JP3895873B2

JP3895873B2 - Manufacturing method for surface-treated steel sheets with excellent high-speed seam weldability, adhesion, and corrosion resistance

Info

Publication number: JP3895873B2
Application number: JP25337298A
Authority: JP
Inventors: 伸一山口; 茂平野; 和成長谷川
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1998-09-08
Filing date: 1998-09-08
Publication date: 2007-03-22
Anticipated expiration: 2018-09-08
Also published as: JP2000087298A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、製缶素材として、特に高速シーム溶接性、塗料およびフィルムの密着性、耐食性に優れた溶接缶用鋼板の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、ワイヤーシーム抵抗溶接法による溶接缶の製缶技術が急速に進展し、飲料缶分野での実用化が急速に進展してきた。この種の溶接缶に使用される缶用鋼板としては、Ｎｉめっき表面のクロム酸被膜を改質した製缶用材料（特公昭３６−１５２５２号公報）等が知られている。さらに特開昭５７−３５６９７号公報、特開昭５７−３５６９８号公報において溶接性と塗装後耐食性を向上しうる製造法が提供されている。確かにこのような発明による製造方法は、溶接性、耐食性、塗料密着性を備えた溶接缶用表面処理鋼板を提供するものである。しかし、弗素化合物を助剤として含有する無水クロム酸系処理浴中で陰極電解することにより水和酸化クロム（以下、Ｏｘ−Ｃｒという）を形成させるというこれらの方法においては弗化物イオンによるＯｘ−Ｃｒの溶解のため必要なＯｘ−Ｃｒ量を安定的に得ることは難しい。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
近年では、より一層の製缶技術の進歩と製缶コストダウンが相俟って、製缶工程の大幅な生産性向上のため製缶スピード向上が図られている。ところが、製缶スピードを上げると溶接適用電流範囲（ＡＣＲ）が小さくなり溶接不良を生じ易くなる。これは、密着性および耐食性のためのクロメート被膜を構成しているオキサイドクロムの電気抵抗が非常に高く、さらに融点が高くかつ電気抵抗の高い金属クロムのため、従来の製缶ラインスピードでは問題ない付着量レベルでも高速化時には悪影響を及ぼすからである。
単にクロメート付着量を低減するだけでは、その他の特性（密着性、耐食性）の低下が起こる。密着性や耐食性の特性を低下させず、高速シーム溶接性を向上させるためには、オキサイドクロムの質、量を厳密に管理することが重要であることがわかった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明の要旨は次の通りである。
（１）鋼板表面にＮｉめっきを施し、その上に３５〜２００ｇ／ｌのＣｒＯ ₃ 及びＣｒＯ ₃ との重量比で１／５０〜１／２００のＨ ₂ ＳＯ ₄ を含有し残部水及び不可避的不純物からなる浴温４５℃未満の陰極電解処理浴中で陰極電解を行い、引き続いて３５〜２００ｇ／ｌのＣｒＯ ₃ を含有し残部水及び不可避的不純物からなる浴温４５℃以上の浸漬処理浴中で浸漬処理を行い、Ｎｉめっき鋼板表面に金属クロム換算で１〜１５ｍｇ／ｍ² でかつオキソ化合物の割合が６０〜９５％であるオキサイドクロム層を形成することを特徴とする高速シーム溶接性、密着性、耐食性に優れた表面処理鋼板の製造方法。
（２）鋼板片面当たりのＮｉめっき量が１５０〜２５００ｍｇ／ｍ² である前記（１）記載の高速シーム溶接性、密着性、耐食性に優れた表面処理鋼板の製造方法にある。
【０００５】
以下、本発明の作用である高速シーム溶接性、密着性、耐食性に優れた表面処理鋼板の製造方法について詳しく説明する。
本発明においてめっき原板は特に規制されるものではなく、通常、容器材料として使用されている鋼板を用いる。めっき原板の製造方法、材質なども特に規制されるものではなく、通常の鋼片製造工程から熱間圧延、酸洗、冷延工程、焼鈍、調質等の工程を経て製造される。さらに、このめっき原板は必要とされる缶体強度および板厚に応じて冷間圧延後、焼鈍を行ってから再冷間圧延（即ち２ＣＲ法）とする工程で製造しても良い。
【０００６】
