JP3715234B2

JP3715234B2 - Machining work drawing apparatus, machining work drawing method, and machine tool

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Publication number: JP3715234B2
Application number: JP2001379027A
Authority: JP
Inventors: 肇大橋; 一博木方; 浩一吉田
Original assignee: Yamazaki Mazak Corp
Current assignee: Yamazaki Mazak Corp
Priority date: 2001-12-12
Filing date: 2001-12-12
Publication date: 2005-11-09
Anticipated expiration: 2021-12-12
Also published as: JP2003177808A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、所定の加工プログラムに基づき加工されるワークの加工形状を表示手段に描画する加工ワーク描画装置、加工ワーク描画方法、及び、加工ワーク描画装置を備えた工作機械に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、工作機械の一種として、第１主軸と第２主軸を同一軸線上に配置した対向主軸旋盤（以下、単に「旋盤」という。）が広く知られている。この旋盤では、第１主軸にワークを装着して第１工程の加工を行った後、該ワークを第２主軸に受け渡し、該第２主軸側で第２工程の加工を行うことができる。そのため、この旋盤によれば、丸棒などの単一のワークの両端面（正面と背面）に対して第１工程及び第２工程で夫々加工（旋削加工又はミーリング加工）を施す場合、両工程間にオペレータの介在を不要とし、かつ、単一の機械で加工を行うことができる。そして、このような旋盤を初めとした各種工作機械では、ＮＣ（数値制御）化が図られており、予め作成した加工プログラムに基づき数値制御装置が工作機械を制御し、ワークを所望の形状で加工するようになっている。
【０００３】
ところで、前述した加工プログラムは、自動プログラミング装置や当該装置の機能を搭載した数値制御装置による自動作成化が図られており、オペレータの負担を軽減している。そして、これらの装置では、該装置の指示に従いオペレータから入力されたデータ（例えば、加工形状、加工条件など）に基づき、装置側で加工プログラムを演算し作成するようになっている。また、これらの装置には、加工プログラムが正しく作成されたか否か（オペレータが正しいデータを入力したか否か）をチェックするチェック機能が搭載されている。このチェック機能では、装置側が加工プログラムを解析し、該解析結果に基づき描画情報を生成し、該加工プログラムによって加工されるワークの加工開始から終了までの形状を表示手段に描画している。従って、オペレータは、表示手段に描画された又は描画途中のワークの形状から加工プログラムが正しく作成されているか否かを判断することができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前述のように、単一のワークに対し、正面（第１工程）と背面（第２工程）から加工を行う加工プログラムをチェックする場合、表示手段では、正面と背面の加工部位（加工形状）を別々に描画していた。そのため、オペレータは、正面（一方の側）の加工部位と背面（他方の側）の加工部位を見比べながら、両面の加工形状が一致するか否かを判断しなければならなかった。従って、両面の加工形状が大きくずれている場合には、両面を別々に描画していてもオペレータはプログラムミスを発見できる可能性があるものの、僅かにずれている場合には、両面を別々に描画していると、その発見が困難であった。その結果、プログラムミスの生じた加工プログラムで加工が行われる虞があり、加工不良などを生起させる要因となっていた。
【０００５】
この発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものであり、その目的は、加工プログラムのプログラムミスを容易に発見することができる加工ワーク描画装置及び加工ワーク描画方法並びにそのような加工ワーク描画装置を搭載した工作機械を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記問題点を解決するために、請求項１に記載の発明は、所定の加工プログラムに基づき加工されるワークの加工形状を表示手段に描画する加工ワーク描画装置において、前記加工プログラムの解析結果から生成した描画情報に基づき前記ワークの加工形状が表示手段において描画されるように前記表示手段を制御する描画制御手段を備え、当該描画制御手段は、前記ワークにおける一方の側の加工形状の描画情報と当該一方の側とは反対側になる他方の側の加工形状の描画情報とに基づき、前記ワークにおける両側の加工形状が重ね合わせられた重合描画形態を前記表示手段が描画するように当該表示手段を制御することを要旨とする。
【０００７】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の加工ワーク描画装置において、前記描画制御手段は、前記ワークにおける一方の側の加工形状の描画情報を他方の側の加工形状の描画情報を生成した際の座標系に併せて変換処理し、それら両側の加工形状に係る各描画情報の座標系を一致させた状態で、前記ワークにおける両側の加工形状が重ね合わせられた重合描画形態を描画させるように前記表示手段を制御することを要旨とする。
【０００８】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の加工ワーク描画装置において、前記描画制御手段は、前記ワークにおける両側の各加工形状を重ね合わせて描画した際に、前記一方の側の加工形状と他方の側の加工形状が識別できるように、前記両側の各加工形状を異なる表示態様で描画させるための重ね合わせ用描画情報を生成することを要旨とする。
【０００９】
請求項４に記載の発明は、所定の加工プログラムに基づき加工されるワークを表示手段に描画する加工ワーク描画方法において、描画制御手段が前記加工プログラムを解析して前記ワークにおける一方の側の加工形状及び当該一方の側とは反対側になる他方の側の加工形状を特定する解析ステップと、該解析結果に基づき前記描画制御手段が表示手段に前記ワークを描画させるための描画情報を生成する生成ステップと、前記描画制御手段が前記生成ステップで生成された前記ワークにおける両側の加工形状に係る各描画情報のうち、一方の側の加工形状の描画情報を他方の側の加工形状の描画情報に併せてその描画情報を変換処理する変換ステップと、前記描画制御手段が前記変換ステップで変換された一方の側の加工形状に係る描画情報と他方の側の加工形状に係る描画情報に基づき前記ワークにおける両側の各加工形状を重ね合わせて描画させるように前記表示手段を制御する制御ステップとを備えたことを要旨とする。
【００１０】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の加工ワーク描画方法において、前記変換ステップでは、前記描画制御手段が前記ワークにおける一方の側の加工形状に係る描画情報を他方の側の加工形状に係る描画情報を生成した際の座標系に併せて変換処理し、前記制御ステップでは、前記描画制御手段が前記両側の加工形状に係る各描画情報の座標系を一致させた状態で、前記ワークにおける両側の加工形状が重ね合わせられた重合描画形態を描画させるように前記表示手段を制御することを要旨とする。
【００１１】
請求項６に記載の発明は、請求項４又は請求項５に記載の加工ワーク描画方法において、前記変換ステップでは、前記ワークにおける両側の各加工形状を重ね合わせて描画した際に、前記一方の側の加工形状と他方の側の加工形状が識別できるように、前記両側の各加工形状を異なる表示態様で描画させるための重ね合わせ用描画情報を前記描画制御手段が生成することを要旨とする。
【００１２】
請求項７に記載の発明は、所定の加工プログラムに基づきワークを加工する工作機械において、請求項１〜請求項３のうちいずれか一項に記載の加工ワーク描画装置を搭載したことを要旨とする。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を工作機械の一種である対向主軸旋盤に搭載され、該旋盤を数値制御する数値制御装置に具体化した一実施形態を図１〜図７に基づき説明する。
【００１４】
図１には、対向主軸旋盤（以下、単に「旋盤」という。）１０が概略的に示されている。この旋盤１０は、同一の軸線Ｃ上に対向配置された第１主軸１１と第２主軸１２を備えている。また、両主軸１１，１２には、加工時にワークＷを把持固定するためのチャック１３，１４が装着されている。そして、第１主軸１１は固定配置されているのに対し、第２主軸１２は図１に示すＺ方向に往復移動自在に配置されている。そのため、この旋盤１０では、第２主軸１２をＺ方向に往復移動させることにより、第１主軸１１から第２主軸１２へ、又は、第２主軸１２から第１主軸１１へ、ワークＷの受け渡しが可能な構造とされている。なお、旋盤１０は、第１主軸１１及び第２主軸１２のうち少なくとも何れか一方の主軸が往復移動自在に構成されていれば良い。さらに、第１主軸１１と第２主軸１２は、その能力（最大回転数など）が同一に設定されている場合、又は、第１主軸１１（メイン側）と第２主軸１２（サブ側）の能力が異なる設定の場合の何れであっても良い。
【００１５】
また、旋盤１０には旋回自在の刃物台１５が設けられており、該刃物台１５にはワークＷを加工するための工具Ｔ１が着脱自在に装着されている。なお、図１では刃物台１５に工具Ｔ１が装着され、第１主軸１１側に工具Ｔ１が向いた状態が示されている。そして、刃物台１５は、図１に示すＸ方向、Ｙ方向及びＺ方向に移動自在とされている。また、本実施形態では工具Ｔ１として、ドリルが装着されており、当該ドリルはその回転駆動を許容する工具ホルダ１６にセットされた状態で刃物台１５に装着されている。従って、工具Ｔ１は回転駆動が許容されており、ワークＷに対して中ぐり加工（孔あけ加工）が行えるようになっている。即ち、この旋盤１０は、刃物台１５にバイト等の旋削工具、ドリル及びフライスカッタ等の回転工具を装着できるようになっている。そのため、このような旋盤１０は、旋削加工に加えてミーリング加工も行うことができ、「複合加工機」と言われている。なお、旋盤１０には、各主軸１１，１２に対して専用の刃物台１５が設けられていても良い。
【００１６】
