JP3648054B2 - 主軸又はアタッチメント補正値の自動決定方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はアタッチメントを有する多面加工マシニングセンタにおいて、基準主軸の原点とアタッチメントの旋回工具主軸の偏差分又はアタッチメントの工具主軸の偏差分を共に自動計測し、偏差分をアタッチメント補正値としてＮＣ装置に入力する主軸又はアタッチメント補正値の自動決定方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
多種のアタッチメントを有し一つ又は複数の主軸を有する多面加工マシニングセンタにおいては、基準となる基準立軸アタッチメントと付加され得る多種のアタッチメント、例えば工具位置を標準位置より軸方向に伸長した位置に設け、深い窪みを加工するエクステンションアタッチメント、３０°，４５°，６０°，９０°のアンギュラアタッチメント，ユニバーサルインデックスアタッチメント等との主軸中心や主軸先端の差分あるいは旋回軸との偏差分をアタッチメント補正値として予め操作盤上で指令して測定し、ＮＣ装置のメモリにマニュアルで記憶させている。
【０００３】
従来の計測方法では、アタッチメント毎に立軸の標準アタッチメントとの偏差分を予め求める方法として機内に、ダイヤルゲージ又はミリメスを複数個補正すべき面に対応させて配置した補正用段取をテーブル上に設けて、基準軸又は補正すべき主軸又はアタッチメントの工具軸に基準工具を装着させ、手動で主軸を計測の初期位置迄操作し続いてパルスハンドルを操作してダイヤルゲージ等と基準工具との当接を確認して位置の計測をしている。
【０００４】
前記方法での位置計測は人手を介して行うものであり、一つのアタッチメントについて補正しようとする面が複数存在するので多主軸になると前記補正面の計測プロセスを人手により行う場合は所要工数は増加する。
【０００５】
従来技術の計測による補正値の決定方法を図９のフローチャートで説明する。従来技術では基準とする主軸や補正しようとする旋回機能を有するアタッチメント軸への基準工具の装着についてのすべての準備工程をＮＣ装置のパネル又は操作パネル上で順次個別にマニュアルで行う必要がある。
【０００６】
続いてステップＳ１０１，Ｓ１１１において、機内に設けた測定段取りの指示器近傍まで主軸を迅速に移動させることを操作パネル上で操作する。
ステップＳ１０２，１１２において、本機に設置した測定段取の指示計器に基準工具が当接するようペンダントの操作パネル上のパルスハンドルを操作し補正する旋回軸のＸ，Ｙ，Ｚ軸について計測位置への移動を指令する。
【０００７】
ステップＳ１０３，１１３において、計測値の読み取りを行い、ステップＳ１０４において基準主軸の計測結果により基準軸の原点位置を決定し、ステップＳ１１４において補正値の偏差分のデータを記憶する。ステップＳ１０５でアタッチメントの旋回軸ごとの補正値（基準軸原点からの偏差分）を決定する。
【０００８】
ステップＳ１０６でＮＣ装置のパネル上から旋回軸ごとの補正値を記憶させる。以上の各ステップの行為及び各ステップの操作は自動的に次のステップの操作に移行するものでなくすべて個別にマニュアル操作によりパネル上で操作されている。従ってアタッチメントの旋回軸数が多いほどアタッチメントの種類が多いほど計測所要時間は多くなる。
【０００９】
次に従来技術の実施例について、次に説明する。
図１０（ａ）は機内に定置する旋回補正用段取の正面図、（ｂ）は同段取の上面図である。段取は５面計測可能に５個の指示計器を装備している。
機内にダイヤルゲージ等の指示計測器を設ける。ＮＣ装置に原点設定し、手動運転モードで基準工具の外周にミリメス１を当接させる。当接の方法は基準工具を早送りでミリメスに近づける。近づいたらパルスハンドルに切り換えて当接するまで移動を続ける。
基準工具は常に同一計測面に対しては同一方向から接近させるようにし、基準工具の径方向の計測点として選定した外周の頂点の位置で、主軸を最低回転数で回転中に指示計器の指針の振れの中心を「０」に合わせる。
【００１０】
図１０（ｂ）でミリメス５は基準工具の端面で工具中心に近い位置に当接させて他のミリメスと同様主軸回転中に指針の振れの中心を「０」に合わせる。
パルスハンドルを操作し基準工具をミリメスから離して工具交換モードに切り換えて基準工具をマガジンに収納し、続いて補正しようとする主軸又はアタッチメントを装備した主軸の一つに基準工具を装着して前記と同じ手動の操作手順により指針の振れの中心を読み取ることにより偏差分が計測できることになる。