上記のめっき原板に、通常、めっき原板の表面を正常化するため前処理として脱脂、酸洗が行われるが、それらの方法は規制するものではなく、例えば、１０％苛性ソーダ中で脱脂した後、５％硫酸溶液中で酸洗を行えばよい。脱脂、酸洗に引き続き、Ｎｉめっきが行われる。
Ｎｉは高耐食性金属のため、Ｎｉをめっきすることにより、めっき層の耐食性を向上させることができる。Ｎｉによるめっき層の耐食性向上効果は、片面当たりのＮｉめっき量１５０ｍｇ／ｍ² 以上から発現する。従って、Ｎｉめっき量は１５０ｍｇ／ｍ² 以上が極めて望ましい。Ｎｉめっき量が多くなるほど、めっき層の耐食性向上効果は増加するが、Ｎｉめっき量が２５００ｍｇ／ｍ² 以上になると増量の効果が認められなくなり、経済的損失が大きくなるＮｉめっき量は、２５００ｍｇ／ｍ² 以下にすることが望ましい。
【０００７】
Ｎｉめっき後、フィルムおよび塗料密着性、耐食性（アンダーカッティングコロージョン防止）を目的としてオキサイドクロム皮膜を施す。
オキサイドクロムにはオール型オキサイドクロムとオキソ型オキサイドクロムが存在しオキソ型オキサイドクロム割合が高い皮膜は密着性が高くなる。
オキソ型オキサイドクロム割合＝１００×オキソ型オキサイドクロム量／総オキサイドクロム量
このオキソ型オキサイドクロムの割合が０．６０以上でその効果は発現し、０．９５以上になると逆に密着性は悪くなる。
【０００８】
また、オキサイドクロム被膜は電気的に絶縁体のために電気抵抗が非常に高いので、両者とも溶接性を劣化せしめるマイナス要因である。そのため、良好なフィルムおよび塗料密着性、耐食性と実用的に高速シーム溶接性を劣化せしめない適正なオキサイドクロム量が非常に重要になってくる。従って、オキサイドクロム量は、片面当たり金属クロム換算で１〜１５ｍｇ／ｍ² である。即ち、クロメート被膜付着量が１ｍｇ／ｍ² 未満（金属クロム換算）ではフィルムもしくは塗料の密着性の向上に効果が得られず、クロメート被膜付着量が１５ｍｇ／ｍ² を越えると、接触抵抗が急に増加し始め、高速シーム溶接時に局部的な発熱によりチリが発生し易くなり、溶接性が劣化する。
【０００９】
オキサイドクロム析出は、無水クロム酸の浴にめっき助剤として硫酸を加えたクロメート処理浴での陰極電解処理によって行う。単にクロメート処理浴での電解のみでは上記に示した構造のオキサイドクロム皮膜を形成させるのは難しい。そのため、電解時に溶解性の高いオール型オキサイドクロムを生成させ、その後そのオール型オキサイドクロムをクロム酸浴で溶解させる必要がある。オール型オキサイドクロムの溶解性は、電解時の浴温により決定され浴温の低下と共に向上する。特に４５℃未満でオール型オキサイドクロムの溶解性は顕著であり、４５℃を電解時の浴温の上限とすることが望ましい。電解時の浴温の下限は特に規定しないが、あまり低温にするのは冷凍機の設置または能力増が必要で不経済であるため、１０℃を下限とするのが望ましい。
【００１０】
このように、低付着量の均一なオキサイドクロムを形成させるためには、電解処理浴中に含まれるＣｒＯ₃濃度を３５ｇ／ｌ以上にするのが望ましく、あまり高すぎると塗料・フィルム密着性の低下が生じるため２００ｇ／ｌを上限とするのが望ましい。
処理浴への硫酸添加は目的とするオキサイドクロムの生成には不可欠であり、無水クロム酸に対する重量比（以下、硫酸濃度比という）１／３００〜１／５０とする必要がある。硫酸濃度比は、高すぎても低すぎてもその効果が著しく低下するので、硫酸濃度比の下限は１／２００、上限は１／５０とする。
【００１１】
なお、上記処理浴はＭｅ−Ｃｒ析出助剤として、硫酸以外にケイフッ化ナトリウム、ホウフッ化ナトリウム、フッ化アンモニウムなどのフッ素化合物を含有してもかまわない。また、処理浴中への三価のクロムイオンの混入量が０．１〜５ｇ／ｌではクロメート被膜の均一化に効果があるので混入してもかまわない。
また、生成したオール型オキサイドクロムの溶解能力はクロム酸浴温の上昇と共に増加し、特に４５℃以上で顕著である。クロム酸浴温の上限は特に規定しないが、あまり高温にすると浴のヒューム回収が大がかりとなり不経済であるため、７０℃を上限とするのが望ましい。さらに、無水クロム酸濃度が３５ｇ／ｌ未満ではオール型Ｏｘ−Ｃｒを溶解する能力が著しく低下するため、これ以上の濃度が望ましく、２００ｇ／ｌ超の高濃度とすると、エッチング作用が強すぎてオキソ型Ｏｘ−Ｃｒも溶解されるため塗料密着性、耐食性の低下につながることがある。そこで無水クロム酸濃度の上限を２００ｇ／ｌとするのが望ましい。好ましくは５０ｇ／ｌ以下とするのが望ましい。
【００１２】
【実施例】
以下に、本発明の実施例および比較例について述べ、その結果を各々表１に示す。
冷間圧延もしくは焼鈍後の２回圧延により、所定の板厚に調整しためっき原板を５％苛性ソーダ中で電解脱脂し、水洗後１０％硫酸中で電解酸洗し、表面活性後表面処理を行った。このめっき原板に、
