JP3685041B2

JP3685041B2 - Junction box

Info

Publication number: JP3685041B2
Application number: JP2000337860A
Authority: JP
Inventors: 紀子小林; 達哉角田; 雄次阪
Original assignee: Sumitomo Wiring Systems Ltd
Current assignee: Sumitomo Wiring Systems Ltd
Priority date: 2000-11-06
Filing date: 2000-11-06
Publication date: 2005-08-17
Anticipated expiration: 2020-11-06
Also published as: JP2002142334A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は自動車用ワイヤハーネスに接続するジャンクションボックスに関し、特に、回路数が増大しても薄型化および小型化を図れるようにするものである。
【０００２】
【従来の技術】
近時、自動車に搭載される電装品の急増に伴い、ジャンクションボックスの内部に収容される回路が急増し、高密度で分岐回路を形成するために、部品点数が非常に多くなり、組み立て手数も非常にかかるようになっている。
【０００３】
上記ジャンクションボックスの薄型化を図ると共に、回路変更にも容易に対応でき、かつ、組立手数の軽減を図るものとして、本出願人は先に図１４に示す如きジャンクションボックス１を特願２０００−１１２６９１号で提案している。
【０００４】
上記ジャンクションボックス１は、コネクタ接続回路部（ベース回路部）、ヒューズ接続回路部、リレー接続回路部を分割して、コネクタモジュール２、ヒューズモジュール３、リレーモジュール４として別個に設け、これらモジュール２、３、４をロアケース５とアッパーケース６とからなるケース内部に組み込んでいる。
上記各モジュール２、３、４はいずれも絶縁基板２ａ、３ａ、４ａ上にバスバー２ｂ、３ｂ、４ｂを加締め固着した構成とし、これらバスバー２ｂ、３ｂ、４ｂを絶縁基板２ａ、３ａ、４ａの周縁より突出させて互いに溶接で接続した構成としている。
【０００５】
ジャンクションボックスを上記のように、コネクタモジュール、ヒューズモジュール、リレーモジュールと分割すると、コネクタ接続回路、ヒューズ接続回路、リレー接続回路が分割されるため、バスバーのタブが重なることはなく、よって、バスバーの多層化が抑制され、ジャンクションボックスを薄型化することができる。かつ、各バスバーの回路取り回しも簡単となるため、夫々のバスバー面積が縮小でき、その結果、バスバーを分割しても、全体としてのバスバー面積を縮小でき、ジャンクションボックスの面積増大も抑制することができる。
さらに、各コネクタ回路、ヒューズ回路、リレー回路に仕様変更があれば、これら対応するモジュールのみを変更すればよく、仕様変更に容易に対応することができ、回路変更に容易に対応することができる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
このように、ジャンクションボックス内の回路をコネクタ接続回路、ヒューズ接続回路、リレー接続回路に分割して、それぞれモジュール化しておくと、上記のように大きなメリットがある。
しかしながら、モジュール間の電気接続は、コネクタモジュールのバスバーにヒューズモジュール、リレーモジュールのバスバー同士を溶接して接続しているため、溶接箇所が非常に多くなり、作業手数がかかる問題がある。
【０００７】
また、図１５に示すように、ジャンクションボックス内に電子制御ユニット（ＥＣＵ）７を収容する場合、該電子制御ユニットの導体とコネクタモジュールのバスバーとの接続は、電子制御ユニット７の導体と接続したＥＣＵコネクタ８内の端子８ａにバスバーのタブ９を嵌合接続している。
その際、タブ９の長さが大となり、アライメントが出にくい問題がある。
【０００８】
本発明は上記問題に鑑みてなされたもので、溶接箇所を減少し、かつ、電子制御ユニットとの接続ではアライメント不良が発生しないようにすることを課題としている。
【０００９】
上記課題を解決するため、本発明は、自動車に搭載されるジャンクションボックスのケース内に設ける内部回路のうち、コネクタに接続する導体と、ヒューズに接続する導体とは分割し、これら導体をそれぞれ絶縁基板に固定した回路板を設け、コネクタ接続用の回路板を備えたコネクタモジュール、ヒューズ接続用の回路板を備えたヒューズモジュールを別個に設け、
上記ケース内部には、コネクタモジュールの側方に隣接してヒューズモジュールを配置すると共にコネクタモジュールの上方に電子制御ユニットを配置して収容し、
上記コネクタモジュールの導体として、上記絶縁基板の一面に所定ピッチで平行に配線した単芯線（裸線）を備える一方、
上記ヒューズモジュールの導体はバスバーとし、該バスバーの一端をヒューズと接続すると共に他端に圧接端子を設け、
上記電子制御ユニットの導体と接続した中継端子の一端に圧接端子を設け、
上記コネクタモジュールの単芯線に上記ヒューズモジュールのバスバーの圧接端子および上記電子制御ユニットの中継端子の圧接端子を圧接接続していることを特徴とするジャンクションボックスを提供している。
【００１０】
上記のように、コネクタモジュールの回路の一部を平行配線した単芯線で構成し、分割したヒューズモジュールあるいは／および電子制御ユニットとコネクタモジュールの電気接続を、上記単芯線にバスバーの端部に形成した圧接端子を圧接接続させて行うと溶接箇所を大幅に減少させることができる。かつ、溶接時発生する熱ひずみによるバスバーの反り発生を、単芯線により吸収することができる。
【００１１】