次に、このように構成された旋盤１０で加工されるワークＷの一例を図２に基づき説明する。なお、図２には、加工後のワークＷの形状が示されている。
ワークＷは、所定の外径Ｄ及び長さＬを有した円柱状をなしている。また、ワークＷには、その両端面を貫通するように所定径の貫通孔ｄ１，ｄ２が形成されている。そして、貫通孔ｄ１，ｄ２は、ワークＷの中心から直径Ｒの円上であって、ワークＷを正面（一方の側）から見て時計回り方向にその孔中心が角度α（５度）、角度β（１００度）の位置となるように形成されている。なお、ワークＷの正面とは第１主軸１１でワークＷを把持した状態で図１に矢示するＡ方向からワークＷを見た時に視認できる面である（その状態を図２に正面として示す。）。また、ワークＷの背面（他方の側）には、貫通孔ｄ１，ｄ２の端部に面取り加工が行われて面取り部ｄ１’，ｄ２’が形成されている。なお、ワークＷの背面とは正面とは反対側（背中合わせ）になる面であって、第２主軸１２でワークＷを把持した状態で図１に矢示するＢ方向からワークＷを見た時に視認できる面である（その様子を図２に背面として示す。）。
【００１７】
従って、ワークＷは、第１主軸１１による第１工程→第１主軸１１から第２主軸１２への受け渡し工程→第２主軸１２による第２工程を経て、図２に示す加工後のワークＷの形状とされる。以下、各工程について説明する。
【００１８】
第１工程は、第１主軸１１のチャック１３に把持されたワークＷの正面から中ぐり加工を行う工程であって、刃物台１５に装着された工具Ｔ１が使用される。より詳しくは、まず、貫通孔ｄ１の孔中心（直径Ｒと角度αで決定される位置）に対し、第１主軸１１の回転制御（軸線Ｃ回りの制御）と刃物台１５のＸ方向、Ｙ方向及びＺ方向への送り制御により工具Ｔ１が位置決めされる。そして、第１主軸１１を回転速度０（停止した状態）とし、かつ、工具Ｔ１を所定の回転数で回転させた状態で、刃物台１５を所定の軸方向に所定の送り速度で送り制御して中ぐり加工を行う。その加工終了後、貫通孔ｄ２の孔中心（直径Ｒと角度βで決定される位置）に対し、前述同様に工具Ｔ１が位置決めされ、中ぐり加工を行う。そして、貫通孔ｄ１，ｄ２の加工が終了すると第１工程が終了する。
【００１９】
次に、第１主軸１１のチャック１３に把持されたワークＷを第２主軸１２へ受け渡す受け渡し工程が行われる。この工程では、第２主軸１２が、第１主軸１１に対して接近移動（図１では左側に向かう方向へ移動）し、第２主軸１２のチャック１４でチャック１３に把持されているワークＷを把持する。続いて、チャック１３の把持状態が解除され、第２主軸１２が第１主軸１１に対して離間移動（図１では右側に向かう方向へ移動）し、ワークＷの受け渡しが完了する。
【００２０】
次に、第２主軸１２のチャック１４に把持されたワークＷに対し、第２工程による加工が行われる。この第２工程は、ワークＷの背面から第１工程で形成された貫通孔ｄ１，ｄ２の端部に面取り加工を行う工程であって、刃物台１５を第２主軸１２側に旋回（図１では工具Ｔ１が右を向く方向）した上で、刃物台１５に装着された工具Ｔ１が使用される。より詳しくは、まず、貫通孔ｄ１の孔中心（直径Ｒと角度α’で決定される位置）に対し、第２主軸１２の回転制御（軸線Ｃ回りの制御）と刃物台１５のＸ方向、Ｙ方向及びＺ方向への送り制御により、工具Ｔ１が位置決めされる。そして、第２主軸１２を回転速度０（停止した状態）とし、かつ、工具Ｔ１を所定の回転数で回転させた状態で、刃物台１５を所定の軸方向に所定の送り速度で送り制御して面取り加工を行う。その加工終了後、貫通孔ｄ２の孔中心（直径Ｒと角度β’で決定される位置）に対し、前述同様に工具Ｔ１が位置決めされ、面取り加工を行う。また、貫通孔ｄ１，ｄ２に対して面取り加工が終了すると第２工程が終了し、ワークＷが図２に示す加工後のワークＷの形状に加工される。
【００２１】
そして、このような一連の加工工程は、旋盤１０に搭載された数値制御装置ＮＣが加工プログラムに基づき第１，第２主軸１１，１２及び刃物台１５を回転制御及び送り制御することにより実行される。
【００２２】
図３には数値制御装置ＮＣの制御ブロック図が示されている。同図において、数値制御装置ＮＣは、主に、プログラム作成部Ｐと描画制御手段としてのグラフィック制御部Ｇから構成されている。前者のプログラム作成部Ｐはオペレータから入力されたデータを演算処理することで加工プログラムを自動生成し、後者のグラフィック制御部Ｇは作成された加工プログラムに基づき加工されるワークの加工後のワークＷの形状が描画されるように表示手段としての表示装置Ｈを制御している。なお、加工後のワークＷの形状を描画表示する機能は、例えば、加工シミュレーション機能、加工グラフィック機能、描画機能などと言われている。そして、この機能は、加工プログラムが正しく作成されているか否か、即ち、オペレータが正しくデータを入力したか否かを確認するチェック機能として使用されている。
【００２３】
次に、図３に基づき数値制御装置ＮＣの構成についてさらに説明する。なお、本実施形態では、数値制御装置ＮＣが加工ワーク描画装置の機能を搭載しており、数値制御装置ＮＣは加工ワーク描画装置に相当する。
【００２４】
数値制御装置ＮＣには、加工プログラムを自動作成する際に必要なデータを入力するためのデータ入力部（例えば、キーボード）２０が設けられている。そして、オペレータは、数値制御装置ＮＣからの指示に従い、データ入力部２０を通じて各種データを入力する。なお、数値制御装置ＮＣからの指示は表示装置Ｈに表示されるようになっており、図３では表示装置Ｈに数値制御装置ＮＣからの指示を表示するための各種構成を省略している。
【００２５】
そして、データ入力部２０には、当該入力部２０を通じて入力された各種データ（素材データ、加工条件など）を記憶保持するデータ記憶部２１が接続されている。また、データ記憶部２１には、当該記憶部２１に記憶保持された各種データを読み出し、当該データに基づきワークＷを加工するための加工プログラムを作成するプログラム演算部２２が接続されている。また、プログラム演算部２２には、当該演算部２２で作成した加工プログラムを記憶保持するプログラム記憶部２３が接続されている。そして、これらのデータ記憶部２１、プログラム演算部２２及びプログラム記憶部２３を備えて本実施形態のプログラム作成部Ｐは構成されている。なお、このように数値制御装置ＮＣからの指示に従いオペレータがデータを入力し、当該データに基づき数値制御装置ＮＣ（プログラム演算部２２）が加工プログラムを作成する手法は、一般に、対話型プログラミングと言われている。
【００２６】
また、数値制御装置ＮＣには、オペレータが、作成された加工プログラムをチェックする際に、該プログラムに基づき加工されるワークＷの形状を表示装置Ｈに描画させるための指示を行う描画指令部２４が設けられている。この描画指令部２４は、例えば、キーボードに設けられたファンクションキーなどである。また、描画指令部２４には、前記プログラム作成部Ｐのプログラム記憶部２３とも接続され、該プログラム記憶部２３に記憶保持された加工プログラムの内容を解析して加工部位を特定するプログラム解析部２５が接続されている。
【００２７】
また、プログラム解析部２５には、当該解析部２５の解析結果に基づき加工後のワークＷの形状を表示装置Ｈに描画させるための描画情報を生成する描画情報生成部２６が接続されている。また、描画情報生成部２６には、当該生成部２６で生成された描画情報に基づき加工後のワークＷを描画させるために表示装置Ｈを制御する表示制御部２７が接続されている。また、表示制御部２７には、加工後のワークＷの形状を所定の形態で描画表示する表示装置Ｈが接続されている。そして、これらのプログラム解析部２５、描画情報生成部２６及び表示制御部２７を備えて本実施形態のグラフィック制御部Ｇは構成されている。
【００２８】
次に、数値制御装置ＮＣによって加工プログラムが自動作成される態様を図４に基づき説明する。なお、図４のフローチャートは、オペレータが、データ入力部２０を通じて各種データを入力する際の処理手順を示している。また、以下の説明では、図２に示すワークＷの加工を行う場合を例にして説明する。
【００２９】
オペレ−タは、表示装置Ｈに表示された数値制御装置ＮＣからの指示に従い、以下に説明する手順でデータ入力部２０からデータを入力する。最初に、オペレータは、加工前のワークＷの形状（素材形状）として、ワークＷの材質、外径Ｄ及び長さＬなどを入力する（ステップＳ１０）。次に、オペレータは、第１工程、即ち、正面からの中ぐり加工に必要な加工データを入力する（ステップＳ１１）。例えば、工具データ（工具種類、補正値など）、加工条件（第１主軸１１の回転数、Ｚ方向への送り量など）、加工形状（貫通孔ｄ１，ｄ２の位置など）を入力する。このとき、オペレータは、各貫通孔ｄ１，ｄ２の位置を特定するデータとして各貫通孔ｄ１，ｄ２の中心位置を入力する。より詳しくは、ワークＷの中心からの位置（直径Ｒ）と、軸線Ｃ回りの回転角度α（５度）及び回転角度β（１００度）を入力し、数値制御装置ＮＣはこのデータに基づき各貫通孔ｄ１，ｄ２の中心位置を特定する。なお、これらの角度α，βは、第１主軸１１を基準とした座標系（図２のワークＷの正面で示す。）に基づいて入力される。
【００３０】
次に、オペレータは、第１主軸１１から第２主軸１２へワークＷを受け渡すためのデータを入力する（ステップＳ１２）。
次に、オペレータは、第２工程、即ち、背面からの面取り加工に必要な加工データを入力する（ステップＳ１１）。例えば、工具データ（工具種類、補正値など）、加工条件（第２主軸１２の回転数、Ｚ方向への送り量など）、加工形状（面取り部ｄ１’，ｄ２’の位置など）を入力する。このとき、オペレータは、面取り部ｄ１’，ｄ２’の位置を特定するデータとして、該面取り部ｄ１’，ｄ２’が加工される貫通孔ｄ１，ｄ２の中心位置を第１工程と同様に入力する。即ち、各貫通孔ｄ１，ｄ２の中心位置として、ワークＷの中心からの位置（直径Ｒ）と、軸線Ｃ回りの回転角度α’（５度）及び回転角度β’（１００度）を入力する。なお、これらの角度α’，β’は、第２主軸１２を基準とした座標系（図２のワークＷの背面で示す。）に基づいて入力される。従って、加工形状を特定するためのデータは、各主軸１１，１２を正面から見た場合（図１に矢示するＡ方向及びＢ方向）の座標系に基づいて入力され、第１工程と第２工程の入力データは一致する。
【００３１】
そして、これらの各種データは、データ記憶部２１に記憶保持され、該データに基づきプログラム演算部２２は加工プログラムを演算し自動作成する。具体的には、前述したように、第１主軸１１による第１工程（正面加工）→第１主軸１１から第２主軸１２への受け渡し工程→第２主軸１２による第２工程（背面加工）を行うための加工プログラムが作成される。なお、加工プログラムは、図２に示すように、各主軸１１，１２を基準とした座標系、即ち、正面加工は第１主軸１１を基準とした座標系を、背面加工は第２主軸１２を基準とした座標系を用いて作成される。そして、作成された加工プログラムはプログラム記憶部２３に記憶保持される。