（１）に示す条件でＮｉめっきを行った後、（２）に示す条件でクロメート電解処理を行い、クロメート被膜を生成させた後、（３）に示す条件でオキサイドクロムを溶解させたものを作製した。
【００１３】
（１）Ｎｉめっき条件
Ｉ．めっき組成ＮｉＳＯ₄・６Ｈ₂Ｏ７０ｇ／ｌ
ＮｉＣｌ・６Ｈ₂Ｏ１４０ｇ／ｌ
Ｈ₃ＢＯ₃ ３０ｇ／ｌ
電解条件５Ａ／ｄｍ² ５０度
ＩＩ．めっき浴組成ＮｉＳＯ₄・６Ｈ₂Ｏ７０ｇ／ｌ
ＮｉＣｌ・６Ｈ₂Ｏ１４０ｇ／ｌ
Ｈ₃ＢＯ₃ ３０ｇ／ｌ
電解条件１０Ａ／ｄｍ² ５０度
ＩＩＩ．めっき浴組成ＮｉＳＯ₄・６Ｈ₂Ｏ１４０ｇ／ｌ
ＮｉＣｌ・６Ｈ₂Ｏ１４０ｇ／ｌ
Ｈ₃ＢＯ₃ ３０ｇ／ｌ
電解条件５Ａ／ｄｍ² ５０度
【００１４】
（２）クロメート処理（陰極処理）条件
以下のめっき組成の浴中に（２）で作製した試験片を浸漬し電解する。電解時間はめっき量に応じて調整する。
クロム酸２０〜３００ｇ／ｌ
硫酸イオン（ＣｒＯ₃との重量比）１／３００〜１／３０
電解条件１０〜６０℃ １０Ａ／ｄｍ²
【００１５】
（３）クロメート処理（オキサイドクロム溶解処理）条件
以下の浴組成の浴中に（３）で作製した試験片を浸漬する。浸漬時間は、任意に調整する。
クロム酸２０〜３００ｇ／ｌ
溶解条件３０〜７０℃
【００１６】
上記処理材について、以下に示す（Ａ）〜（Ｄ）の各項目について実施し、その性能を評価した。
（Ａ）高速シーム溶接性
試験片は高温短時間での塗装焼き付け条件を想定して３２０℃まで２３ｓｅｃでする昇温条件で焼き付けを行い、以下の溶接条件で高速シーム溶接性を評価した。ラップ代０．５ｍｍ、加圧力４５ｋｇｆ、溶接ワイヤースピード１００ｍ／ｍｉｎの条件で、電流を変更して溶接を実施し十分な溶接強度が得られる最小電流値とチリなどの溶接欠陥が目立ち始める最大電流値からなる適正電流範囲の広さから総合的に判断し、３段階（◎：非常に広い、〇：実用上問題なし、×：狭い）で評価した。
【００１７】
（Ｂ）塗料密着性
試験片の缶内面側に相当する面にエポキシフェノール系の塗料を５５ｍｇ／ｄｍ² 塗布し、さらに缶外面に相当する面にクリヤーラッカーを４０ｍｇ／ｄｍ² 塗布し、２９０℃まで１５ｓｅｃの焼き付け条件で乾燥硬化した。引き続き、各々の面に１ｍｍ間隔でスクラッチを入れ、１００個の碁盤目を作製し、速やかにテープ剥離し、その剥離状況を観察し、３段階（◎：剥離無し、〇：１〜４個剥離、×：５個以上剥離）で塗料密着性を評価した。
【００１８】
（Ｃ）フィルム密着性評価試験
試験片に厚さ１５μｍのＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）系のフィルムをラミネートした後、地鉄に達するまでクロスカットを入れ、速やかに２４０℃に加熱し、クロスカット中央部に５ｋｇ／ｃｍ² の空気ガスを垂直に吹き付け、３段階（◎：全く剥離無し、〇：僅かな剥離、×：大部分で剥離）でフィルムの剥離状況を評価した。
【００１９】
（Ｄ）ＵＣＣ（アンダーカッティングコロージョン）評価テスト
試験片の缶内面に相当する面の耐食性を評価するため、缶内面側に相当する面に厚さ１５μｍのＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）系フィルムをラミネートした。その後地鉄に達するまでクロスカットを入れ、１．５％クエン酸−１．５％食塩混合液からなる試験液中に大気開放下５５℃×４日間浸漬した。試験終了後、速やかにスクラッチ部および平面部をテープで剥離して、スクラッチ部近傍の腐食状況、スクラッチ部のピッティング状況および平面部のフィルム剥離状況を３段階（◎：剥離が無く腐食も認められない、〇：僅かな剥離があるが腐食は認められない、×：大部分で剥離し激しい腐食が認められる）で総合的に評価した。
表１に示すように、本発明により製造された溶接缶用鋼板は、優れた高速シーム溶接性、密着性および耐食性を有することが明らかになった。
【００２０】
【表１】

【００２１】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明により製造された溶接缶用鋼板は、優れた高速シーム溶接性、密着性および耐食性を有する極めて優れた鋼板を提供することができる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention, as can-material, is particularly fast seam welding, adhesion of the paint and film, a method of manufacturing a superior welded steel sheet for cans corrosion resistance.
[0002]
[Prior art]