上記コネクタモジュールは、絶縁基板の一面に上記単芯線を平行配線すると共に、絶縁基板の他面に単芯線と直交方向に短冊状のバスバーを平行配置して、単芯線とバスバーとを絶縁基板の開口を通して溶接して所要の回路形状とした回路板を複数枚積層した構成とし、
上記複数枚の回路板の単芯線を屈曲させて連続布線しており、該単芯線の上流端を上記ヒューズモジュールの各ヒューズ端子と接続するバスバーに設けた圧接端子と圧接接続させる一方、上記単芯線の下流端を、電子制御ユニットの導体と接続した圧接端子と圧接接続させている。
【００１２】
上記複数の回路板に連続布線する単芯線の上流端および下流端は、夫々先端を絶縁基板より突出させて、ケースに設けた単芯線保持部に並列配置させると共に、該単芯線保持部には圧接端子の先端を挿入する溝を設けている。
【００１３】
このように、電子制御ユニットの導体も中継端子を介して単芯線と圧接接続させると、前記したバスバーより突設した長いタブを介して接続する場合に発生するアライメント不良を減少することができる。
【００１４】
また、コネクタモジュールの回路を、上記のように、単芯線と短冊状のバスバーとで構成すると、バスバーを回路形状に応じて導電性金属板を打抜加工する必要がなく、大幅なコストダウンを図れると共に、回路変更が生じた場合、バスバーと単芯線との接続位置を変えるだけで対応でき、回路変更に容易に対応できる。
【００１５】
上記ジャンクションボックスでは、コネクタモジュール、ヒューズモジュール、リレーモジュールとも、外部端子（コネクタ、ヒューズ、リレーの端子）との接続部分では、バスバーに設けた端子（タブ）を直接あるいは中継端子を介して接続し、かつ、ヒューズモジュールあるいは／およびリレーモジュールの基板に設けたヒューズ取付部、リレー取付部を、アッパーケース、ロアケースあるいは／およびサイドケースの外面に露出させている。
【００１６】
例えば、上記コネクタモジュール、ヒューズモジュール、リレーモジュールをアッパーケース、ロアケース、サイドケースとに組みつけた状態において、コネクタモジュールのコネクタ接続部はサイドケースに設けたコネクタ収容部に位置させ、ヒューズ取付部はアッパーケースとロアケースとの間の側面開口に位置させ、リレー取付部はアッパーケースの上面に形成した開口に位置させている。また、電子制御ユニット（ＥＣＵ）を収容する場合には、コネクタモジュールの上方に配置し、アッパーケース内に収容している。
【００１７】
【発明の実施の形態】
本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
図１は自動車用ワイヤハーネスに接続されるジャンクションボックス１０を構成する部品の分解斜視図を示し、図２乃至図４は組みつけ状態の断面図を示す。
【００１８】
図１中、１１はコネクタモジュール、１２はヒューズモジュール、１３はリレーモジュール、１４はロアケース、１５はアッパーケース、１６は中間ケース、１７，１８はサイドケース、１９は電子制御ユニットである。
【００１９】
上記各部品は、ロアケース１４上に、コネクタモジュール１１、中間ケース１６、電子制御ユニット１９を順次配置してアッパーケース１５、サイドケース１７、１８を被せて組みつけている。上記コネクタモジュール１１の一側上方にリレーモジュール１３を配置して、該リレーモジュール１３のリレー４０をアッパーケース１５の一側に設けた開口１５ａに露出させている。また、コネクタモジュール１１の一側端にヒューズモジュール１２を組みつけて、ロアケース１４とアッパーケース１５との間の側面開口に露出させている。
上記サイドケース１７、１８にはそれぞれ一列状態でコネクタ収容部１７ａ、１８ａを設けている。
【００２０】
上記コネクタモジュール１１は、図５に示すように、絶縁樹脂製の薄板からなる絶縁基板２０の一面（図中、下面）に銅単芯線からなる単芯線（裸線）２１を一定ピッチでＸ方向に平行配線すると共に、絶縁基板２０の他面（上面）に短冊状とした細長いバスバー２２を一定ピッチでＹ方向に配向配索している。よって、裸線２１とバスバー２２とは絶縁基板２０を介してクロス配線された状態となっている。
【００２１】
上記絶縁基板２０には、単芯線２１とバスバー２２との所要の交差位置に開口２０ａを予め設けている。この開口２０ａに相当する位置のバスバー２２に開口２０ａを介して単芯線２１を撓ませて接合させ、この状態で抵抗溶接して、単芯線２１とバスバー２２とで所要回路を形成している。
【００２２】
上記絶縁基板２０を挟んで単芯線２１とバスバー２２とを配線して、所要位置で接続させた構成の回路板１００（１００Ａ〜１００Ｃ）を、図６（Ａ）に示すように、絶縁樹脂からなる絶縁板２５を介して上下に３層で積層している。
また、コネクタモジュール１１には、上記１層目の回路板１００Ａの下部の最下層に、絶縁板２５を介して、図６（Ｂ）に示すように、従来と同様の回路形状に導電性金属板を打ち抜き加工して形成したバスバー２６を配置している。このバスバー２６の一端には、図１に示すように、単芯線２１と同一方向に並設したヒューズ接続用の複数の圧接端子２６ａを形成している。これら圧接端子２６ａは絶縁板の端縁より突出させ、ヒューズの端子と圧接接続させるために圧接刃２６ｂを形成している。
【００２３】
上記３枚の回路板１００には、その絶縁基板２０の幅方向両側端よりバスバー２２を突出させ、この突出させた先端を屈折させてＬ形状に屈折させたタブ２２ａを設け、これらのタブ２２ａをサイドケース１７、１８のコネクタ収容部１７ａ、１８ａに突出させている。
【００２４】
上記３層の回路体１００（１００Ａ〜１００Ｃ）の単芯線２１は屈曲させて連続させており、図７に示すように、単芯線２１の上流端２１ａは上層の回路板１００Ｃの図中左端に位置し、下流端２１ｂは下層の回路板１００Ａの図中右端に位置する。
【００２５】
上記３層の回路体１００は図８に示す方法で形成している。
