JP3758716B2

JP3758716B2 - 円錐台形状容器の集積・段積方法

Info

Publication number: JP3758716B2
Application number: JP23989095A
Authority: JP
Inventors: 久村田
Original assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Current assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Priority date: 1995-09-19
Filing date: 1995-09-19
Publication date: 2006-03-22
Anticipated expiration: 2015-09-19
Also published as: JPH0977017A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、カップ容器等の円錐台形状容器を集積して多段に段積みする円錐台形状容器の集積・段積方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の円錐台形状容器の集積・段積方法及び装置を図３〜図５により説明すると、図５は、円錐台形状容器の集積・段積装置の全体を示す斜視図である。
この円錐台形状容器の集積・段積装置では、２列の搬入コンベア２１により円錐台形状容器１０を２列の供給コンベア２２へ連続的に供給する一方、同各供給コンベ２２に供給された円錐台形状容器１０を供給コンベア２２毎の振り分け装置３５により、３列に振り分け（１１参照）、これを供給コンベア２２上でグルーピングして段積みし（１１ａ参照）、次いで両グループを合流させて、バケットコンベア２３上へ導き、ここで間仕切りシートマガジン３２から供給される間仕切りシート３３を段積みした円錐台形状容器１１ａの上段と下段との間へ挿入し、次いでこの円錐台形状容器１１ａを充填装置２４により、段ボールシートマガジン２５から供給される段ボールシート２６内へ充填し、これを箱詰成形品２７に成形した後、搬出コンベア３１により、外部へ搬出するようにしている。
【０００３】
図３は、上記集積・段積装置において、箱詰め容積を減少させずに円錐台形状容器を箱詰めする集積・段積方法の一般例を示す説明図である。
図３（ａ）に示すように円錐台形状容器１０が搬入コンベアから供給コンベア２へ連続的に供給されてくると、振り分け装置により、Ａ列とＢ列とＣ列との３列に振り分けられて（１１参照）、供給コンベア２により搬送される。
【０００４】
そして図３（ｂ）に示すように３個の円錐台形状容器１１が段積装置５のバキュームカップ６により、吸引されて、１段目の所定位置に置かれる。
次いで２段目の３個の円錐台形状容器１１が前記と同様に段積装置５のバキュームカップ６により、吸引されて、図３（ｂ）の右方へ移動し、上記１段目の各円錐台形状容器１１の上に置かれた間仕切りシート７の上に降ろされて、２段目が１段目の上に段積みされる。
【０００５】
図３（ｃ）は、段積装置の他の例を示している。この段積装置では、押出しレバー１５が右方向に作動し、１段目の３個の円錐台形状容器１１が右方向へ押し出されて（点線矢印参照）、シリンダ８により昇降可能に支持されたテーブル９の上に載せられ、その上に間仕切りシート７が載せられ、次いでシリンダ８が縮み方向に作動して、テーブル９が下降し、次いで前記と同様に押出しレバー１５が右方向に作動し、２段目の３個の円錐台形状容器１１が右方向へ押し出され、間仕切りシート７の上に載せられて、２段目が１段目の上に段積みされる。
【０００６】
