JP3709934B2

JP3709934B2 - Ignition coil for internal combustion engine

Info

Publication number: JP3709934B2
Application number: JP2002340899A
Authority: JP
Inventors: 中瀬　　好美; 繁美伊藤; 雅洋近藤
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 1996-10-18
Filing date: 2002-11-25
Publication date: 2005-10-26
Anticipated expiration: 2017-04-22
Also published as: JP2003158026A

Description

【発明の属する技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関用点火コイルに関し、特にプラグホールに直接搭載するスティック状の内燃機関用点火コイルに関する。
【従来の技術】
【０００２】
従来のスティック状の内燃機関用点火コイル（以下、「点火コイル」という）の高圧ターミナル側を図９に示す。二次コイル６００は端部に鍔部６０３を有する二次スプールに巻回されており、二次スプールの高電圧側端部に二次コイル６００に発生する高電圧を取り出す高圧ターミナルとしての二次ターミナル６０２が配設されている。二次スプールの内周にはコアが収容されている。通常、コアは二次コイル６００の二次ターミナル側端部よりも突出しており、図９に示すように二次コイル６００と二次ターミナル６０２との間に離隔部６０４が形成されている。また、コアの端部に磁石を配設するものではこの離隔部６０４がさらに長くなる。
二次コイル６００の終端から離隔部６０４を通って取り出された単線６０１により二次コイル６００の高電圧側と二次ターミナル６０２とは電気的に接続されている。
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、図９に示すようなスティック状の点火コイルは径が小さいため、低電圧側の一次コイル、コア、エンジンブロック等と高電圧が加わる単線６０１とが近接している。さらに、低電圧側と対向する単線６０１の対向面積が微小であるため単線６０１付近の電界の強さが大きくなる。ここで、二次コイル６００に高電圧が発生すると単線６０１と低電圧側との間で絶縁破壊が生じる恐れがある。点火コイルの高電圧側と低電圧側との間で絶縁破壊が発生すると図示しない点火プラグに高電圧を供給できなくなるという問題がある。
【０００４】
特に、絶縁材として樹脂を充填した点火コイルでは、放電により高電圧側の単線部分から絶縁劣化部であるトリー(tree)が発生し、このトリーが成長し低電圧側に到達することがある。トリーが高電圧側の単線と低電圧側とを連結すると絶縁材としての樹脂の効果がなくなるので、高電圧を点火プラグに供給できなくなるという問題を生じる。
本発明の目的は、高電圧側と低電圧側との間の絶縁破壊を防止し、信頼性の高い点火コイルを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の請求項１および２記載の点火コイルによると、二次コイルと高圧ターミナルとを電気的に接続する接続部としてダミーコイルまたは二次コイル側にカップ状に延びた高圧ターミナルを採用し、この接続部と低電圧側との間の絶縁破壊を防止する程度に低電圧側と対向する対向面積を有している。つまり、低電圧側と対向する対向面積が絶縁破壊を防止するのに十分な大きい面積となるように形成されている。これにより、接続部付近の電界の強さが弱まるので、接続部と低電圧側との間で放電が生じることを防止できる。したがって、点火コイルの信頼性を保証することができる。
【０００６】
また本発明の請求項１記載の点火コイルによると、高圧ターミナル側に二次コイルを巻き延ばしたダミーコイルにより、低電圧側と対向する接続部の面積を増加している。したがって、二次コイルを巻回する工程において接続部の面積を増加できるので、別工程を設けることなく点火コイルの高電圧側と低電圧側との間の絶縁破壊を簡単に防止できる。
本発明の請求項２記載の点火コイルによると、低電圧側と対向する高圧ターミナルの対向面積を容易に増加することができる。
【０００７】
本発明の請求項４記載の点火コイルによると、二次コイルと高圧ターミナルとを電気的に接続する接続部の近傍または接続部を覆うように導電テープを配設し、低電圧側と対向する導電テープの対向面積が接続部と低電圧側との絶縁破壊を防止する程度に形成されていることにより、表面積の微小な接続部が直接低電圧側と対向していても接続部付近の電界の強さが弱まるので、接続部と低電圧側との間で放電が生じることを防止できる。したがって、点火コイルの信頼性を保証することができる。
【０００８】
本発明の請求項５記載の点火コイルによると、絶縁材として用いられる樹脂にトリーが発生することを防止し、高電圧側と低電圧側との間の絶縁破壊を防止することにより、点火コイル内の各導電部品間を良好に絶縁することができる。
本発明の請求項６記載の点火コイルによると、二次コイルの高電圧側、接続部または高圧ターミナルから低電圧側に向けてトリーが成長してきても、トリーの進路が一次スプールにより遮られトリーが一次スプールに沿って迂回して成長する。したがって、トリーの発生を防止するとともに、トリーが発生したとしてもトリーが高電圧側から低電圧側に達するまでに要する時間が長くなるので、点火コイルの寿命が延びる。
【０００９】
本発明の請求項７記載の点火コイルによると、高圧ターミナルから低電圧側の補助コアに向けてトリーが成長してきても、トリーの進路が一次スプールにより遮られトリーが一次スプールに沿って迂回して成長する。したがって、トリーの発生を防止するとともに、トリーが発生したとしてもトリーが高電圧側から低電圧側に達するまでに要する時間が長くなるので、点火コイルの寿命が延びる。
【００１０】
以下、本発明の実施の形態を示す複数の実施例について図面に基づいて説明する。
（第１実施例）
本発明の第１実施例による点火コイルを図１および図２に示す。
図１に示す点火コイル２は、図示しないエンジンブロックの上部に気筒毎に形成されたプラグホール内に収容され、図示しない点火プラグと図１の下側で電気的に接続している。
【００１１】
点火コイル２は、主に円筒状のトランス部５と、このトランス部５の図１の上方、つまり反点火プラグ側端部に位置しトランス部５の一次電流を遮断する制御回路部７と、トランス部５の図１の下方、つまり点火プラグ側端部に位置しトランス部５の二次電圧を図示しない点火プラグに供給するプラグ結合部６とから構成されている。
【００１２】
点火コイル２は、樹脂材料からなる円筒状のケース１００を備えており、このケース１００の内側に形成されている収容室１０２に高電圧発生用のトランス部５および制御回路部７が収容されている。トランス部５および制御回路部７の周囲を満たすようにエポキシ樹脂２９が収容室１０２に充填されている。
制御信号入力用コネクタ９はコネクタハウジング１８とコネクタピン１９とから構成され、収容室１０２の上端部に設けられている。コネクタハウジング１８はケース１００と一体成形されており、このコネクタハウジング１８内に位置する三本のコネクタピン１９がケース１００を貫通し外部と接続可能にコネクタハウジング１８にインサート成形されている。
【００１３】
収容室１０２の下端部はカップ１５により閉塞されている。導電部材としての金属製のカップ１５はケース１００の樹脂材料中にインサート成形されており、カップ１５の外周壁はケース１００の下端に位置する筒部１０５に覆われている。収容室１０２とプラグ結合部６とはカップ１５により液密に区画されている。プラグ結合部６の開口端にはゴムからなるプラグキャップ１３が装着されており、このプラグ結合部６に図示しない点火プラグが収容される。
【００１４】
