘッド本体との拡散層）
７ ろう材層
１４ ろう材浴
２０ 接合装置
２４ａ 第１電極（新たに接合する被接合金属部材に当接する電極）
２４ｂ 第２電極（既に接合した被接合金属部材に当接する電極）[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
  The present invention relates to a method for joining metal members in which a plurality of metal members to be joined are joined to different portions of a base member by heat generation and pressurization accompanying energization between the two members.To the lawBelongs to the related technical field.
[0002]
[Prior art]
  2. Description of the Related Art Conventionally, various methods are known as a method for joining metal members, for example, in a case where a valve seat is joined to an opening peripheral portion of an intake and exhaust port of a cylinder head body in an engine cylinder head. .
[0003]
  As the method, for example, as disclosed in JP-A-8-1000070, the valve seat and the Al-based cylinder head main body are brazed and bonded with an Al-Zn-based brazing material and a fluoride-based flux. Has been proposed.
[0004]
  In addition, as disclosed in, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 58-13481, a method is known in which metal members are joined to each other by resistance welding using contact resistance heating at the joint surface portion of both members. In this resistance welding, as shown in, for example, Japanese Patent Laid-Open No. 6-58116, heat is generated inside the sintered material by infiltrating metal into the holes of the valve seat made of the sintered material. Reducing the amount to increase the amount of heat generated at the joint surface, or forming a film on the surface of the valve seat as shown in, for example, JP-A-8-270499, and applying the film to the cylinder It has been proposed to melt when combined with the head body.
[0005]
  Further, for example, as disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 8-200238, the valve seat and the cylinder head main body are fixed without forming a melt reaction layer while forming a plastic deformation layer on the joint surface portion of the cylinder head main body. It has been proposed to perform phase diffusion bonding (pressure welding).
[0006]
  On the other hand, for example, as disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 4-255553, a valve seat is press-fitted into a cylinder head body, and at the time of the press-fitting, between both members on the valve bridge side of the valve seat or the cylinder head body. It is possible to relieve the tensile stress of the valve bridge part by providing a groove (stress relaxation means) to reduce the amount of tightness or by repeatedly heating and cooling the valve bridge part after press-fitting. Proposed.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
  By the way, when joining metal members by heat generation and pressurization accompanying energization between the two members as in the joining method by resistance welding and the solid phase diffusion joining method, the temperature of both members rises due to the heat generation. When the energization is stopped, the two members are rapidly cooled, so that some trouble may occur due to such a thermal effect.
[0008]
  In particular, it is frequently performed to join a metal member to be joined made of an Fe-based material to a part of a base member made of a light Al-based material such as a cylinder head in order to improve strength, durability, and the like. In this way, when the metal member to be joined is an Fe-based material, the internal temperature at which the heat capacity is small and the temperature is likely to rise and the heat is not easily released may be higher than the A1 transformation point. For this reason, when the energization is stopped in this state, the member is rapidly cooled and the member is baked and the hardness is abnormally increased. And when this metal member to be joined is a valve seat, the increase in the hardness deteriorates the workability when finishing cutting after joining, or promotes wear on the valve side. There is a problem of end.
[0009]
  The present invention has been made in view of such various points, and the object of the present invention is to energize a plurality of metal members to be joined to different portions of the base member, such as the cylinder head, between the two members. When joining by heat generation and pressurization that accompanies each other, problems due to the thermal effects of joining the joined metal members that have already been joined are removed by devising the current path when joining the newly joined metal members. There is to try to be.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
  In order to achieve the above object, according to the present invention, an energization path for joining a newly joined metal member to be joined is formed by the joined metal member and the joined metal member already joined to the base member. I made it.
[0011]
  Specifically, the invention of claim 1 is directed to a joining method in which a plurality of metal members to be joined are joined to different locations of the base member by heat generation and pressurization accompanying energization between the two members.
[0012]
  Then, an energization path at the time of joining the newly joined metal member to be joined is formed by the joined metal member and the joined metal member already joined to the base member.
[0013]
  As a result, when a new metal member to be bonded is bonded, even if an electric current is passed through the bonded metal member that has already been bonded, the contact resistance is reduced because of metallurgical bonding. It is smaller than the metal member to be joined newly. For this reason, the temperature does not rise abnormally and is maintained at an appropriate temperature, and it is possible to alleviate a problem caused by the thermal effect at the time of joining in the joined metal member that has already been joined. Moreover, it is not necessary to increase the number of steps, and it can be easily performed. Therefore, the metal member to be joined can be easily returned to the original state before joining.
[0014]
  In the invention of claim 2, in the invention of claim 1, the bonded metal member is made of an Fe-based material.
[0015]
  As a result, the joined metal member that has already been joined is baked and the hardness is considerably increased. However, when a new joined metal member is joined, it is kept at an appropriate temperature by resistance heat generation and tempered. Will be done. That is, since the Fe-based material has a small heat capacity, the hardness is lowered by being maintained at a temperature at which sufficient tempering is possible even if the resistance heating value is small. Therefore, a material effective for the joining method of the invention of claim 1 can be obtained.
[0016]
  According to the invention of claim 3, in the invention of claim 1 or 2, when the electrode is energized in contact with the metal member to be joined, the self-heat generation amount of the electrode that is in contact with the metal member to be joined is newly joined. It is assumed that it is larger than the electrode that abuts on the metal member to be joined.
[0017]
  According to the present invention, it is possible to heat the bonded metal member that has already been bonded using the self-heating of the electrode. Further, the amount of self-heating can be adjusted by changing the material of the electrode, and the temperature to be held can be controlled. Therefore, the malfunction by the heat influence at the time of joining in a to-be-joined metal member can be removed effectively.
[0018]
  In invention of Claim 4, in any invention of Claims 1-3, in the joining surface part of a to-be-joined metal member, a brazing material and a to-be-joined metal member whose melting | fusing point is lower than this to-be-joined metal member and a base member, The brazing filler metal layer is formed through the diffusion layer of the metal, and the metal member to be joined and the base member are heated and pressurized to a temperature equal to or higher than the melting point of the brazing filler metal by energization between the two members. Then, the diffusion layer of the brazing material and the base member is formed, and the molten brazing material is discharged from between the bonding surface portions of both members, and bonded in a liquid phase diffusion state through the both diffusion layers.
[0019]
  As a result, since the brazing material is discharged and the metal member to be bonded and the base member are subjected to liquid phase diffusion bonding through both diffusion layers, the oxide film and dirt on the surface of the base member are discharged together with the brazing material. At the same time, both diffusion layers are directly joined without using the brazing material layer. Also, although the melting point of the brazing material is usually low, even if the brazing material is discharged and remains slightly, the proportion of the brazing material component changes due to the formation of the diffusion layer. Can be high. For this reason, while being able to make joint strength higher than solid phase diffusion bonding, heat resistance can also be improved rather than the used brazing material. And, in the liquid phase diffusion bonding method having an advantage that has not been heretofore, in order to melt the brazing material, a certain amount of resistance heat generation is required even if the melting point is low, and the temperature of the metal member to be bonded is considerably high. Get higher. In particular, in the case of Fe-based materials, it is inevitable that baking will occur. However, in the present invention, when a new metal member to be bonded is bonded, a problem due to the thermal effect of the bonded metal member that has already been bonded can be eliminated. Moreover, since the liquid phase diffusion bonding is performed very quickly, in-line compatibility is possible, but even if the problem due to the thermal effect of the bonded metal members already bonded is improved by this invention, the process is continued as it is. It can be done inline without increasing. Therefore, it is possible to efficiently cope with the thermal influence during the joining of both members in-line while improving the joining strength of both members.
[0020]
  In the invention of claim 5, in the invention of claim 4, the metal member to be joined is made of Fe-based material, the base member is made of Al-based material, and the brazing material is made of Zn-based material.
[0021]
  According to the present invention, since the melting point of the Zn-based brazing material is relatively low, the brazing material can be melted and discharged easily and reliably. Moreover, the Zn-based brazing material easily forms an Fe-based bonded metal member and an Fe—Zn diffusion layer, and an Al-based base member and an Al—Zn diffusion layer. Furthermore, since the bonding is performed via both diffusion layers, it is possible to effectively prevent the formation of a brittle intermetallic compound called Fe—Al. And since melting | fusing point of a brazing material is low, the temperature rise of the to-be-joined metal member at the time of joining can be suppressed, and a thermal influence can be reduced. Therefore, the optimum combination of materials for the joining method in the invention of claim 4 can be obtained.