【００１１】
従来はＡＴＣ操作，アタッチメント旋回，各軸の移動，主軸の割出しを含めて前述の計測に要する時間は１本のアタッチメントでおよそ数十分乃至１時間半くらいを要している。
但し、ＮＣ装置内に基準主軸と他の主軸等との偏差分を予めマニュアルで記憶させた後は、実加工時のプログラム上でアタッチメントの種類を指示すればアタッチメントの旋回角度からの補正値はＮＣ装置で自動演算され、標準アタッチメントの主軸中心及び主軸先端の高さの差分を補正された値によりワーク座標系は駆動され切削が実行される。
従ってプログラマーは、基準となる標準立軸アタッチメントと他のアタッチメントとの偏差分の補正値のＮＣ装置への書込みが終了していれば標準立軸アタッチメントと同様に他のアタッチメントによる加工プログラムの作成も容易となる。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
従来技術で説明したアタッチメントの補正値の計測及び決定方法においては基準工具を基準の主軸に装着して定置された計測段取の位置に移動し計測する操作を手動で行っている。
そのためアタッチメントの種類が多いほど補正値を決定するに要する時間は多くなり、所要時間の総量が多くなるだけでなく、計測が長時間に渉ると室温変化等の影響を受けて機械本体、測定器が熱変形するために測定精度の信頼度の低下を招来することもある。
又アタッチメント等をテーブルに定置した測定段取に接近させて測定することから人手による誤操作による衝突の危険性も潜在する。又人手による計測による一般的な計測ミスや目視確認による過誤は避けられない。更に指示計器を読み取った後の補正値のＮＣ装置への入力ミスが発生するという問題を有していた。
本発明は従来技術の有するこのような問題に鑑みなされたものであり、その目的とするところは多軸加工機による多面加工において基準主軸と他の補正しようとするアタッチメント旋回主軸又は他のアタッチメント主軸間の偏差分を自動計測し偏差分を補正値としてＮＣ装置に自動記憶させる方法を提供しようとするものである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために本発明のアタッチメント旋回補正値の自動測定及び設定の方法は、一つ又は複数の主軸をもつ工作機械であって、工作物を載置するためのテーブル上に基準ブロック又はタッチセンサのいずれかを定置し、基準とする主軸にタッチプローブ又は基準工具のいずれかを装着し、前記基準ブロック又はタッチセンサの上面及び４側面に当接させてＸ・Ｙ・Ｚ軸の基準位置を計測し、つづいて補正しようとする主軸又はアタッチメント主軸に前記タッチプローブ又は基準工具を装着して前記基準ブロック又はタッチセンサに当接させて補正しようとする各軸の現在値を計測して、基準とする主軸に対する別主軸又はアタッチメント主軸のＸ・Ｙ・Ｚ軸の偏差分を補正しようとする主軸又はアタッチメント主軸の補正値として決定するようにしたものである。
【００１４】
従来の補正値の決定に対し、段取りの設定、指示計器の読み取り等における作業者の熟練が不要となり測定結果に対する信頼性が高まるとともに所要時間が大幅に短縮される。特にアタッチメントの数が多くて、アタッチメントが旋回機能を有している場合などに特に有効である。計測時間が短いので、熱による機械の変形の影響の少ない時間内に計測が終了できる。
【００１５】
また、求めた基準とする主軸に対する別主軸又はアタッチメント主軸のＸ・Ｙ・Ｚ軸の偏差分が既に記憶されている先回の偏差分と比較して許容値内に含まれるかを判定し、許容値内であれば前記求めた偏差分を補正しようとする主軸又はアタッチメント主軸の補正値として決定するようにしたものである。
【００１６】
過去に自動計測して得て記憶されている対比する主軸間の偏差分と当該計測に係る同一の対比する主軸間の偏差分とを比較し所定の限度内に含まれる場合は当該計測の偏差分を新しい補正値とするもので工具摩耗や欠損等のトラブルを未然に防止できる。
【００１７】
また、請求項２の偏差分の比較において、許容値外であれば所定回数計測を繰り返し、所定回数に達しても許容値外のときはアタラーム停止し、所定回数に達する前に許容値内になった時はその偏差分を補正値として決定するようにしたものである。
偏差分の比較の結果について計測を繰り返し採用する補正値に対する信頼性を高めかつ補正する値が前回より大きくなる場合はその原因を除去するよう計測を中断させるようにしている。
【００１８】
【発明の実施の形態】