図１の下方側からカップ１５の底部に係止されているスプリング１７は圧縮コイルスプリングからなり、プラグ結合部６内に挿入される点火プラグの電極部がスプリング１７の下端部に電気的に接触するようになっている。
トランス部５は、軸中心から径方向外側に向けて順に、コアとしての鉄心５０２、二次スプール５１０、二次コイル５１２、一次スプール５１４、一次コイル５１６で構成され、鉄心５０２のそれぞれ軸方向両端に磁石５０４、５０６が配設されている。鉄心５０２、磁石５０４、５０６は電気的に導電体と接続していない状態、所謂浮遊した状態にある。
【００１５】
円柱状の鉄心５０２は、薄い珪素鋼板を断面がほぼ円形となるように重ねて組立てられている。この鉄心５０２の両端には、コイルにより励磁されて発生する磁束の方向とは逆方向の極性を有する磁石５０４、５０６がそれぞれ鉄心５０２の両端に装着されている。
樹脂成形される二次スプール５１０は、一方の端部に鍔部５１０ａ、他方の端部に鍔部５１０ｂ、５１０ｃを有する有底円筒状に成形されており、鍔部５１０ａ、５１０ｂ側の底部により下端部がほぼ閉塞されている。この二次スプール５１０の底部内部には、前記鉄心５０２と磁石５０６とが収容されている。二次スプール５１０の図１の上方に鍔部５１０ａ、下方に鍔部５１０ｂ、５１０ｃがそれぞれ形成されており、二次スプール５１０の外周の鍔部５１０ａと鍔部５１０ｂとの間に二次コイル５１２が巻回されている。
【００１６】
高圧ターミナルとしてのターミナルプレート３４は鍔部５１０ｂ、５１０ｃ側の底部外壁に固定されている。二次コイル５１２とターミナルプレート３４とは後述するダミーコイル５１３により電気的に接続されている。ダミーコイル５１３とターミナルプレート３４とはフュージングやはんだ付け等で電気的に接続されている。ターミナルプレート３４の図２に示す爪３４ａにカップ１５とターミナルプレート３４とを電気的に接続する高圧ターミナルとしてのターミナル２７が係止されている。二次コイル５１２に誘起された高電圧は、ダミーコイル５１３、ターミナルプレート３４、ターミナル２７、カップ１５、スプリング１７を経由して点火プラグの電極部に供給される。ターミナル２７の一部およびターミナルプレート３４はエポキシ樹脂２９に露出している。
【００１７】
図１では鉄心５０２と二次コイル５１２のターミナルプレート側端面はほぼ同一平面上にあるように示されているが、実際には鉄心５０２の端部がターミナルプレート側に突出している。さらに、鉄心５０２の図１の下方に磁石５０６が配設されているので、二次コイル５１２とターミナルプレート３４との間は離隔している。この離隔部５２０に接続部としてのダミーコイル５１３が巻回されている。ダミーコイル５１３は二次コイル５１２の巻き終わりから引続いて鍔部５１０ｂと鍔部５１０ｃとの間に巻回され、二次コイル５１２とターミナルプレート３４とを電気的に接続している。
【００１８】
樹脂成形される一次スプール５１４は、両端部に鍔部を有する有底円筒状に成形されており、蓋部５１４ａにより上端部がほぼ閉塞されている。この一次スプール５１４の外周に一次コイル５１６が巻回されている。
一次スプール５１４は二次スプール５１０に巻回された二次コイル５１２を覆うように設けられており、二次スプール５１０の高電圧側において一次スプール５１４の端部５１４ａは二次スプール５１０の端部５１０ｅよりも軸方向に長く延びて形成されている。さらに、一次スプール５１４はターミナルプレート３４がエポキシ樹脂２９に露出している部分およびターミナル２７の外周を覆っている。また、エポキシ樹脂２９に露出している高圧ターミナルとしてのターミナル２７およびターミナルプレート３４の高電圧側外周端部、つまり点火コイル２の軸方向点火プラグ側のターミナル２７およびターミナルプレート３４の外周端部と補助コア５０８の内周端部との最短距離を結ぶ直線を越して一次スプール５１４の端部が位置している。一次スプール５１４の蓋部５１４ａと二次スプール５１０の鍔部５１０ｃ側底部との間に、両端に磁石５０４、５０６を備えた鉄心５０２が挟持されている。
【００１９】
一次スプール５１４の蓋部５１４ａには、一次コイル５１６の両端と二次コイル５１２の一端とが接続される複数のターミナルが保持されている。この複数のターミナルには、コネクタ９のコネクタピン１９および制御回路部７が電気的に接続されている。蓋部５１４ａの上に保持されている制御回路部７から複数のリードが引出され、これらのリードがコネクタピン１９および前記複数のターミナルにはんだ付されている。
【００２０】
一次スプール５１４のさらに外側には、補助コア５０８が装着されている。補助コア５０８は、薄い珪素鋼板を筒状に巻回し巻回開始端と巻回終了端とを接続しないことから軸方向に隙間を形成している。補助コア５０８は磁石５０４の外周位置から磁石５０６の外周位置にわたる軸方向長さを有する。
エポキシ樹脂２９はトランス部５および制御回路部７が収容されている収容室１０２内に充填されている。エポキシ樹脂２９は、一次スプール５１４の下側開口端、蓋部５１４ａのほぼ中央部に開設された開口５１４ｂ、二次スプール５１０の上側開口端および鍔部５１０ｂに形成された開口５１０ｄを通して侵入し、鉄心５０２、二次コイル５１２、一次コイル５１６、補助コア５０８等の間の電気絶縁を確実なものとしている。
【００２１】
以上の構成を有する点火コイル２において、一次コイル側に一次電流を供給し、制御回路部７で一次電流を遮断すると二次コイル５１２に高電圧が発生する。第１実施例では、二次コイル５１２とターミナルプレート３４とを接続するダミーコイル５１３の外周が図２に示すように全体として円筒状を呈している。したがって、近接する一次コイル５１６、補助コア５０８、エンジンブロック等の低電圧側と対向するダミーコイル５１３全体としての対向面積が大きくなるので、高電圧の加わるダミーコイル５１３付近の電界の強さが弱められる。したがって、ダミーコイル５１３に高電圧が加わってもダミーコイル５１３と低電圧側との間で放電が起こらず、エポキシ樹脂２９に放電によるトリーが発生しない。したがって、ダミーコイル５１３と低電圧側との絶縁が良好に保持され、点火コイル２の信頼性を保持することができる。
【００２２】
また、鉄心５０２、磁石５０４、５０６は電気的に浮遊した状態にあるので、二次コイル５１２に高電圧が発生すると、鉄心５０２、磁石５０４、５０６に誘導電位が発生する。したがって、鉄心５０２、磁石５０４、５０６と二次コイル５１２との電位差は二次コイル５１２と補助コア５０８との電位差よりも小さいので、トリーが発生しにくい。
また、二次コイル５１２を巻回する工程の延長で接続部としてのダミーコイル５１３を巻回できるので、工程数を増やすことなく低電圧側と対向する接続部の対向面積を容易に増加することができる。
【００２３】
また、二次コイル５１２、ダミーコイル５１３、ターミナル２７およびターミナルプレート３４とエポキシ樹脂２９とは熱膨張率が異なるので、点火コイル２の周囲温度が変化し各部材が膨張および収縮を繰り返すと二次コイル５１２、ダミーコイル５１３、ターミナル２７およびターミナルプレート３４と接するエポキシ樹脂２９にクラック(crack) が発生することがある。ターミナル２７またはターミナルプレート３４に鋭角な角部があるとこの角部に接するエポキシ樹脂２９にクラックが発生し易い。クラックが形成されるとクラックの形成箇所において放電が発生し易くなるので、トリーが成長する恐れがある。
【００２４】
第１実施例では、二次コイル５１２の高電圧側、ダミーコイル５１３、ターミナル２７およびターミナルプレート３４等の高電圧側を一次スプール５１４が覆うとともに、エポキシ樹脂２９に露出している高圧ターミナルとしてのターミナル２７およびターミナルプレート３４の高電圧側外周端部と補助コア５０８の内周端部との最短距離を結ぶ直線を越して一次スプール５１４の端部が位置していることにより、高電圧側から低電圧側の補助コア５０８に向けてエポキシ樹脂２９中を成長してきたトリーが一次スプール５１４に達すると、誘電率の異なるエポキシ樹脂２９と一次スプール５１４との境界面に沿ってトリーの進路が曲がる。一次スプール５１４に進路を遮られ一次スプール５１４とエポキシ樹脂２９との境界面に沿ってトリーの進路が迂回するので、トリーが低電圧側の補助コア５０８に達するまでに要する時間、つまり絶縁破壊に要する時間が長くなる。これにより、点火コイル２の寿命が長くなる。