[0022]
  According to the invention of claim 6, in the invention of claim 4 or 5, the brazing material is coated on the metal member to be joined by coating the surface of the metal member to be joined in the brazing material bath by applying ultrasonic vibration. A layer and a diffusion layer are formed.
[0023]
  As a result, the oxide film and the plating layer on the surface portion of the metal member to be bonded are destroyed by the cavitation action by the ultrasonic wave, so that mechanical friction of rubbing the brazing material against the surface portion of the metal member to be bonded is utilized. The brazing filler metal can be diffused to the bonded metal member side more reliably than the method. Moreover, the post process for flux removal like the case of brazing using a flux is unnecessary. Therefore, the diffusion layer between the brazing material and the metal member to be bonded can be reliably formed by a simple method, and the bonding strength between both members can be further improved.
[0024]
  In invention of Claim 7, in invention of any one of Claims 1-6, before joining this to-be-joined metal member to a base member inside a to-be-joined metal member,Cu-basedLet the material infiltrate.
[0025]
  In this way, even if there are holes inside such as sintered material, the holes areCu-basedSince it is filled with the material, a part of the applied pressure is not used to crush the holes, and all of the applied pressure is directly applied to the joint surface portion of both members. Also,Cu-basedBy infiltration of the material, it is possible to suppress heat generation inside the metal member to be bonded newly when energized and to effectively generate heat at the bonding surface portion. In particular, in the invention of claim 4, 5 or 6, the brazing material can be effectively melted and discharged. Therefore, the joint strength of both members can be improved effectively.
[0026]
  The invention according to claim 8 is the metal member to be joined and the base member according to any one of claims 1 to 7.ContactIn this case, the joining surface portion of the base member is plastically flowed.
[0027]
  This effectively destroys the oxide film on the surface of the base member, so that the surface of the base member need not be particularly protected. On the other hand, the plastic flow of the base member can be easily performed by utilizing the pressure when the metal member to be joined and the base member are pressurized, and no special means is required. Particularly, in the invention of claim 4, 5 or 6, since the oxide film and dirt on the surface of the base member are discharged together with the brazing material, the brazing material can be surely diffused to the base member side, and the brazing material can be obtained in a simple manner. And the base member can be reliably formed. Therefore, the joint strength of both members can be further improved..
[0028]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
  (Embodiment 1)
  FIG. 1 shows a main part of an engine cylinder head 1 as a joining metal member manufactured by a joining device 20 (see FIG. 7) according to Embodiment 1 of the present invention. The cylinder head 1 serves as a base member. The substantially ring-shaped valve seats 3, 3,... (Metal members to be joined) are joined to the peripheral edges of the four intake and exhaust ports 2b, 2b,. It has been made. The peripheral edge portions of the ports 2b are arranged in a substantially square shape when viewed from the lower side of the cylinder head 1, and the peripheral edge portions of the openings are joint surface portions 2a with the valve seats 3.
[0029]
  The inner peripheral surface portion of each of the valve seats 3 is a valve contact surface portion 3c, and is formed in a tapered shape whose diameter decreases upward along the shape of the valve upper surface. Further, the outer peripheral surface portion of each valve seat 3 is a first joint surface portion 3a with the cylinder head main body 2, and is surrounded by the joint surface portion 2a of the cylinder head main body 2 and formed in a tapered shape like the inner peripheral surface. ing. Furthermore, the upper surface portion of each valve seat 3 is a second joint surface portion 3b with the cylinder head body 2, and is inclined upward toward the inner peripheral side.
[0030]
  Each valve seat 3 is a sintered material made of an Fe-based material, and a Cu-based material as a high electrical conductivity material is infiltrated therein. As schematically shown in FIG. 2, the first and second joint surfaces 3a and 3b of the valve seats 3 with the cylinder head body 2 have Zn-Al-based materials (about 95 wt% Zn component and about A diffusion bonding layer 5 (diffusion layer) between the brazing material made of 5% by weight of Al component) and the valve seat 3 is formed. That is, the diffusion bonding layer 5 is made of Fe—Zn formed by diffusing the Zn component of the brazing material to the valve seat 3 side.
[0031]
  On the other hand, the cylinder head body 2 is made of an Al-based material, and a melt reaction layer 6 (diffusion layer) between the brazing material and the cylinder head body 2 is formed on a joint surface portion 2a of the cylinder head body 2 with each valve seat 3. Is formed. That is, the molten reaction layer 6 is made of Al—Zn formed by liquid phase diffusion of the Zn component of the brazing material toward the cylinder head body 2 in a molten state. The melting point of the brazing material is lower than that of each valve seat 3 and the cylinder head body 2.
[0032]
  The valve seats 3 and the cylinder head body 2 are joined in a liquid phase diffusion state via the diffusion joining layer 5 and the melt reaction layer 6, and the total thickness of the diffusion joining layer 5 and the melt reaction layer 6 is combined. The thickness is 1.0 μm or less. In FIG. 2, a brazing filler metal layer 7 is formed between the diffusion bonding layer 5 and the melt reaction layer 6, but the brazing filler metal layer 7 has a very small thickness and can be considered to be virtually absent. It is in.
[0033]
  A method of manufacturing the cylinder head 1 by joining the valve seats 3 to the peripheral edge portions (joint surface portions 2a) of the ports 2b of the cylinder head body 2 in the cylinder head 1 having the above-described configuration will be described. In the process, the top and bottom of the cylinder head body 2 and the valve seat 3 are reversed).
[0034]
  First, the valve seat 3 is produced by sintering powder of Fe-based material. At this time, as shown in FIG. 3, the valve seat 3 is formed on the inner peripheral side and the upper side (lower side in FIG. 1) so as to withstand the applied pressure when the valve seat 3 and the cylinder head body 2 are joined. It is formed to be thick. That is, at this stage, the valve contact surface portion 3c is not formed, but the inner peripheral surface is formed to extend straight upward and the upper surface is formed to be substantially horizontal. Further, the taper angle (θ1 in FIG. 3) of the first joint surface portion 3a with the cylinder head body 2 is about 0.52 rad (30 °), and the inclination angle (θ2 in FIG. 3) of the second joint surface portion 3b is about. Each is formed at 0.26 rad (15 °). That is, if the taper angle θ1 of the first joint surface portion 3a is too small, it is easy to embed the valve seat 3 in the cylinder head main body 2, but the effect of destroying the oxide film on the joint surface portion 2a of the cylinder head main body 2 is achieved. On the other hand, if it is too large, embedding of the valve seat 3 becomes difficult, and the outermost diameter of the valve seat 3 becomes too large to make it possible to narrow the distance between the two ports 2b, 2b. .52 rad (30 °).
[0035]
  Then, a ring having substantially the same diameter as that of the valve seat 3 is prepared by sintering the powder of the Cu-based material, and then this ring is placed on the upper surface of the sintered valve seat 3 and placed in a heating furnace. By melting, a Cu-based material is infiltrated into the valve seat 3. Thereafter, a Cu plating layer (about 2 μm) is applied to the entire surface portion including the first and second joint surface portions 3a and 3b of the valve seat 3 from the viewpoint of preventing oxide film formation.
[0036]
  Subsequently, as schematically shown in FIG. 5A, a brazing filler metal layer 7 is formed on the first and second joint surface portions 3 a and 3 b of the valve seat 3 via the diffusion bonding layer 5. In order to form the brazing material layer 7 and the diffusion bonding layer 5 on the valve seat 3, the brazing material is coated (ultrasonic plating) on the surface portion of the valve seat 3 in the brazing material bath by applying ultrasonic vibration. That is, as shown in FIG. 6, one end of the diaphragm 11 is attached to the ultrasonic oscillator 12, and the valve seat 3 is placed on the upper surface of the other end of the diaphragm 11. Immerse in the brazing filler metal bath 14. In this state, when ultrasonic vibration is applied to the valve seat 3 from the ultrasonic oscillator 12 through the diaphragm 11, a Cu plating layer or a slight amount of Cu is formed on the surface portion of the valve seat 3 by cavitation action by ultrasonic waves. The oxide film is destroyed, the Zn component of the brazing material is diffused to the valve seat 3 side to form the diffusion bonding layer 5 made of Fe—Zn, and the brazing material layer 7 is formed on the surface side of the diffusion bonding layer 5. Is done. Thus, the diffusion bonding layer 5 can be formed more reliably and easily than the method using mechanical friction in which the brazing material is rubbed against the surface portion of the valve seat 3. The ultrasonic plating conditions may be set, for example, to a brazing filler metal bath temperature of 400 ° C., an ultrasonic output of 400 W, and an ultrasonic vibration application time of 20 seconds.