In recent years, welding can manufacturing technology using wire seam resistance welding has been rapidly advanced, and practical application in the beverage can field has been rapidly progressing. As a steel plate for cans used in this type of welded can, a can-making material (Japanese Examined Patent Publication No. 36-15252) with a modified chromic acid coating on the Ni plating surface is known. Further, JP-A-57-35697 and JP-A-57-35698 provide production methods capable of improving weldability and post-coating corrosion resistance. Certainly, the manufacturing method according to the present invention provides a surface-treated steel sheet for a welding can having weldability, corrosion resistance, and paint adhesion. However, in these methods of forming hydrated chromium oxide (hereinafter referred to as Ox-Cr) by cathodic electrolysis in a chromic anhydride-based treatment bath containing a fluorine compound as an auxiliary agent, Ox− by fluoride ions is used. It is difficult to stably obtain the amount of Ox-Cr necessary for dissolution of Cr.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
In recent years, further progress in can manufacturing technology and reduction in can manufacturing costs have led to an increase in can manufacturing speed in order to greatly improve the productivity of the can manufacturing process. However, when the can-making speed is increased, the welding application current range (ACR) is reduced, and poor welding is likely to occur. This is because there is no problem with conventional can-making line speed because of the high resistance of oxide chrome constituting the chromate film for adhesion and corrosion resistance, and the high melting point and high resistance of metal chrome. This is because even the adhesion amount level has an adverse effect when the speed is increased.
Simply reducing the amount of chromate attached will cause other properties (adhesion, corrosion resistance) to deteriorate. In order to improve high-speed seam weldability without deteriorating the adhesion and corrosion resistance characteristics, it was found that it is important to strictly control the quality and amount of oxide chromium.