【００３２】
次に、このように作成された加工プログラムのチェック時に、該プログラムに基づき加工される加工後のワークＷの形状を表示装置Ｈに描画させる態様を図５〜図７に基づき説明する。
【００３３】
描画指令部２４を通じてオペレータから描画指令がなされると、当該指令を受けたプログラム解析部２５は、プログラム記憶部２３に記憶保持された加工プログラムを読み出し、該加工プログラムを解析する（ステップＳ２０，解析ステップ）。次に、描画情報生成部２６は、前記ステップＳ２０の解析結果に基づきワークＷの正面と背面を表示装置Ｈに描画させるための描画情報を生成する（ステップＳ２１，生成ステップ）。このとき、描画情報生成部２６は、加工プログラムに示されているように、各主軸１１，１２を基準とした座標系に基づき、ワークＷの正面と背面の描画情報を夫々生成する。そして、描画情報生成部２６は、生成した描画情報を記憶保持する。
【００３４】
次に、表示制御部２７は、前記ステップＳ２１で生成された描画情報に基づき、ワークＷの正面と背面を別々に描画させるように表示装置Ｈを制御する（ステップＳ２２）。その結果、表示装置Ｈの画面上には、ワークＷの正面と背面が横並び形態で別々に描画される。図６には、このステップＳ２２により、表示装置Ｈに描画されたワークＷの正面（紙面上右側）と背面（紙面上左側）が示されている。
【００３５】
ここで、図６に基づき、ワークＷの正面と背面が描画される態様について具体的に説明する。
ワークＷの正面描画では、第１主軸１１を基準とした座標系に基づきワークＷが描画されている。そして、正面描画では、加工プログラムの第１工程で指示されているように、貫通孔ｄ１，ｄ２が加工された様子（共に実線で示す。）が描画されている。また、ワークＷの背面描画では、第２主軸１２を基準とした座標系に基づきワークＷが描画されている。そして、背面描画では、加工プログラムの第２工程で指示されているように、貫通孔ｄ１，ｄ２の端部に面取り部ｄ１’，ｄ２’が加工された様子が描画されている。なお、背面描画においては、説明の便宜上、面取り部ｄ１’を実線で、面取り部ｄ２’を一点鎖線で示している。この描画により、オペレータは、表示装置Ｈに描画された正面描画と背面描画を見比べながら貫通孔ｄ１，ｄ２の位置に対して面取り部ｄ１’，ｄ２’の位置が正しく加工されているか否かを確認する。
【００３６】
ところで、第２工程のデータ入力時（図４のステップＳ１３）にオペレータが、面取り部ｄ２’の位置として角度β’を１００度と入力するところを誤って１１０度と入力した場合、この描画形態にあっては次のようにワークＷが描画される。即ち、背面描画において、一点鎖線で示す面取り部ｄ２’の中心位置よりもその中心位置が１０度ずれた位置に面取り部Ｍｄ２’が描画される（実線で示す。）。そして、オペレータは、正面描画の貫通孔ｄ２と背面描画の面取り部Ｍｄ２’の位置を見比べながら正しく加工されているか否かを確認する。
【００３７】
そのため、オペレータは、図６に示す描画形態から貫通孔ｄ２と面取り部Ｍｄ２’の位置にずれが生じている可能性があることを認識するものの、実際にずれが生じているか否かを正確に判断することができない。そこで、オペレータは、描画指令部２４を通じて、前記表示装置Ｈにおける描画形態を、ワークＷの正面描画と背面描画とが重ね合わせられた重合描画形態に切り換えるための重ね描画指令を数値制御装置ＮＣに出力する。
【００３８】
一方、数値制御装置ＮＣ（プログラム解析部２５）は、図５に示すステップＳ２２でワークＷの正面と背面を描画した後（図６）、重ね描画指令を入力したか否か（有無）を判断している（ステップＳ２３）。そして、その判定結果が肯定、即ち、重ね描画指令を入力した場合、プログラム解析部２５は、重ね描画指令を入力したことを描画情報生成部２６に出力する。
【００３９】
そして、該指示を受けた描画情報生成部２６は、ワークＷの正面及び背面の各描画情報のうち、正面の描画情報を背面の描画情報の描画形態に併せて変換処理し、正面の重ね合わせ用描画情報を新たに生成する（ステップＳ２４，変換ステップ）。即ち、描画情報生成部２６は、図６の正面描画の座標系を図６の背面描画の座標系と一致させるように、正面描画の座標系を反転させる。つまり、Ｘ−Ｙ座標系のうち、Ｙ座標の＋（プラス）及び−（マイナス）の方向を反転させる。そして、描画情報生成部２６は、反転後の新たな座標系（＝背面描画の座標系）に基づいて、第１工程で加工される貫通孔ｄ１，ｄ２の位置を決定し、正面の重ね合わせ用描画情報を新たに生成する。
【００４０】
また、描画情報生成部２６は、正面と背面を重ね合わせて描画した際に、両面の加工部位（貫通孔ｄ１，ｄ２、面取り部ｄ１’，ｄ２’）を識別できるように、各面を異なる表示態様で描画させるように各描画情報を編集（生成）する。具体的には、描画の基準となる背面（この場合、正面を背面に重ね合わせるので基準は背面となる。）の加工部位である面取り部ｄ１’，ｄ２’が実線で描画されるように背面の描画情報を編集する。その一方で、描画情報生成部２６は、正面の加工部位である貫通孔ｄ１，ｄ２が破線で描画されるように正面の重ね合わせ用描画情報を編集する。
【００４１】
次に、表示制御部２７は、前記ステップＳ２４において生成された描画情報に基づき、ワークＷの正面と背面を重ね合わせて描画させるように表示装置Ｈを制御する（ステップＳ２５，制御ステップ）。その結果、表示装置Ｈの画面上には、ワークＷの正面と背面が重ね合わされた描画形態でワークＷが描画される。図７（ａ）には、このステップＳ２５により、表示装置Ｈに描画されたワークＷが示されている。
【００４２】
ここで、図７（ａ）に基づき、ワークＷの正面と背面が重ね合わされて描画される態様について具体的に説明する。
表示装置Ｈの画面上には、第２主軸１２を基準とした座標系に基づき、ワークＷの正面と背面が重ね合わされた状態で描画されている。即ち、表示装置Ｈの画面上には、図１に矢示するＢ方向からワークＷを見た状態が描画されている。そして、この描画形態では、背面描画として、加工プログラムの第２工程で指示されているように、貫通孔ｄ１，ｄ２の端部に面取り部ｄ１’，ｄ２’が加工された様子が描画されている。なお、背面描画においては、説明の便宜上、面取り部ｄ１’を実線で、面取り部ｄ２’を一点鎖線で示しており、加工プログラムが正しく作成されている場合には面取り部ｄ２’が実線で描画されることになる。
【００４３】
また、正面描画として、加工プログラムの第１工程で指示されているように、貫通孔ｄ１，ｄ２が加工された様子（共に破線で示す。）が描画されている。即ち、この描画形態は、ワークＷを背面から見た場合に、該背面とは反対側になる面である正面を透過させて描画した状態となっている。そして、この描画により、オペレータは、正面と背面が重ね合わされた状態で貫通孔ｄ１，ｄ２の位置に対して面取り部ｄ１’，ｄ２’の位置が正しく加工されているか否かを確認する。そして、貫通孔ｄ１の位置に対して面取り部ｄ１’の位置が正しく加工されている場合には、図７（ａ）に示すように、貫通孔ｄ１と面取り部ｄ１’とが同心の２重円となって描画される。また、貫通孔ｄ２の位置に対して面取り部ｄ２’の位置が正しく加工されている場合も同様である。そして、このように描画されている場合、オペレータは、加工プログラムが正しく作成されていることを判断できる。
【００４４】
ところで、第２工程のデータ入力時（図４のステップＳ１３）にオペレータが、面取り部ｄ２’の位置として回転角度β’を１００度と入力するところを誤って１１０度と入力した場合、この描画形態にあっては次のようにワークＷが描画される。即ち、一点鎖線で示す面取り部ｄ２’の中心位置よりもその中心位置が１０度ずれた位置に面取り部Ｍｄ２’が描画される（実線で示す。）。その結果、この描画形態では、貫通孔ｄ１と面取り部ｄ１’の描画の様子（同心の２重円）とは異なり、貫通孔ｄ２の位置（破線部分）と面取り部Ｍｄ２’の位置（実線部分）が明らかにずれていることを認識できる。従って、オペレータは、このずれの発見により、加工プログラムが正しく作成されていないことを認識し、加工プログラムの修正（又は、作り直し）を行う。
【００４５】
一方、図７（ｂ）には、表示装置Ｈの画面上に、第１主軸１１を基準とした座標系に基づきワークＷの正面と背面が重ね合わされた状態で描画されている様子が示されている。このような描画を行うためには、前記ステップＳ２４の処理において、背面の描画情報を正面の描画情報の描画形態に併せて変換処理し、背面の重ね合わせ用描画情報を新たに生成する。即ち、描画情報生成部２６は、図６の背面描画の座標系を図６の正面描画の座標系と一致させるように、背面描画の座標系を反転させる。この処理により、表示装置Ｈの画面上には、第１主軸１１を基準とした座標系に基づき正面と背面を重ね合わせたワークＷ、即ち、図１に矢示するＡ方向からワークＷを見た状態が描画される。また、図７（ｂ）の描画形態では、描画の基準となる正面の加工部位である貫通孔ｄ１，ｄ２が実線で描画される一方で、背面の加工部位である面取り部ｄ１’，ｄ２’が破線で描画される。なお、図７（ｂ）では、前述のように、面取り部ｄ２’のデータ入力が誤っている場合を表現するために、正しい面取り部ｄ２’を一点鎖線で示し、誤った面取り部Ｍｄ２’を破線で示している。
【００４６】
従って、本実施形態によれば、以下に示す効果を得ることができる。
（１）表示装置Ｈには、ワークＷがその正面と背面を重ね合わされた状態で描画されるようになっている。そのため、表示装置Ｈに表示された正面の加工部位と背面の加工部位にずれが生じている場合には、オペレータは、そのずれを容易に発見することができる。従って、オペレータは、加工プログラムのミスを容易に発見することができる。その結果、プログラムミスの生じた加工プログラムを用いて加工が行われることにより加工不良などが生起されることを抑制できる。
【００４７】
（２）また、従来のように、ワークＷの正面描画と背面描画を見比べてチェックする場合に比してチェックの容易性を向上させることができる。即ち、ワークＷの正面と背面を重ね合わせて描画することにより、オペレータは、同一視線でワークＷの正面と背面を一度（一目）に確認できる。従って、ワークＷが描画されている様子が分かりやすく、チェックを容易に行うことができる。
【００４８】
（３）グラフィック制御部Ｇでは、ワークＷの正面と背面の座標系を一致させることにより、正面と背面を重ね合わせて描画している。即ち、重ね合わせる側の面（実施形態では正面）の描画情報は、重ね合わされる側の面（実施形態では背面）の座標系を基準に変換処理されている。そのため、変換処理の基準が明確であり、重ね合わせる側の面の描画情報を正確に変換することができる。従って、表示装置Ｈには、ワークＷの正面と背面を正確な描画情報に基づいて描画させることができ、チェック機能としての信頼性を向上させることができる。