【００２５】
以上説明した第１実施例では、二次コイルの外周に一次コイルを配設したが、一次コイルの外周に二次コイルを配設することも可能である。また、第１実施例ではケース１００内に制御回路部７を収容した構成について説明したが、コイルケース内に制御回路部をもたない点火コイルとしてもい。
【００２６】
（第２実施例）
本発明の第２実施例による点火コイルを図３および図４に示す。
二次コイル５１２と二次ターミナル５３０とは二次コイル５１２から取り出した接続部としての単線５１２ａにより電気的に接続されている。二次ターミナル５３０の底部５３０ａと接続する単線５１２ａの先端は被覆が剥がされている。二次ターミナル５３０は、高圧ターミナルとしての円板状の底部５３０ａ、および底部５３０ａの外周全体から二次コイル５１２に向けて鍔部５２１ａまで延びる円筒部５３０ｂからなるカップ状に形成されている。離隔部５２０に位置する導電部材としての円筒部５３０ｂは単線５１２ａを取り囲んでおり、単線５１２ａと円筒部５３０ｂとの電位はほぼ等しい。
【００２７】
第２実施例では、二次コイル５１２と高圧ターミナルとしての底部５３０ａとを電気的に接続する単線５１２ａが低電圧側と対向する対向面積は微小であるが、単線５１２ａの周囲を導電部材としての円筒部５３０ｂが取り囲んでいるので、低電圧側と対向するのは円筒部５３０ｂになる。低電圧側との対向面積が単線５１２ａに比べ遙に大きい円筒部５３０ｂ付近の電界の強さは弱いので、円筒部５３０ｂと低電圧側との間で絶縁破壊が生じない。
また、二次ターミナル５３０は剛性を有する材質で形成されるので、離隔部５２０内部の形状に関わらず単線５１２ａを含む離隔部５２０を容易に覆うことができる。
【００２８】
（第３実施例）
本発明の第３実施例による点火コイルを図５に示す。
二次ターミナル５３５は、円板状の底部５３５ａと底部５３５ａの外周の一部から二次コイル５１２に向けて延びる一つの板状の爪部５３５ｂとからなり、高圧ターミナルとしての底部５３５ａと二次コイル５１２とは二次コイルから取り出した図示しない単線により電気的に接続されている。導電部材としての爪部５３５ｂは所定幅の板状に形成されている。爪部５３５ｂは単線と低電圧側との間を覆うように配置することが望ましいが、単線の近傍であれば単線と周方向の位置がずれていてもよい。
【００２９】
第３実施例では、高圧ターミナルとしての底部５３５ａの外周の一部から延びる板状の爪部５３５ｂにより、単線を含む離隔部５２０に位置する点火コイルの高電圧側が低電圧側と対向する対向面積を大きくすることができる。したがって、単線と爪部５３５ｂとの周方向の位置がずれている場合でも、単線付近の電界の強さが弱められるので、点火コイルの高電圧側と低電圧側との間で絶縁破壊が生じることを防止できる。
また第３実施例では、板状に形成した二次ターミナルを折り曲げ加工により容易に形成できるので、第２実施例のカップ状の二次ターミナルに比較して製造コストを低減できる。
【００３０】
（第４実施例）
本発明の第４実施例による点火コイルを図６に示す。
二次ターミナル５４５は、円板状の底部５４０ａと底部５４０ａの外周の一部から二次コイル５１２に向けて延びる複数の爪部５４０ｂとからなり、高圧ターミナルとしての底部５４０ａと二次コイル５１２とは二次コイルから取り出した図示しない単線により電気的に接続されている。
【００３１】
第４実施例では、導電部材としての爪部５４０ｂの数を第３実施例よりも増やしたので、単線を含む離隔部５２０に位置する点火コイルの高電圧側が低電圧側と対向する対向面積を大きくすることができる。したがって、単線と爪部５４０ｂとの周方向の位置がずれている場合でも、単線付近の電界の強さが弱められるので、点火コイルの高電圧側と低電圧側との間で絶縁破壊が生じることを防止できる。
【００３２】
以上説明した第２、第３および第４実施例では、高圧ターミナルと二次コイル５１２とを二次コイル５１２から取り出した単線で電気的に接続し、この単線を覆うかまたは単線と周方向にずれた位置に高圧ターミナルの少なくとも一部を導電部材として延ばしたが、単線部分を殆ど用いず、高圧ターミナルを接続部として延長して二次コイル５１２と高圧ターミナルとを電気的に接続することも可能である。
（第５実施例）
【００３３】
本発明の第５実施例による点火コイルを図７に示す。
高圧ターミナルとしてのターミナルプレート５４５は円板状に形成されており、ターミナルプレート５４５と二次コイル５１２とは二次コイルから取り出した図示しない単線により電気的に接続されている。
導電部材としての導電テープ５５０は、導電材質で形成された薄膜であり、離隔部５２０の外周を覆っている。導電テープ５５０は、二次コイル５１２およびターミナルプレート５４５と二次スプール５２１により絶縁されている。
【００３４】
二次コイル５１２およびターミナルプレート５４５と絶縁された導電テープ５５０には単線よりも僅かに低い電位が発生する。二次コイル５１２と高圧ターミナルとしてのターミナルプレート５４５とを電気的に接続する単線が低電圧側と対向する対向面積は微小であるが、単線の周囲を導電部材としての導電テープ５５０が覆っているので、低電圧側と対向するのは単線ではなく導電テープ５５０になる。低電圧側との対向面積が単線に比べ遙に大きい導電テープ５５０付近の電界の強さは弱いので、導電テープ５５０と低電圧側との間で絶縁破壊は生じない。
第５実施例の導電テープ５５０は、ターミナルプレート５４５と接続するように離隔部５２０を覆ってもよい。
【００３５】
（第６実施例）
本発明の第６実施例による点火コイルを図８に示す。第６実施例の点火コイル３は、点火コイル３内に制御回路部をもたない構成である。
一次スプール５６２は二次コイル５１２を覆うように設けられており、二次スプール５６０の高電圧側において一次スプール５６２の端部５６２ａは二次スプール５６０の端部５６０ａよりも軸方向に長く延びて形成されている。さらに、一次スプール５６２は高圧ターミナルとしてのターミナル５７０およびターミナルプレート５７１がエポキシ樹脂２９に露出している部分を覆っている。
一次スプール５６２はエポキシ樹脂２９と接着力の高い、ＰＰＥ（ポリフェニレンエーテル）、ＰＳ（ポリスチレン）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）等の樹脂材で成形されている。
【００３６】
クラック等の形成箇所からトリーが成長し、高電圧側から低電圧側の補助コア５０８に向けてエポキシ樹脂２９中を成長してきたトリーが一次スプール５６２に達すると、誘電率の異なるエポキシ樹脂２９と一次スプール５６２との境界面に沿ってトリーの進路が曲がる。もしも、エポキシ樹脂２９と一次スプール５６２との接着力が弱く温度変化に伴う膨張、収縮によりエポキシ樹脂２９と一次スプール５６２とが部分的に剥離していると、剥離の長さ分だけトリーの成長時間が短縮される。しかしながら第６実施例では、エポキシ樹脂２９と接着力の高い材質で一次スプール５６２を成形しているので、エポキシ樹脂２９と一次スプール５６２との間に剥離が生じることを抑制している。これにより、クラック等の形成箇所からトリーが成長して一次スプール５６２に達しても、エポキシ樹脂２９と一次スプール５６２との間に剥離が生じないので、一次スプール５６２を迂回する分だけトリーが低電圧側に達するまでに要する時間が確実に長くなり、絶縁破壊に要する時間が長くなる。したがって、点火コイル３の寿命が延びる。
【００３７】
また、鉄心５０２、磁石５０４、５０６の外周を絶縁材としてゴム材５７２で覆っているので、鉄心５０２、磁石５０４、５０６の外周に充填されたエポキシ樹脂２９に温度変化に伴う膨張、収縮によりクラックが発生することを防止する。これにより、高電圧側から鉄心５０２にトリーが成長することも防止できる。
なお、第６実施例の点火コイル３はコイルケース内に制御回路部をもたない構成であるが、第１実施例のようにコイルケース内に制御回路部をもつ構成としてもよい。