[0037]
  Next, the valve seat 3 is joined to the peripheral edge portion of the port 2b opening of the cylinder head body 2, that is, the joint surface portion 2a with the valve seat 3, which has been prepared by casting or the like in advance. At this time, the joining surface portion 2a of the cylinder head body 2 is different from the shape at the time of completion of joining (the same shape as the first and second joining surface portions 3a and 3b of the valve seat 3) as shown in FIG. And a taper angle of about 0.79 rad (45 °).
[0038]
  And in order to join the valve seat 3 to the joining surface part 2a of the cylinder head body 2, as shown in FIG. 7, it is performed using a joining device 20 which is an improvement of a commercially available projection welder (the following embodiments). 1 to 3, in order to explain a method of joining each valve seat 3 and the cylinder head body 2 in a liquid phase diffusion state via the diffusion joining layer 5 and the melt reaction layer 6, the joining device 20 has already been joined. The valve seat 3 is not configured to be an energization path when the valve seat 3 to be newly joined is joined). The joining device 20 has a substantially U-shaped support body 21, and the upper and lower horizontal parts 21 a and 21 b of the support body 21 are cantilevered only by a vertical part 21 c on one side, and are vertically The side opposite to the portion 21c is open. A pressure cylinder 22 is provided below the upper horizontal portion 21 a of the support body 21, and the pressure cylinder 22 is attached to the cylinder rod 23 of the pressure cylinder 22 below and the same as the cylinder rod 23. A substantially cylindrical Cu upper electrode 24 that can move up and down on the axis is provided. On the other hand, on the upper side of the lower horizontal portion 21b, a Cu lower electrode 25 is provided in a state of facing the upper electrode 24 via a moving table 27, and a cylinder is formed on the inclined upper surface of the lower electrode 25. The head body 2 can be mounted such that the joint surface portion 2a is on the upper side of the cylinder head body 2. The horizontal position with respect to the lower horizontal portion 21b of the movable table 27 and the inclination of the upper surface of the lower electrode 25 can be adjusted, and the central axis of the joint surface portion 2a for joining the valve seat 3 becomes the vertical direction and the upper side. Adjustment is made so as to substantially coincide with the central axis of the electrode 24.
[0039]
  The upper and lower electrodes 24 and 25 are respectively connected to a welding power source 26 housed in the vertical portion 21c of the support body 21, and the valve seat 3 is attached to the joint surface portion 2a of the cylinder head body 2 on the upper surface of the lower electrode 25. When the upper electrode 24 is brought into contact with the upper surface portion of the valve seat 3 in the loaded state and the valve seat 3 and the cylinder head body 2 are pressurized by the pressurizing cylinder 22 and the welding power source 26 is turned on, the current is supplied to the valve seat 3. To the cylinder head body 2. Then, on the lower surface portion of the upper electrode 24 that contacts the upper surface portion of the valve seat 3, as shown in enlarged views in FIGS. 8 (a) and 8 (b), the side opposite to the vertical portion 21c of the support body 21 (support body). A cutout portion 28 as a non-energized portion is formed on the opening side of 21.
[0040]
  The cylinder head body 2 is placed on the upper surface of the lower electrode 25 of the joining device 20, and the horizontal position and lower position of the moving base 26 are arranged so that the central axis of the joining surface portion 2 a for joining the valve seat 3 substantially coincides with the upper electrode 24. After adjusting the inclination of the upper surface of the side electrode 24, the valve seat 3 is placed on the joint surface portion 2a. At this time, as shown in FIG. 4A, only the corners of the first and second joint surface portions 3a and 3b of the valve seat 3 are in contact with the joint surface portion 2a of the cylinder head body 2.
[0041]
  Next, the upper electrode 24 is moved downward by the operation of the pressurizing cylinder 22 and brought into contact with the upper surface of the valve seat 3. From this state, pressurization of the valve seat 3 and the cylinder head body 2 is started. This applied pressure is desirably about 29420 N (3000 kgf). Then, as shown in FIG. 9, while maintaining this applied pressure, after about 1.5 seconds from the start of pressurization, the welding power source 26 is turned on, and the resistance heat generated by energization between the valve seat 3 and the cylinder head body 2 Thus, the brazing material layer 7 is heated to a temperature equal to or higher than the melting point of the brazing material to melt the brazing material. This current value is desirably about 70 kA.
[0042]
  At this time, the melting point of the brazing material composed of about 95 wt% Zn component and about 5 wt% Al component is extremely low at about 380 ° C. as shown in FIG. Moreover, the joint surface portion 2a of the cylinder head body 2 is softened by the resistance heat generation, and as shown in FIG. 4B, the corner portion between the first joint surface portion 3a and the second joint surface portion 3b of the valve seat 3 by pressurization. The valve seat 3 is embedded in the cylinder head body 2 while plastically flowing the joint surface portion 2 a of the cylinder head body 2. As a result, the oxide film on the joint surface portion 2a of the cylinder head body 2 is surely broken, and the Zn component of the molten brazing material is liquid phase diffused to the cylinder head body 2 side to form the molten reaction layer 6 made of Al-Zn. It forms (refer FIG.5 (b)).
[0043]
  On the other hand, as shown in FIG. 5 (c), almost all of the brazing material of the brazing material layer 7 is pressed between the first and second joining surface portions 3 a and 3 b of the valve seat 3 and the joining surface portion 2 a of the cylinder head body 2. It is discharged together with the above oxide film and dirt. For this reason, the diffusion bonding layer 5 and the melt reaction layer 6 are directly bonded without the brazing material layer 7 interposed therebetween, and the diffusion is further promoted between the both layers 5 and 6. Moreover, the formation of a brittle intermetallic compound called Fe—Al can be effectively prevented by passing through both layers 5 and 6. Therefore, the valve seat 3 and the cylinder head main body 2 are bonded in a liquid phase diffusion state via the diffusion bonding layer 5 and the melt reaction layer 6, and the bonding strength is very high. Even if the brazing material layer 7 remains slightly, the Zn ratio of the brazing material decreases due to diffusion, and its melting point rises to about 500 ° C. or more (see FIG. 11). For this reason, after joining, it has heat resistance more than melting | fusing point of the brazing material used.
[0044]
  Furthermore, since the Cu-based material having high electrical conductivity is infiltrated into the valve seat 3, the internal voids generated by the sintering are filled with the Cu-based material, and a part of the applied pressure is vacant. It is not used to crush the hole, and all of the applied pressure is directly used to plastically flow the joint surface portion 2a of the cylinder head body 2 and discharge the brazing material. It is possible to effectively melt the brazing filler metal while suppressing internal heat generation.
[0045]
  Further, the upper and lower horizontal portions 21a and 21b of the support body 21 are cantilevered, and the pressurizing force is lowered on the opening side of the support body 21 due to the bending of the upper and lower horizontal portions 21a and 21b. , 3b, the contact resistance of the portion corresponding to the opening side of the support body 21 is high, so the amount of heat generated on the opening side becomes excessive, the cylinder head body 2 melts locally, and a gap with the valve seat 3 is generated. Sometimes. In order to prevent this, as described above, the notch 28 may be formed on the opening side of the support body 21 in the lower surface of the upper electrode 24. In this case, the current value is small in the portion corresponding to the opening side of the support body 21 of the valve seat 3 and the cylinder head body 2. For this reason, the opening side of the support body 21 in the cylinder head body 2 does not melt locally and a gap is not formed between the valve head 3 and the valve head 3. Further, since the central axes of the cylinder rod 23 and the upper electrode 24 of the pressurizing cylinder 22 are coincident with each other, the difference in the applied pressure in the entire upper electrode 24 and the horizontality of the upper electrode 24 are compared with the apparatus in which they do not coincide. The change in the directional position can be reduced, the degree of notch of the notch 28 can be reduced, and the misalignment of the valve seat 3 with respect to the joint surface 2a of the cylinder head body 2 can be prevented. In addition, local melting of the cylinder head body 2 can be prevented by attaching an insulating member to the lower surface portion of the upper electrode 24 instead of providing the notch portion 28.