即ち、絶縁基板２０の一面に突設したリブ（図示せず）をバスバー２２の穿設した孔に挿入後に加締めて、絶縁基板２０にバスバー２２を平行に固着する。
ついで、３枚の絶縁基板２０を所要の隙間をあけて一列に並べる。其の際、隣接するバスバー固着面を逆向きとして、交互に向きを変えている。
ついで、単芯線２１を絶縁基板２０の他面に連続して平行配線していく。その際、上記のようにバスバー固着面を交互に逆としているため、単芯線２１も回路体１００Ａでは下面に、次ぎの回路体１００Ｂでは上面に、さらに、回路体１００Ｃでは上面と交互に向きを変えて連続配線している。一列の並べた絶縁基板２０の間には隙間を設けているため、この隙間部分では単芯線２１のみが並列に配線された状態としている。また、単芯線２１の両端はそれぞれ絶縁基板２０の先端より突出させている。
ついで、絶縁基板２０の開口２０ａを通してバスバー２２と単芯線２１とを抵抗溶接している。このようにして、３枚の回路体１００Ａ〜１００Ｃにおいて、それぞれ、バスバー２２と単芯線２１とを接続して所要回路を形成している。
その後、絶縁基板２０の間の隙間に配線された単芯線２１を屈曲させて、図８中で矢印で示す方向に折り曲げて、回路体１００Ａ〜１００Ｃを積層状態としている。
なお、上記連続布線した電線の非導通部分は積層後、あるいは、積層前に切除している。
【００２６】
積層状態では、絶縁基板２０を挟んで下面に単芯線２１、上面にバスバー２２が配置された回路体１００となる。隣接する回路体１００Ａと１００Ｂ…は、単芯線２１とバスバー２２とが対向するため、その間に絶縁板２５を介在させている。
【００２７】
コネクタモジュール１１をロアケース１４上に配置した状態で、図９（Ａ）に示すように、単芯線２１の上流端２１ａはロアケース１４より突設した単芯線保持部１４ａの上面に並列状態で配置される。該単芯線保持部１４ａには各単芯線２１の両側に圧接端子の先端が挿入する浅い溝１４ｂを設けている。上記単芯線保持部１４ａは両側をロアケース１４に接続させて、中央部下部は開口１４ｃとし、この開口１４ｃより上記バスバー２６の圧接端子２６ａを突出させている。
単芯線２１の下流端２１ｂもロアケース１４の他側より突設した単芯線保持部１４ｄの上面に並列状態で配置される。該該単芯線保持部１４ｄにも各単芯線２１の両側に圧接端子の先端が挿入する浅い溝１４ｅを設けている。
【００２８】
単芯線２１の上流端２１ａが位置するコネクタモジュール１１の左端側には、ヒューズモジュール１２を配置している。図１０に示すように、ヒューズモジュール１２は、多数のヒューズ収容部３１を横方向に並設していると共に上下２段に形成した基板３０を備えている。
【００２９】
上記基板３０の内部には、図１１に示すように、上段の各ヒューズ収容部３１ａ内にそれぞれ突出させる電源側と負荷側の一対の圧接端子と、下段の各ヒューズ収容部３１ｂ内に突出させる負荷側の圧接端子とを一端に形成したバスバー３３をモールドしている。これらのバスバー３３はＬ形状として、その一端の圧接端子３３ａをヒューズ収容部３１ａ、３１ｂ内に突出すると共に、他端の圧接端子３３ｂを上記単芯線２１の上面へと突出させている。
【００３０】
上記単芯線２１の上方へと突出した圧接端子３３ｂは、並列した単芯線２１と同一間隔で並列させており、並列した単芯線２１の上流端２１ａに多数の圧接端子３３ｂを同時に圧接接続させている。該圧接端子３３ｂの両側刃部の先端側は単芯線保持部１４ａの溝１４ｂに挿入保持される。
【００３１】
バスバー３３の他端の圧接端子３３ａはヒューズ収容部３１ａ、３１ｂ内に突出させ、ヒューズ端子と圧接接続させるようにしている。下段のヒューズ収容部３１ｂでは、電源側の圧接端子は前記バスバーの圧接端子２６ａからなる。
【００３２】
このように、ヒューズモジュール１２にはヒューズ３５を各ヒューズ収容部３１ａ、３１ｂに挿入し、ヒューズ３５の一対の端子３５ａ、３５ｂを上記圧接端子３３ａと、最下層のバスバー２６の圧接端子２６ｂ内に圧入して圧接接続させている。また、一部の圧接端子３３の他端は逆方向に屈折させ、図１３（Ｄ）に示すように、その先端３３ｃをリレーモジュール１３のバスバー４１の端子４１ｃと直接圧接接続させている。
【００３３】
上記リレーモジュール１３は、図１３に示すように、基板４２内にバスバー４１をモールドしており、リレー４０の本体部を基板４２の表面に載置し、リレー４０の端子４０ａを基板４２およびバスバー４１に形成した開口４２ａ、４１ａに挿入し、半田４３で溶接した基板直つけタイプとしている。
上記リレー４０の端子４０ａと溶接したバスバー４１の一端側は屈折させて、その先端に圧接端子４１ｂを形成し、該圧接端子４１ｂを上記単芯線２１の中間部に圧接接続させている。また、バスバー４１の一部は前記のようにヒューズモジュール１２のバスバー３３と直接圧接接続させている。
【００３４】
上記電子制御ユニット１９は、基板５０の下面に電子部品５１を搭載しており、中間ケース１６の四隅より突設した支柱５３上に載置し、支柱５３の上面と基板５０とに連通させるように設けたネジ孔５３ａ、５０ａにネジ５４をネジこんで固定している。この状態で、電子部品５１は基板５０と中間ケース１６との間の空間に位置される。
上記基板５０にプリント印刷した導体を一端縁に並設させ、縦バスバー状の中継端子５６の上端と上記導体とをＥＣＵコネクタ５８を介して、あるいはコネクタを介さずに直接接続している。
【００３５】
上記中継端子５６の下端には圧接端子５６ａを形成し、コネクタモジュール１１の単芯線２１の下流端２１ｂと圧接接続させている。
即ち、図９（Ｂ）に示すように、ロアケース１４の単芯線保持部１４ｄ上に並列載置した単芯線の下流端２１ｂに、並列配置した中継端子５６の圧接端子５６ａを上方から圧接接続させ、その両側刃部を溝１４ｅに挿入保持している。
【００３６】