以上説明した上記複数の実施例では、点火コイルに充填する絶縁材として樹脂を用いたが、絶縁材として絶縁油を用いてもよい。
【００３８】
また、以上説明した上記複数の実施例以外に本発明の点火コイルとして、以下の（１）から（４）のいずれかの構成を採用することは可能である。
（１）棒状のコアと、
前記コアの外周に配設された二次コイルと、
前記二次コイルを巻回した二次スプールと、
前記二次コイルの外周側に配設された一次コイルと、
前記二次コイルの外周側に配設され、前記一次コイルを巻回した一次スプールと、
前記二次コイルに発生する高電圧を取り出す高圧ターミナルとを備えた点火コイルであって、
点火コイルのハウジング内に絶縁材として樹脂を充填し、前記二次コイルの高電圧側において、前記一次スプールの端部は前記二次コイルの端部よりも長く延び、かつ前記一次スプールは前記絶縁材に露出した前記高圧ターミナルの外周を覆っている。
【００３９】
この構成の点火コイルによると、二次コイルの高電圧側または高圧ターミナルから低電圧側に向けてトリーが成長してきても、トリーの進路が一次スプールにより遮られトリーが一次スプールに沿って迂回して成長する。したがって、トリーが発生してもトリーが高電圧側から低電圧側に達するまでに要する時間が長くなるので、点火コイルの寿命が延びる。
【００４０】
（２）棒状のコアと、
前記コアの外周側に配設された二次コイルと、
前記二次コイルを巻回した二次スプールと、
前記二次コイルの外周側に配設された一次コイルと、
前記二次コイルの外周側に配設され、前記一次コイルを巻回した一次スプールと、
前記一次コイルの外周側に配設された補助コアと、
前記二次コイルに発生する高電圧を取り出す高圧ターミナルとを備えた点火コイルであって、
点火コイルのハウジング内に絶縁材として樹脂を充填し、前記二次コイルの高電圧側において、前記一次スプールの端部は前記絶縁材に露出した前記高圧ターミナルの高電圧側外周端部と前記補助コアの内周端部との最短距離を結ぶ直線を越えて位置している。
【００４１】
この構成の点火コイルによると、高圧ターミナルから低電圧側の補助コアに向けてトリーが成長してきても、トリーの進路が一次スプールにより遮られトリーが一次スプールに沿って迂回して成長する。したがって、トリーが発生してもトリーが高電圧側から低電圧側に達するまでに要する時間が長くなるので、点火コイルの寿命が延びる。
【００４２】
（３）上記（１）または（２）の構成において、前記一次スプールは前記絶縁材との接着性に優れている。
トリーが一次スプールに沿って成長する場合、温度変化等により一次スプールと絶縁材との間に剥離が生じていると、剥離の長さ分だけトリーの成長時間が短縮される。（３）に記載した構成の点火コイルによると、一次スプールが絶縁材として用いられる樹脂との接着性に優れた材質で成形されているので、一次スプールと絶縁材との間に剥離が生じることを抑制できる。したがって、トリーが高電圧側から低電圧側に達するまでに要する時間が長くなるので、点火コイルの寿命が延びる。
【００４３】
（４）上記（１）、（２）または（３）の構成において、前記コアの前記高圧ターミナル側端部に磁石を配設する。
この構成の点火コイルによると、コアの高圧ターミナル側に磁石を配設し、二次コイルと高圧ターミナルとの距離が広がりやすく低電圧側と対向する部分が多くなることにより絶縁破壊を起こしやすくなる点火コイルにおいて、特に有効に低電圧側と高電圧側との間の絶縁破壊を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例による点火コイルを示す断面図である。
【図２】第１実施例の二次コイルと二次ターミナルを示す斜視図である。
【図３】本発明の第２実施例による二次コイルと二次ターミナルを示す斜視図である。
【図４】図３に示す部分の断面図である。
【図５】本発明の第３実施例による二次コイルと二次ターミナルを示す斜視図である。
【図６】本発明の第４実施例による二次コイルと二次ターミナルを示す斜視図である。
【図７】本発明の第５実施例による二次コイルと二次ターミナルを示す斜視図である。
【図８】本発明の第６実施例による点火コイルを示す断面図である。
【図９】従来の二次コイルと二次ターミナルを示す斜視図である。
【符号の説明】
２点火コイル
５トランス部
６プラグ結合部
２７ターミナル（高圧ターミナル）
２９エポキシ樹脂
３４ターミナルプレート（高圧ターミナル）
１００ケース（ハウジング）
５０２鉄心（コア）
５０４、５０６磁石
５０８補助コア
５１０二次スプール
５１２二次コイル
５１２ａ単線（接続部）
５１３ダミーコイル（接続部）
５１４一次スプール
５１６一次コイル
５２０離隔部
５３０二次ターミナル
５３０ａ底部（高圧ターミナル）
５３０ｂ円筒部（導電部材）
５３５、５４０二次ターミナル
５３５ａ、５４０ａ底部（高圧ターミナル）
５３５ｂ、５４０ｂ爪部（導電部材）
５５０導電テープ（導電部材）
５６０二次スプール
５６２一次スプール
５７０ターミナル（高圧ターミナル）
５７１ターミナルプレート（高圧ターミナル）BACKGROUND OF THE INVENTION
[0001]
The present invention relates to an internal combustion engine ignition coil, and more particularly to a stick-like internal combustion engine ignition coil mounted directly in a plug hole.
[Prior art]
[0002]
FIG. 9 shows a high-pressure terminal side of a conventional stick-like ignition coil for internal combustion engines (hereinafter referred to as “ignition coil”). The secondary coil 600 is wound around a secondary spool having a flange 603 at the end, and a secondary as a high voltage terminal for taking out a high voltage generated in the secondary coil 600 at the high voltage side end of the secondary spool. A terminal 602 is provided. A core is accommodated in the inner periphery of the secondary spool. Normally, the core protrudes from the end of the secondary coil 600 on the secondary terminal side, and a separation portion 604 is formed between the secondary coil 600 and the secondary terminal 602 as shown in FIG. In addition, in the case where a magnet is disposed at the end of the core, the separation portion 604 becomes longer.
The high voltage side of the secondary coil 600 and the secondary terminal 602 are electrically connected by a single wire 601 taken out from the terminal end of the secondary coil 600 through the separation portion 604.