[0046]
  Subsequently, when the energization is stopped by turning off the welding power source 26 after 1.5 to 2.5 seconds from the start of energization, the valve seat 3 is completely embedded in the joint surface portion 2 a of the cylinder head body 2. (See FIG. 4 (c)). At this time, pressurization is continued without stopping. That is, the pressure is maintained until the melt reaction layer 6 is completely solidified and cooled, and the thermal expansion coefficient between the valve seat 3 and the cylinder head body 2 is different. Prevent cracking.
[0047]
  In addition, as shown in FIG. 10, it is more desirable to reduce the applied pressure substantially simultaneously with the stop of energization. That is, since there is a high possibility that cracking will occur at each joint surface portion 2a, 3a, 3b by pressurization immediately after solidification when the deformability becomes small with a large applied pressure, the pressure is reduced to a level that can follow contraction deformation, It is possible to reliably prevent cracks at the joint surfaces 2a, 3a, 3b after solidification by pressurization.
[0048]
  Thereafter, the pressurization is stopped after about 1.5 seconds from the stop of energization, whereby the joining of the valve seat 3 and the cylinder head body 2 is completed. Subsequently, the same operation is repeated in the same cylinder head body 2 to join the valve seats 3 to the remaining three joining surface portions 2a, 2a,.
[0049]
  Finally, the valve contact surface portion 3c is formed by cutting the inner peripheral surface portion, the upper surface portion, and the like of each valve seat 3 and finished in a predetermined shape. As a result, the cylinder head 1 in which each valve seat 3 is joined to the peripheral edge of each port 2b opening of the cylinder head body 2 is completed.
[0050]
  Therefore, in the first embodiment, the valve seat 3 and the cylinder head body 2 are joined in a liquid phase diffusion state via the diffusion joining layer 5 and the melt reaction layer 6 by heat generation and pressurization accompanying energization. Therefore, the cylinder head 1 having high bonding strength and heat resistance higher than that of the used brazing material can be obtained in a short time. Moreover, since it is only necessary to set the pressure and the current value so that the brazing material can be melted and discharged, the range of conditions under which high bonding strength can be obtained is wide. In addition, since the valve seat 3 can be made much smaller than the joining method by shrink fitting, the interval between the two ports 2b, 2b can be narrowed or the throat diameter can be increased. Further, the heat conductivity in the vicinity of the valve can be improved without generating a heat insulating layer, and the cooling water passage provided between the ports 2b and 2b can be brought closer to the valve seat side. The temperature in the vicinity can be effectively reduced. Furthermore, even if a glow plug or an injector is disposed between the ports 2b and 2b, a sufficient thickness can be ensured therebetween. Therefore, engine performance, reliability, and design freedom can be improved.
[0051]
  In the first embodiment, each valve seat 3 is manufactured by sintering and Cu-based material is infiltrated therein. However, if the density inside each valve seat 3 is secured to some extent, it is not always necessary. There is no need to infiltrate. Moreover, since each valve seat 3 is made of a sintered forged material obtained by performing forging after sintering, voids inside the valve seat 3 can be eliminated in the same manner as infiltration. The material can be discharged effectively.
[0052]
  (Embodiment 2)
  FIG. 12 shows a second embodiment of the present invention, and a method for controlling energization at the time of joining the valve seat 3 and the cylinder head body 2 is different from that of the first embodiment.
[0053]
  That is, in this embodiment, the current is not continuously supplied at a constant current value, but pulse energization consisting of repetition of large and small current values is employed. The current value on the larger side of this pulse energization is constant at about 70 kA, and the current value on the smaller side is set to zero. The energization time of the large current value pulse is 0.25 to 1 second, and the energization time of the small current value pulse (the time during which no current is passed) is about 0.1 to 0.5 second. Furthermore, the number of large current value pulses is desirably 3 to 9 pulses (4 pulses in FIG. 12). The time from the start of pressurization to the start of energization of the first large current value pulse and the time from the stop of energization of the last large current value pulse to the stop of pressurization are 1.5 seconds as in the first embodiment.
[0054]
  FIG. 13 shows a temperature change of the valve seat 3 when such pulse energization is performed. That is, since the heat capacity of the valve seat 3 made of an Fe-based material is considerably small, the temperature rise due to the resistance heat generation of the valve seat 3 is severe. It is difficult to dissipate heat compared to the upper and lower ends, and the contact resistance between the valve seat 3 and the cylinder head body 2 is high when the first large current pulse is energized. The temperature at the center is equal to or higher than the A1 transformation point when the energization of the first large current pulse is stopped. At this stage, since the valve seat 3 is almost completely embedded in the cylinder head body 2, it is possible to completely stop energization. However, the valve seat 3 starts from a temperature above the A1 transformation point. Since it is cooled rapidly, the vertical center part is burned and the hardness is increased.
[0055]
  Therefore, the second large current pulse is energized when the temperature drops slightly. At this time, unlike the first energization of the large current value pulse, the contact resistance is reduced by metallurgical bonding, the resistance heat generation is reduced, and heat dissipation is also performed. The valve seat 3 hardly rises in hardness because it is gradually cooled by repeating this process without increasing.
[0056]
  Therefore, in Embodiment 2 described above, the temperature of the central portion in the vertical direction of the valve seat 3 is gradually decreased by pulse energization, so that the hardness of the valve seat 3 does not increase greatly, and the inner peripheral surface portion is It is possible to prevent deterioration of workability when cutting. Further, it is possible to effectively suppress the valve from being easily worn due to the valve contact surface portion 3c becoming too hard.
[0057]
  In the second embodiment, the large current value of pulse energization is constant and the small current value is 0. However, the present invention is not limited to this. For example, as shown in FIG. The small current value may be set to an intermediate value between the large current value and 0 without setting the small current value to 0 as shown in FIG. Further, as shown in FIG. 14 (c), after energizing a small current value pulse (0 in FIG. 14 (c)) following energization of the first large current value pulse, the current value is proportional to time. The energization may be switched to a continuous energization to decrease, and any energization control may be performed after the energization stop of the first large current value pulse as long as the valve seat 3 can be gradually cooled.
[0058]
  Further, in order to improve heat radiation to the upper electrode 24 of the valve seat 3, it is desirable to cool the water through the upper electrode 24. Further, as shown in FIG. 15, a cylindrical protrusion 31 is provided below the upper electrode 24 so as to face the inner peripheral surface portion of the valve seat 3, and the outer peripheral portion of the protrusion 31 is substantially equidistant in the circumferential direction. The cooling water in the upper electrode 24 may be sprayed on the inner peripheral surface portion of the valve seat 3 from a plurality of nozzles 32, 32,. As a result, the central part in the vertical direction of the valve seat 3 can be effectively cooled, and the valve seat 3 can be prevented from being overheated beyond the A1 transformation point.
[0059]
  (Embodiment 3)
  FIG. 16 shows a third embodiment of the present invention, in which a method for controlling energization when the valve seat 3 and the cylinder head body 2 are joined is different from that of the first and second embodiments.
[0060]
  That is, in this embodiment, the joining device 20 has a limit switch (not shown) as seat position detecting means for detecting the position of the valve seat 3 in the height direction, and the valve seat 3 is attached to the cylinder head body 2. The limit switch is configured to be operated at a joint position where it is almost completely embedded. When the limit switch is operated after energization is started, the current is switched to a constant current value smaller than the initial current value (about 70 kA) at the time of energization. Then, the energization stop after switching is performed in time, and is stopped in 1.5 to 5 seconds from the start of energization of the initial current value.
[0061]
  The behavior in the case where the energization control is performed such that the valve seat 3 is switched to a small current value while the valve seat 3 is almost completely embedded in the cylinder head body 2 will be described.