上記部品からなるジャンクションボックス１０では、前記のように、ロアケース１４上に、コネクタモジュール１１、中間ケース１６、電子制御ユニット１９を順次配置し、電子制御ユニット１９の導体を中継端子５６を介してコネクタモジュール１１の単芯線２１と圧接接続させている。また、コネクタモジュール１１の一側部にヒューズモジュール１２を組みつけて、そのバスバー３３の一端の圧接端子をコネクタモジュール１１の単芯線２１に圧接接続させ、かつ、上部にリレーモジュール１３を組みつけて、そのバスバー４１の圧接端子をコネクタモジュール１１の単芯線２１と圧接接続させている。
【００３７】
上記構成からなるジャンクションボックス１０では、まず、コネクタモジュール１１の導体の一部として単芯線２１を用いているため、ヒューズモジュール１２、リレーモジュール１３のバスバーと圧接接続させることができると共に、電子制御ユニット１９の導体と中継端子を介して圧接接続させることができる。よって、モジュール間をバスバー同士の溶接で回路接続する場合と比較して、溶接箇所を大幅に減少でき、接続作業性を向上させることができる。
【００３８】
また、コネクタモジュール１１の導体を短冊状のバスバー２２と単芯線２１とでクロス配線し、所要の交差位置で溶接して形成しているため、従来のようにバスバーを回路形状に対応させて金属板を打ち抜く必要はなく、よって、バスバー材となる金属板の歩留まりを大幅に改善できる。また、バスバー２２と単芯線２１との溶接位置を変えるだけで簡単に回路変更することができる。
【００３９】
なお、本発明は上記実施形態に限定されず、単芯線の上流端あるいは下流端のいずれか一方のみを、ヒューズモジュールのバスバーと接続させても良いし、また、電子制御ユニットの導体と接続させてもよい。
【００４０】
【発明の効果】
以上の説明より明らかなように、本発明のジャンクションボックスによれば、コネクタモジュールの導体の一部に単芯線を用いているため、ヒューズモジュールのバスバー、電子制御ユニットの導体と圧接接続で電気接続を図ることができ、溶接箇所を減少することができる。
特に、単芯線をコネクタモジュールの積層する回路体に連続的に布線しているため、例えば、ヒューズ−コネクタ−電子制御ユニットとを単芯線を介して接続することができ、回路設計の自由度を高めることができる。
【００４１】
また、従来はコネクタモジュールのバスバーに長いタブを設けて、該タブを電子制御ユニットの導体と接続したＥＣＵコネクタと嵌合接続しているため、アライメント不良が発生しやすい問題点があるが、本発明では単芯線を中継端子と圧接接続し、該中継端子を電子制御ユニットの導体と接続しているため、アライメント不良を低減することができる。
【００４２】
さらに、最も回路数が多く、且つ、回路変更も多いコネクタモジュールでは、導体として、電線と短冊形状のバスバーとを用いてクロス配線し、交差位置で溶接して回路を形成しているため、バスバーは短冊形状のものを使用でき、大幅なコストダウンを図ることができると共に、電線との接続位置を変えるだけで回路変更に容易に対応させることができる。
【００４３】
しかも、上記絶縁基板の両面にバスバーと電線とを配置するコネクタモジュールの回路体は、バスバーを固着した後に絶縁基板を一列に揃えた状態とすることで、電線を連続して配線でき、作業性も向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態のジャンクションボックスの概略分解斜視図である。
【図２】ジャンクションボックスを組み立てた状態での断面図である。
【図３】図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。
【図４】図２のＩＶ−ＩＶ線断面図である。
【図５】コネクタモジュールを示し、（Ａ）は概略斜視図、（Ｂ）は要部拡大断面図である。
【図６】（Ａ）はコネクタモジュール全体の概略断面図、（Ｂ）は最下層に配置するバスバーの平面図である。
【図７】コネクタモジュールにおける単芯線の配線状態を示す概略図である。
【図８】コネクタモジュールの形成方法を示す説明図である。
【図９】（Ａ）は単芯線の上流端とヒューズモジュールとの関係を示す斜視図、（Ｂ）は単芯線の下流端と電子制御ユニットに接続する中継端子との関係を示す斜視図である。
【図１０】ジャンクションボックスのヒューズモジュール取付側の側面図である。
【図１１】（Ａ）はヒューズモジュール取付部の部分断面図、（Ｂ）は概略分解斜視図である。
【図１２】リレーモジュール取付部分を示す平面図である。
【図１３】（Ａ）はリレーモジュール取付部分の断面図、（Ｂ）はリレーモジュールにおけるリレーとバスバーの接続状態を示す概略断面図、（Ｃ）はリレーモジュールのバスバーと電線との接続状態を示す斜視図、（Ｄ）はリレーモジュールのバスバーとヒューズモジュールのバスバーとの接続状態を示す斜視図である。
【図１４】従来のジャンクションボックスの分解斜視図である。
【図１５】従来のバスバーと電子制御ユニットの導体との接続形態を示す図面である。
【符号の説明】
１０ジャンクションボックス
１１コネクタモジュール
１２ヒューズモジュール
１３リレーモジュール
１４ロアケース
１５アッパーケース
１６中間ケース
１７，１８サイドケース
１９電子制御ユニット
２０絶縁基板
２１単芯線
２２バスバー
３３、４１バスバー
３５ヒューズ
４０リレー
１００（１００Ａ〜１００Ｃ）回路体[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a junction box connected to an automobile wire harness, and in particular, enables a reduction in thickness and size even when the number of circuits increases.