[Problems to be solved by the invention]
[0003]
However, since the stick-shaped ignition coil as shown in FIG. 9 has a small diameter, the primary coil, the core, the engine block, and the like on the low voltage side are close to the single wire 601 to which the high voltage is applied. Further, since the facing area of the single wire 601 facing the low voltage side is very small, the strength of the electric field near the single wire 601 increases. Here, when a high voltage is generated in the secondary coil 600, there is a possibility that dielectric breakdown may occur between the single wire 601 and the low voltage side. If dielectric breakdown occurs between the high voltage side and the low voltage side of the ignition coil, there is a problem in that a high voltage cannot be supplied to a spark plug (not shown).
[0004]
In particular, in an ignition coil filled with a resin as an insulating material, a tree that is an insulation deterioration portion is generated from a single-wire portion on the high voltage side due to discharge, and this tree may grow and reach the low voltage side. If the tree connects the high-voltage side single line and the low-voltage side, the effect of the resin as the insulating material is lost, so that there is a problem that high voltage cannot be supplied to the spark plug.
An object of the present invention is to provide a highly reliable ignition coil that prevents dielectric breakdown between a high voltage side and a low voltage side.
[Means for Solving the Problems]
[0005]
  Claims of the invention1 and 2According to the described ignition coil, the connection part for electrically connecting the secondary coil and the high-voltage terminalAdopt a high voltage terminal extending in a cup shape on the dummy coil or secondary coil side,It has a facing area that faces the low voltage side to such an extent that dielectric breakdown between the connecting portion and the low voltage side is prevented. That is, the opposing area facing the low voltage side is formed to be large enough to prevent dielectric breakdown. As a result, the strength of the electric field in the vicinity of the connection portion is weakened, so that it is possible to prevent discharge from occurring between the connection portion and the low voltage side. Therefore, the reliability of the ignition coil can be guaranteed.
[0006]
  According to the ignition coil of the first aspect of the present invention, the area of the connecting portion facing the low voltage side is increased by the dummy coil in which the secondary coil is wound around the high voltage terminal side. Therefore, since the area of the connection portion can be increased in the step of winding the secondary coil, the dielectric breakdown between the high voltage side and the low voltage side of the ignition coil can be easily prevented without providing a separate step.
  According to the ignition coil of claim 2 of the present invention,The facing area of the high voltage terminal facing the low voltage side can be easily increased.
[0007]
  Claims of the invention4According to the described ignition coil, the conductive tape is disposed so as to cover or cover the connection portion that electrically connects the secondary coil and the high-voltage terminal, and the opposed area of the conductive tape facing the low voltage side is Since it is formed to the extent that it prevents dielectric breakdown between the connection part and the low voltage side, the strength of the electric field near the connection part is weakened even if the connection part with a small surface area directly faces the low voltage side. It is possible to prevent discharge from occurring between the connection portion and the low voltage side. Therefore, the reliability of the ignition coil can be guaranteed.
[0008]
  Claims of the invention5According to the described ignition coil, it is possible to prevent the occurrence of trees in the resin used as an insulating material, and to prevent dielectric breakdown between the high voltage side and the low voltage side, so that between each conductive component in the ignition coil Can be well insulated.
  Claims of the invention6According to the described ignition coil, even if the tree grows from the high voltage side of the secondary coil, the connection portion or the high voltage terminal toward the low voltage side, the course of the tree is blocked by the primary spool, and the tree follows the primary spool. Growing around. Therefore, generation of a tree is prevented, and even if a tree is generated, the time required for the tree to reach the low voltage side from the high voltage side becomes long, so that the life of the ignition coil is extended.
[0009]
  Claims of the invention7According to the described ignition coil, even if the tree grows from the high-voltage terminal toward the auxiliary core on the low voltage side, the course of the tree is blocked by the primary spool, and the tree grows by detouring along the primary spool. Therefore, generation of a tree is prevented, and even if a tree is generated, the time required for the tree to reach the low voltage side from the high voltage side becomes long, so that the life of the ignition coil is extended.
[0010]
Hereinafter, a plurality of examples showing embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
(First embodiment)
An ignition coil according to a first embodiment of the present invention is shown in FIGS.
The ignition coil 2 shown in FIG. 1 is accommodated in a plug hole formed for each cylinder in an upper portion of an engine block (not shown), and is electrically connected to an ignition plug (not shown) on the lower side of FIG.
[0011]
The ignition coil 2 includes a cylindrical transformer unit 5 and a control circuit unit 7 that is located above the transformer unit 5 in FIG. It is comprised from the plug coupling | bond part 6 which supplies the secondary voltage of the transformer part 5 to the ignition plug which is not shown in FIG.
[0012]
The ignition coil 2 includes a cylindrical case 100 made of a resin material, and a high-voltage generating transformer unit 5 and a control circuit unit 7 are accommodated in an accommodating chamber 102 formed inside the case 100. Yes. The storage chamber 102 is filled with an epoxy resin 29 so as to fill the periphery of the transformer unit 5 and the control circuit unit 7.
The control signal input connector 9 is composed of a connector housing 18 and a connector pin 19, and is provided at the upper end of the accommodation chamber 102. The connector housing 18 is integrally formed with the case 100, and three connector pins 19 located in the connector housing 18 are insert-molded into the connector housing 18 so as to penetrate the case 100 and be connected to the outside.
[0013]
The lower end of the storage chamber 102 is closed by the cup 15. A metal cup 15 as a conductive member is insert-molded in the resin material of the case 100, and the outer peripheral wall of the cup 15 is covered with a cylindrical portion 105 located at the lower end of the case 100. The accommodating chamber 102 and the plug coupling portion 6 are liquid-tightly partitioned by the cup 15. A plug cap 13 made of rubber is attached to the open end of the plug coupling portion 6, and a spark plug (not shown) is accommodated in the plug coupling portion 6.
[0014]
A spring 17 locked to the bottom of the cup 15 from the lower side in FIG. 1 is a compression coil spring, and the electrode portion of the spark plug inserted into the plug coupling portion 6 is in electrical contact with the lower end portion of the spring 17. It is supposed to be.
The transformer section 5 is composed of an iron core 502 as a core, a secondary spool 510, a secondary coil 512, a primary spool 514, and a primary coil 516 in order from the axial center toward the radially outer side. Magnets 504 and 506 are disposed on the screen. The iron core 502 and the magnets 504 and 506 are not electrically connected to the conductor, that is, in a so-called floating state.
[0015]
The columnar iron core 502 is assembled by stacking thin silicon steel plates so that the cross section is substantially circular. Magnets 504 and 506 having polarities opposite to the direction of the magnetic flux generated when excited by the coil are attached to both ends of the iron core 502, respectively.
The secondary spool 510 to be resin-molded is formed into a bottomed cylindrical shape having a flange portion 510a at one end and flange portions 510b and 510c at the other end, and is formed by a bottom portion on the flange portions 510a and 510b side. The lower end is almost closed. The iron core 502 and the magnet 506 are accommodated in the bottom of the secondary spool 510. A flange portion 510a is formed above the secondary spool 510 in FIG. 1, and flange portions 510b and 510c are respectively formed below the secondary spool 510, and a secondary coil 512 is formed between the flange portion 510a and the flange portion 510b on the outer periphery of the secondary spool 510. Is wound.
[0016]
The terminal plate 34 as a high voltage terminal is fixed to the bottom outer wall on the side of the flanges 510b and 510c. The secondary coil 512 and the terminal plate 34 are electrically connected by a dummy coil 513 described later. The dummy coil 513 and the terminal plate 34 are electrically connected by fusing, soldering, or the like. A terminal 27 as a high-pressure terminal for electrically connecting the cup 15 and the terminal plate 34 is locked to the claw 34 a shown in FIG. 2 of the terminal plate 34. The high voltage induced in the secondary coil 512 is supplied to the electrode portion of the spark plug via the dummy coil 513, the terminal plate 34, the terminal 27, the cup 15, and the spring 17. A part of the terminal 27 and the terminal plate 34 are exposed to the epoxy resin 29.