[0062]
  First, at the start of energization, as described in the second embodiment, the temperature of the valve seat 3 is significantly higher than that of the cylinder head body 2 made of an Al-based material, so that the coefficient of thermal expansion (linear expansion coefficient) is the cylinder head. Despite being smaller than the main body 2, the amount of thermal expansion is large. For this reason, when the energization is completely stopped in a state where the valve seat 3 is almost completely embedded in the cylinder head main body 2, the contraction amount of the valve seat 3 is larger than that of the cylinder head main body 2. Stress is generated.
[0063]
  Therefore, when energization is performed by switching to a current value smaller than the initial current value, the temperature of the valve seat 3 gradually decreases as in the second embodiment. On the other hand, since the temperature of the cylinder head body 2 rises due to heat from the valve seat 3, the temperature difference between the valve seat 3 and the cylinder head body 2 becomes small. If energization is stopped in this state, the difference in shrinkage is reduced, and the thermal stress generated in the valve seat 3 can be reduced.
[0064]
  Therefore, in the third embodiment, since the valve seat 3 is almost completely embedded in the cylinder head body 2, the current value is switched to a current value smaller than the initial current value, so that the heat capacity of the valve seat 3 and the cylinder head body 2 is changed. And the difference of the thermal expansion amount (shrinkage amount) resulting from the difference of a thermal expansion coefficient can be made small. Therefore, it is possible to reduce the tensile thermal stress generated in the valve seat 3 and prevent vertical cracks from occurring on the inner peripheral surface portion.
[0065]
  In the third embodiment, the current value after switching by the operation of the limit switch is constant. However, the present invention is not limited to this. For example, as shown in FIG. As shown in FIG. 17 (b), as shown in FIG. 17 (b), after the limit switch is operated, the large current value is smaller than the initial current value. Also good. Furthermore, even if it is the same energization control method as the said Embodiment 2, the same effect can be acquired.
[0066]
  In Embodiment 3 described above, the position in the height direction of the valve seat 3 is detected by the limit switch and the current value is switched. However, position detection means such as an optical sensor may be used to detect the position. Instead, the timing for switching the current value by time may be controlled. In this case, it is desirable to switch the current value within 0.25 to 1 second (more desirably 0.25 to 0.5 second) from the start of energization. During this time, the valve seat 3 is almost completely attached to the cylinder head body 2. It will be switched in the embedded state.
[0067]
  Furthermore, it is desirable to preheat the cylinder head body 2 to about 200 ° C. before joining the valve seat 3 to the cylinder head body 2. In this way, the temperature difference is further reduced, and the thermal stress can be kept low. As a result, the occurrence of vertical cracks in the valve seat 3 can be reliably prevented, and switching of the current value after the operation of the limit switch can be made unnecessary. In order to preheat the cylinder head body 2 in this way, the joining device 20 may be used. In other words, the upper and lower electrodes 24 and 25 of the joining device 20 are replaced with carbon ones, and the cylinder head body 2 is sandwiched between the electrodes 24 and 25 to perform preheating by turning on the welding power source. . At this time, since both the electrodes 24 and 25 are made of carbon, self-heating is large and the cylinder head body 2 can be preheated efficiently. In this way, inline compatibility is possible.
[0068]
  As shown in FIG. 18, an upper surface taper portion 3 d whose height increases toward the inner peripheral surface is provided at the upper portion of the valve seat 3, while the upper surface taper of the valve seat 3 is provided at the lower portion of the upper electrode 24. A conical concave portion 34 in which the portion 3 d is substantially fitted may be formed, and the upper surface tapered portion 3 d of the valve seat 3 may be pressurized in a state of being substantially fitted in the concave portion 34 of the upper electrode 24. That is, if pressure is applied in this way, pressure is also applied in the direction of diameter reduction of the valve seat 3, so that even if the temperature of the valve seat 3 rises, its expansion can be prevented. Even if the temperature difference is large, the difference in shrinkage is small. Therefore, even in this case, it is possible to prevent vertical cracks from occurring in the valve seat 3.
[0069]
  Further, as shown in FIG. 19, it is desirable to form chamfered portions 3e and 3e at corners of the inner peripheral surface portion, the upper surface portion, and the lower surface portion in order to alleviate stress concentration on the inner peripheral surface side of the valve seat 3. .
[0070]
  Moreover, since the inner peripheral surface side of the valve seat 3 is finally a scraped portion, only the scraped portion can be sintered as an inexpensive material.
[0071]
  (Embodiment 4)
  FIG. 20 shows a main part of the joining apparatus 20 according to the fourth embodiment of the present invention (note that the detailed description of the same parts as those in FIG. 7 is omitted, and only different points are described), This is different from the first to third embodiments.
[0072]
  That is, in this embodiment, the joining apparatus 20 includes the lower electrode 25 as in the first to third embodiments. However, the lower electrode 25 is not connected to the welding power source 26, and the valve seat 3 and It is used only to pressurize the cylinder head body 2. The upper electrode 24 includes two first electrodes 24a and second electrodes 24b, and the first electrodes 24a are the same as those in the first to third embodiments. On the other hand, the second electrode 24b can be moved up and down independently by another pressure cylinder similar to the pressure cylinder 22 that moves the first electrode 24a up and down. Further, unlike the first electrode 24a, the second electrode 24b is made of carbon having a larger amount of self-heating than the first electrode 24a, and both the electrodes 24a and 24b are connected to the welding power source 26, respectively.
[0073]
  The first and second electrodes 24 a and 24 b are in contact with the upper surfaces of the unjoined valve seat 3 to be newly joined and the previously joined valve seat 3 joined in the same cylinder head body 2, respectively. When the welding power source 26 is turned on, the current flows through the first electrode 24a, the non-joined valve seat 3, the cylinder head body 2, the pre-joined valve seat 3 and the second electrode 24b in order, and returns to the welding power source 26. ing. Thus, the energization path when the unjoined valve seat is joined is formed by the valve seat 3, the cylinder head body 2, and the joined valve seat 3, and the joined valve seat 3 is joined to the unjoined valve seat 3. It is the energization path on the return side of the hour.
[0074]
  Therefore, in Embodiment 4 described above, when the unjoined valve seat 3 is joined, the resistance heating value is small on the side of the joined joint valve seat 3 and the internal temperature of the joined joint valve seat 3 rises like the unjoined valve seat 3. However, since the second electrode 24b made of carbon self-heats, even if the pre-joined valve seat 3 is baked and the hardness is increased, as described in the second embodiment, the carbon Tempering can be performed. Moreover, tempering of the joined valve seat 3 can be performed without increasing the number of processes in-line. Therefore, it is possible to effectively suppress the thermal effect of an increase in the hardness of the valve seat 3 at the time of joining.
[0075]
  In the fourth embodiment, the second electrode 24b is made of carbon. However, since this is a material having the largest self-heat generation amount, the second electrode 24b is used when the temperature of the joined valve seat 3 becomes too high. 24b may be made of, for example, iron or brass, and can be effectively tempered.
[0076]
  (Embodiment 5)
  FIG. 21 shows a piston 41 of a diesel engine as a joining metal member according to Embodiment 5 of the present invention, and this piston 41 is a piston main body 42 (base member) made of an Al-based material, as in Embodiment 1 above. A wear-resistant ring 43 (bonded metal member) made of an Fe-based material is formed on the upper outer peripheral portion, and an Fe-based (for example, austenitic stainless steel) is formed on the lip portion in the combustion chamber 42a provided in the upper central portion of the piston main body 42. The reinforcing members 44 (metal members to be joined) are joined to each other.
[0077]
  That is, conventionally, the piston main body 42 is cast by casting the wear-resistant ring 43. However, even if the piston main body 42 is subjected to T6 heat treatment to improve its strength, the wear-resistant ring 43 is cast in the state where the wear-resistant ring 43 is cast. Since a brittle intermetallic compound of -Al is generated, it is impossible to perform T6 heat treatment. However, in this embodiment, the piston main body 42 is subjected to T6 heat treatment in advance, and the wear-resistant ring 43 can be joined to the piston main body 42. Further, even if the T6 heat treatment is performed after the wear-resistant ring 43 is joined to the piston main body 42, the heat resistance is good and Fe-Al is hardly generated, so there is no problem. For this reason, both the wear resistance and strength of the piston 41 can be improved.