図４は、箱詰め容積を減少させて円錐台形状容器を箱詰めする場合の集積・段積方法を示す説明図である。
図４（ａ）に示すように円錐台形状容器１０が搬入コンベアから供給コンベア２へ連続的に供給されてくると、振り分け装置により、Ａ列とＢ列とＣ列との３列に振り分けられて、供給コンベア２により搬送される。
【０００７】
このとき、Ｂ列の円錐台形状容器１０は、反転手段Ｂ１により、上下が反転されて、小径部が上で大径部が下の逆円錐台形状になる（１２参照）。つまりＡ列は正位置（１１参照）、Ｂ列は逆位置（１２参照）、Ｃ列は正位置（１１参照）になる。
この供給コンベア２上のＡ列の円錐台形状容器１１と、Ｂ列の円錐台形状容器１２と、Ｃ列の円錐台形状容器１１とが図示しない段積装置（例えば図３（ｂ）または図３（ｃ）の段積装置）により、図４（ｂ）のように上下２段に段積みされる。
【０００８】
この場合は、１段目、２段目ともに円錐台形状容器が横方向に正位置、逆位置、正位置と並ぶので、横幅方向が最小寸法になる。
しかしながら１段目の上面と２段目の下面とが接触するので、接触部が損傷して、商品価値が落ちることになる。
この損傷を防止するためには、図３のように１段目と２段目との間に間仕切りシート７を介装することが考えられるが、この工程を追加すると、装置全体のコストが高くなる上に、余分な資材が必要になる。
【０００９】
図４（ｃ）は、円錐台形状容器１０が搬入コンベアから供給コンベア２へ連続的に供給されてくると、振り分け装置により、Ａ列とＢ列とＣ列との３列に振り分けられて、供給コンベア２により搬送される。
このとき、各列とも図示のように反転手段Ａ１、Ｂ１、Ｃ１により、１個置きに上下が反転されて、各列の並びが正位置（１１参照）、逆位置（１２参照）、正位置（１１参照）・・・になる。
【００１０】
そしてこれらの円錐台形状容器１１、１２、１１が図示しない段積装置（例えば図３（ｂ）または図３（ｃ）の段積装置）により、図４（ｄ）のように上下２段に段積みされる。
この場合も、１段目、２段目ともに円錐台形状容器が横方向に正位置、逆位置、正位置と並ぶので、横幅方向が最小寸法になる。また１段目の大径下面と２段目の大径上面、及び１段目の小径下面と２段目の小径上面とが接触するので、接触部が損傷することがない。
【００１１】
しかしながら、各列及び隣接列の円錐台形状容器を正位置、逆位置に交互に並ぶように反転させる必要があり、反転制御が複雑で、誤動作の恐れがある。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
前記従来の円錐台形状容器の集積・段積み方法には、次の問題があった。
（１）図３に示すように円錐台形状容器を同一方向（正位置または逆位置）に並べ、振り分けて、集積・段積みする場合には、横幅方向の寸法が短くならなくて、円錐台形状容器の箱詰め容積が大きくなる。
（２）図４（ａ）（ｂ）の場合には、円錐台形状容器の上段、下段が同一方向（正位置または逆位置）に並んでいるため、円錐台形状容器の上面と下面とが接触して、接触部が損傷する。
（３）図４（ｃ）（ｄ）の場合には、各列及び隣接列の円錐台形状容器を正位置、逆位置に交互に並ぶように反転させる必要があり、反転制御が複雑で、誤動作の恐れがある。
【００１３】
本発明は前記の問題点に鑑み提案するものであり、その目的とする処は、▲１▼円錐台形状容器の箱詰め容積率を向上でき、▲２▼箱詰め時の品質低下を防止でき、▲３▼反転制御を単純化できて、誤動作を防止できる円錐台形状容器の集積・段積方法を提供しようとする点にある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、本発明の円錐台形状容器の集積・段積方法は、振り分け手段により、小径部が上で大径部が下の円錐台形状容器を一方のＡ列に振り分けるとともに、小径部が下で大径部