【００４９】
（４）グラフィック制御部Ｇは、ワークＷの正面と背面を重ね合わせて描画した際に、夫々の加工部位（加工形状）が識別できるように正面と背面を異なる表示態様で描画させている。そのため、オペレータは、両面の加工部位を容易に把握できると共に両面の加工部位のずれなどを容易に発見することができるため、チェック時間の短縮に貢献することができる。また、どちらの描画が重ね合わせる側の面又は重ね合わせられる側の面（正面又は背面）の加工部位であるかを適切に把握できるため、加工プログラムの修正が必要な場合に、その修正を正確に行うことができる。また、加工プログラムが正しく修正されたことの確認も同様に容易に行うことができる。
【００５０】
（５）グラフィック制御部Ｇは、旋盤１０に搭載された数値制御装置ＮＣに適用されている。そのため、加工現場において、オペレータが、新たな加工プログラムを作成した場合でも、その場で容易に加工プログラムのチェックを行うことができる。従って、製造効率の向上に貢献することができる。
【００５１】
なお、前記実施形態は以下のように変更してもよい。
・前記実施形態では、ワークＷの正面と背面を重ね合わせて描画する際に、夫々の加工部位を異なる線種（実線と破線）で描画しているが、その他の線種の組み合わせ（例えば、実線と一点鎖線、一点鎖線と破線など）で描画しても良い。また、同じ線種（例えば、実線）であっても、その線の太さを正面と背面の夫々の加工部位で変更して描画しても良い。また、カラー表示が可能な表示装置Ｈが採用されている場合には、線の色を正面と背面の夫々の加工部位で変更して描画しても良い。また、正面と背面の夫々の加工部位に異なる識別子（例えば、文字、数字など）を付加して描画しても良い。
【００５２】
・前記実施形態において加工プログラムを作成する際の基準となるＸ−Ｙ座標系の方向は工作機械の設計仕様に応じて決定されるものであり、前記実施形態に限定されない。また、プログラムを作成する手法やプログラム演算部２２におけるプログラムの演算手法も前記実施形態に限定されない。
【００５３】
・前記実施形態では、第１工程と第２工程を単一の加工プログラム上で作成しているが、第１工程と第２工程を別々に作成した加工プログラムを使ってワークＷの正面と背面を重ね合わせて描画するようにしても良い。具体的には、描画指令部２４を通じて第１工程の加工プログラムと第２工程の加工プログラムを指示する指令を数値制御装置ＮＣに出力する。また、該指令を受けたプログラム解析部２５は、プログラム記憶部２３から夫々の加工プログラムを読み出し、夫々の加工部位を特定する。そして、描画情報生成部２６は該解析結果に基づき夫々の描画情報を生成し、表示制御部２７はその描画情報に基づきワークＷの正面と背面を重ね合わせて描画させるように表示装置Ｈを制御する。
【００５４】
・前記実施形態では、ワークＷの正面と背面を別々に描画させた後、重ね描画指令により正面と背面を重ね合わせて描画させるようになっているが、図５のフローチャートで示したステップＳ２２とステップＳ２３の処理を省略しても良い。即ち、描画指令を受けたグラフィック制御部Ｇが、ワークＷの正面と背面を重ね合わせて描画するように制御を行っても良い。
【００５５】
・前記実施形態は、第１工程で貫通孔ｄ１，ｄ２を加工し、第２工程で面取り部ｄ１’，ｄ２’を加工するワークＷを例にして、正面と背面を重ね合わせて描画する形態を説明したが、加工されるワークＷの形状は前記実施形態に限定されない。例えば、第１工程と第２工程で１つの貫通孔が形成されるワークや、正面と背面の同一位置に円弧状の溝が形成されるワークであっても良い。
【００５６】
・前記実施形態は、貫通孔ｄ１，ｄ２に対して面取り部ｄ１’，ｄ２’が同一位置に加工されているか否かをチェックしているが、正面と背面の異なる部位に加工を行う加工プログラムをチェックする際にワークＷの正面と背面を重ね合わせて描画しても良い。このような場合でも、前記実施形態と同様に適用することができる。
【００５７】
・前記実施形態は、円柱状のワークＷにおける正面（一方の側）と背面（他方の側）の加工部位（加工形状）を重ね合わせて描画させる場合に限らず、立方体（又は直方体）状や多角柱（六角柱、八角柱など）状のワークなどの面を重ね合わせて描画させる場合にも同様に適用することができる。例えば、立方体状のワークでは、第１主軸１１（又は第２主軸１２）に把持させた状態で、正面と背面の他に上面と下面、及び、左側面と右側面が存在する。従って、このようなワークに対して上面と下面（又は左側面と右側面）に加工が行われる場合、その両面を重ね合わせた重合描画形態で表示装置Ｈに描画させても良い。この場合、上面と下面（又は左側面と右側面）がワークにおける一方の側と他方の側に相当する。
【００５８】
・前記実施形態では、グラフィック制御部Ｇが数値制御装置ＮＣに適用されているが、加工プログラムを自動作成する機能を備えた自動プログラミング装置のチェック機能としてグラフィック制御部Ｇを適用して具体化しても良い。さらに、数値制御装置ＮＣや自動プログラミング装置で作成された加工プログラムを記憶媒体（磁気テープやフレキシブルディスクなど）から読み込み、該加工プログラムをチェックする機能のみを備えた装置に具体化しても良い。
【００５９】
・前記実施形態では、対向主軸旋盤１０に搭載された数値制御装置ＮＣに具体化したが、その他の設計仕様に基づいて構成された旋盤に搭載された数値制御装置ＮＣに具体化しても良い。例えば、単一の主軸を備え、ローダーやロボットなどの各種反転装置を用いてワークＷを主軸に取付け、ワークＷの正面と背面を加工するように構成された旋盤であっても良い。さらに、数値制御装置ＮＣによる制御軸は、前記実施形態のようにＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸、Ｃ軸に限らず、Ｂ軸などの他の制御軸を備えた旋盤に搭載された数値制御装置ＮＣに具体化しても良い。
【００６０】
次に前記実施形態及び別例から把握できる技術的思想を以下に追記する。
（イ）請求項１〜請求項３のうちいずれか一項に記載の加工ワーク描画装置において、前記描画制御手段は、前記ワークにおける一方の側の加工形状と他方の側の加工形状とを異なる色又は異なる線種で描画するための描画情報を生成する。
【００６１】
（ロ）請求項４〜請求項６のうちいずれか一項に記載の加工ワーク描画方法において、前記変換ステップでは、前記描画制御手段が前記ワークにおける一方の側の加工形状と他方の側の加工形状とを異なる色又は異なる線種で描画するための描画情報を生成する。
【００６２】
【発明の効果】
本発明によれば、加工プログラムのプログラムミスを容易に発見することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】対向主軸旋盤の概略図。
【図２】対向主軸旋盤で加工されるワークの一例を示す説明図。
【図３】数値制御装置の制御ブロック図。
【図４】データ入力の処理手順を説明するフローチャート。
【図５】加工後のワークを描画する処理手順を説明するフローチャート。
【図６】ワークの正面と背面が別々に描画された状態を説明する説明図。
【図７】（ａ）は、ワークの背面に対して正面が重ね合わされて描画された状態を説明する説明図、（ｂ）は、ワークの正面に対して背面が重ね合わされて描画された状態を説明する説明図。
【符号の説明】
ｄ１，ｄ２…貫通孔（加工部位）、ｄ１’，ｄ２’…面取り部（加工部位）、Ｇ…グラフィック制御部（描画制御手段）、Ｈ…表示装置（表示手段）、ＮＣ…数値制御装置（加工ワーク描画装置）、２５…プログラム解析部２５（描画制御手段を構成する。）、２６…描画情報生成部（描画制御手段を構成する。）、２７…表示制御部（描画制御手段を構成する。）。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a machined work drawing apparatus, a machined work drawing method, and a machine tool provided with a machined work drawing apparatus that draw on a display means a machining shape of a workpiece to be machined based on a predetermined machining program.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, as a type of machine tool, an opposed main spindle lathe (hereinafter simply referred to as “lathe”) in which a first main spindle and a second main spindle are arranged on the same axis is widely known. In this lathe, after the work is mounted on the first spindle and the first process is performed, the work is transferred to the second spindle, and the second process is performed on the second spindle side. Therefore, according to this lathe, both processes (turning or milling) are performed on both end faces (front and back) of a single workpiece such as a round bar in the first step and the second step, respectively. There is no need for operator intervention, and processing can be performed with a single machine. Various types of machine tools such as lathes are NC (numerical control), and the numerical control device controls the machine tool based on a machining program created in advance, so that the workpiece has a desired shape. It is designed to be processed.