[0078]
  On the other hand, the wall portion in the combustion chamber 42a of the piston main body 42 has a problem that cracks are particularly likely to occur at the corners. However, in this embodiment, since the reinforcing member 44 is joined to the lip portion in the combustion chamber 42a, it is possible to prevent cracks from occurring in the wall portion in the combustion chamber 42a.
[0079]
  (Embodiment 6)
  FIG. 22 shows a main part of a cylinder block 51 of an engine as a joining metal member according to Embodiment 6 of the present invention. The cylinder block 51 is a cylinder block body made of an Al-based material as in Embodiment 1 above. A rib member 53 (bonded metal member) made of an Fe-based material is bonded to the upper portion of the water jacket 52a of 52 (base member). Reference numeral 54 denotes a cast iron liner fitted into the inner peripheral surface of the cylinder.
[0080]
  That is, conventionally, in order to improve the rigidity of the cylinder block 51, a rib core is integrally formed on the upper portion of the water jacket portion using a sand core when the cylinder block main body 52 is cast. There is a problem that the cycle time during casting becomes long and the productivity is poor. However, in this embodiment, the rib member 53 can be joined to the upper portion of the water jacket 52a of the cylinder block main body 52 in a short time while facilitating the casting of the cylinder block main body 52, thereby improving the rigidity of the cylinder block. Can do. For this reason, deformation of the liner 54 on the cylinder inner peripheral surface portion can be prevented, and engine performance such as LOC and NVH can be improved. Also, it is possible to make it linerless.
[0081]
【Example】
  Next, specific examples will be described.
[0082]
  First, as shown in FIG. 23, as a base member, a test piece 61 was cast with an Al alloy casting (AC4D defined in JIS standard H5202). And this test piece 61 was subjected to T6 heat treatment.
[0083]
  Subsequently, as shown in Table 1, five types of Fe-based valve seats were produced by varying the brazing material coating method, the sheet shape, and the taper angle θ1 of the first joint surface portion (Examples 1 to 5).
[0084]
[Table 1]
Figure 0004013297
[0085]
  In Table 1, “Friction” in the column of the brazing material coating method is a method of coating by rubbing the brazing material when forming the diffusion bonding layer and the brazing material layer on the surface portion of the valve seat. is there. On the other hand, “ultrasonic” is a method of coating a brazing material by ultrasonic plating as described in the first embodiment. In addition, “thin wall” in the column of the seat shape means that the valve seat has a shape close to the final shape and is thin as shown in FIG. On the other hand, as shown in FIG. 25, “thick” means that the shape is the same as that of the above embodiment and the thickness is thick.
[0086]
  In addition, the thing of the component shown in Table 2 was used for the material of a valve seat. In Table 2, the numerical value is% by weight, and TC is the total amount of carbon (total amount of free carbon (graphite) and cementite carbon).
[0087]
[Table 2]
Figure 0004013297
[0088]
  The brazing filler metal used was 95% by weight of Zn component, 4.95% by weight of Al component and 0.05% by weight of Mg component.
[0089]
  Further, a Cu-based material was infiltrated inside each valve seat, and the surface was plated with Cu.
[0090]
  The valve seats of Examples 1 to 5 were joined to the test piece 61 by a joining device in the same manner as in the first embodiment. The applied pressure and current value during the joining were set to the values shown in Table 1. The current value is set to be substantially the same embedding depth because the contact resistance between the valve seat and the test piece 61 changes due to a change in the applied pressure and the like, and the embedding depth of the valve seat changes.
[0091]
  For comparison, a thick valve seat with θ1 = 0.52 rad (30 °) (Cu plated on the surface) was applied to a solid phase with a pressure and current values of 29420 N (3000 kgf) and 70 kA, respectively. Diffusion bonding (pressure welding) was performed (comparative example).
[0092]
  Next, the bonding strength of the valve seats of Examples 1 to 5 and the comparative example was measured. That is, as shown in FIG. 26, the test piece 61 is placed on the upper surface of the jig base 63 so that the joined side of the valve seat 62 is on the lower side, and at this time, the valve seat 62 contacts the jig base 63. In order to prevent this, the jig base 63 is positioned above the through hole 63a provided at the substantially central portion. Then, a cylindrical pressure jig 64 is inserted from the upper side of the through hole 61 a of the test piece 61 and the valve seat 62 is pushed, and a pulling load when the valve seat 62 is pulled out from the test piece 61 is measured. This pull-out load corresponds to the bonding strength.
[0093]
  FIG. 27 shows the results of the above-described punch load measurement test. As a result, by comparing Example 1 and Example 2, the diffusion bonding layer and the brazing material layer are formed on the surface portion of the valve seat by ultrasonic plating, and the coating is performed by rubbing the brazing material. It can be seen that the bonding strength is improved as compared with the method. This is because the diffusion bonding layer remained on the surface of the valve seat after the test as described later in Example 2 (see FIG. 30), whereas in Example 1, the brazing filler metal layer and the diffusion bonding layer Since almost no trace was recognized, it can be estimated that in Example 1, the diffusion bonding layer was not completely formed.
[0094]
  Here, in Example 2 above, a micrograph (magnification of about 180 times) of the valve seat surface immediately after ultrasonic plating is shown in FIG. 28, and a micrograph of the joint surface of the valve seat and the test piece 61 after joining ( FIG. 29 shows a microphotograph (magnification of about 360 times) of the valve seat surface after the punching load measurement test. In FIG. 28, the upper side is a valve seat, and a brazing material layer is formed on the lower side via a thin diffusion bonding layer instead of a Cu plating layer. In addition, it turns out that the void | hole in which Cu type material was infiltrated exists in the valve seat inside. Further, in FIG. 29, there is no gap between the upper valve seat and the lower test piece 61, and the diffusion bonding layer and the melt reaction layer are clearly present. Further, in FIG. 30, it can be seen that a thin diffusion bonding layer remains on the surface portion (lower surface portion) of the valve seat.
[0095]
  Further, by comparing Example 2 and Example 3, it can be seen that the thick valve seat has a larger extraction load than the thin valve seat. This can be presumed to be due to the fact that, in Example 2, each corner portion of the valve seat is deformed, and thus the actual pressure applied to the joint surface portion is reduced due to the deformation.
[0096]
  Then, by comparing Example 3 and Example 4, Example 4 having a larger taper angle θ1 of the first joint surface portion has an excellent oxide film destruction effect as described in Embodiment 1 above. It can be seen that the bonding strength increases.
[0097]
  Furthermore, when Example 4 is compared with Example 5, it turns out that the joining strength becomes higher in Example 5 where the applied pressure is larger. Moreover, it can be seen that by setting the applied pressure to 29420 N (3000 kgf), the bonding strength is significantly improved as compared with the comparative example.
[0098]
  Here, in Example 5 described above, an electron micrograph (magnification of about 10000 times) of the joined surface portion of the valve seat and the test piece 61 after joining is shown in FIG. In this figure, the left side is a valve seat (including a portion that looks white), and the right side is a test piece 61. The gray portions between them are the diffusion bonding layer and the melt reaction layer. It can be seen that the thickness of both layers is about 1 μm. When elements in both layers were analyzed, Fe, Zn and Al were detected.
[0099]
  In order to investigate the influence of the pressure force in more detail, the pressure applied is 9807 N (1000 kgf), 14710 N (with the brazing material coating method, the sheet shape, and the taper angle θ1 of the first joint surface portion being the same as those in Examples 4 and 5 above. The valve seat was set to 1500 kgf) and 29420 N (3000 kgf), respectively, and the valve seat was joined to the test piece 61, and the punching load was measured in the same manner as the punching load measurement test performed first.
[0100]
  Moreover, the hardness of the test piece 61 after joining was measured with a pressure of 9807 N (1000 kgf) and 29420 N (3000 kgf). The measurement of the hardness is performed by measuring the valve seat from the corner portion (the distance from the joint surface portion = 0 in FIG. 33) between the first joint surface portion and the second joint surface portion of the valve seat toward the outer peripheral side of the test piece 61. The measurement was performed at predetermined distances along a direction inclined about 0.79 rad (45 °) to the side opposite to the bonded side.