[0004]
[Means for Solving the Problems]
The gist of the present invention is as follows.
(1) Ni plating is applied to the surface of the steel sheet, and the balance contains 35 to 200 g / l of CrO ₃ and CrO ₃ in a weight ratio of 1/50 to 1/200 of H ₂ SO ₄ , and the balance water and unavoidable Cathodic electrolysis in a cathodic electrolysis bath having an impurity bath temperature of less than 45 ° C., followed by an immersion bath having a bath temperature of 45 ° C. or more containing 35 to 200 g / l of CrO ₃ and the balance water and unavoidable impurities High-speed seam weldability, characterized by forming an oxide chromium layer having an oxo compound ratio of 1 to 15 mg / m ² in terms of metallic chromium on the surface of the Ni-plated steel sheet . The manufacturing method of the surface treatment steel plate excellent in adhesiveness and corrosion resistance .
(2) It exists in the manufacturing method of the surface treatment steel plate excellent in the high-speed seam weldability, adhesiveness, and corrosion resistance of the said (1) description whose Ni plating amount per steel plate single side is 150-2500 mg / m < ² > .
[0005]
Hereinafter, a high speed seam weldability is an operation of the present invention, the adhesion is described in detail a method for manufacturing the excellent surface treated steel sheet corrosion resistance.
In the present invention, the plating original plate is not particularly restricted, and a steel plate that is usually used as a container material is used. There are no particular restrictions on the production method, material, etc. of the plating original plate, and the plate is produced through processes such as hot rolling, pickling, cold rolling, annealing, tempering and the like from a normal steel piece production process. Further, the plating original plate may be manufactured in a process of performing cold rolling (ie, 2CR method) after performing cold rolling and annealing after depending on the required strength of the can body and the plate thickness.
[0006]
In order to normalize the surface of the plating original plate, the above-mentioned plating original plate is usually degreased and pickled as a pretreatment, but those methods are not restricted, for example, after degreasing in 10% caustic soda, Pickling may be performed in a 5% sulfuric acid solution. Subsequent to degreasing and pickling, Ni plating is performed.
Since Ni is a highly corrosion-resistant metal, the corrosion resistance of the plating layer can be improved by plating Ni. The effect of improving the corrosion resistance of the plating layer by Ni is manifested from a Ni plating amount of 150 mg / m ² or more per side. Therefore, the Ni plating amount is extremely desirable to be 150 mg / m ² or more. As the Ni plating amount increases, the effect of improving the corrosion resistance of the plating layer increases. However, when the Ni plating amount is 2500 mg / m ² or more, the effect of increasing is not recognized, and the Ni plating amount increases the economic loss. it is desirable to m ² or less.
[0007]
After Ni plating, an oxide chromium film is applied for the purpose of film and paint adhesion and corrosion resistance (preventing undercutting corrosion).
Oxide chromium includes all-type oxide chromium and oxo-type oxide chromium, and a film having a high ratio of oxo-type oxide chromium has high adhesion.
Oxo-type oxide chromium ratio = 100 x oxo-type oxide chromium amount / total oxide chromium amount The effect appears when the ratio of this oxo-type oxide chromium is 0.60 or more. .
[0008]
In addition, since the oxide chrome coating is electrically insulating and has an extremely high electrical resistance, both are negative factors that degrade the weldability. Therefore, good film and paint adhesion, corrosion resistance, and an appropriate amount of oxide chromium that does not deteriorate practically high-speed seam weldability become very important. Therefore, the amount of oxide chromium is 1 to 15 mg / m ² in terms of metal chromium per side. In other words, if the amount of chromate coating is less than 1 mg / m ² (in terms of chromium metal), the effect of improving the adhesion of the film or paint cannot be obtained, and if the amount of chromate coating exceeds 15 mg / m ² , the contact resistance increases rapidly. However, it becomes easy to generate dust due to local heat generation during high-speed seam welding, and the weldability deteriorates.