[0003]
By the way, the machining program described above is automatically created by an automatic programming device or a numerical control device equipped with the function of the device, thereby reducing the burden on the operator. In these apparatuses, a machining program is calculated and created on the apparatus side based on data (for example, machining shape, machining conditions, etc.) input from an operator according to the instructions of the apparatus. In addition, these apparatuses are equipped with a check function for checking whether or not the machining program is correctly created (whether or not the operator inputs correct data). In this check function, the apparatus side analyzes the machining program, generates drawing information based on the analysis result, and draws the shape from the machining start to the end of the workpiece machined by the machining program on the display means. Therefore, the operator can determine whether or not the machining program is correctly created from the shape of the workpiece drawn on the display means or being drawn.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, as described above, when checking a machining program for machining a single workpiece from the front (first process) and the back (second process), the display means displays the machining parts (machining of the front and back). Shape) was drawn separately. Therefore, the operator has to determine whether or not the processing shapes on both sides match while comparing the processing site on the front (one side) and the processing site on the back (the other side). Therefore, if the processing shapes on both sides are greatly deviated, the operator may be able to find a program error even if both sides are drawn separately. It was difficult to find when drawing. As a result, there is a risk that machining will be performed with a machining program in which a program error has occurred, which has been a cause of machining defects.
[0005]
The present invention has been made paying attention to such problems existing in the prior art, and an object of the present invention is to provide a machining work drawing apparatus and a machining work drawing capable of easily finding a program error of a machining program. It is an object of the present invention to provide a method and a machine tool equipped with such a workpiece drawing apparatus.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, the invention described in claim 1 is a machining work drawing apparatus that draws on a display means a machining shape of a workpiece to be machined based on a predetermined machining program, based on an analysis result of the machining program. Drawing control means for controlling the display means so that the machining shape of the workpiece is drawn on the display means based on the generated drawing information, the drawing control means is drawing information of the machining shape on one side of the workpiece And the display means draws a superposition drawing form in which the machining shapes on both sides of the workpiece are superimposed on the basis of the drawing information of the machining shape on the other side which is opposite to the one side. The gist is to control the means.
[0007]
According to a second aspect of the present invention, in the machined work drawing apparatus according to the first aspect, the drawing control unit obtains drawing information of a machining shape on one side of the workpiece and drawing information of a machining shape on the other side. In the state where the coordinate system of each drawing information related to the machining shapes on both sides is made to coincide with the coordinate system at the time of generation, the overlapping drawing form in which the machining shapes on both sides of the workpiece are superimposed is drawn The gist is to control the display means so that the
[0008]
According to a third aspect of the present invention, in the machined work drawing apparatus according to the first or second aspect, the drawing control means is configured to draw the one of the two when the machining shapes on both sides of the work are overlaid. The gist of the present invention is to generate superposition drawing information for drawing the processing shapes on both sides in different display modes so that the processing shape on the other side can be distinguished from the processing shape on the other side.
[0009]
According to a fourth aspect of the present invention, in a machining work drawing method for drawing a workpiece to be machined based on a predetermined machining program on a display means, a drawing control means analyzes the machining program and performs machining on one side of the workpiece. An analysis step for specifying a shape and a machining shape on the other side opposite to the one side, and drawing information for causing the display control means to draw the work on the display means based on the analysis result Of the drawing information relating to the machining shapes on both sides of the workpiece generated by the drawing control means in the generation step, the drawing information of the machining shape on one side is changed to the drawing information on the machining shape on the other side. In addition to the conversion step of converting the drawing information, the drawing information relating to the processing shape on one side converted by the drawing control means in the conversion step And summarized in that and a control step of controlling the display means so as to draw by overlapping both sides of each machining shape in said workpiece based on the drawing information relating to the machining shape on the other side.
[0010]
According to a fifth aspect of the present invention, in the machining work drawing method according to the fourth aspect, in the conversion step, the drawing control means displays drawing information related to a machining shape on one side of the workpiece on the other side. In accordance with the coordinate system at the time of generating the drawing information relating to the shape, in the control step, the drawing control means in a state where the coordinate systems of the respective drawing information relating to the processing shapes on both sides are matched, The gist is to control the display means so as to draw a superposed drawing form in which the processing shapes on both sides of the work are superimposed.
[0011]
According to a sixth aspect of the present invention, in the machining workpiece drawing method according to the fourth or fifth aspect, in the conversion step, when the machining shapes on both sides of the workpiece are drawn while being superimposed, The gist of the drawing control means is to generate drawing information for superimposition for drawing the machining shapes on both sides in different display modes so that the machining shape on the other side and the machining shape on the other side can be identified. .
[0012]
The invention according to claim 7 is a machine tool for machining a workpiece based on a predetermined machining program, and includes the machining work drawing device according to any one of claims 1 to 3. To do.
[0013]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment in which the present invention is embodied in a numerical control device that is mounted on an opposed main spindle lathe, which is a kind of machine tool, and numerically controls the lathe will be described with reference to FIGS.
[0014]
FIG. 1 schematically shows an opposed spindle lathe (hereinafter simply referred to as “lathe”) 10. The lathe 10 includes a first main shaft 11 and a second main shaft 12 that are disposed opposite to each other on the same axis C. Further, chucks 13 and 14 for holding and fixing the workpiece W at the time of machining are mounted on both the spindles 11 and 12. The first main shaft 11 is fixedly arranged, whereas the second main shaft 12 is arranged so as to be reciprocally movable in the Z direction shown in FIG. Therefore, in this lathe 10, the workpiece W is transferred from the first spindle 11 to the second spindle 12 or from the second spindle 12 to the first spindle 11 by reciprocating the second spindle 12 in the Z direction. A possible structure. The lathe 10 only needs to be configured such that at least one of the first main shaft 11 and the second main shaft 12 can reciprocate. Further, the first main shaft 11 and the second main shaft 12 have the same capability (maximum rotational speed, etc.), or the first main shaft 11 (main side) and the second main shaft 12 (sub side). Any of the settings with different capabilities may be used.
[0015]
Further, the lathe 10 is provided with a turnable tool post 15, and a tool T <b> 1 for processing the workpiece W is detachably attached to the tool post 15. FIG. 1 shows a state in which the tool T1 is mounted on the tool post 15 and the tool T1 faces the first spindle 11 side. The tool post 15 is movable in the X, Y, and Z directions shown in FIG. In the present embodiment, a drill is mounted as the tool T1, and the drill is mounted on the tool post 15 in a state of being set on a tool holder 16 that allows its rotational drive. Therefore, the tool T1 is allowed to rotate and can perform boring (drilling) on the workpiece W. That is, the lathe 10 is configured so that a turning tool such as a cutting tool and a rotating tool such as a drill and a milling cutter can be mounted on the tool post 15. Therefore, such a lathe 10 can perform milling in addition to turning, and is said to be a “composite processing machine”. The lathe 10 may be provided with a dedicated tool post 15 for each of the spindles 11 and 12.
[0016]
Next, an example of the workpiece W processed by the lathe 10 configured as described above will be described with reference to FIG. FIG. 2 shows the shape of the workpiece W after processing.
The workpiece W has a cylindrical shape having a predetermined outer diameter D and a length L. In addition, the workpiece W is formed with through holes d1 and d2 having a predetermined diameter so as to penetrate both end faces thereof. The through holes d1 and d2 are on a circle having a diameter R from the center of the workpiece W, and the center of the hole is an angle α (5 degrees) in the clockwise direction when the workpiece W is viewed from the front (one side). It is formed so as to be at a position of angle β (100 degrees). The front surface of the workpiece W is a surface that is visible when the workpiece W is viewed from the direction A indicated by the arrow in FIG. 1 while the workpiece W is gripped by the first spindle 11 (this state is shown as the front surface in FIG. 2). .) Further, chamfering is performed on the end portions of the through holes d1 and d2 on the back surface (the other side) of the workpiece W to form chamfered portions d1 ′ and d2 ′. Note that the back surface of the workpiece W is a surface opposite to the front surface (back-to-back), and when the workpiece W is viewed from the B direction indicated by an arrow in FIG. It is a surface that can be visually recognized (this is shown as the rear surface in FIG. 2).