[0101]
  FIG. 32 shows the results of the above-described punching load measurement test, and FIG. 33 shows the results of the hardness measurement test. From this, it can be seen that the greater the applied pressure, the higher the bonding strength, and the higher applied pressure has a greater hardness in the vicinity of the bonded surface portion of the test piece 61. This is because the higher the applied pressure, the lower the contact resistance and the smaller the amount of heat generated, the softening of the test piece 61 is suppressed. When the softening is suppressed, the plastic flow is reliably performed and the oxide film This is because the destructive action effect is increased and the brazing material is also reliably discharged.
[0102]
  Subsequently, in order to investigate the effect of pulse energization, the valve seat was joined to the test piece 61 by performing pulse energization. The large current value and small current value of this pulse energization were 70 kA and 0, respectively. The energization time of the large current value pulse was 0.5 seconds, and the energization time of the small current value pulse was 0.1 seconds. Further, the number of large current value pulses was six. On the other hand, for comparison, the valve seat was joined to the test piece 61 by continuous energization (energization for 2 seconds at a current value of 60 kA). The applied pressure was 29420 N (3000 kgf) in both cases.
[0103]
  And about what was joined by pulse energization and continuous energization, respectively, the hardness before and after joining in the up-and-down both ends (A part) and the up-and-down direction center part (B part), valve seat in test piece 61 Along the direction inclined about 0.79 rad (45 °) from the corner of the first joint surface portion and the second joint surface portion toward the outer peripheral side of the test piece 61 toward the side where the valve seat is joined. The hardness for each predetermined distance and the punching load were measured.
[0104]
  The results of the hardness measurement test before and after joining are shown in FIG. For this reason, the hardness at the center part (B part) in the vertical direction becomes very high after joining, especially for those joined by continuous energization, whereas those joined by pulse energization are not quenched by slow cooling. It can be seen that the hardness has hardly increased.
[0105]
  Moreover, the result of the hardness measurement test by the distance from a joint surface part is shown in FIG. As a result, it can be seen that in the case of joining by pulse energization, the hardness of the test piece 61 is lowered by receiving heat from the valve seat.
[0106]
  Further, the results of measuring the punch load are shown in FIG. From the above, the amount of contraction is reduced by reducing the temperature difference between the valve seat and the test piece 61 by radiating heat to the test piece 61 while suppressing the increase in hardness by performing slow cooling inside the valve seat by pulse energization. Difference can be reduced, and the bonding strength can be improved.
[0107]
  Subsequently, in order to investigate how the valve seat is embedded in the test piece 61 in pulse energization, the amount of embedding y (see FIG. 37) was measured according to the time from the start of pressurization. At this time, the large current value of pulse energization was 68 kA, and the small current value was zero. Also, the energizing time (H) of the large current pulse, the energizing time (C) of the small current pulse, and the number of large current pulses (N) are variable. Under basic conditions, 0.5 sec and 0.1 sec, respectively. And 6 pulses. Then, the test was performed by changing only one of the basic conditions (see FIG. 38 for the change conditions).
[0108]
  FIG. 38 shows the result of the embedding amount measurement test. From this, it can be seen that the embedding is almost completed by the energization of the first large current value pulse, and the embedding is not progressing by the energization later. Also, the amount of embedding remains almost unchanged within the range of the test setting conditions. However, when the energization time of the large current value pulse is as long as 1 second, the embedding amount is slightly larger than when the first large current value pulse is energized than in the other cases, and when the number of pulses is as large as 9 pulses, It can be seen that the test piece 61 softens from the middle and the embedding proceeds. Therefore, the condition that the valve seat can be embedded in the first energization of the first large current value pulse, and the condition that the cooling inside the valve seat and the heat radiation to the cylinder head body can be performed in the energization of the second and subsequent large current value pulses, respectively. You only have to set it.
[0109]
  Finally, the valve seat was made of sintered forged material, and this was joined to the test piece 61 by pulse energization with a pressure of 29420 N (3000 kgf). At this time, the large current value of pulse energization was 60 kA, and the small current value was zero. The energizing time of the large current value pulse, the energizing time of the small current value pulse, and the number of large current value pulses were 0.5 seconds, 0.1 seconds, and 4 pulses, respectively. For comparison, a valve seat made of a sintered material infiltrated with a Cu-based material was joined to the test piece 61 in the same manner. However, the large current value of pulse energization was 53 kA. And about the thing of the sintered forged material and the infiltrated sintered material of the valve seat, the outer periphery of the test piece 61 from the corner of the first joint surface portion and the second joint surface portion of the valve seat in the test piece 61 The hardness for each predetermined distance along the direction inclined about 0.79 rad (45 °) to the side opposite to the side where the valve seat was joined toward the side was measured.
[0110]
  The result is shown in FIG. From this, it can be seen that the infiltrated sintered material has lower hardness inside the test piece 61. This is because the test piece 61 is softened because the heat generation inside the valve seat is suppressed by the infiltration of the Cu-based material and the heat generation is effectively performed at the joint surface portion. However, even if the valve seat is a sintered forged material, the bonding is performed well. This can also be seen from a photomicrograph of the joining surface portion of the sheet and the test piece 61 (magnification about 50 times in FIG. 40, magnification about 400 times in FIG. 41). This is because the holes inside the valve seat are crushed by forging and have the same effect as infiltration.
[0111]
【The invention's effect】
  As explained above, the claims1'sAccording to the invention, when a plurality of metal members to be bonded are bonded to different portions of the base member by heat generation and pressurization caused by energization between the two members, energization at the time of bonding of the metal members to be newly bonded is performed. By forming the path with the bonded metal member, the base member, and the bonded metal member that has already been bonded, it is possible to easily remove defects caused by the thermal effect during bonding in the bonded metal member that has already been bonded. it can.
[0112]
  According to the invention of claim 2, the metal member to be joined is made of an Fe-based material.1'sMaterials effective for the invention are obtained.
[0113]
  ClaimThreeAccording to the invention, the electrode is energized in contact with the metal member to be bonded, and the self-heating amount of the electrode that contacts the already bonded metal member is larger than that of the electrode that contacts the newly bonded metal member. By doing so, the malfunction by the heat influence at the time of joining in a to-be-joined metal member can be removed effectively.
[0114]
  ClaimFourAccording to the invention, the brazing material layer is previously formed on the bonding surface portion of the metal member to be bonded via the diffusion layer of the metal member to be bonded and the melting point lower than the base member and the metal member to be bonded, A brazing material and a diffusion layer of the base member are formed and melted by heating and pressurizing the metal member to be joined and the base member to a temperature equal to or higher than the melting point of the brazing material due to energization between the two members. While discharging the material from between the joint surfaces of both members, joining in the liquid phase diffusion state through the both diffusion layers improves the joint strength of both members, and efficiently inline both members. It is possible to cope with the thermal effect during bonding.
[0115]
  According to the invention of claim 5, the metal member to be joined is made of an Fe-based material, the base member is made of an Al-based material, and the brazing material is made of a Zn-based material. Combinations can be obtained.
[0116]
  According to the invention of claim 6, the brazing material layer is coated on the surface of the metal member to be joined in the brazing material bath by applying ultrasonic vibration, so that the brazing material layer and the diffusion layer are formed on the metal member to be joined. By doing so, the diffusion layer of the brazing material and the metal member to be bonded can be reliably formed by a simple method, and the bonding strength of both members can be further improved.
[0117]
  According to the invention of claim 7, before joining the metal member to be joined to the base member in the metal member to be joined,Cu-basedBy infiltrating the material, the joint strength between both members can be effectively improved.
[0118]
  Claim8'sAccording to the invention, the metal member to be joined and the base memberContactIn this case, since the joining surface portion of the base member is plastically flowed, the joining strength of both members can be further improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view illustrating a main part of an engine cylinder head as a bonded metal member manufactured by a bonding apparatus according to Embodiment 1 of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view schematically showing a joined state of a valve seat and a cylinder head body.
FIG. 3 is a cross-sectional view showing a shape of the valve seat before joining.
FIG. 4 is an explanatory view showing a procedure for joining a valve seat to a cylinder head body.
FIG. 5 is an explanatory view schematically showing a joining process of a valve seat and a cylinder head main body.
FIG. 6 is an explanatory view showing a state where a brazing material is coated on the surface portion of the valve seat in the brazing material bath by applying ultrasonic vibration.
FIG. 7 is a side view showing the joining device.
