JP3933083B2 - 漏洩検知管の製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、漏洩検知管の製造方法に関し、特に、内管の外周に、内面に漏洩検知溝を形成した外管を有する、二重構造の漏洩検知管の効率的な製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
内管の外周に、内面に漏洩検知溝を形成した外管を有する二重構造の漏洩検知管の断面構造を図２に示す。漏洩検知管２１は、内管２２の外周に、内面に漏洩検知溝２４を形成した外管２３を設けて構成されている。内管２２または外管２３の損傷などが起きた場合、内管２２の内部または外管２３の外部の液体や気体が漏洩検知溝２４を通して管端に漏れ出し、この漏れを検知することで、内外の気体や液体の混合を未然に防止できることになる。
【０００３】
このような断面構造を示す漏洩検知管２１の製造方法は、図３に示すように、内面に溝加工した外管２３の内側に、外管２３の内径よりも小なる外径の内管２２を挿入し、ダイス２５を通して内管２２と外管２３を友抜きすることにより、外管２３の径を縮径して、内管２２と一体化する方法がとられている。
【０００４】
また、他の漏洩検知管の製造方法として、外管に外管の内径より外径の小なる内管を挿入し、転造に基づいて外管の表面に複数のフィンを形成するとともに転造加工に基づいて外管を内管に密着させるものがある（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
【特許文献１】
実用新案登録第２５１１８５４号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図３に示すような友抜きによる外管２３と内管２２の一体化方法では、外管２３に内管２２を挿入する必要があり、外管２３の最小内径と内管２２の外径との差が小さいと、挿入時の摩擦抵抗が大きくなって長尺材の挿入が困難となり、長尺の漏洩検知管を製造できないという問題がある。また、外管２３の最小内径と内管２２の外径との差を大きくすると挿入はしやすくなるが、引き抜きでリダクションを大きくする必要があり、引き抜き力が大きくなって外管２３が破断してしまうため、２度、３度に分けて引き抜く必要があり、工数が増加するといった問題が生じる。
【０００７】
また、転造に基づいてフィンを形成しながら外管を内管に密着させる方法では、フィンの形成方向によって製造工程の高速化に限界が生じる。例えば、フィンの形成方向が管の長手方向に対しても直交もしくは角度を有する場合には転造時の摩擦熱が大になることから加工装置の負荷が増大し、長尺物の製造に適さない。このため、長尺の漏洩検知管を工業的に安価に製造できる方法が求められている。
【０００８】
本発明は、上記した従来技術の問題を解決するためになされたもので、長尺の漏洩検知管を安価に製造できる漏洩検知管の製造方法の提供を目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明は、中心部に内管の挿通孔を有するフローティングプラグを用い、このフローティングプラグを間にして内管と外管を同軸状に配置し、外管をダイスで縮径しながら内管と外管を一体に引き抜く漏洩検知管の製造方法を提供する。
【００１０】
フローティングプラグを用いることにより、外管の縮径加工度を大きくとることができ、内管の外径と外管の内径との差を大きくとれるようになる。このため、内管の挿入が容易となり、長尺の漏洩検知管を製造できるようになる。
【００１１】
本発明においては、別工程において内面に溝加工を施した外管を用いることも可能であるが、外管の内面に溝を形成する加工手段を有するフローティングプラグを用い、外管の内面に溝を形成しながら内管と外管を一体に引き抜くことにより、より効率的に漏洩検知管を製造できる。
【００１２】
また、外管を縮径するダイスを回転させながら内管と外管を一体に引き抜くことにより、外管とダイスとの摩擦力を低減でき、引き抜き力を小さくして破断に対する安全率をより大きくすることができる。また、引き抜き速度を大にすることを可能にする。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明の漏洩検知管の製造方法の一実施の形態を図１を参照して説明する。同図において位置関係を明確にするため、外管３、ダイス６、７を破断している。４はフローティングプラグであり、この中心部には内管２の挿通孔が設けられ、外周には溝加工凹凸部５が設けられている。したがって、フローティングプラグ４の中心部に内管２を挿通させ、その外周を外管３が通るよう内管２と外管３を同軸状に配置し、外管３の外周部をダイス６、７で規制して縮径しながら内管２と外管３を一体に引き抜くと、フローティングプラグ４の溝加工凹凸部５で外管３の内面に溝加工され、しかも、内管２と外管３が一体化された漏洩検知管１が製造される。
【００１４】
なお、ダイス６は、外管３を縮径しながら溝加工凹凸部５に押付ける作用と、フローティングプラグ４の引き抜き方向（左方向）への移動を抑止する作用を有し、ダイス７は、外管３の径を縮径して、内管２と一体化する作用を有している。すなわち、ダイス６とフローティングプラグ４で外管３が一旦縮径加工され、その後、ダイス７で一体化加工されることになる。したがって、内管２を外管３に挿入し易くするため、外管３の最小内径と内管２の外径との差を大きくしても、外管３を縮径して内管２と一体化するダイス７では、外管３の内径と内管２の外径との差は小さくなるので、少ないリダクションで済み、破断することなく漏洩検知管１を製造できる。また、加工装置にかかる負荷の増大を防げるので、長尺の漏洩検知管１を安定的に製造できるようになる。
【００１５】
【発明の効果】