[0017]
In FIG. 1, the end surfaces of the iron core 502 and the secondary coil 512 on the terminal plate side are shown to be substantially on the same plane, but in reality, the end portion of the iron core 502 protrudes toward the terminal plate side. Further, since the magnet 506 is disposed below the iron core 502 in FIG. 1, the secondary coil 512 and the terminal plate 34 are separated from each other. A dummy coil 513 as a connection portion is wound around the separation portion 520. The dummy coil 513 is continuously wound between the flange portion 510b and the flange portion 510c from the end of winding of the secondary coil 512, and electrically connects the secondary coil 512 and the terminal plate 34.
[0018]
The resin-molded primary spool 514 is formed in a bottomed cylindrical shape having flanges at both ends, and the upper end is substantially closed by a lid 514a. A primary coil 516 is wound around the outer periphery of the primary spool 514.
The primary spool 514 is provided so as to cover the secondary coil 512 wound around the secondary spool 510, and the end 514 a of the primary spool 514 is the end of the secondary spool 510 on the high voltage side of the secondary spool 510. It is formed to extend longer in the axial direction than 510e. Further, the primary spool 514 covers the portion where the terminal plate 34 is exposed to the epoxy resin 29 and the outer periphery of the terminal 27. Further, the high-voltage side outer peripheral ends of the terminal 27 and the terminal plate 34 as high-voltage terminals exposed to the epoxy resin 29, that is, the terminal 27 on the axial ignition plug side of the ignition coil 2 and the outer peripheral end of the terminal plate 34 The end of the primary spool 514 is located across a straight line connecting the shortest distance from the inner peripheral end of the auxiliary core 508. An iron core 502 having magnets 504 and 506 at both ends is sandwiched between the lid portion 514a of the primary spool 514 and the bottom portion of the secondary spool 510 on the flange portion 510c side.
[0019]
The lid portion 514a of the primary spool 514 holds a plurality of terminals to which both ends of the primary coil 516 and one end of the secondary coil 512 are connected. The connector pins 19 of the connector 9 and the control circuit unit 7 are electrically connected to the plurality of terminals. A plurality of leads are drawn out from the control circuit portion 7 held on the lid portion 514a, and these leads are soldered to the connector pin 19 and the plurality of terminals.
[0020]
An auxiliary core 508 is attached to the outer side of the primary spool 514. The auxiliary core 508 forms a gap in the axial direction because a thin silicon steel plate is wound into a cylindrical shape and does not connect the winding start end and the winding end end. The auxiliary core 508 has an axial length extending from the outer peripheral position of the magnet 504 to the outer peripheral position of the magnet 506.
The epoxy resin 29 is filled in the storage chamber 102 in which the transformer unit 5 and the control circuit unit 7 are stored. The epoxy resin 29 enters through the lower opening end of the primary spool 514, the opening 514b opened at the substantially central portion of the lid portion 514a, the upper opening end of the secondary spool 510 and the opening 510d formed in the flange portion 510b. The electrical insulation among the iron core 502, the secondary coil 512, the primary coil 516, the auxiliary core 508, etc. is ensured.
[0021]
In the ignition coil 2 having the above configuration, when a primary current is supplied to the primary coil side and the primary current is cut off by the control circuit unit 7, a high voltage is generated in the secondary coil 512. In the first embodiment, the outer periphery of the dummy coil 513 connecting the secondary coil 512 and the terminal plate 34 has an overall cylindrical shape as shown in FIG. Therefore, since the opposing area of the dummy coil 513 as a whole facing the low voltage side of the adjacent primary coil 516, auxiliary core 508, engine block, etc. increases, the electric field strength near the dummy coil 513 to which a high voltage is applied is weakened. It is done. Therefore, even if a high voltage is applied to the dummy coil 513, no discharge occurs between the dummy coil 513 and the low voltage side, and no tree is generated in the epoxy resin 29 due to the discharge. Therefore, the insulation between the dummy coil 513 and the low voltage side is well maintained, and the reliability of the ignition coil 2 can be maintained.
[0022]
Further, since the iron core 502 and the magnets 504 and 506 are in an electrically floating state, when a high voltage is generated in the secondary coil 512, an induction potential is generated in the iron core 502 and the magnets 504 and 506. Accordingly, the potential difference between the iron core 502, the magnets 504 and 506, and the secondary coil 512 is smaller than the potential difference between the secondary coil 512 and the auxiliary core 508, so that a tree is hardly generated.
Further, since the dummy coil 513 as a connection portion can be wound by extending the step of winding the secondary coil 512, the facing area of the connection portion facing the low voltage side can be easily increased without increasing the number of steps. Can do.
[0023]
Further, since the secondary coil 512, the dummy coil 513, the terminal 27, the terminal plate 34, and the epoxy resin 29 have different coefficients of thermal expansion, the secondary temperature is increased when the ambient temperature of the ignition coil 2 changes and each member repeatedly expands and contracts. Cracks may occur in the epoxy resin 29 in contact with the coil 512, the dummy coil 513, the terminal 27, and the terminal plate 34. If the terminal 27 or the terminal plate 34 has sharp corners, cracks are likely to occur in the epoxy resin 29 in contact with the corners. If a crack is formed, a discharge is likely to occur at the crack formation location, so that the tree may grow.
[0024]
In the first embodiment, the primary spool 514 covers the high voltage side of the secondary coil 512, the high voltage side of the dummy coil 513, the terminal 27, the terminal plate 34, etc., and the high voltage terminal exposed to the epoxy resin 29 is used. Since the end of the primary spool 514 is located across the straight line connecting the shortest distance between the outer peripheral end of the terminal 27 and the terminal plate 34 and the inner peripheral end of the auxiliary core 508, When the tree that has grown in the epoxy resin 29 toward the auxiliary core 508 on the low voltage side reaches the primary spool 514, the course of the tree bends along the boundary surface between the epoxy resin 29 and the primary spool 514 having different dielectric constants. . The path of the tree is blocked by the primary spool 514 and the path of the tree detours along the boundary surface between the primary spool 514 and the epoxy resin 29. Therefore, the time required for the tree to reach the auxiliary core 508 on the low voltage side, that is, insulation breakdown It takes longer time. Thereby, the lifetime of the ignition coil 2 becomes long.
[0025]
In the first embodiment described above, the primary coil is disposed on the outer periphery of the secondary coil. However, the secondary coil may be disposed on the outer periphery of the primary coil. In the first embodiment, the configuration in which the control circuit unit 7 is accommodated in the case 100 has been described. However, an ignition coil having no control circuit unit in the coil case may be used.
[0026]
(Second embodiment)
An ignition coil according to a second embodiment of the present invention is shown in FIGS.
The secondary coil 512 and the secondary terminal 530 are electrically connected by a single wire 512a as a connection portion taken out from the secondary coil 512. The coating of the tip of the single wire 512a connected to the bottom 530a of the secondary terminal 530 is removed. The secondary terminal 530 is formed in a cup shape including a disk-shaped bottom portion 530a as a high-voltage terminal and a cylindrical portion 530b extending from the entire outer periphery of the bottom portion 530a toward the flange portion 521a toward the secondary coil 512. A cylindrical portion 530b as a conductive member located in the separation portion 520 surrounds the single wire 512a, and the potentials of the single wire 512a and the cylindrical portion 530b are substantially equal.