[0002]
[Prior art]
Recently, with the rapid increase in electrical components mounted on automobiles, the number of circuits housed in junction boxes has increased rapidly, and branch circuits are formed at a high density. It has become very expensive.
[0003]
In order to reduce the thickness of the junction box as well as to easily cope with circuit changes and to reduce the number of assembly steps, the applicant of the present application previously proposed a junction box 1 as shown in FIG. It is proposed in the issue.
[0004]
The junction box 1 is divided into a connector connection circuit portion (base circuit portion), a fuse connection circuit portion, and a relay connection circuit portion, and is separately provided as a connector module 2, a fuse module 3, and a relay module 4, and these modules 2, 3 and 4 are incorporated in a case consisting of a lower case 5 and an upper case 6.
Each of the modules 2, 3, and 4 has a configuration in which bus bars 2b, 3b, and 4b are caulked and fixed on the insulating substrates 2a, 3a, and 4a, and the bus bars 2b, 3b, and 4b are connected to the insulating substrates 2a, 3a, and 4a. It is set as the structure which protruded from the periphery and was mutually connected by welding.
[0005]
When the junction box is divided into the connector module, the fuse module, and the relay module as described above, the connector connection circuit, the fuse connection circuit, and the relay connection circuit are divided so that the bus bar tabs do not overlap. Multi-layering is suppressed and the junction box can be made thinner. In addition, each bus bar can be easily routed, so that each bus bar area can be reduced. As a result, even if the bus bars are divided, the overall bus bar area can be reduced, and an increase in the junction box area can be suppressed. it can.
Furthermore, if there is a specification change in each connector circuit, fuse circuit, and relay circuit, it is only necessary to change these corresponding modules, the specification change can be easily handled, and the circuit change can be easily handled. .
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
As described above, if the circuit in the junction box is divided into the connector connection circuit, the fuse connection circuit, and the relay connection circuit, and each is modularized, there is a great merit as described above.
However, the electrical connection between the modules is because the bus bars of the fuse module and the relay module are welded and connected to the bus bar of the connector module, so that there is a problem that the number of welding points is very large and the work is troublesome.
[0007]
Further, as shown in FIG. 15, when the electronic control unit (ECU) 7 is accommodated in the junction box, the connection between the conductor of the electronic control unit and the bus bar of the connector module is connected to the conductor of the electronic control unit 7. A bus bar tab 9 is fitted and connected to a terminal 8 a in the ECU connector 8.
In that case, the length of the tab 9 becomes large, and there is a problem in that alignment is difficult to occur.
[0008]
The present invention has been made in view of the above problems, and it is an object of the present invention to reduce the number of welds and prevent alignment failures from occurring in connection with an electronic control unit.
[0009]
In order to solve the above problems, the present invention divides a conductor connected to a connector and a conductor connected to a fuse out of internal circuits provided in a case of a junction box mounted on an automobile, and each of these conductors is insulated. A circuit board fixed to the board is provided, a connector module provided with a circuit board for connector connection, and a fuse module provided with a circuit board for fuse connection are provided separately.
Inside the case, the fuse module is arranged adjacent to the side of the connector module and the electronic control unit is arranged and accommodated above the connector module,
As a conductor of the connector module, a single core wire (bare wire) wired in parallel at a predetermined pitch on one surface of the insulating substrate ,
The conductor of the fuse module is a bus bar, one end of the bus bar is connected to the fuse and a pressure contact terminal is provided at the other end,
The pressure contact terminal provided at one end of the relay terminals connected to the conductor of the electronic control unit,
A junction box is provided in which the press contact terminal of the bus bar of the fuse module and the press contact terminal of the relay terminal of the electronic control unit are press-connected to the single core wire of the connector module .
[0010]
As described above, a part of the circuit of the connector module is composed of a single core wire that is wired in parallel, and the divided fuse module or / and the electronic control unit and the connector module are electrically connected to the single core wire at the end of the bus bar. When the pressure contact terminals are connected by pressure contact, the number of welds can be greatly reduced. And the warp generation | occurrence | production of the bus bar by the thermal strain which generate | occur | produces at the time of welding can be absorbed with a single core wire.
[0011]
In the connector module, the single core wire is wired in parallel on one surface of the insulating substrate, and strip-shaped bus bars are arranged in parallel to the other surface of the insulating substrate in a direction orthogonal to the single core wire, so that the single core wire and the bus bar are connected to the insulating substrate. A structure in which a plurality of circuit boards that are welded through the opening and have the required circuit shape are laminated,
The single core wire of the plurality of circuit boards is bent and continuously wired, and the upstream end of the single core wire is press-connected to the press contact terminal provided on the bus bar connected to each fuse terminal of the fuse module, The downstream end of the single core wire is press-contacted with a press-contact terminal connected to the conductor of the electronic control unit.
[0012]
The upstream end and the downstream end of the single core wire that is continuously wired to the plurality of circuit boards are respectively protruded from the insulating substrate and arranged in parallel with the single core wire holding portion provided in the case. Has a groove for inserting the tip of the press contact terminal.
[0013]
As described above, when the conductor of the electronic control unit is also pressure-connected to the single core wire via the relay terminal, it is possible to reduce misalignment that occurs when the conductor is connected via the long tab protruding from the bus bar.