[0017]
Accordingly, the workpiece W is subjected to the first process by the first spindle 11 → the transfer process from the first spindle 11 to the second spindle 12 → the second process by the second spindle 12, and the workpiece W after the machining shown in FIG. Shaped. Hereinafter, each step will be described.
[0018]
The first step is a step of boring from the front of the workpiece W held by the chuck 13 of the first spindle 11, and the tool T1 mounted on the tool post 15 is used. More specifically, first, with respect to the hole center of the through hole d1 (position determined by the diameter R and the angle α), the rotation control of the first main shaft 11 (control around the axis C) and the X direction of the tool post 15, Y The tool T1 is positioned by feed control in the direction and the Z direction. The tool post 15 is feed-controlled at a predetermined feed speed in a predetermined axial direction with the first spindle 11 set to a rotational speed of 0 (stopped state) and the tool T1 rotated at a predetermined rotation speed. Perform boring. After completion of the machining, the tool T1 is positioned in the same manner as described above with respect to the hole center of the through hole d2 (position determined by the diameter R and the angle β), and boring is performed. And a 1st process will be complete | finished when the process of through-hole d1, d2 is complete | finished.
[0019]
Next, a delivery process for delivering the workpiece W gripped by the chuck 13 of the first spindle 11 to the second spindle 12 is performed. In this step, the second spindle 12 moves closer to the first spindle 11 (moves in the direction toward the left in FIG. 1), and the workpiece W held by the chuck 13 by the chuck 14 of the second spindle 12 is moved. Hold it. Subsequently, the gripping state of the chuck 13 is released, the second spindle 12 moves away from the first spindle 11 (moves in the direction toward the right in FIG. 1), and the delivery of the workpiece W is completed.
[0020]
Next, the workpiece W gripped by the chuck 14 of the second spindle 12 is processed by the second step. This second step is a step in which chamfering is performed from the back surface of the workpiece W to the end portions of the through holes d1 and d2 formed in the first step, and the tool post 15 is turned to the second spindle 12 side (FIG. 1). Then, the tool T1 mounted on the tool post 15 is used after the tool T1 is directed to the right). More specifically, first, with respect to the hole center of the through hole d1 (position determined by the diameter R and the angle α ′), the rotation control of the second main spindle 12 (control around the axis C) and the X direction of the tool post 15; The tool T1 is positioned by feed control in the Y direction and the Z direction. Then, with the second spindle 12 at a rotational speed of 0 (stopped state) and the tool T1 rotated at a predetermined rotational speed, the tool post 15 is feed-controlled at a predetermined feed speed in a predetermined axial direction. Chamfering. After the processing is completed, the tool T1 is positioned in the same manner as described above with respect to the center of the through hole d2 (position determined by the diameter R and the angle β ′), and chamfering is performed. Further, when the chamfering process is finished for the through holes d1 and d2, the second process is finished, and the workpiece W is machined into the shape of the workpiece W after machining shown in FIG.
[0021]
Such a series of machining steps is executed by the numerical control device NC mounted on the lathe 10 performing rotation control and feed control of the first and second spindles 11 and 12 and the tool post 15 based on the machining program. The
[0022]
FIG. 3 shows a control block diagram of the numerical controller NC. In the figure, the numerical controller NC is mainly composed of a program creation unit P and a graphic control unit G as a drawing control means. The former program creation unit P automatically generates a machining program by performing arithmetic processing on data input from an operator, and the latter graphic control unit G performs a workpiece W after machining a workpiece to be machined based on the created machining program. The display device H as display means is controlled so that the shape of the image is drawn. Note that the function of drawing and displaying the shape of the workpiece W after machining is said to be, for example, a machining simulation function, a machining graphic function, a drawing function, or the like. This function is used as a check function for confirming whether or not the machining program has been correctly created, that is, whether or not the operator has correctly entered data.
[0023]
Next, the configuration of the numerical controller NC will be further described with reference to FIG. In the present embodiment, the numerical control device NC is equipped with the function of the machining workpiece drawing device, and the numerical control device NC corresponds to the machining workpiece drawing device.
[0024]
The numerical controller NC is provided with a data input unit (for example, a keyboard) 20 for inputting data necessary for automatically creating a machining program. And an operator inputs various data through the data input part 20 according to the instruction | indication from numerical controller NC. Note that the instruction from the numerical controller NC is displayed on the display device H, and in FIG. 3, various configurations for displaying the instruction from the numerical controller NC on the display device H are omitted.
[0025]
The data input unit 20 is connected to a data storage unit 21 that stores and holds various data (material data, processing conditions, etc.) input through the input unit 20. The data storage unit 21 is connected to a program calculation unit 22 that reads various data stored and held in the storage unit 21 and creates a machining program for machining the workpiece W based on the data. In addition, a program storage unit 23 that stores and holds the machining program created by the calculation unit 22 is connected to the program calculation unit 22. And the program creation part P of this embodiment is comprised including the data storage part 21, the program calculating part 22, and the program storage part 23. The method in which an operator inputs data in accordance with an instruction from the numerical controller NC and the numerical controller NC (program calculation unit 22) creates a machining program based on the data is generally referred to as interactive programming. It has been broken.
[0026]
In addition, when the operator checks the created machining program, the numerical control device NC has a drawing command unit 24 that gives an instruction to cause the display device H to draw the shape of the workpiece W to be machined based on the program. Is provided. The drawing command unit 24 is, for example, a function key provided on a keyboard. The drawing command unit 24 is also connected to the program storage unit 23 of the program creation unit P. The program analysis unit 25 analyzes the contents of the machining program stored and held in the program storage unit 23 and identifies the machining site. Is connected.
[0027]
The program analysis unit 25 is connected to a drawing information generation unit 26 that generates drawing information for causing the display device H to draw the shape of the processed workpiece W based on the analysis result of the analysis unit 25. In addition, a display control unit 27 that controls the display device H is connected to the drawing information generation unit 26 in order to draw the processed workpiece W based on the drawing information generated by the generation unit 26. The display control unit 27 is connected to a display device H that draws and displays the shape of the processed workpiece W in a predetermined form. The graphic control unit G of this embodiment includes the program analysis unit 25, the drawing information generation unit 26, and the display control unit 27.
[0028]
Next, an aspect in which a machining program is automatically created by the numerical controller NC will be described with reference to FIG. Note that the flowchart of FIG. 4 shows a processing procedure when the operator inputs various data through the data input unit 20. Moreover, in the following description, the case where the workpiece W shown in FIG. 2 is processed will be described as an example.
[0029]
The operator inputs data from the data input unit 20 according to the procedure described below in accordance with an instruction from the numerical controller NC displayed on the display device H. First, the operator inputs the material, outer diameter D, length L, and the like of the workpiece W as the shape (material shape) of the workpiece W before processing (step S10). Next, the operator inputs machining data necessary for the first step, that is, boring from the front (step S11). For example, tool data (tool type, correction value, etc.), machining conditions (rotation speed of the first spindle 11, feed amount in the Z direction, etc.), machining shape (positions of the through holes d1, d2, etc.) are input. At this time, the operator inputs the center positions of the through holes d1 and d2 as data for specifying the positions of the through holes d1 and d2. More specifically, the position (diameter R) from the center of the workpiece W, the rotation angle α (5 degrees) and the rotation angle β (100 degrees) around the axis C are input, and the numerical controller NC is based on this data. The center positions of the through holes d1 and d2 are specified. These angles α and β are input based on a coordinate system (shown in front of the workpiece W in FIG. 2) with the first main shaft 11 as a reference.
[0030]
Next, the operator inputs data for delivering the workpiece W from the first spindle 11 to the second spindle 12 (step S12).
Next, the operator inputs machining data necessary for the second step, that is, chamfering from the back surface (step S11). For example, tool data (tool type, correction value, etc.), machining conditions (rotation speed of the second spindle 12, feed amount in the Z direction, etc.), machining shape (positions of chamfered portions d1 ′, d2 ′, etc.) are input. . At this time, the operator inputs the center positions of the through holes d1 and d2 where the chamfered portions d1 ′ and d2 ′ are processed as data for specifying the positions of the chamfered portions d1 ′ and d2 ′ in the same manner as in the first step. . That is, the position (diameter R) from the center of the workpiece W, the rotation angle α ′ (5 degrees) and the rotation angle β ′ (100 degrees) around the axis C are input as the center positions of the through holes d1 and d2. . The angles α ′ and β ′ are input based on a coordinate system (shown on the back surface of the workpiece W in FIG. 2) with the second main axis 12 as a reference. Therefore, the data for specifying the machining shape is input based on the coordinate system when the main spindles 11 and 12 are viewed from the front (directions A and B indicated by arrows in FIG. 1). The input data of the two processes match.
[0031]
These various data are stored and held in the data storage unit 21, and the program calculation unit 22 calculates and automatically creates a machining program based on the data. Specifically, as described above, the first process (front process) by the first spindle 11 → the transfer process from the first spindle 11 to the second spindle 12 → the second process (back process) by the second spindle 12. A machining program to be performed is created. As shown in FIG. 2, the machining program uses a coordinate system based on the main spindles 11 and 12, that is, a coordinate system based on the first spindle 11 for front machining, and a second spindle 12 for back machining. It is created using the reference coordinate system. The created machining program is stored and held in the program storage unit 23.
[0032]
Next, an aspect of causing the display device H to draw the shape of the workpiece W after machining processed based on the program when checking the machining program created in this way will be described with reference to FIGS.
[0033]
When a drawing command is issued from the operator through the drawing command unit 24, the program analysis unit 25 that has received the command reads the machining program stored in the program storage unit 23 and analyzes the machining program (step S20, analysis). Step). Next, the drawing information generation unit 26 generates drawing information for causing the display device H to draw the front and back surfaces of the workpiece W based on the analysis result of step S20 (step S21, generation step). At this time, as shown in the machining program, the drawing information generation unit 26 generates drawing information for the front and back surfaces of the workpiece W based on the coordinate system with the spindles 11 and 12 as a reference. The drawing information generation unit 26 stores the generated drawing information.