[0027]
In the second embodiment, the single wire 512a that electrically connects the secondary coil 512 and the bottom portion 530a as the high voltage terminal has a small facing area facing the low voltage side, but the periphery of the single wire 512a is used as a conductive member. Since the cylindrical portion 530b surrounds, the cylindrical portion 530b is opposed to the low voltage side. Since the strength of the electric field in the vicinity of the cylindrical portion 530b is much larger than the single wire 512a in the area facing the low voltage side, dielectric breakdown does not occur between the cylindrical portion 530b and the low voltage side.
Further, since the secondary terminal 530 is formed of a material having rigidity, the separation part 520 including the single wire 512a can be easily covered regardless of the shape inside the separation part 520.
[0028]
(Third embodiment)
An ignition coil according to a third embodiment of the present invention is shown in FIG.
The secondary terminal 535 includes a disc-shaped bottom portion 535a and one plate-like claw portion 535b extending from a part of the outer periphery of the bottom portion 535a toward the secondary coil 512, and the bottom portion 535a serving as a high-voltage terminal and the secondary portion The coil 512 is electrically connected by a single wire (not shown) taken out from the secondary coil. The claw portion 535b as a conductive member is formed in a plate shape having a predetermined width. The claw portion 535b is desirably disposed so as to cover the space between the single wire and the low voltage side. However, the position of the single wire and the circumferential direction may be shifted as long as it is in the vicinity of the single wire.
[0029]
In the third embodiment, a plate-like claw portion 535b extending from a part of the outer periphery of the bottom portion 535a serving as a high-voltage terminal is opposed to the high voltage side of the ignition coil located in the separation portion 520 including a single wire facing the low voltage side. Can be increased. Therefore, even when the positions of the single wire and the claw portion 535b are shifted in the circumferential direction, the strength of the electric field near the single wire is weakened, so that dielectric breakdown occurs between the high voltage side and the low voltage side of the ignition coil. Can be prevented.
In the third embodiment, since the secondary terminal formed in a plate shape can be easily formed by bending, the manufacturing cost can be reduced as compared with the cup-shaped secondary terminal of the second embodiment.
[0030]
(Fourth embodiment)
An ignition coil according to a fourth embodiment of the present invention is shown in FIG.
The secondary terminal 545 includes a disc-shaped bottom portion 540a and a plurality of claw portions 540b extending from a part of the outer periphery of the bottom portion 540a toward the secondary coil 512, and the bottom portion 540a and the secondary coil 512 as a high-voltage terminal Are electrically connected by a single wire (not shown) taken out from the secondary coil.
[0031]
In the fourth embodiment, since the number of the claw portions 540b as the conductive members is increased as compared with the third embodiment, the facing area where the high voltage side of the ignition coil located in the separation portion 520 including the single wire faces the low voltage side is increased. Can be bigger. Accordingly, even when the circumferential positions of the single wire and the claw portion 540b are shifted, the strength of the electric field in the vicinity of the single wire is weakened, so that dielectric breakdown occurs between the high voltage side and the low voltage side of the ignition coil. Can be prevented.
[0032]
In the second, third, and fourth embodiments described above, the high voltage terminal and the secondary coil 512 are electrically connected by a single wire taken out from the secondary coil 512, and this single wire is covered or circumferentially with the single wire. Although at least a part of the high-voltage terminal is extended as a conductive member to the shifted position, the secondary coil 512 and the high-voltage terminal may be electrically connected by extending the high-voltage terminal as a connection portion without using a single wire portion. Is possible.
(5th Example)
[0033]
An ignition coil according to a fifth embodiment of the present invention is shown in FIG.
A terminal plate 545 as a high voltage terminal is formed in a disk shape, and the terminal plate 545 and the secondary coil 512 are electrically connected by a single wire (not shown) taken out from the secondary coil.
The conductive tape 550 as a conductive member is a thin film formed of a conductive material and covers the outer periphery of the separation portion 520. The conductive tape 550 is insulated from the secondary coil 512 and the terminal plate 545 by the secondary spool 521.
[0034]
A potential slightly lower than that of a single wire is generated in the conductive tape 550 insulated from the secondary coil 512 and the terminal plate 545. Although the facing area where the single wire electrically connecting the secondary coil 512 and the terminal plate 545 as the high voltage terminal faces the low voltage side is very small, the conductive tape 550 as a conductive member covers the periphery of the single wire. Therefore, the conductive tape 550 is opposed to the low voltage side, not a single wire. Since the strength of the electric field in the vicinity of the conductive tape 550 whose area facing the low voltage side is much larger than that of the single wire is low, dielectric breakdown does not occur between the conductive tape 550 and the low voltage side.
The conductive tape 550 of the fifth embodiment may cover the separation part 520 so as to be connected to the terminal plate 545.
[0035]
(Sixth embodiment)
An ignition coil according to a sixth embodiment of the present invention is shown in FIG. The ignition coil 3 of the sixth embodiment has a configuration that does not have a control circuit section in the ignition coil 3.
The primary spool 562 is provided so as to cover the secondary coil 512, and the end 562 a of the primary spool 562 extends longer in the axial direction than the end 560 a of the secondary spool 560 on the high voltage side of the secondary spool 560. Is formed. Further, the primary spool 562 covers a portion where the terminal 570 as a high voltage terminal and the terminal plate 571 are exposed to the epoxy resin 29.
The primary spool 562 is formed of a resin material such as PPE (polyphenylene ether), PS (polystyrene), or PBT (polybutylene terephthalate), which has high adhesive force with the epoxy resin 29.
[0036]
When a tree grows from a formation site such as a crack and the tree grown in the epoxy resin 29 from the high voltage side toward the auxiliary core 508 on the low voltage side reaches the primary spool 562, the epoxy resin 29 having a different dielectric constant The course of the tree is bent along the boundary surface with the primary spool 562. If the adhesion between the epoxy resin 29 and the primary spool 562 is weak and the epoxy resin 29 and the primary spool 562 are partially separated due to expansion and contraction due to temperature change, the tree grows by the length of the separation. Time is shortened. However, in the sixth embodiment, the primary spool 562 is formed of a material having a high adhesive force with the epoxy resin 29, so that the occurrence of separation between the epoxy resin 29 and the primary spool 562 is suppressed. As a result, even if the tree grows from the formation site such as a crack and reaches the primary spool 562, no separation occurs between the epoxy resin 29 and the primary spool 562, so that the tree is low enough to bypass the primary spool 562. The time required to reach the voltage side is surely increased, and the time required for dielectric breakdown is increased. Therefore, the life of the ignition coil 3 is extended.
[0037]
Further, since the outer periphery of the iron core 502 and the magnets 504 and 506 are covered with a rubber material 572 as an insulating material, the epoxy resin 29 filled in the outer periphery of the iron core 502 and the magnets 504 and 506 is cracked due to expansion and contraction accompanying temperature change. Is prevented from occurring. Thereby, it is possible to prevent the tree from growing on the iron core 502 from the high voltage side.
Although the ignition coil 3 of the sixth embodiment has a configuration without the control circuit section in the coil case, it may have a configuration with a control circuit section in the coil case as in the first embodiment.
In the plurality of embodiments described above, resin is used as the insulating material filled in the ignition coil, but insulating oil may be used as the insulating material.
[0038]
In addition to the plurality of embodiments described above, any of the following configurations (1) to (4) can be adopted as the ignition coil of the present invention.
(1) a rod-shaped core;
A secondary coil disposed on the outer periphery of the core;
A secondary spool wound with the secondary coil;
A primary coil disposed on the outer peripheral side of the secondary coil;
A primary spool disposed on the outer peripheral side of the secondary coil and wound with the primary coil;
An ignition coil including a high voltage terminal for extracting a high voltage generated in the secondary coil,
The ignition coil housing is filled with resin as an insulating material, and on the high voltage side of the secondary coil, the end of the primary spool extends longer than the end of the secondary coil, and the primary spool The outer periphery of the high voltage terminal exposed to the material is covered.