[0014]
In addition, if the connector module circuit is composed of a single core wire and a strip-shaped bus bar as described above, it is not necessary to punch the conductive metal plate according to the circuit shape of the bus bar, greatly reducing the cost. In addition to being able to change the circuit, it is possible to cope with the change of the circuit by simply changing the connection position between the bus bar and the single core wire.
[0015]
In the above junction box, the connector module, fuse module, and relay module are connected to the terminal (tab) on the bus bar directly or via a relay terminal at the connection with the external terminal (connector, fuse, relay terminal). In addition, a fuse mounting portion and a relay mounting portion provided on the substrate of the fuse module or / and the relay module are exposed on the outer surface of the upper case, the lower case, and / or the side case.
[0016]
For example, in the state where the connector module, fuse module, and relay module are assembled to the upper case, the lower case, and the side case, the connector connecting portion of the connector module is positioned in the connector accommodating portion provided in the side case, and the fuse mounting portion is The relay mounting portion is positioned in the opening formed on the upper surface of the upper case, and the relay mounting portion is positioned in the side opening between the upper case and the lower case. Moreover, when accommodating an electronic control unit (ECU), it arrange | positions above a connector module and accommodates in an upper case.
[0017]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 shows an exploded perspective view of components constituting a junction box 10 connected to an automobile wire harness, and FIGS. 2 to 4 show sectional views in an assembled state.
[0018]
In FIG. 1, 11 is a connector module, 12 is a fuse module, 13 is a relay module, 14 is a lower case, 15 is an upper case, 16 is an intermediate case, 17 and 18 are side cases, and 19 is an electronic control unit.
[0019]
Each of the above components is assembled on the lower case 14 by placing the connector module 11, the intermediate case 16, and the electronic control unit 19 in this order, covering the upper case 15 and the side cases 17, 18. The relay module 13 is disposed above one side of the connector module 11, and the relay 40 of the relay module 13 is exposed to an opening 15 a provided on one side of the upper case 15. In addition, the fuse module 12 is assembled to one end of the connector module 11 and exposed to the side opening between the lower case 14 and the upper case 15.
The side cases 17 and 18 are respectively provided with connector accommodating portions 17a and 18a in a line.
[0020]
As shown in FIG. 5, the connector module 11 has a single-core wire (bare wire) 21 made of a copper single-core wire on one surface (lower surface in the figure) made of a thin plate made of an insulating resin at a constant pitch in the X direction. In addition to the parallel wiring, strip-like long and narrow bus bars 22 are arranged in the Y direction at a constant pitch on the other surface (upper surface) of the insulating substrate 20. Therefore, the bare wire 21 and the bus bar 22 are in a state of being cross-wired via the insulating substrate 20.
[0021]
In the insulating substrate 20, an opening 20 a is provided in advance at a required intersection position between the single core wire 21 and the bus bar 22. The single core wire 21 is bent and joined to the bus bar 22 at a position corresponding to the opening 20a through the opening 20a, and resistance welding is performed in this state, and the single core wire 21 and the bus bar 22 form a required circuit.
[0022]
A circuit board 100 (100A to 100C) having a configuration in which the single core wire 21 and the bus bar 22 are wired with the insulating substrate 20 interposed therebetween and connected at a required position is formed from an insulating resin as shown in FIG. These are laminated in three layers up and down via an insulating plate 25.
Further, the connector module 11 has a conductive metal in the same circuit shape as that of the prior art as shown in FIG. 6 (B) via an insulating plate 25 in the lowermost layer of the lower layer of the first layer circuit board 100A. A bus bar 26 formed by punching a plate is disposed. At one end of the bus bar 26, as shown in FIG. 1, a plurality of press contact terminals 26a for connecting fuses arranged in the same direction as the single core wire 21 are formed. These press contact terminals 26a are protruded from the edge of the insulating plate, and press contact blades 26b are formed in order to make press contact with the fuse terminals.
[0023]
The three circuit boards 100 are provided with tabs 22a that project the bus bars 22 from both ends in the width direction of the insulating substrate 20, and refract the projected tips into an L shape, and these tabs 22a. Projecting into the connector housing portions 17a, 18a of the side cases 17, 18.
[0024]
The single-core wire 21 of the three-layer circuit body 100 (100A to 100C) is bent and continuous, and as shown in FIG. 7, the upstream end 21a of the single-core wire 21 is at the left end of the upper-layer circuit board 100C. The downstream end 21b is positioned at the right end of the lower circuit board 100A in the drawing.
[0025]
The three-layer circuit body 100 is formed by the method shown in FIG.
That is, a rib (not shown) protruding from one surface of the insulating substrate 20 is inserted into the hole formed in the bus bar 22 and then crimped to fix the bus bar 22 to the insulating substrate 20 in parallel.
Next, the three insulating substrates 20 are arranged in a line with a required gap. At that time, the directions are alternately changed with the adjoining bus bar adhering surface as the reverse direction.
Next, the single core wire 21 is continuously wired in parallel to the other surface of the insulating substrate 20. At this time, since the bus bar fixing surfaces are alternately reversed as described above, the single core wires 21 are alternately directed to the lower surface in the circuit body 100A, the upper surface in the next circuit body 100B, and the upper surface in the circuit body 100C. Changed and continuous wiring. Since a gap is provided between the insulating substrates 20 arranged in a row, only the single core wires 21 are wired in parallel in this gap portion. Further, both ends of the single core wire 21 protrude from the tip of the insulating substrate 20.
Next, the bus bar 22 and the single core wire 21 are resistance-welded through the opening 20 a of the insulating substrate 20. In this way, in the three circuit bodies 100A to 100C, the bus bar 22 and the single core wire 21 are connected to form a required circuit.
Thereafter, the single core wires 21 wired in the gaps between the insulating substrates 20 are bent and bent in a direction indicated by an arrow in FIG. 8 to form the circuit bodies 100A to 100C in a laminated state.
