JP3992344B2 - 表皮およびその製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、少なくとも２枚の表皮片を接合により一連にした表皮、およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車の内装部品や家具等に用いられる成形品の表皮として、真空成形やスラッシュ成形等によって所要形状に成形されたプラスチックシートが用いられることがよくある。また、意匠性をより向上させる等の理由から、色彩や材質等の異なる２枚以上のプラスチック製表皮片を接合により一連にしたものが表皮として用いられることもよくある。
【０００３】
従来における表皮片の接合方法として、２枚の表皮片の端部表面を圧着し、両表皮片端部の裏面側に電極を配する高周波加熱装置、あるいは超音波ウェルダーにより両表皮片の端部を溶着する方法、あるいは接着剤を２枚の表皮片の端部表面間に介在させて両表皮片の端部を圧着し接着する方法がある。なお、接合された表皮は、接合端部を裏側にして２枚の表皮片を接合部両側に広げた状態で使用される。
【０００４】
ところが、このような方法による表皮片の接合は、接合を確実にするため、および接合部の外観を良好にするため等の理由から、両表皮片の接合面同士を圧着して行うため、接合時に溶融した表皮片の構成樹脂や接合面間の接着剤が接合部の表面側、すなわち意匠面側にはみ出してバリを形成し易い。前記バリは表皮の外観を損なうため、除去する必要があり、その除去作業に手間取るのみならず、奇麗に切除できない場合も多く、その場合には表皮が不良品とならざるを得なかった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
そこでこの発明は、前記の問題点に鑑みなされたもので、少なくとも２枚の表皮片を、接合部表面にバリを生じることなく接合した表皮とその製造方法を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、少なくとも２枚の表皮片をその端部の表面で溶着あるいは接着により接合してなる表皮において、前記表皮片は意匠面とその端から裏側へ折れ曲がった接合面とを有し、接合される少なくとも一方の表皮片の接合面に溶融樹脂や接着剤の余剰収容凹部を表皮片の先端側から離して意匠面側寄りに形成し、前記余剰収容凹部から表皮片先 端間において表皮片を接合したことを特徴とする。
【０００７】
請求項２の発明は、少なくとも２枚の表皮片をその端部の表面で互いに圧着して溶着あるいは接着により接合させる表皮の製造方法において、前記表皮片は意匠面とその端から裏側へ折れ曲がった接合面とを有し、接合される少なくとも一方の表皮片の接合面に接着剤や溶融樹脂の余剰収容凹部を表皮片の先端側から離して意匠面側寄りに形成し、前記余剰収容凹部から表皮片先端間において表皮片を接合することを特徴とする。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説明する。
図１はこの発明の一実施例における表皮の一部を示す斜視図、図２は表皮片の溶着接合前の端部を示す断面図、図３は溶着による接合時を示す断面図、図４は溶着した接合部を示す断面図、図５は表皮片の接着時を示す断面図、図６は接着した接合部を示す断面図、図７は本発明の表皮を用いる表皮一体発泡成形時を示す断面図、図８は本発明の表皮を用いた発泡成形品の一例の断面図である。
【０００９】
図１に示す本発明の一実施例の表皮１０は、発泡体等の表面を被覆して意匠性を高めるものであり、所要枚数、この例では２枚の表皮片１１，１５をその一端部の表面で互いに圧着させて溶着あるいは接着により接合したものからなり、表皮表面を構成する意匠面１１Ａ，１５Ａ間に接合部２０を有する。
【００１０】
２枚の表皮片１１，１５は、パウダースラッシュ成形や真空成形等によって所要形状に賦形されたプラスチック製からなり、色彩や感触あるいは材質等の少なくとも一つが互いに異なっている。
【００１１】