[0039]
According to the ignition coil of this configuration, even if the tree grows from the high voltage side of the secondary coil or from the high voltage terminal toward the low voltage side, the path of the tree is blocked by the primary spool, and the tree detours along the primary spool. Grow up. Therefore, even if a tree is generated, the time required for the tree to reach the low voltage side from the high voltage side becomes long, so the life of the ignition coil is extended.
[0040]
(2) a rod-shaped core;
A secondary coil disposed on the outer peripheral side of the core;
A secondary spool wound with the secondary coil;
A primary coil disposed on the outer peripheral side of the secondary coil;
A primary spool disposed on the outer peripheral side of the secondary coil and wound with the primary coil;
An auxiliary core disposed on the outer peripheral side of the primary coil;
An ignition coil including a high voltage terminal for extracting a high voltage generated in the secondary coil,
Resin is filled in the housing of the ignition coil as an insulating material, and on the high voltage side of the secondary coil, the end of the primary spool is exposed to the insulating material on the high voltage side outer peripheral end of the high voltage terminal and the auxiliary It is located beyond the straight line connecting the shortest distance from the inner peripheral edge of the core.
[0041]
According to the ignition coil having this configuration, even if the tree grows from the high-voltage terminal toward the auxiliary core on the low voltage side, the course of the tree is blocked by the primary spool, and the tree grows by detouring along the primary spool. Therefore, even if a tree is generated, the time required for the tree to reach the low voltage side from the high voltage side becomes long, so the life of the ignition coil is extended.
[0042]
(3) In the configuration of (1) or (2), the primary spool is excellent in adhesiveness with the insulating material.
When the tree grows along the primary spool, if peeling occurs between the primary spool and the insulating material due to a temperature change or the like, the growth time of the tree is shortened by the length of the peeling. According to the ignition coil having the configuration described in (3), since the primary spool is formed of a material excellent in adhesiveness with a resin used as an insulating material, separation occurs between the primary spool and the insulating material. Can be suppressed. Therefore, the time required for the tree to reach from the high voltage side to the low voltage side becomes long, and the life of the ignition coil is extended.
[0043]
(4) In the above configuration (1), (2) or (3), a magnet is disposed at the end of the core on the high voltage terminal side.
According to the ignition coil of this configuration, a magnet is disposed on the high voltage terminal side of the core, and the distance between the secondary coil and the high voltage terminal is likely to be widened, and the portion facing the low voltage side is likely to cause dielectric breakdown. In the ignition coil, the dielectric breakdown between the low voltage side and the high voltage side can be particularly effectively prevented.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing an ignition coil according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a perspective view showing a secondary coil and a secondary terminal of the first embodiment.
FIG. 3 is a perspective view illustrating a secondary coil and a secondary terminal according to a second embodiment of the present invention.
4 is a cross-sectional view of the portion shown in FIG.
FIG. 5 is a perspective view illustrating a secondary coil and a secondary terminal according to a third embodiment of the present invention.
FIG. 6 is a perspective view illustrating a secondary coil and a secondary terminal according to a fourth embodiment of the present invention.
FIG. 7 is a perspective view illustrating a secondary coil and a secondary terminal according to a fifth embodiment of the present invention.
FIG. 8 is a sectional view showing an ignition coil according to a sixth embodiment of the present invention.
FIG. 9 is a perspective view showing a conventional secondary coil and a secondary terminal.
[Explanation of symbols]
2 Ignition coil
5 Transformer
6 Plug joint
27 terminal (high voltage terminal)
29 Epoxy resin
34 Terminal plate (high pressure terminal)
100 case (housing)
502 Iron core
504, 506 Magnet
508 Auxiliary core
510 Secondary spool
512 Secondary coil
512a Single wire (connection part)
513 Dummy coil (connection part)
514 Primary spool
516 Primary coil
520 Separation part
530 Secondary terminal
530a Bottom (high voltage terminal)
530b Cylindrical part (conductive member)
535, 540 Secondary terminal
535a, 540a Bottom (high voltage terminal)
535b, 540b Claw (conductive member)
550 Conductive tape (conductive member)
560 Secondary spool
562 Primary spool
570 terminal (high voltage terminal)
571 Terminal plate (high voltage terminal)

Claims

A rod-shaped core,
A primary coil and a secondary coil wound around the outer periphery of the core;
A high-voltage terminal that is spaced apart from the secondary coil and extracts a high voltage generated in the secondary coil;
A collar portion installed apart from each other between the secondary coil and the high-voltage terminal;
The secondary coil is wound around the high-voltage terminal side and wound between the two flanges, and includes a dummy coil that electrically connects the secondary coil and the high-voltage terminal,
The internal combustion engine ignition coil according to claim 1, wherein the dummy coil has an opposing area facing the low voltage side to an extent that prevents dielectric breakdown between the low voltage side and the dummy coil.

A rod-shaped core,
A primary coil and a secondary coil wound around the outer periphery of the core;
A high-voltage terminal that is spaced apart from the secondary coil and extracts a high voltage generated in the secondary coil;
A connecting portion for electrically connecting the secondary coil and the high-voltage terminal;
The high-voltage terminal is formed to extend in a cup shape on the secondary coil side so as to cover the connection portion, and the low-voltage side and the low-voltage side to prevent dielectric breakdown between the low-voltage side and the connection portion. An ignition coil for an internal combustion engine, characterized by having opposing areas facing each other.

A rod-shaped core,
A primary coil and a secondary coil wound around the outer periphery of the core;
A high-voltage terminal that is spaced apart from the secondary coil and extracts a high voltage generated in the secondary coil;
A connection portion for electrically connecting the secondary coil and the high-voltage terminal;
The high-voltage terminal is formed to extend in a claw shape on the secondary coil side so as to cover the connection portion, and the low-voltage side and the low-voltage side to prevent dielectric breakdown between the low-voltage side and the connection portion. An ignition coil for an internal combustion engine, characterized by having opposing areas facing each other.

A rod-shaped core,
A primary coil and a secondary coil wound around the outer periphery of the core;
A high-voltage terminal that is spaced apart from the secondary coil and extracts a high voltage generated in the secondary coil;
A connection part for electrically connecting the secondary coil and the high-voltage terminal;
A conductive tape insulated from the secondary coil and the high-voltage terminal, and disposed to cover the connecting portion between the secondary coil and the high-voltage terminal;
The ignition coil for an internal combustion engine, wherein the conductive tape has an opposing area facing the low voltage side to an extent that prevents a dielectric breakdown between the low voltage side and the connecting portion.

An ignition coil for an internal combustion engine, wherein a resin is filled in the housing of the ignition coil for an internal combustion engine according to any one of claims 1 to 4 as an insulating material.

A secondary spool wound with the secondary coil, and a primary spool wound around the primary coil disposed on the outer peripheral side of the secondary coil,
On the high voltage side of the secondary coil, the end of the primary spool extends longer than the end of the secondary coil, and the primary spool covers the outer periphery of the high-voltage terminal exposed to the insulating material. The ignition coil for an internal combustion engine according to claim 5.

A primary spool disposed on the outer peripheral side of the secondary coil and wound with the primary coil; and an auxiliary core disposed on the outer peripheral side of the primary coil;
On the high voltage side of the secondary coil, the end of the primary spool is a straight line connecting the shortest distance between the high voltage side outer peripheral end of the high voltage terminal exposed to the insulating material and the inner peripheral end of the auxiliary core. 6. The ignition coil for an internal combustion engine according to claim 5, wherein the ignition coil is located beyond the center.