以上説明したとおり、本発明は、中心部に内管の挿通孔を有するフローティングプラグを用い、このフローティングプラグを間にして内管と外管を同軸状に配置し、外管をダイスで縮径しながら内管と外管を一体に引き抜く漏洩検知管の製造方法を提供するものであり、フローティングプラグを用いることにより、外管の縮径加工度を大きくとることができ、内管の外径と外管の内径との差を大きくとれるようになる。このため、内管の挿入が容易となり、長尺の漏洩検知管を製造できるようになる。また、外管の内面に溝を形成する加工手段を有するフローティングプラグを用い、外管の内面に溝を形成しながら内管と外管を一体に引き抜くことにより、より効率的に漏洩検知管を製造できる。
【００１６】
さらに、外管を縮径するダイスを回転させながら内管と外管を一体に引き抜くことにより、外管とダイスとの摩擦力を低減でき、引き抜き力を小さくして破断に対する安全率をより大きくすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の漏洩検知管の製造方法の一実施の形態の説明図。
【図２】漏洩検知管の説明図。
【図３】漏洩検知管の製造方法の従来例の説明図。
【符号の説明】
１：漏洩検知管
２：内管
３：外管
４：フローティングプラグ
５：溝加工凹凸部
６、７：ダイス
【発明の属する技術分野】
本発明は、漏洩検知管の製造方法に関し、特に、内管の外周に、内面に漏洩検知溝を形成した外管を有する、二重構造の漏洩検知管の効率的な製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
内管の外周に、内面に漏洩検知溝を形成した外管を有する二重構造の漏洩検知管の断面構造を図２に示す。漏洩検知管２１は、内管２２の外周に、内面に漏洩検知溝２４を形成した外管２３を設けて構成されている。内管２２または外管２３の損傷などが起きた場合、内管２２の内部または外管２３の外部の液体や気体が漏洩検知溝２４を通して管端に漏れ出し、この漏れを検知することで、内外の気体や液体の混合を未然に防止できることになる。
【０００３】
このような断面構造を示す漏洩検知管２１の製造方法は、図３に示すように、内面に溝加工した外管２３の内側に、外管２３の内径よりも小なる外径の内管２２を挿入し、ダイス２５を通して内管２２と外管２３を友抜きすることにより、外管２３の径を縮径して、内管２２と一体化する方法がとられている。
【０００４】
また、他の漏洩検知管の製造方法として、外管に外管の内径より外径の小なる内管を挿入し、転造に基づいて外管の表面に複数のフィンを形成するとともに転造加工に基づいて外管を内管に密着させるものがある（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
【特許文献１】
実用新案登録第２５１１８５４号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図３に示すような友抜きによる外管２３と内管２２の一体化方法では、外管２３に内管２２を挿入する必要があり、外管２３の最小内径と内管２２の外径との差が小さいと、挿入時の摩擦抵抗が大きくなって長尺材の挿入が困難となり、長尺の漏洩検知管を製造できないという問題がある。また、外管２３の最小内径と内管２２の外径との差を大きくすると挿入はしやすくなるが、引き抜きでリダクションを大きくする必要があり、引き抜き力が大きくなって外管２３が破断してしまうため、２度、３度に分けて引き抜く必要があり、工数が増加するといった問題が生じる。
【０００７】
また、転造に基づいてフィンを形成しながら外管を内管に密着させる方法では、フィンの形成方向によって製造工程の高速化に限界が生じる。例えば、フィンの形成方向が管の長手方向に対しても直交もしくは角度を有する場合には転造時の摩擦熱が大になることから加工装置の負荷が増大し、長尺物の製造に適さない。このため、長尺の漏洩検知管を工業的に安価に製造できる方法が求められている。
【０００８】
本発明は、上記した従来技術の問題を解決するためになされたもので、長尺の漏洩検知管を安価に製造できる漏洩検知管の製造方法の提供を目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明は、中心部に内管の挿通孔を有するフローティングプラグを用い、このフローティングプラグを間にして内管と外管を同軸状に配置し、外管をダイスで縮径しながら内管と外管を一体に引き抜く漏洩検知管の製造方法を提供する。
【００１０】
フローティングプラグを用いることにより、外管の縮径加工度を大きくとることができ、内管の外径と外管の内径との差を大きくとれるようになる。このため、内管の挿入が容易となり、長尺の漏洩検知管を製造できるようになる。
【００１１】
本発明においては、別工程において内面に溝加工を施した外管を用いることも可能であるが、外管の内面に溝を形成する加工手段を有するフローティングプラグを用い、外管の内面に溝を形成しながら内管と外管を一体に引き抜くことにより、より効率的に漏洩検知管を製造できる。
【００１２】
また、外管を縮径するダイスを回転させながら内管と外管を一体に引き抜くことにより、外管とダイスとの摩擦力を低減でき、引き抜き力を小さくして破断に対する安全率をより大きくすることができる。また、引き抜き速度を大にすることを可能にする。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明の漏洩検知管の製造方法の一実施の形態を図１を参照して説明する。同図において位置関係を明確にするため、外管３、ダイス６、７を破断している。４はフローティングプラグであり、この中心部には内管２の挿通孔が設けられ、外周には溝加工凹凸部５が設けられている。したがって、フローティングプラグ４の中心部に内管２を挿通させ、その外周を外管３が通るよう内管２と外管３を同軸状に配置し、外管３の外周部をダイス６、７で規制して縮径しながら内管２と外管３を一体に引き抜くと、フローティングプラグ４の溝加工凹凸部５で外管３の内面に溝加工され、しかも、内管２と外管３が一体化された漏洩検知管１が製造される。