前記表皮片１１，１５は、接合前の表皮片の端部を示す図２からよりよく理解されるように、表皮の表面となる意匠面１１Ａ，１５Ａとその端から裏側へ折れ曲がった接合面１１Ｂ，１５Ｂとを有し、少なくとも一方の表皮片１５の接合面１５Ｂには余剰の溶融樹脂や接着剤を収容するための余剰収容凹部１７が意匠面１５Ａと接合面１５Ｂとの境界線に沿って溝状に形成され、該余剰収容凹部１７から表皮片先端１３，１８間において表皮片１１，１５が図１のように接合されている。また、前記余剰収容凹部１７には、表皮片１１，１５の接合時に接合面１１Ｂ，１５Ｂで溶融して余剰となった表皮片構成樹脂の余剰溶融樹脂２１や、接合面１１Ｂ，１５Ｂ間に設けられた接着剤の余剰接着剤２２が収容されていて、接合部２０表面の意匠面１１Ａ，１５Ａ側にはみ出していないため、表皮１０の意匠面がバリの無い良好なものになっている。
【００１２】
なお、余剰溶融樹脂２１や余剰接着剤２２を余剰収容凹部１７内に確実に収容して余剰溶融樹脂２１や余剰接着剤２２が意匠面１１Ａ，１５Ａ側にはみ出すのを効率よく防止するため、および溶着面積あるいは接着面積を大にして接合強度を高めるためには、前記余剰収容凹部１７を表皮片先端１３，１８側から離して意匠面１１Ａ，１５Ａ側寄りに設けるのが好ましい。
【００１３】
次に、前記表皮１０を溶着によって製造する実施例を説明する。まず図２に示すように、パウダースラッシュ成形や真空成形等によって所要形状に賦形した２枚の表皮片１１，１５を用意する。この２枚の表皮片１１，１５は、色彩や感触あるいは材質等の少なくとも一つが互いに異なるものからなり、意匠面１１Ａ，１５Ａとその端から裏側へ折れ曲がった接合面１１Ｂ，１５Ｂとを有し、少なくとも一方の表皮片１５の接合面１５Ｂには余剰収容凹部１７が溝状に形成されている。
【００１４】
次いで、前記２枚の表皮片１１，１５の接合面１１Ｂ，１５Ｂを対向させ、その接合面１５Ｂの余剰収容凹部１７と表皮片１１，１５の先端１３，１８間を圧着してその両側に高周波加熱装置の電極３０，３１を配置する。そして、圧着部２４，２５を高周波加熱して溶融させることによって図４のように溶着し、図１に示した表皮１０を得る。その際、前記圧着部２４，２５で溶融した表皮片構成樹脂の溶融樹脂は圧着部２４，２５を接着させるとともに、図４のように、余剰溶融樹脂２１が圧着部２４，２５の両端の表皮片先端１３，１８側と余剰収容凹部１７側へはみ出す。この余剰収容凹部１７側へはみ出した余剰溶融樹脂２１は余剰収容凹部１７内に収容されて意匠面１１Ａ，１５Ａまで到達しないため、意匠面にバリを形成せず、表皮の良好な意匠面が得られる。
【００１５】
図５および図６に示す実施例は、接着により前記２枚の表皮片１１，１５を接合して表皮を製造する例である。この例においては、図５に示すように、接合面１５Ｂの余剰収容凹部１７と表皮先端１３，１８間に接着剤２２ａを設け、図６のように、前記接着剤２２ａを介して接合面１１Ｂ，１５Ｂを圧着し、２枚の表皮片１１，１５を接着することにより、所望の表皮を得る。その際、余剰接着剤２２は表皮先端１３，１８側および余剰収容凹部１７側へはみ出すが、余剰収容凹部１７側へはみ出した余剰接着剤２２は当該余剰収容凹部１７内に収容され、意匠面１１Ａ，１５Ｂ側まではみ出すことが無いので、バリの無い外観良好な表皮の意匠面が得られる。
【００１６】
このようにして接合された前記表皮１０は、座席やドアトリム等のような自動車内装部品や家具、日曜品等に使用される成形品の表皮に用いられる。前記表皮１０を用いる成形品の一例として発泡成形品の場合を示す。その発泡成形品の製造は、図７に示す公知の表皮一体発泡成形によって行われる。すなわち、前記表皮１０を裏面側が発泡成形型Ｍの成形キャビティＣ内を向くようにして下型Ｍ１の型面に配置するとともに、上型Ｍ２には必要に応じてコア４０を配置し、前記表皮１０裏面とコア４０間にポリウレタン原料等の発泡成形原料Ｐを注入する。このとき、表皮片１１，１５の接合部２０は、接合面１１Ｂ，１５Ｂが成形キャビティＣ内に位置している。前記成形キャビティＣ内に注入された発泡成形原料Ｐは、発泡して表皮１０裏面とコア４０間に充満し、前記表皮片１１，１５の接合部２０を表皮裏側で挟んで発泡体５０を形成する。その後、成形品を脱型すれば、図８に示すように、発泡体５０の表面が前記表皮１０で覆われた発泡成形品５１が得られる。なお、前記コア４０を発泡成形型内に配置しない場合には、コア４０の無い発泡成形品となる。