が上の逆円錐台形状容器を他方のＢ列に振り分けた後、Ａ列の複数の円錐台形状容器を段積み手段により段積み位置へ移動して平面視略Ｖ字状に配列する第１工程と、Ｂ列の複数の逆円錐台形状容器を段積み手段により段積み位置へ移動して上記第１工程で配列した円錐台形状容器の間の空間部へ平面視略逆Ｖ字状に配列する第２工程と、Ａ列の複数の円錐台形状容器を段積み手段により段積み位置へ移動して第２工程で配列した逆円錐台形状容器の上に載置する第３工程と、Ｂ列の複数の逆円錐台形状容器を段積み手段により段積み位置へ移動して上記第１工程で配列した円錐台形状容器の上に載置する第４工程とを経て所定数の円錐台形状容器を集積して多段に段積みすることを特徴としている。
また、本発明の円錐台形状容器の集積・段積装置は、振り分け手段により、小径部が上で大径部が下の円錐台形状容器を一方のＡ列に振り分けるとともに、小径部が下で大径部が上の逆円錐台形状容器を他方のＢ列に振り分けた後、Ａ列の複数の円錐台形状容器を段積み手段により段積み位置へ移動して平面視略Ｖ字状に配列する第１工程と、Ｂ列の複数の逆円錐台形状容器を段積み手段により段積み位置へ移動して上記第１工程で配列した円錐台形状容器の間の空間部へ平面視略逆Ｖ字状に配列する第２工程と、Ａ列の複数の円錐台形状容器を段積み手段により段積み位置へ移動して第２工程で配列した逆円錐台形状容器の上に載置する第３工程と、Ｂ列の複数の逆円錐台形状容器を段積み手段により段積み位置へ移動して上記第１工程で配列した円錐台形状容器の上に載置する第４工程とを経て所定数の円錐台形状容器を集積して多段に段積みする集積・段積装置であって、前記段積み手段は、Ａ列に振り分けられた複数の前記円錐台形状容器、あるいは、Ｂ列に振り分けられた複数の前記逆円錐台形状容器を吸着保持する吸引カップと、同吸引カップを昇降可能に支持するとともに水平移動可能な搬送ロボットとを具備してなり、前記吸引カップは、吸着保持した複数の前記円錐台形状容器あるいは前記逆円錐台形状容器を前記Ｖ字状か、あるいは、前記逆Ｖ字状に配列可能に、前記搬送ロボットに取り付けられていることを特徴としている。
【００１５】
【発明の実施の形態】
次に円錐台形状容器の集積・段積方法の１実施形態を図１、図２により説明すると、図１（ａ）〜（ｉ）は、同円錐台形状容器の集積・段積方法の作用説明図、図２（ａ）（ｂ）は、段積み後の円錐台形状容器の状態を示す説明図である。なお前記図３〜図５に示す従来の円錐台形状容器の集積・段積方法及び装置と同一部分には、同一符号を使用して、重複する部分の説明を省略している。
【００１６】
２が供給コンベア、１０が同供給コンベア２に供給される前の逆円錐台形状容器、１２が振り分け手段（図示せず）により逆円錐台形状容器１０を供給コンベア２のＡ列方向に振り分けるとともに反転手段Ａ１により反転させて供給コンベア２上へ供給した円錐台形状容器（小径部が上で大径部が下の円錐台形状容器）、１１が上記振り分け手段により逆円錐台形状容器１０を供給コンベア２のＢ列方向に振り分けたとともに反転させずに供給コンベア２上へ供給した逆円錐台形状容器（小径部が下で大径部が上の逆円錐台形状容器）である。
【００１７】
３が矢印方向に移動可能な搬送ロボット、４が同搬送ロボット３により昇降可能に支持された３個の吸引カップで、同各吸引カップ４は、搬送ロボット４が供給コンベア２の上方に移動したときには、Ａ列またはＢ列に沿って一列に並ぶように、搬送ロボット４が段積み位置（ｂ）（ｄ）（ｆ）（ｈ）の上方に移動したときには、Ｖ字状または逆Ｖ字状に並ぶように、搬送ロボット４に移動可能に取付けられている。
【００１８】
次に前記円錐台形状容器の集積・段積装置の作用を図１（ａ）〜（ｉ）により説明する。