8 is a view taken in the direction of arrow VIII in FIG.
FIG. 9 is a timing chart showing a method for controlling pressurization and energization.
FIG. 10 is a view corresponding to FIG. 9, illustrating another example of the pressurization control method.
FIG. 11 is a phase diagram of an Al—Zn alloy.
FIG. 12 is a view corresponding to FIG. 9 showing the second embodiment.
FIG. 13 is a graph showing a temperature change inside the valve seat due to pulse energization.
FIG. 14 is a view corresponding to FIG. 9, illustrating another example of the energization control method.
FIG. 15 is a cross-sectional view showing a state in which cooling water is sprayed on the inner peripheral surface portion of the valve seat.
FIG. 16 is a view corresponding to FIG. 9 showing the third embodiment.
FIG. 17 is a view corresponding to FIG. 9 and showing another example of the energization control method.
FIG. 18 is a cross-sectional view showing a state in which the valve seat is pressurized also in the diameter reducing direction to suppress its thermal expansion.
FIG. 19 is a view corresponding to FIG. 3 showing another example of the shape of the valve seat.
FIG. 20 is a cross-sectional view of a main part showing a state in which a valve seat and a cylinder head main body are joined by a joining device according to Embodiment 4.
FIG. 21 is a cross-sectional view showing an engine piston as a bonded metal member according to a fifth embodiment.
FIG. 22 is a cross-sectional view showing a main part of an engine cylinder block as a bonded metal member according to a sixth embodiment.
FIG. 23 is a cross-sectional view showing a test piece.
FIG. 24 is a sectional view showing a thin valve seat.
FIG. 25 is a cross-sectional view showing a thick valve seat.
FIG. 26 is a schematic cross-sectional view showing the outline of a punch load measurement test.
FIG. 27 is a graph showing results of a punching load measurement test in the valve seats of Examples 1 to 5 and Comparative Example.
FIG. 28 is a photomicrograph showing the state of the valve seat surface immediately after ultrasonic plating.
FIG. 29 is a photomicrograph showing a joined state of a valve seat and a test piece in Example 2.
FIG. 30 is a photomicrograph showing a state of a valve seat surface portion after a punching load measurement test.
31 is a photomicrograph showing the joined state of the valve seat and test piece in Example 5. FIG.
FIG. 32 is a graph showing the relationship between the applied pressure during bonding and the extraction load.
FIG. 33 is a graph showing a change in hardness according to a distance from a joint surface portion of a test piece.
FIG. 34 is a graph showing changes in hardness before and after joining of the valve seat in continuous energization and pulse energization.
FIG. 35 is a graph showing a change in hardness according to a distance from a joint surface portion of a test piece in continuous energization and pulse energization.
FIG. 36 is a graph showing the results of a punching load measurement test in continuous energization and pulse energization.
FIG. 37 is an explanatory diagram showing an embedding amount y in an embedding amount measurement test.
FIG. 38 is a graph showing the relationship between the time from the start of pressurization and the embedding amount y.
FIG. 39 is a graph showing a change in hardness according to a distance from a joint surface portion of a test piece when a valve seat is a sintered forged material and an infiltrated sintered material.
FIG. 40 is a micrograph showing a joined state between a valve seat made of sintered forged material and a test piece.
FIG. 41 is a photomicrograph showing a further enlargement of the joined state between a valve seat made of sintered forged material and a test piece.
[Explanation of symbols]
  1 Cylinder head
  2 Cylinder head body (base member)
  2a Joint surface
  3 Valve seat (bonded metal member)
  3a 1st joint surface part
  3b Second joint surface
  5 Diffusion bonding layer (Diffusion layer of brazing material and valve seat)
  6 Melting reaction layer (diffusion layer between brazing material and cylinder head body)
  7 Brazing material layer
  14 Brazing bath
  20 Joining equipment
  24a 1st electrode (electrode which contact | abuts to the to-be-joined metal member newly joined)
  24b 2nd electrode (electrode which contacts the to-be-joined metal member already joined)

Claims (8)

複数の被接合金属部材をベース部材の異なる箇所に、該両部材間の通電に伴う発熱及び加圧によりそれぞれ接合する接合方法であって、
新たに接合する被接合金属部材の接合時の通電経路を、該被接合金属部材とベース部材と既に接合した被接合金属部材とで形成することを特徴とする金属部材の接合方法。A joining method of joining a plurality of metal members to be joined to different portions of a base member by heat generation and pressurization accompanying energization between the two members,
A method for joining metal members, characterized in that a current-carrying path for joining newly joined metal members to be joined is formed by the joined metal member, the base member, and the joined metal member already joined. 請求項１記載の金属部材の接合方法において、
被接合金属部材は、Ｆｅ系材料からなることを特徴とする金属部材の接合方法。In the joining method of the metal member of Claim 1,
A metal member joining method, wherein the metal member to be joined is made of an Fe-based material. 請求項１又は２記載の金属部材の接合方法において、
電極を被接合金属部材に当接状態で通電し、
既に接合した被接合金属部材に当接する電極の自己発熱量は、新たに接合する被接合金属部材に当接する電極よりも大きいことを特徴とする金属部材の接合方法。In the joining method of the metal member of Claim 1 or 2,
Energize the electrode in contact with the metal member to be joined,
A method for joining metal members, characterized in that the amount of self-heating of an electrode in contact with an already joined metal member to be joined is larger than that of an electrode in contact with a newly joined metal member to be joined. 請求項１〜３のいずれかに記載の金属部材の接合方法において、
予め被接合金属部材の接合面部に、該被接合金属部材及びベース部材よりも融点の低いろう材と被接合金属部材との拡散層を介して上記ろう材層を形成しておき、
上記被接合金属部材とベース部材とを、該両部材間の通電に伴う上記ろう材の融点以上の温度への発熱及び加圧により、ろう材及びベース部材の拡散層を形成しかつ溶融したろう材を両部材の接合面部間から排出しながら、上記両拡散層を介した液相拡散状態で接合することを特徴とする金属部材の接合方法。In the joining method of the metal member in any one of Claims 1-3,
The brazing material layer is formed in advance on the bonding surface portion of the metal member to be bonded via a diffusion layer of the brazing material and the metal member to be bonded having a melting point lower than that of the metal member and the base member.
A brazing material and a diffusion layer of the base member are formed and melted by heating and pressurizing the metal member to be joined and the base member to a temperature equal to or higher than the melting point of the brazing material due to energization between the two members. A method for joining metal members, characterized in that joining is performed in a liquid phase diffusion state via both diffusion layers while discharging the material from between the joining surface portions of both members. 請求項４記載の金属部材の接合方法において、
被接合金属部材は、Ｆｅ系材料からなり、
ベース部材は、Ａｌ系材料からなり、
ろう材は、Ｚｎ系材料からなることを特徴とする金属部材の接合方法。In the joining method of the metal member of Claim 4,
The bonded metal member is made of an Fe-based material,
The base member is made of an Al-based material,
The brazing material is made of a Zn-based material. 請求項４又は５記載の金属部材の接合方法において、
ろう材浴中の被接合金属部材の表面部に超音波振動の付与によりろう材をコーティングすることで、被接合金属部材にろう材層及び拡散層を形成することを特徴とする金属部材の接合方法。In the joining method of the metal member of Claim 4 or 5,
Joining a metal member characterized in that a brazing material layer and a diffusion layer are formed on the metal member to be joined by coating the surface of the metal member to be joined in the brazing material bath by applying ultrasonic vibration. Method. 請求項１〜６のいずれかに記載の金属部材の接合方法において、
被接合金属部材の内部に、該被接合金属部材をベース部材に接合する前に予めＣｕ系材料を溶浸することを特徴とする金属部材の接合方法。In the joining method of the metal member in any one of Claims 1-6,
A metal member joining method, wherein a Cu-based material is infiltrated in advance in a metal member to be joined before the metal member to be joined is joined to a base member. 請求項１〜７のいずれかに記載の金属部材の接合方法において、
被接合金属部材及びベース部材の接合は、ベース部材の接合面部を塑性流動させて行うことを特徴とする金属部材の接合方法。In the joining method of the metal member in any one of Claims 1-7,
Junction of the joined metal members and the base member, the bonding method of the metal member and performing bonding surface of the base member by plastic flow.
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