【００１７】
このようにして得られた発泡成形品５１は、前記表皮片１１，１５の接合面１１Ｂ，１５Ｂが発泡体５０内に埋もれ、しかも発泡体５０によって挟持された状態となっている。そのため、前記接合面１１Ｂ，１５Ｂは意匠面１１Ａ，１５Ａとの境界まで密着しており、接合部２０が余剰収容凹部１７から意匠面側の部分で溶着または接着していなくても、接合部２０の表皮意匠面側が分離して外観を損なう恐れがない。
【００１８】
【発明の効果】
以上図示し説明したように、本発明の表皮とその製造方法によれば、表皮片の接合面に形成された余剰収容凹部には、表皮片接合面に生じる溶融樹脂や接着剤の余剰分が収容されるため、余剰溶融樹脂や余剰接着剤が意匠面にはみ出してバリを生じることがなく、良好な表皮外観が得られる。また、バリを除去する作業を要しないため作業性がよくなる効果もある。さらに、本発明によって得られる表皮は、この表皮を用いる成形品の製造時に、表皮裏側に発泡体等が形成されることによって表皮片の接合部の意匠面側が確実に閉じられるため、外観を損なう恐れもない。
【図面の簡単な説明】
【図１】 この発明の一実施例における表皮の斜視図である。
【図２】 図２は表皮片の溶着接合前の端部を示す断面図である。
【図３】 溶着による接合時を示す断面図である。
【図４】 溶着した接合部を示す断面図である。
【図５】 この発明の他の実施例における表皮片の接着時を示す断面図である。
【図６】 接着した接合部を示す断面図である。
【図７】 本発明の表皮を用いる表皮一体発泡成形時を示す断面図である。
【図８】 本発明の表皮を用いた発泡成形品の一例の断面図である。
【符号の説明】
１０ 表皮
１１，１５ 表皮片
１１Ａ，１５Ａ 意匠面
１１Ｂ，１５Ｂ 接合面
１７ 余剰収容部
２０ 接合部
２１ 余剰溶融樹脂
【発明の属する技術分野】
この発明は、少なくとも２枚の表皮片を接合により一連にした表皮、およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車の内装部品や家具等に用いられる成形品の表皮として、真空成形やスラッシュ成形等によって所要形状に成形されたプラスチックシートが用いられることがよくある。また、意匠性をより向上させる等の理由から、色彩や材質等の異なる２枚以上のプラスチック製表皮片を接合により一連にしたものが表皮として用いられることもよくある。
【０００３】
従来における表皮片の接合方法として、２枚の表皮片の端部表面を圧着し、両表皮片端部の裏面側に電極を配する高周波加熱装置、あるいは超音波ウェルダーにより両表皮片の端部を溶着する方法、あるいは接着剤を２枚の表皮片の端部表面間に介在させて両表皮片の端部を圧着し接着する方法がある。なお、接合された表皮は、接合端部を裏側にして２枚の表皮片を接合部両側に広げた状態で使用される。
【０００４】
ところが、このような方法による表皮片の接合は、接合を確実にするため、および接合部の外観を良好にするため等の理由から、両表皮片の接合面同士を圧着して行うため、接合時に溶融した表皮片の構成樹脂や接合面間の接着剤が接合部の表面側、すなわち意匠面側にはみ出してバリを形成し易い。前記バリは表皮の外観を損なうため、除去する必要があり、その除去作業に手間取るのみならず、奇麗に切除できない場合も多く、その場合には表皮が不良品とならざるを得なかった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