[0034]
Next, the display control unit 27 controls the display device H so that the front and back surfaces of the workpiece W are drawn separately based on the drawing information generated in step S21 (step S22). As a result, on the screen of the display device H, the front and back surfaces of the workpiece W are drawn separately in a side-by-side form. FIG. 6 shows the front (right side on the paper surface) and back (left side on the paper surface) of the work W drawn on the display device H by this step S22.
[0035]
Here, based on FIG. 6, the aspect by which the front and back of the workpiece | work W are drawn is demonstrated concretely.
In front drawing of the workpiece W, the workpiece W is drawn based on a coordinate system with the first spindle 11 as a reference. In front drawing, as indicated in the first step of the machining program, the state in which the through holes d1 and d2 are machined (both indicated by solid lines) is drawn. In the back drawing of the workpiece W, the workpiece W is drawn based on the coordinate system with the second spindle 12 as a reference. In the rear drawing, the chamfered portions d1 ′ and d2 ′ are drawn on the end portions of the through holes d1 and d2 as instructed in the second step of the machining program. In the rear drawing, for convenience of explanation, the chamfered portion d1 ′ is indicated by a solid line, and the chamfered portion d2 ′ is indicated by a one-dot chain line. By this drawing, the operator compares whether the chamfered portions d1 ′ and d2 ′ are correctly processed with respect to the positions of the through holes d1 and d2 while comparing the front drawing and the rear drawing drawn on the display device H. Confirm.
[0036]
By the way, when data is input in the second step (step S13 in FIG. 4), if the operator erroneously inputs 110 ° as the position of the chamfered portion d2 ′ and inputs the angle β ′ as 100 °, this drawing form is used. In this case, the work W is drawn as follows. That is, in the back surface drawing, the chamfered portion Md2 ′ is drawn at a position where the center position is shifted by 10 degrees from the center position of the chamfered portion d2 ′ indicated by the alternate long and short dash line (indicated by a solid line). Then, the operator confirms whether or not the processing is correctly performed by comparing the positions of the front drawing through hole d2 and the back drawing chamfer Md2 ′.
[0037]
Therefore, although the operator recognizes that there is a possibility that the positions of the through hole d2 and the chamfered portion Md2 ′ are displaced from the drawing form shown in FIG. 6, it is accurately determined whether or not the displacement actually occurs. I can't judge. Therefore, the operator gives a numerical drawing device 24 an overlapping drawing command for switching the drawing form in the display device H to the superposed drawing form in which the front drawing and the back drawing of the work W are overlapped through the drawing command unit 24. Output.
[0038]
On the other hand, the numerical controller NC (program analysis unit 25) determines whether or not an overlap drawing command has been input (existence) after drawing the front and back surfaces of the work W in step S22 shown in FIG. 5 (FIG. 6). (Step S23). When the determination result is affirmative, that is, when an overlapping drawing command is input, the program analysis unit 25 outputs to the drawing information generation unit 26 that the overlapping drawing command is input.
[0039]
Upon receiving the instruction, the drawing information generation unit 26 converts the drawing information on the front of the drawing information on the front and back of the work W in accordance with the drawing form of the drawing information on the back, and superimposes the front. Drawing information is newly generated (step S24, conversion step). In other words, the drawing information generation unit 26 inverts the front drawing coordinate system so that the front drawing coordinate system of FIG. 6 matches the rear drawing coordinate system of FIG. That is, in the XY coordinate system, the + (plus) and-(minus) directions of the Y coordinate are reversed. Then, the drawing information generation unit 26 determines the positions of the through holes d1 and d2 to be processed in the first step based on the new coordinate system after reversal (= coordinate system for rear drawing), and superimposes the front surface. New drawing information is generated.
[0040]
In addition, the drawing information generation unit 26 makes each surface different so that the processing parts (through holes d1 and d2, chamfered portions d1 ′ and d2 ′) on both sides can be identified when drawing with the front and back overlapped. Each drawing information is edited (generated) so as to be drawn in the display mode. Specifically, the rear surface is such that the chamfered portions d1 ′ and d2 ′, which are the processing parts of the rear surface (in this case, the front surface is overlapped with the rear surface, which is the back surface) serving as a drawing reference, are drawn with solid lines. Edit drawing information. On the other hand, the drawing information generation unit 26 edits the drawing information for superimposing on the front so that the through holes d1 and d2 that are the processing parts on the front are drawn with broken lines.
[0041]
Next, the display control unit 27 controls the display device H so that the front and back surfaces of the workpiece W are superimposed and drawn based on the drawing information generated in step S24 (step S25, control step). As a result, the work W is drawn on the screen of the display device H in a drawing form in which the front and back surfaces of the work W are overlapped. FIG. 7A shows the work W drawn on the display device H by this step S25.
[0042]
Here, based on Fig.7 (a), the aspect drawn by superimposing the front and back of the workpiece | work W is demonstrated concretely.
On the screen of the display device H, the front and back surfaces of the workpiece W are drawn on the basis of a coordinate system with the second spindle 12 as a reference. That is, on the screen of the display device H, a state in which the workpiece W is viewed from the B direction indicated by an arrow in FIG. And in this drawing form, as the back drawing, the state in which the chamfered portions d1 ′ and d2 ′ are processed at the end portions of the through holes d1 and d2 is drawn as instructed in the second step of the processing program. Yes. In the backside drawing, for convenience of explanation, the chamfered portion d1 ′ is indicated by a solid line and the chamfered portion d2 ′ is indicated by a one-dot chain line. If the machining program is correctly created, the chamfered portion d2 ′ is drawn by a solid line. Will be.
[0043]
Further, as the front drawing, as indicated in the first step of the machining program, the state in which the through holes d1 and d2 are machined (both are indicated by broken lines) is drawn. That is, in this drawing form, when the work W is viewed from the back side, the drawing is performed through the front surface which is the surface opposite to the back side. Then, by this drawing, the operator checks whether or not the positions of the chamfered portions d1 ′ and d2 ′ are correctly processed with respect to the positions of the through holes d1 and d2 in a state where the front surface and the back surface are overlapped. When the position of the chamfered portion d1 ′ is correctly processed with respect to the position of the through hole d1, as shown in FIG. 7A, the through hole d1 and the chamfered portion d1 ′ are double concentric. It is drawn as a circle. The same applies to the case where the position of the chamfered portion d2 ′ is correctly processed with respect to the position of the through hole d2. When the drawing is performed in this way, the operator can determine that the machining program is correctly created.
[0044]
By the way, when data is input in the second step (step S13 in FIG. 4), if the operator erroneously inputs 110 degrees as the position of the chamfered portion d2 ′ and inputs the rotation angle β ′ as 100 degrees, this drawing is performed. In the form, the work W is drawn as follows. That is, the chamfered portion Md2 ′ is drawn at a position where the center position is shifted by 10 degrees from the center position of the chamfered portion d2 ′ indicated by the alternate long and short dash line (indicated by a solid line). As a result, in this drawing form, unlike the drawing state of the through hole d1 and the chamfered portion d1 ′ (concentric double circle), the position of the through hole d2 (broken line portion) and the position of the chamfered portion Md2 ′ (solid line portion) ) Can clearly be discerned. Accordingly, the operator recognizes that the machining program has not been correctly created by finding this deviation, and corrects (or recreates) the machining program.
[0045]
On the other hand, FIG. 7B shows a state in which the front and back surfaces of the workpiece W are drawn on the screen of the display device H based on the coordinate system with the first spindle 11 as a reference. ing. In order to perform such drawing, in the processing of step S24, the drawing information on the back side is converted together with the drawing form of the drawing information on the front side, and drawing information for superimposition on the back side is newly generated. In other words, the drawing information generation unit 26 inverts the back drawing coordinate system so that the back drawing coordinate system of FIG. 6 matches the front drawing coordinate system of FIG. As a result of this processing, on the screen of the display device H, the workpiece W is viewed from the A direction indicated by the arrow in FIG. The drawn state is drawn. In the drawing form of FIG. 7B, the through holes d1 and d2 which are front processing parts serving as a drawing reference are drawn with solid lines, while the chamfered portions d1 ′ and d2 ′ which are rear processing parts are drawn. Is drawn with a broken line. In FIG. 7B, as described above, in order to express the case where the data input of the chamfered portion d2 ′ is incorrect, the correct chamfered portion d2 ′ is indicated by a one-dot chain line, and the incorrect chamfered portion Md2 ′ is indicated. It is indicated by a broken line.
[0046]
Therefore, according to the present embodiment, the following effects can be obtained.
(1) On the display device H, the work W is drawn in a state where the front surface and the back surface thereof are overlapped. Therefore, in the case where there is a deviation between the front machining site and the back machining site displayed on the display device H, the operator can easily find the deviation. Therefore, the operator can easily find a mistake in the machining program. As a result, it is possible to suppress the occurrence of machining defects or the like due to machining using a machining program in which a program error has occurred.
[0047]
(2) Further, the ease of checking can be improved as compared with the conventional case where the front drawing and the back drawing of the workpiece W are compared and checked. That is, by drawing the front and back of the workpiece W so as to overlap each other, the operator can confirm the front and back of the workpiece W at a glance (at a glance) with the same line of sight. Therefore, it is easy to understand how the workpiece W is drawn, and the check can be easily performed.
[0048]
(3) In the graphic control unit G, the front and back surfaces of the workpiece W are made to coincide with each other by matching the front and back coordinate systems. That is, the drawing information of the surface to be superimposed (front in the embodiment) is converted based on the coordinate system of the surface to be superimposed (back in the embodiment). Therefore, the standard of the conversion process is clear, and the drawing information on the surface to be superimposed can be accurately converted. Therefore, the display device H can draw the front and back surfaces of the workpiece W based on accurate drawing information, and can improve the reliability as a check function.