先ず図１（ａ）に示すように供給コンベア２に供給される前の逆円錐台形状容器１０を振り分け手段（図示せず）により、供給コンベア２のＡ列方向に振り分けるとともに、反転手段Ａ１により反転させて、供給コンベア２上へ供給し、円錐台形状容器（小径部が上で大径部が下の円錐台形状容器）１２にして、搬送する一方、供給コンベア２に供給される前の逆円錐台形状容器１０を振り分け手段（図示せず）により、供給コンベア２のＢ列方向に振り分けるとともに、反転させずに供給コンベア２上へ供給して、逆円錐台形状容器（小径部が下で大径部が上の逆円錐台形状容器）１１のまま搬送する。
【００１９】
そして先ず搬送ロボット３の吸引カップ４により、Ａ列３個の円錐台形状容器１２を吸着して、持ち上げ、搬送ロボット３により、図１（ｂ）の段積み位置へ搬送して、平面視略Ｖ字状に配列する。このときの略Ｖ字状の配列は、円錐台形状容器１２の横配置寸法が最小になるように設定されている。図１（ｃ）は、図１（ｂ）の正面図である。
【００２０】
次いで搬送ロボット３の吸引カップ４により、Ｂ列３個の逆円錐台形状容器１１を吸着して、持ち上げ、図１（ｄ）の段積み位置へ搬送して、上記各円錐台形状容器１２の間に位置するように平面視逆Ｖ字状に配列する。図１（ｅ）は、図１（ｄ）の正面図である。
次いで搬送ロボット３の吸引カップ４により、Ａ列３個の円錐台形状容器１２を吸着して、持ち上げ、搬送ロボット３により、図１（ｆ）の段積み位置へ搬送して、Ｂ列３個の逆円錐台形状容器１１の上に載置して、２段に段積みする。図１（ｇ）は、図１（ｆ）の正面図である。
【００２１】
次いで搬送ロボット３の吸引カップ４により、Ｂ列３個の逆円錐台形状容器１１を吸着して、持ち上げ、搬送ロボット３により、図１（ｈ）の段積み位置へ搬送して、前記最初のＡ列３個の円錐台形状容器１２の上に載置して、２段に段積みする。図１（ｉ）は、図１（ｈ）の正面図である。
図２（ａ）は、段積み後の平面図、図２（ｂ）は、段積み後の正面図である。この状態では、１段目、２段目ともに逆円錐台形状容器１１と円錐台形状容器１２とが交互に組み合わされて並び、しかも逆円錐台形状容器１１及び円錐台形状容器１２の大径部が接触する（図１（ｇ）参照）一方、逆円錐台形状容器１１及び円錐台形状容器１２の小径部が接触する（図１（ｉ）参照）。
【００２２】
このように１段目、２段目ともに逆円錐台形状容器１１と円錐台形状容器１２とが交互に組み合わされて並ぶので、横配列寸法が最小になり、多数の円錐台形状容器を箱詰めする際には、箱サイズが小さくて済む。
また逆円錐台形状容器１１及び円錐台形状容器１２の大径部が接触する一方、逆円錐台形状容器１１及び円錐台形状容器１２の小径部が接触するので、接触部の損傷が防止される。
【００２３】
さらに振り分けられた円錐台形状容器のうち、１列の円錐台形状容器だけが反転するので、反転制御が単純化されて、誤動作の発生が防止される。
【００２４】
【発明の効果】
本発明の円錐台形状容器の集積・段積方法は前記のように振り分け手段により、小径部が上で大径部が下の円錐台形状容器を一方のＡ列に振り分けるとともに、小径部が下で大径部が上の逆円錐台形状容器を他方のＢ列に振り分けた後、Ａ列の複数の円錐台形状容器を段積み手段により段積み位置へ移動して平面視略Ｖ字状に配列する第１工程と、Ｂ列の複数の逆円錐台形状容器を段積み手段により段積み位置へ移動して上記第１工程で配列した円錐台形状容器の間の空間部へ平面視略逆Ｖ字状に配列する第２工程と、Ａ列の複数の円錐台形状容器を段積み手段により段積み位置へ移動して第２工程で配列した逆円錐台形状容器の上に載置する第３工程と、Ｂ列の複数の逆円錐台形状容器を段積み手段により段積み位置へ移動して上記第１工程で配列した円錐台形状容器の上に載置する第４工程とを経て所定数の円錐台形状容器を集積して多段に段積みするので、１段目、２段目ともに逆円錐台形状容器と円錐台形状容器とを交互に組み合わせて並ばせることができ、横配列寸法を最小にできて、多数の円錐台形状容器を箱詰めする際には、箱サイズを小さくできる。