そこでこの発明は、前記の問題点に鑑みなされたもので、少なくとも２枚の表皮片を、接合部表面にバリを生じることなく接合した表皮とその製造方法を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、少なくとも２枚の表皮片をその端部の表面で溶着あるいは接着により接合してなる表皮において、前記表皮片は意匠面とその端から裏側へ折れ曲がった接合面とを有し、接合される少なくとも一方の表皮片の接合面に溶融樹脂や接着剤の余剰収容凹部を表皮片の先端側から離して意匠面側寄りに形成し、前記余剰収容凹部から表皮片先 端間において表皮片を接合したことを特徴とする。
【０００７】
請求項２の発明は、少なくとも２枚の表皮片をその端部の表面で互いに圧着して溶着あるいは接着により接合させる表皮の製造方法において、前記表皮片は意匠面とその端から裏側へ折れ曲がった接合面とを有し、接合される少なくとも一方の表皮片の接合面に接着剤や溶融樹脂の余剰収容凹部を表皮片の先端側から離して意匠面側寄りに形成し、前記余剰収容凹部から表皮片先端間において表皮片を接合することを特徴とする。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説明する。
図１はこの発明の一実施例における表皮の一部を示す斜視図、図２は表皮片の溶着接合前の端部を示す断面図、図３は溶着による接合時を示す断面図、図４は溶着した接合部を示す断面図、図５は表皮片の接着時を示す断面図、図６は接着した接合部を示す断面図、図７は本発明の表皮を用いる表皮一体発泡成形時を示す断面図、図８は本発明の表皮を用いた発泡成形品の一例の断面図である。
【０００９】
図１に示す本発明の一実施例の表皮１０は、発泡体等の表面を被覆して意匠性を高めるものであり、所要枚数、この例では２枚の表皮片１１，１５をその一端部の表面で互いに圧着させて溶着あるいは接着により接合したものからなり、表皮表面を構成する意匠面１１Ａ，１５Ａ間に接合部２０を有する。
【００１０】
２枚の表皮片１１，１５は、パウダースラッシュ成形や真空成形等によって所要形状に賦形されたプラスチック製からなり、色彩や感触あるいは材質等の少なくとも一つが互いに異なっている。
【００１１】
前記表皮片１１，１５は、接合前の表皮片の端部を示す図２からよりよく理解されるように、表皮の表面となる意匠面１１Ａ，１５Ａとその端から裏側へ折れ曲がった接合面１１Ｂ，１５Ｂとを有し、少なくとも一方の表皮片１５の接合面１５Ｂには余剰の溶融樹脂や接着剤を収容するための余剰収容凹部１７が意匠面１５Ａと接合面１５Ｂとの境界線に沿って溝状に形成され、該余剰収容凹部１７から表皮片先端１３，１８間において表皮片１１，１５が図１のように接合されている。また、前記余剰収容凹部１７には、表皮片１１，１５の接合時に接合面１１Ｂ，１５Ｂで溶融して余剰となった表皮片構成樹脂の余剰溶融樹脂２１や、接合面１１Ｂ，１５Ｂ間に設けられた接着剤の余剰接着剤２２が収容されていて、接合部２０表面の意匠面１１Ａ，１５Ａ側にはみ出していないため、表皮１０の意匠面がバリの無い良好なものになっている。
【００１２】
なお、余剰溶融樹脂２１や余剰接着剤２２を余剰収容凹部１７内に確実に収容して余剰溶融樹脂２１や余剰接着剤２２が意匠面１１Ａ，１５Ａ側にはみ出すのを効率よく防止するため、および溶着面積あるいは接着面積を大にして接合強度を高めるためには、前記余剰収容凹部１７を表皮片先端１３，１８側から離して意匠面１１Ａ，１５Ａ側寄りに設けるのが好ましい。
【００１３】
次に、前記表皮１０を溶着によって製造する実施例を説明する。まず図２に示すように、パウダースラッシュ成形や真空成形等によって所要形状に賦形した２枚の表皮片１１，１５を用意する。この２枚の表皮片１１，１５は、色彩や感触あるいは材質等の少なくとも一つが互いに異なるものからなり、意匠面１１Ａ，１５Ａとその端から裏側へ折れ曲がった接合面１１Ｂ，１５Ｂとを有し、少なくとも一方の表皮片１５の接合面１５Ｂには余剰収容凹部１７が溝状に形成されている。
【００１４】