In addition, the non-conduction part of the said continuously wired electric wire is excised after lamination | stacking or before lamination | stacking.
[0026]
In the laminated state, the circuit body 100 is formed in which the single core wire 21 is disposed on the lower surface and the bus bar 22 is disposed on the upper surface with the insulating substrate 20 interposed therebetween. In the adjacent circuit bodies 100A and 100B, the single core wire 21 and the bus bar 22 are opposed to each other, and therefore an insulating plate 25 is interposed therebetween.
[0027]
With the connector module 11 disposed on the lower case 14, the upstream end 21a of the single core wire 21 is disposed in parallel on the upper surface of the single core wire holding portion 14a protruding from the lower case 14, as shown in FIG. 9A. The The single core wire holding portion 14a is provided with shallow grooves 14b into which the tips of the press contact terminals are inserted on both sides of each single core wire 21. The single core wire holding part 14a is connected to the lower case 14 at both sides, and the lower part of the center part is an opening 14c, and the press contact terminal 26a of the bus bar 26 is projected from the opening 14c.
The downstream end 21b of the single core wire 21 is also arranged in parallel on the upper surface of the single core wire holding portion 14d protruding from the other side of the lower case 14. The single core wire holding portion 14d is also provided with shallow grooves 14e into which the tips of the press contact terminals are inserted on both sides of each single core wire 21.
[0028]
A fuse module 12 is disposed on the left end side of the connector module 11 where the upstream end 21a of the single core wire 21 is located. As shown in FIG. 10, the fuse module 12 includes a substrate 30 in which a large number of fuse accommodating portions 31 are arranged side by side and formed in two upper and lower stages.
[0029]
As shown in FIG. 11, a pair of press contact terminals on the power supply side and the load side that project into the upper fuse housing portions 31a and the lower fuse housing portions 31b are projected inside the substrate 30. A bus bar 33 having a load side press contact terminal formed at one end is molded. These bus bars 33 are L-shaped, and one end of the press contact terminal 33 a protrudes into the fuse housings 31 a and 31 b, and the other end of the press contact terminal 33 b protrudes to the upper surface of the single core wire 21.
[0030]
The press contact terminals 33b projecting upward from the single core wires 21 are arranged in parallel with the parallel intervals of the single core wires 21, and a plurality of press contact terminals 33b are simultaneously press contacted to the upstream end 21a of the parallel single core wires 21. Yes. The distal end side of the both side blades of the press contact terminal 33b is inserted and held in the groove 14b of the single core wire holding part 14a.
[0031]
The pressure contact terminal 33a at the other end of the bus bar 33 protrudes into the fuse accommodating portions 31a and 31b so as to be pressure contacted with the fuse terminal. In the lower fuse accommodating portion 31b, the pressure contact terminal on the power source side is composed of the pressure contact terminal 26a of the bus bar.
[0032]
In this manner, the fuse 35 is inserted into the fuse housing portions 31a and 31b in the fuse module 12, and the pair of terminals 35a and 35b of the fuse 35 are inserted into the press contact terminal 33a and the press contact terminal 26b of the lowermost bus bar 26. Press-fit and press-fit connection. In addition, the other end of some of the press contact terminals 33 is refracted in the opposite direction, and the tip 33c is directly press contacted with the terminal 41c of the bus bar 41 of the relay module 13 as shown in FIG.
[0033]
As shown in FIG. 13, the relay module 13 has a bus bar 41 molded in a substrate 42, the main body of the relay 40 is placed on the surface of the substrate 42, and the terminal 40a of the relay 40 is connected to the substrate 42 and the bus bar. The substrate is directly attached to the openings 42 a and 41 a formed in 41 and welded with solder 43.
One end side of the bus bar 41 welded to the terminal 40a of the relay 40 is refracted to form a press contact terminal 41b at the tip thereof, and the press contact terminal 41b is press connected to the intermediate portion of the single core wire 21. Further, a part of the bus bar 41 is in direct pressure contact with the bus bar 33 of the fuse module 12 as described above.
[0034]
The electronic control unit 19 has the electronic component 51 mounted on the lower surface of the substrate 50, is placed on the pillars 53 protruding from the four corners of the intermediate case 16, and communicates with the upper surface of the pillar 53 and the substrate 50. Screws 54 are screwed into and fixed to the screw holes 53a, 50a. In this state, the electronic component 51 is positioned in the space between the substrate 50 and the intermediate case 16.
A conductor printed and printed on the substrate 50 is juxtaposed on one end edge, and the upper end of a vertical bus bar-like relay terminal 56 and the conductor are directly connected via an ECU connector 58 or without a connector.
[0035]
A pressure contact terminal 56 a is formed at the lower end of the relay terminal 56 and is connected to the downstream end 21 b of the single core wire 21 of the connector module 11.
That is, as shown in FIG. 9B, the press contact terminal 56a of the relay terminal 56 arranged in parallel is press-connected from above to the downstream end 21b of the single core wire placed in parallel on the single core wire holding portion 14d of the lower case 14. The both side blade portions are inserted and held in the groove 14e.
[0036]
In the junction box 10 composed of the above components, the connector module 11, the intermediate case 16, and the electronic control unit 19 are sequentially arranged on the lower case 14 as described above, and the conductor of the electronic control unit 19 is connected to the connector via the relay terminal 56. The module 11 is in pressure contact with the single core wire 21. Also, the fuse module 12 is assembled to one side of the connector module 11, the press contact terminal at one end of the bus bar 33 is press connected to the single core wire 21 of the connector module 11, and the relay module 13 is assembled to the upper part. The press contact terminal of the bus bar 41 is press-connected to the single core wire 21 of the connector module 11.