[0009]
Oxide chromium precipitation is performed by cathodic electrolysis in a chromate treatment bath in which sulfuric acid is added as a plating aid to a chromic anhydride bath. It is difficult to form an oxide chromium film having the structure shown above only by electrolysis in a chromate treatment bath. Therefore, it is necessary to generate all-type oxide chromium having high solubility during electrolysis, and then dissolve the all-type oxide chromium in a chromic acid bath. The solubility of all-type oxide chromium is determined by the bath temperature during electrolysis and improves as the bath temperature decreases. In particular, the solubility of all-type oxide chromium is remarkable at less than 45 ° C., and it is desirable that 45 ° C. be the upper limit of the bath temperature during electrolysis. The lower limit of the bath temperature at the time of electrolysis is not particularly defined, but it is desirable to set the temperature lower than 10 ° C. because it is uneconomical because it is necessary to install a refrigerator or increase the capacity.
[0010]
As described above, in order to form a uniform oxide chromium with a low adhesion amount, it is desirable that the CrO ₃ concentration contained in the electrolytic treatment bath is 35 g / l or more. It is desirable that the upper limit is 200 g / l because of the decrease.
The addition of sulfuric acid to the treatment bath is indispensable for the production of the desired oxide chromium, and it is necessary that the weight ratio to chromic anhydride (hereinafter referred to as sulfuric acid concentration ratio) is 1/300 to 1/50. If the sulfuric acid concentration ratio is too high or too low, the effect is remarkably reduced. Therefore, the lower limit of the sulfuric acid concentration ratio is 1/200 and the upper limit is 1/50.
[0011]
In addition, the said treatment bath may contain fluorine compounds, such as sodium silicofluoride, sodium borofluoride, and ammonium fluoride other than a sulfuric acid, as a Me-Cr precipitation adjuvant. Further, if the mixing amount of trivalent chromium ions in the treatment bath is 0.1 to 5 g / l, it is effective for uniforming the chromate film.
In addition, the dissolving ability of the produced all-type oxide chromium increases as the chromic acid bath temperature rises, and is particularly remarkable at 45 ° C. or higher. The upper limit of the chromic acid bath temperature is not particularly specified, but if the temperature is too high, the recovery of the bath fume becomes large and uneconomical, so it is desirable to set the upper limit at 70 ° C. Furthermore, if the chromic anhydride concentration is less than 35 g / l, the ability to dissolve all-type Ox-Cr is remarkably reduced. Therefore, a concentration higher than this is desirable, and if it is higher than 200 g / l, the etching action is too strong. Oxo-type Ox-Cr is also dissolved, which may lead to a decrease in paint adhesion and corrosion resistance. Therefore, it is desirable to set the upper limit of the chromic anhydride concentration to 200 g / l. Preferably it is 50 g / l or less.
[0012]
【Example】
Examples of the present invention and comparative examples are described below, and the results are shown in Table 1.
Cold-rolled or twice-rolled after annealing, the plating plate adjusted to the specified plate thickness is electrolytically degreased in 5% caustic soda, then washed with water, electrolytically pickled in 10% sulfuric acid, and surface treatment is performed after surface activation. It was. On this plating plate,
After Ni plating was performed under the conditions shown in (1), a chromate electrolytic treatment was performed under the conditions shown in (2) to form a chromate film, and then the oxide chromium was dissolved under the conditions shown in (3). Produced.
[0013]
(1) Ni plating conditions Plating composition NiSO ₄ · 6H ₂ O 70g / l
NiCl.6H ₂ O 140 g / l
H ₃ BO ₃ 30 g / l
Electrolysis conditions 5 A / dm ² 50 degrees II. Plating bath composition NiSO ₄ · 6H ₂ O 70g / l
NiCl.6H ₂ O 140 g / l
H ₃ BO ₃ 30 g / l
Electrolysis conditions 10 A / dm ² 50 degrees III. Plating bath composition NiSO ₄ · 6H ₂ O 140g / l
NiCl.6H ₂ O 140 g / l
H ₃ BO ₃ 30 g / l
Electrolysis conditions 5A / dm ² 50 degrees
[0014]
(2) Chromate treatment (cathode treatment) conditions The test piece prepared in (2) is immersed in a bath having the following plating composition and electrolyzed. The electrolysis time is adjusted according to the amount of plating.
Chromic acid 20-300 g / l
Sulfate ion (weight ratio with CrO ₃ ) 1/300 to 1/30
Electrolysis conditions 10-60 ° C. 10 A / dm ²
[0015]
(3) Chromate treatment (oxide chromium dissolution treatment) conditions The test piece prepared in (3) is immersed in a bath having the following bath composition. The immersion time is arbitrarily adjusted.