次いで、前記２枚の表皮片１１，１５の接合面１１Ｂ，１５Ｂを対向させ、その接合面１５Ｂの余剰収容凹部１７と表皮片１１，１５の先端１３，１８間を圧着してその両側に高周波加熱装置の電極３０，３１を配置する。そして、圧着部２４，２５を高周波加熱して溶融させることによって図４のように溶着し、図１に示した表皮１０を得る。その際、前記圧着部２４，２５で溶融した表皮片構成樹脂の溶融樹脂は圧着部２４，２５を接着させるとともに、図４のように、余剰溶融樹脂２１が圧着部２４，２５の両端の表皮片先端１３，１８側と余剰収容凹部１７側へはみ出す。この余剰収容凹部１７側へはみ出した余剰溶融樹脂２１は余剰収容凹部１７内に収容されて意匠面１１Ａ，１５Ａまで到達しないため、意匠面にバリを形成せず、表皮の良好な意匠面が得られる。
【００１５】
図５および図６に示す実施例は、接着により前記２枚の表皮片１１，１５を接合して表皮を製造する例である。この例においては、図５に示すように、接合面１５Ｂの余剰収容凹部１７と表皮先端１３，１８間に接着剤２２ａを設け、図６のように、前記接着剤２２ａを介して接合面１１Ｂ，１５Ｂを圧着し、２枚の表皮片１１，１５を接着することにより、所望の表皮を得る。その際、余剰接着剤２２は表皮先端１３，１８側および余剰収容凹部１７側へはみ出すが、余剰収容凹部１７側へはみ出した余剰接着剤２２は当該余剰収容凹部１７内に収容され、意匠面１１Ａ，１５Ｂ側まではみ出すことが無いので、バリの無い外観良好な表皮の意匠面が得られる。
【００１６】
このようにして接合された前記表皮１０は、座席やドアトリム等のような自動車内装部品や家具、日曜品等に使用される成形品の表皮に用いられる。前記表皮１０を用いる成形品の一例として発泡成形品の場合を示す。その発泡成形品の製造は、図７に示す公知の表皮一体発泡成形によって行われる。すなわち、前記表皮１０を裏面側が発泡成形型Ｍの成形キャビティＣ内を向くようにして下型Ｍ１の型面に配置するとともに、上型Ｍ２には必要に応じてコア４０を配置し、前記表皮１０裏面とコア４０間にポリウレタン原料等の発泡成形原料Ｐを注入する。このとき、表皮片１１，１５の接合部２０は、接合面１１Ｂ，１５Ｂが成形キャビティＣ内に位置している。前記成形キャビティＣ内に注入された発泡成形原料Ｐは、発泡して表皮１０裏面とコア４０間に充満し、前記表皮片１１，１５の接合部２０を表皮裏側で挟んで発泡体５０を形成する。その後、成形品を脱型すれば、図８に示すように、発泡体５０の表面が前記表皮１０で覆われた発泡成形品５１が得られる。なお、前記コア４０を発泡成形型内に配置しない場合には、コア４０の無い発泡成形品となる。
【００１７】
このようにして得られた発泡成形品５１は、前記表皮片１１，１５の接合面１１Ｂ，１５Ｂが発泡体５０内に埋もれ、しかも発泡体５０によって挟持された状態となっている。そのため、前記接合面１１Ｂ，１５Ｂは意匠面１１Ａ，１５Ａとの境界まで密着しており、接合部２０が余剰収容凹部１７から意匠面側の部分で溶着または接着していなくても、接合部２０の表皮意匠面側が分離して外観を損なう恐れがない。
【００１８】
【発明の効果】
以上図示し説明したように、本発明の表皮とその製造方法によれば、表皮片の接合面に形成された余剰収容凹部には、表皮片接合面に生じる溶融樹脂や接着剤の余剰分が収容されるため、余剰溶融樹脂や余剰接着剤が意匠面にはみ出してバリを生じることがなく、良好な表皮外観が得られる。また、バリを除去する作業を要しないため作業性がよくなる効果もある。さらに、本発明によって得られる表皮は、この表皮を用いる成形品の製造時に、表皮裏側に発泡体等が形成されることによって表皮片の接合部の意匠面側が確実に閉じられるため、外観を損なう恐れもない。
【図面の簡単な説明】
【図１】 この発明の一実施例における表皮の斜視図である。
【図２】 図２は表皮片の溶着接合前の端部を示す断面図である。
【図３】 溶着による接合時を示す断面図である。
【図４】 溶着した接合部を示す断面図である。
【図５】 この発明の他の実施例における表皮片の接着時を示す断面図である。
【図６】 接着した接合部を示す断面図である。
【図７】 本発明の表皮を用いる表皮一体発泡成形時を示す断面図である。
【図８】 本発明の表皮を用いた発泡成形品の一例の断面図である。