[0037]
In the junction box 10 having the above configuration, first, since the single core wire 21 is used as a part of the conductor of the connector module 11, it can be press-connected to the bus bar of the fuse module 12 and the relay module 13, and the electronic control unit The 19 conductors can be press-contacted via the relay terminals. Therefore, compared with the case where circuits are connected between the modules by welding between the bus bars, the number of welding locations can be greatly reduced, and the connection workability can be improved.
[0038]
Further, since the conductor of the connector module 11 is formed by cross-wiring the strip-shaped bus bar 22 and the single core wire 21 and welding at a required crossing position, the bus bar is made to correspond to the circuit shape as in the prior art. There is no need to punch out the plate, so that the yield of the metal plate used as the bus bar material can be greatly improved. In addition, the circuit can be changed simply by changing the welding position between the bus bar 22 and the single core wire 21.
[0039]
Note that the present invention is not limited to the above embodiment, and only one of the upstream end and the downstream end of the single core wire may be connected to the bus bar of the fuse module, or may be connected to the conductor of the electronic control unit. May be.
[0040]
【The invention's effect】
As is clear from the above description, according to the junction box of the present invention, since a single core wire is used for a part of the conductor of the connector module, it is electrically connected to the bus bar of the fuse module and the conductor of the electronic control unit by pressure connection. This can reduce the number of welding points.
In particular, since the single core wire is continuously wired to the circuit body on which the connector module is laminated, for example, the fuse-connector-electronic control unit can be connected via the single core wire, and the degree of freedom in circuit design. Can be increased.
[0041]
Conventionally, a long tab is provided on the bus bar of the connector module, and the tab is fitted and connected to the ECU connector connected to the conductor of the electronic control unit. In the invention, since the single core wire is press-connected to the relay terminal and the relay terminal is connected to the conductor of the electronic control unit, alignment failure can be reduced.
[0042]
Furthermore, in the connector module with the largest number of circuits and the most circuit changes, the conductors are cross-wired using wires and strip-shaped bus bars as conductors, and the circuits are formed by welding at the intersections. Can be used in the form of a strip, which can greatly reduce the cost and can easily cope with a circuit change only by changing the connection position with the electric wire.
[0043]
In addition, the circuit body of the connector module in which the bus bar and the electric wire are arranged on both surfaces of the insulating substrate can be continuously wired by arranging the insulating substrate in a line after fixing the bus bar. Can also be improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic exploded perspective view of a junction box according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view of the junction box in an assembled state.
3 is a cross-sectional view taken along line III-III in FIG.
4 is a cross-sectional view taken along line IV-IV in FIG.
FIGS. 5A and 5B show a connector module, in which FIG. 5A is a schematic perspective view, and FIG.
6A is a schematic cross-sectional view of the entire connector module, and FIG. 6B is a plan view of a bus bar arranged in the lowermost layer.
FIG. 7 is a schematic diagram showing a wiring state of a single core wire in the connector module.
FIG. 8 is an explanatory diagram showing a method for forming a connector module.
9A is a perspective view showing the relationship between the upstream end of the single core wire and the fuse module, and FIG. 9B is a perspective view showing the relationship between the downstream end of the single core wire and the relay terminal connected to the electronic control unit. is there.
FIG. 10 is a side view of the junction module mounting side of the junction box.
11A is a partial cross-sectional view of a fuse module mounting portion, and FIG. 11B is a schematic exploded perspective view.
FIG. 12 is a plan view showing a relay module mounting portion.
13A is a cross-sectional view of a relay module mounting portion, FIG. 13B is a schematic cross-sectional view showing a connection state between a relay and a bus bar in the relay module, and FIG. (D) is a perspective view showing a connection state between the bus bar of the relay module and the bus bar of the fuse module.
FIG. 14 is an exploded perspective view of a conventional junction box.
FIG. 15 is a view showing a connection form between a conventional bus bar and a conductor of an electronic control unit.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Junction box 11 Connector module 12 Fuse module 13 Relay module 14 Lower case 15 Upper case 16 Intermediate case 17, 18 Side case 19 Electronic control unit 20 Insulation board 21 Single core wire 22 Bus bar 33, 41 Bus bar 35 Fuse 40 Relay 100 (100A-100C ) Circuit body

Claims

Of the internal circuits provided in the case of a junction box mounted on an automobile, the conductor connected to the connector and the conductor connected to the fuse are divided, and a circuit board in which these conductors are fixed to separate insulating boards is provided, and the connector is connected. Separately provided a connector module with a circuit board for use, and a fuse module with a circuit board for fuse connection,
Inside the case, the fuse module is arranged adjacent to the side of the connector module and the electronic control unit is arranged and accommodated above the connector module,
As a conductor of the connector module, a single core wire (bare wire) wired in parallel at a predetermined pitch on one surface of the insulating substrate ,
The conductor of the fuse module is a bus bar, one end of the bus bar is connected to the fuse and a pressure contact terminal is provided at the other end,
The pressure contact terminal provided at one end of the relay terminals connected to the conductor of the electronic control unit,
A junction box, wherein the press contact terminal of the bus bar of the fuse module and the press contact terminal of the relay terminal of the electronic control unit are press contact connected to the single core wire of the connector module .

The connector module, the insulating other surface in parallel disposed strip-shaped bus bars in an orthogonal direction with the single core of the substrate, and a single-core wire and the bus bar is welded through the openings of the insulating substrate to a required circuit configuration circuit It has a structure in which multiple plates are laminated,
The single core wire of the laminated circuit board is bent and continuously wired, and the upstream end of the single core wire is press-connected to the press contact terminal provided on the bus bar connected to each fuse terminal of the fuse module, The junction box according to claim 1, wherein the downstream end of the single core wire is press-contacted with a press-contact terminal connected to a conductor of the electronic control unit.