Chromic acid 20-300 g / l
Dissolution condition 30 ~ 70 ℃
[0016]
About the said processing material, it implemented about each item of (A)-(D) shown below, and evaluated the performance.
(A) High-speed seam weldability The test piece was baked under a temperature rising condition of 23 seconds up to 320 ° C. assuming high-temperature short-time coating baking conditions, and high-speed seam weldability was evaluated under the following welding conditions. Minimum current value at which sufficient welding strength can be obtained by changing the current under conditions of lapping of 0.5 mm, welding pressure of 45 kgf and welding wire speed of 100 m / min, and maximum current at which welding defects such as dust start to stand out Judging comprehensively from the width of the appropriate current range consisting of values, evaluation was made in three stages (◎: very wide, ○: no practical problem, ×: narrow).
[0017]
(B) Paint adhesion The surface of the test piece corresponding to the inner surface of the can was coated with 55 mg / dm ² of epoxyphenol-based paint, and the surface corresponding to the outer surface of the can was coated with 40 mg / dm ² of clear lacquer. Until it was dried and cured under a baking condition of 15 sec. Subsequently, scratches are made on each surface at intervals of 1 mm, 100 grids are produced, the tape is peeled off quickly, and the peeled state is observed. Three stages (◎: no peeling, ○: 1 to 4 pieces are peeled off) , X: peeling 5 or more), and paint adhesion was evaluated.
[0018]
(C) Film adhesion evaluation test After laminating a PET (polyethylene terephthalate) film with a thickness of 15 μm on the test piece, a crosscut was made until it reached the ground iron, and it was quickly heated to 240 ° C. A 5 kg / cm ² air gas was blown vertically onto the film, and the film peeling condition was evaluated in three stages (◎: no peeling, ○: slight peeling, x: most peeling).
[0019]
(D) UCC (Under Cutting Corrosion) Evaluation Test In order to evaluate the corrosion resistance of the surface corresponding to the inner surface of the can of the test piece, a PET (polyethylene terephthalate) film having a thickness of 15 μm was laminated on the surface corresponding to the inner surface of the can. After that, a cross cut was put in until it reached the ground iron, and it was immersed in a test solution composed of a 1.5% citric acid-1.5% sodium chloride mixture at 55 ° C. for 4 days under open air. Immediately after the test, the scratch part and the flat part are peeled off with tape, and the corrosion situation near the scratch part, the pitting situation of the scratch part, and the film peel situation of the flat part are classified into three stages (◎: no peeling and corrosion is recognized) No, ○: There is slight peeling, but no corrosion is observed, and X: Most peeling and severe corrosion are recognized).
As shown in Table 1, it was revealed that the steel sheet for welding cans produced according to the present invention has excellent high-speed seam weldability, adhesion, and corrosion resistance.
[0020]
[Table 1]

[0021]
【The invention's effect】
As described above, the steel sheet for welding cans manufactured according to the present invention can provide an extremely excellent steel sheet having excellent high-speed seam weldability, adhesion, and corrosion resistance.

Claims

Ni plating is applied to the surface of the steel sheet, and further contains 35 to 200 g / l of CrO ₃ and CrO ₃ in a weight ratio of 1/50 to 1/200 of H ₂ SO ₄ , with the balance being water and unavoidable impurities. Cathodic electrolysis is performed in a cathodic electrolysis bath having a bath temperature of less than 45 ° C., followed by immersion in an immersion bath having a bath temperature of 45 ° C. or higher containing 35 to 200 g / l of CrO ₃ and the balance water and unavoidable impurities. High-speed seam weldability and adhesiveness characterized by forming an oxide chromium layer having a treatment of 1 to 15 mg / m ² in terms of metallic chromium and an oxo compound ratio of 60 to 95% on the surface of the Ni-plated steel sheet The manufacturing method of the surface treatment steel plate excellent in corrosion resistance .

Fast seam welding of claim 1, wherein Ni plated per steel sheet one side is 150~2500mg / m ^2, adhesion method for producing a superior surface-treated steel sheet corrosion resistance.