【符号の説明】
１０ 表皮
１１，１５ 表皮片
１１Ａ，１５Ａ 意匠面
１１Ｂ，１５Ｂ 接合面
１７ 余剰収容部
２０ 接合部
２１ 余剰溶融樹脂
Claims (2)
- 少なくとも２枚の表皮片をその端部の表面で溶着あるいは接着により接合してなる表皮において、
前記表皮片は意匠面とその端から裏側へ折れ曲がった接合面とを有し、接合される少なくとも一方の表皮片の接合面に溶融樹脂や接着剤の余剰収容凹部を表皮片の先端側から離して意匠面側寄りに形成し、前記余剰収容凹部から表皮片先端間において表皮片を接合したことを特徴とする表皮。 - 少なくとも２枚の表皮片をその端部の表面で互いに圧着して溶着あるいは接着により接合させる表皮の製造方法において、
前記表皮片は意匠面とその端から裏側へ折れ曲がった接合面とを有し、接合される少なくとも一方の表皮片の接合面に接着剤や溶融樹脂の余剰収容凹部を表皮片の先端側から離して意匠面側寄りに形成し、
前記余剰収容凹部から表皮片先端間において表皮片を接合することを特徴とする表皮の製造方法。
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| JP36551897A JP3992344B2 (ja) | 1997-12-22 | 1997-12-22 | 表皮およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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| JP36551897A JP3992344B2 (ja) | 1997-12-22 | 1997-12-22 | 表皮およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11179809A JPH11179809A (ja) | 1999-07-06 |
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ID=18484464
Family Applications (1)
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| JP36551897A Expired - Fee Related JP3992344B2 (ja) | 1997-12-22 | 1997-12-22 | 表皮およびその製造方法 |
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| JP (1) | JP3992344B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
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|---|---|---|---|---|
| JP2001247261A (ja) * | 2000-03-06 | 2001-09-11 | Dainippon Printing Co Ltd | ボビン |
| US7641953B2 (en) | 2005-12-02 | 2010-01-05 | Visteon Global Technologies, Inc. | Component for a vehicle interior having a soft-feel touch |
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1997
- 1997-12-22 JP JP36551897A patent/JP3992344B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| JPH11179809A (ja) | 1999-07-06 |
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