[0049]
(4) The graphic control unit G draws the front and the back in different display modes so that each processing part (processing shape) can be identified when the front and back of the workpiece W are drawn to overlap. Therefore, the operator can easily grasp the processing parts on both sides and can easily find a shift of the processing parts on both sides, which can contribute to shortening the check time. In addition, it is possible to properly grasp which drawing is the processing part of the surface to be superimposed or the surface to be superimposed (front or back). Can be done. Also, it can be easily confirmed that the machining program has been correctly corrected.
[0050]
(5) The graphic control unit G is applied to the numerical controller NC mounted on the lathe 10. Therefore, even when an operator creates a new machining program at the machining site, the machining program can be easily checked on the spot. Therefore, it can contribute to the improvement of manufacturing efficiency.
[0051]
In addition, you may change the said embodiment as follows.
In the above-described embodiment, when the front and back surfaces of the workpiece W are overlapped and drawn, the respective processing parts are drawn with different line types (solid lines and broken lines), but other combinations of line types (for example, You may draw by a solid line and a dashed-dotted line, a dashed-dotted line, and a broken line. Moreover, even if it is the same line type (for example, a solid line), you may draw by changing the thickness of the line in each processing site | part of a front surface and a back surface. Further, when the display device H capable of color display is adopted, the line color may be changed and drawn at the front and back processing parts. Further, different identifiers (for example, characters, numbers, etc.) may be added to the front and back processed parts for drawing.
[0052]
-The direction of the XY coordinate system used as the reference | standard at the time of creating a machining program in the said embodiment is determined according to the design specification of a machine tool, and is not limited to the said embodiment. Further, a method for creating a program and a program calculation method in the program calculation unit 22 are not limited to the above-described embodiment.
[0053]
In the above embodiment, the first process and the second process are created on a single machining program, but the front and back surfaces of the workpiece W are created using machining programs created separately for the first process and the second process. You may make it draw by superimposing. Specifically, a command for instructing the machining program for the first process and the machining program for the second process is output to the numerical controller NC through the drawing command unit 24. Further, the program analysis unit 25 that has received the command reads each machining program from the program storage unit 23 and identifies each machining site. Then, the drawing information generation unit 26 generates each drawing information based on the analysis result, and the display control unit 27 controls the display device H so that the front and back surfaces of the work W are overlapped and drawn based on the drawing information. To do.
[0054]
In the above embodiment, the front and back surfaces of the workpiece W are drawn separately, and then the front and back surfaces are drawn by overlapping drawing commands. However, step S22 shown in the flowchart of FIG. You may abbreviate | omit the process of step S23. In other words, the graphic control unit G that has received the drawing command may perform control so that the front and back surfaces of the work W are overlapped and drawn.
[0055]
In the above embodiment, the front and back surfaces are drawn by superimposing the workpiece W that processes the through holes d1 and d2 in the first step and the chamfered portions d1 ′ and d2 ′ in the second step as an example. However, the shape of the workpiece W to be processed is not limited to the above embodiment. For example, it may be a workpiece in which one through hole is formed in the first step and the second step, or a workpiece in which an arc-shaped groove is formed at the same position on the front surface and the back surface.
[0056]
-Although the said embodiment is checking whether chamfering part d1 ', d2' is processed in the same position with respect to through-hole d1, d2, the processing program which processes to the site | part from which a front and back are different. When checking the above, the front and back surfaces of the workpiece W may be superimposed and drawn. Even in such a case, the present invention can be applied in the same manner as in the above embodiment.
[0057]
-The above-mentioned embodiment is not limited to the case where the front side (one side) and the back side (the other side) of the cylindrical workpiece W are drawn in a superposed manner, but may be a cube (or cuboid) shape, The present invention can be similarly applied to a case where surfaces such as a polygonal column (hexagonal column, octagonal column, etc.) work are superimposed and drawn. For example, a cube-shaped workpiece has an upper surface and a lower surface, and a left side surface and a right side surface in addition to the front surface and the rear surface in a state of being gripped by the first main shaft 11 (or the second main shaft 12). Accordingly, when processing is performed on the upper surface and the lower surface (or the left side surface and the right side surface) of such a workpiece, the display device H may be drawn in a superposed drawing form in which both surfaces are overlapped. In this case, the upper surface and the lower surface (or the left side surface and the right side surface) correspond to one side and the other side of the workpiece.
[0058]
In the above embodiment, the graphic control unit G is applied to the numerical controller NC, but the graphic control unit G is applied and embodied as a check function of an automatic programming device having a function of automatically creating a machining program. Also good. Furthermore, the machining program created by the numerical controller NC or the automatic programming device may be embodied in an apparatus having only a function of reading a machining program from a storage medium (magnetic tape, flexible disk, etc.) and checking the machining program.
[0059]
In the above-described embodiment, the numerical controller NC mounted on the opposed spindle lathe 10 is embodied. However, the numerical controller NC mounted on a lathe configured based on other design specifications may be embodied. For example, it may be a lathe that includes a single spindle, is configured to attach the workpiece W to the spindle using various reversing devices such as a loader and a robot, and to machine the front and back surfaces of the workpiece W. Further, the control axis by the numerical controller NC is not limited to the X axis, the Y axis, the Z axis, and the C axis as in the above-described embodiment, and the numerical control is mounted on a lathe having other control axes such as the B axis. The apparatus NC may be embodied.
[0060]
Next, a technical idea that can be grasped from the embodiment and another example will be added below.
(A) In the machined work drawing apparatus according to any one of claims 1 to 3, the drawing control means differs between a machining shape on one side and a machining shape on the other side of the workpiece. Drawing information for drawing with colors or different line types is generated.
[0061]
(B) In the machining workpiece drawing method according to any one of claims 4 to 6, in the conversion step, the drawing control unit is configured to process a machining shape on one side and machining on the other side of the workpiece. Drawing information for drawing the shape with different colors or different line types is generated.
[0062]
【The invention's effect】
According to the present invention, it is possible to easily find a program error in a machining program.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic view of an opposed spindle lathe.
FIG. 2 is an explanatory diagram showing an example of a workpiece machined by an opposed spindle lathe.
FIG. 3 is a control block diagram of the numerical controller.
FIG. 4 is a flowchart illustrating a data input processing procedure.
FIG. 5 is a flowchart illustrating a processing procedure for drawing a workpiece after machining.
FIG. 6 is an explanatory diagram for explaining a state in which a front surface and a back surface of a workpiece are drawn separately.
FIG. 7A is an explanatory diagram for explaining a state in which the front surface is superimposed on the back surface of the work and FIG. 7B is a diagram in which the back surface is superimposed on the front surface of the work and is drawn. FIG.
[Explanation of symbols]
d1, d2 ... through-hole (processed part), d1 ', d2' ... chamfered part (processed part), G ... graphic control part (drawing control means), H ... display device (display means), NC ... numerical control device ( Machining work drawing device), 25... Program analysis unit 25 (configures drawing control means), 26... Drawing information generation unit (configures drawing control means), 27 .. display control section (configures drawing control means) .).

Claims

In a machined work drawing apparatus that draws on a display means a machining shape of a workpiece to be machined based on a predetermined machining program,
A drawing control means for controlling the display means so that the machining shape of the workpiece is drawn on the display means based on the drawing information generated from the analysis result of the machining program;
The drawing control means, based on the drawing information of the machining shape on one side of the workpiece and the drawing information of the machining shape on the other side opposite to the one side, the machining shapes on both sides of the workpiece are A machined work drawing apparatus that controls the display means so that the display means draws the superimposed superposition drawing form.

The drawing control means converts the drawing information of the machining shape on one side of the workpiece together with the coordinate system when the drawing information of the machining shape on the other side is generated, and The machined work drawing apparatus according to claim 1, wherein the display unit is controlled to draw a superposed drawing form in which machining shapes on both sides of the work are overlapped in a state where the coordinate systems of the drawing information are matched.

The drawing control means determines each machining shape on both sides so that the machining shape on one side and the machining shape on the other side can be identified when drawing each machining shape on both sides of the workpiece. The machining work drawing apparatus according to claim 1, wherein the drawing information for superimposition for drawing in different display modes is generated.

In a machining work drawing method for drawing a workpiece to be machined based on a predetermined machining program on a display means,
An analysis step in which the drawing control means analyzes the machining program to identify the machining shape on one side of the workpiece and the machining shape on the other side opposite to the one side;
A generation step for generating drawing information for causing the display control unit to draw the workpiece based on the analysis result;
Of the drawing information related to the machining shapes on both sides of the workpiece generated in the generating step by the drawing control means, the drawing information on the machining shape on one side is combined with the drawing information on the machining shape on the other side. A conversion step for converting drawing information;
The drawing control means superimposes and draws each machining shape on both sides of the workpiece based on the drawing information relating to the machining shape on one side converted in the conversion step and the drawing information relating to the machining shape on the other side. A machining work drawing method comprising: a control step for controlling the display means.

In the conversion step, the drawing control means converts the drawing information related to the machining shape on one side of the workpiece together with the coordinate system when the drawing information related to the machining shape on the other side is generated,
In the control step, the drawing control means draws a superposed drawing form in which the processing shapes on both sides of the workpiece are superimposed in a state where the coordinate systems of the drawing information relating to the processing shapes on both sides are matched. The machining workpiece drawing method according to claim 4, wherein the display means is controlled.

In the converting step, when the machining shapes on both sides of the workpiece are drawn in an overlapping manner, the machining shapes on the both sides are different so that the machining shape on the one side and the machining shape on the other side can be identified. 6. The machining work drawing method according to claim 4, wherein the drawing control means generates drawing information for superimposition for drawing in a display mode.

In machine tools that machine workpieces based on a predetermined machining program,
A machine tool equipped with the machining workpiece drawing device according to any one of claims 1 to 3.