【００１４】
なお、ダイス６は、外管３を縮径しながら溝加工凹凸部５に押付ける作用と、フローティングプラグ４の引き抜き方向（左方向）への移動を抑止する作用を有し、ダイス７は、外管３の径を縮径して、内管２と一体化する作用を有している。すなわち、ダイス６とフローティングプラグ４で外管３が一旦縮径加工され、その後、ダイス７で一体化加工されることになる。したがって、内管２を外管３に挿入し易くするため、外管３の最小内径と内管２の外径との差を大きくしても、外管３を縮径して内管２と一体化するダイス７では、外管３の内径と内管２の外径との差は小さくなるので、少ないリダクションで済み、破断することなく漏洩検知管１を製造できる。また、加工装置にかかる負荷の増大を防げるので、長尺の漏洩検知管１を安定的に製造できるようになる。
【００１５】
【発明の効果】
以上説明したとおり、本発明は、中心部に内管の挿通孔を有するフローティングプラグを用い、このフローティングプラグを間にして内管と外管を同軸状に配置し、外管をダイスで縮径しながら内管と外管を一体に引き抜く漏洩検知管の製造方法を提供するものであり、フローティングプラグを用いることにより、外管の縮径加工度を大きくとることができ、内管の外径と外管の内径との差を大きくとれるようになる。このため、内管の挿入が容易となり、長尺の漏洩検知管を製造できるようになる。また、外管の内面に溝を形成する加工手段を有するフローティングプラグを用い、外管の内面に溝を形成しながら内管と外管を一体に引き抜くことにより、より効率的に漏洩検知管を製造できる。
【００１６】
さらに、外管を縮径するダイスを回転させながら内管と外管を一体に引き抜くことにより、外管とダイスとの摩擦力を低減でき、引き抜き力を小さくして破断に対する安全率をより大きくすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の漏洩検知管の製造方法の一実施の形態の説明図。
【図２】漏洩検知管の説明図。
【図３】漏洩検知管の製造方法の従来例の説明図。
【符号の説明】
１：漏洩検知管
２：内管
３：外管
４：フローティングプラグ
５：溝加工凹凸部
６、７：ダイス
Claims (3)
- 中心部に内管の挿通孔を有するフローティングプラグを用い、このフローティングプラグを間にして内管と外管を同軸状に配置し、外管をダイスで縮径しながら内管と外管を一体に引き抜くことを特徴とする漏洩検知管の製造方法。
- 外管の内面に溝を形成する加工手段を有するフローティングプラグを用い、外管の内面に溝を形成しながら内管と外管を一体に引き抜く請求項１記載の漏洩検知管の製造方法。
- 前記ダイスを回転させながら内管と外管を一体に引き抜く請求項１記載の漏洩検知管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2003103322A JP3933083B2 (ja) | 2003-04-07 | 2003-04-07 | 漏洩検知管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2003103322A JP3933083B2 (ja) | 2003-04-07 | 2003-04-07 | 漏洩検知管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2004309312A JP2004309312A (ja) | 2004-11-04 |
| JP3933083B2 true JP3933083B2 (ja) | 2007-06-20 |
Family
ID=33466499
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2003103322A Expired - Fee Related JP3933083B2 (ja) | 2003-04-07 | 2003-04-07 | 漏洩検知管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3933083B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015010758A (ja) * | 2013-06-28 | 2015-01-19 | 岩谷マテリアル株式会社 | ３重管式熱交換器 |
| JP2015010757A (ja) * | 2013-06-28 | 2015-01-19 | 岩谷マテリアル株式会社 | ３重管式熱交換器 |
| JP2015025577A (ja) * | 2013-07-24 | 2015-02-05 | 岩谷マテリアル株式会社 | ３重管式熱交換器の製造方法 |
-
2003
- 2003-04-07 JP JP2003103322A patent/JP3933083B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015010758A (ja) * | 2013-06-28 | 2015-01-19 | 岩谷マテリアル株式会社 | ３重管式熱交換器 |
| JP2015010757A (ja) * | 2013-06-28 | 2015-01-19 | 岩谷マテリアル株式会社 | ３重管式熱交換器 |
| JP2015025577A (ja) * | 2013-07-24 | 2015-02-05 | 岩谷マテリアル株式会社 | ３重管式熱交換器の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2004309312A (ja) | 2004-11-04 |
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