【００２５】
また逆円錐台形状容器及び円錐台形状容器の大径部を接触させる一方、逆円錐台形状容器及び円錐台形状容器の小径部を接触させるので、接触部の損傷を防止できる。
さらに振り分けられた円錐台形状容器のうち、１列の円錐台形状容器だけを反転させるので、反転制御を単純化できて、誤動作の発生を防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）〜（ｉ）は本発明の円錐台形状容器の集積・段積方法を示す作用説明図である。
【図２】（ａ）は段積み後の円錐台形状容器の状態を示す平面図、（ｂ）はそのときの正面図である。
【図３】（ａ）〜（ｃ）は従来の箱詰め容積を減少させずに円錐台形状容器を箱詰めする集積・段積方法の一般例を示す説明図である。
【図４】（ａ）〜（ｄ）は従来の箱詰め容積を減少させて円錐台形状容器を箱詰めする場合の集積・段積方法を示す説明図である。
【図５】従来の円錐台形状容器の集積・段積装置の全体を示す斜視図である。
【符号の説明】
２供給コンベア
３搬送ロボット
４搬送ロボット３の吸引カップ
１０供給コンベア２に供給される前の逆円錐台形状容器
１１供給コンベア２上の逆円錐台形状容器（小径部が下で大径部が上の逆円錐台形状容器）
１２供給コンベア２上の円錐台形状容器（小径部が上で大径部が下の円錐台形状容器）
Ａ１反転手段

Claims

振り分け手段により、小径部が上で大径部が下の円錐台形状容器を一方のＡ列に振り分けるとともに、小径部が下で大径部が上の逆円錐台形状容器を他方のＢ列に振り分けた後、Ａ列の複数の円錐台形状容器を段積み手段により段積み位置へ移動して平面視略Ｖ字状に配列する第１工程と、Ｂ列の複数の逆円錐台形状容器を段積み手段により段積み位置へ移動して上記第１工程で配列した円錐台形状容器の間の空間部へ平面視略逆Ｖ字状に配列する第２工程と、Ａ列の複数の円錐台形状容器を段積み手段により段積み位置へ移動して第２工程で配列した逆円錐台形状容器の上に載置する第３工程と、Ｂ列の複数の逆円錐台形状容器を段積み手段により段積み位置へ移動して上記第１工程で配列した円錐台形状容器の上に載置する第４工程とを経て所定数の円錐台形状容器を集積して多段に段積みすることを特徴とした円錐台形状容器の集積・段積方法。
振り分け手段により、小径部が上で大径部が下の円錐台形状容器を一方のＡ列に振り分けるとともに、小径部が下で大径部が上の逆円錐台形状容器を他方のＢ列に振り分けた後、Ａ列の複数の円錐台形状容器を段積み手段により段積み位置へ移動して平面視略Ｖ字状に配列する第１工程と、Ｂ列の複数の逆円錐台形状容器を段積み手段により段積み位置へ移動して上記第１工程で配列した円錐台形状容器の間の空間部へ平面視略逆Ｖ字状に配列する第２工程と、Ａ列の複数の円錐台形状容器を段積み手段により段積み位置へ移動して第２工程で配列した逆円錐台形状容器の上に載置する第３工程と、Ｂ列の複数の逆円錐台形状容器を段積み手段により段積み位置へ移動して上記第１工程で配列した円錐台形状容器の上に載置する第４工程とを経て所定数の円錐台形状容器を集積して多段に段積みする集積・段積装置であって、
前記段積み手段は、Ａ列に振り分けられた複数の前記円錐台形状容器、あるいは、Ｂ列に振り分けられた複数の前記逆円錐台形状容器を吸着保持する吸引カップと、同吸引カップを昇降可能に支持するとともに水平移動可能な搬送ロボットとを具備してなり、
前記吸引カップは、吸着保持した複数の前記円錐台形状容器あるいは前記逆円錐台形状容器を前記Ｖ字状か、あるいは、前記逆Ｖ字状に配列可能に、前記搬送ロボットに取り付けられていることを特徴とする集積・段積装置。