アタッチメントの補正値を自動的に測定する方法は、機内定位置に基準ブロック又はタッチセンサーを設け、基準主軸又はアタッチメントが装備された各種のアタッチメント軸に基準工具を装着して前記基準ブロック等に接触させることにより得た基準工具の位置テータを比較して基準主軸に対する補正値を求めることによって行われる。基準工具は予め設定した計測待機点に位置決めしてから次の計測作業のため移動させる。計測待機点は計測時の干渉をさけるため各アタッチメントの補正軸ごとに定められている。
【００１９】
この場合検出側を基準ブロック側又は主軸側のいずれに選んでも計測可能である。自動計測を指令する場合の基本動作について図１，図２，図３，図４に基づいて説明する。
図１（ａ）に示すタッチセンサーユニットにより、基準工具を装着した基準主軸についてワーク座標系の原点を計測する。タッチセンサーユニットの測定面に対する原点の設定は次のように行われる。
基準工具は予め記憶した計測待機点に位置決めしてから次の計測作業のため移動させる。計測待機点は計測的の干渉をさけるため各アタッチメントの補正値ごとに定められている。
【００２０】
最初の計測手順は操作パネル上でマニュアル操作により実行する計測作業であるが二度目からはマニュアル操作の必要はない。基準ブロック上の定点５点の各Ｘ，Ｙ，Ｚ座標値計測値を加工物の座標系の原点として設定する。次回基準主軸によるワーク座標系の原点計測はプログラム上で計測位置を指定し計測して新しい原点をＮＣ装置に記憶させるだけで良い。
【００２１】
又図２（ａ）においては工作物を載置するためのテーブル上に基準ブロックを固定し基準主軸に装着したプローブ先端をブロックのＸＹ軸平面上のほぼ中央でＺ面上約１０ｍｍ手前にパルスハンドルで位置決めし加工物の座標系の原点として記憶させＮＣ指令の座標系番号を付与する方法もある。
番号は任意であるが例えばＨ１６の記号でーワク座標軸選択指令することによりプログラム上で一定の計測原点を指令できることとなる。計測原点Ｈ１６は前記計測待機点に相当する。
【００２２】
次に基準ブロック上面をＺ＝１０の位置からＸ＋，Ｘ−，Ｙ＋，Ｙ−の順にＺ＝−１０の位置に移動して順次計測を行うが、その計測原点をそれぞれＨ１７，Ｈ１８，Ｈ１９，Ｈ２０と定める。各面のＸＹ位置が０となるように原点設定して終了しタッチプローブはＡＴＣマガジンに格納される。以上はワーク座標系の原点を自動計測する手順であり次に補正すべきアタッチメントの自動計測指令について説明する。
【００２３】
エクステンションアタッチメントを計測する場合先ずアタッチメントをラムに取り付けてＡＴＣマガジンからタッチプローブを主軸に装着するよう指令し、前記ワーク座標値でＨ１６の指令によりタッチプローブは図２においてＸ軸・Ｙ軸の現在値が０となるように基準ブロック中央に位置決め後、Ｚ端面を測定し、続いてＨ１７指令が選択されＸ端面を測定し、次いでＨ１９指令によりＹ端面測定を行って、計測を完了してタチプローブはＡＴＣマガジンに返却される。
【００２４】
９０°アンギュラアタッチメントの測定サイクルの場合は、まずＡＴＣマガジンよりタッチプローブを主軸に装着させる。このアタッチメントの場合は工具軸の方向について「前向き」「後ろ向き」「右向き」「左向き」の４通りについて計測することとなる。
図４（ａ）においてプローブが「前向き」のときプローブ先端が基準ブロックの中央になるようにＸ軸・Ｙ軸の位置決めした後、基準ブロック上面３０ｍｍの位置にＺ軸を位置決め後、Ｚ軸端面測定後元のＺ＝３０の位置に戻る。
【００２５】
図４（ａ）においてＸ軸＋端面位置より２０ｍｍ離れた位置に位置決め後、基準ブロック上面より１０ｍｍ下方にＺ軸位置決めし、Ｘ端面を測定後Ｚ軸は元のＺ＝３０ｍｍの位置に戻る。
図４（ｂ）においてＸ軸は基準ブロックの中央位置としＹ軸は＋端面位置より２０ｍｍ離れた位置に位置決め後基準ブロック上面から１０ｍｍ下に位置決めしＹ端面を計測完了後Ｚ軸はＺ＝３０に戻る。
プローブをＺ軸＋極限に上昇させプローブを「左向き」に旋回させる。前記と同様な計測をＺ軸端面、Ｘ軸端面、Ｙ軸端面の順に測定を同様に９０°アンギュラアタッチメントを旋回させて「後ろ向き」「右向き」についても自動計測を続行する。全測定完了後、タッチプローブをＺ軸＋極限まで上昇させ「前向き」に旋回させ、タッチプローブをＡＴＣマガジンに格納する。
【００２６】
次にＢ／Ｃ軸アタッチメントの測定サイクルの場合を図４（ａ）（ｂ）（ｃ）について説明する。
先ずＡＴＣマガジンよりタッチプローブを主軸に取り付ける。
図５（ａ）においてワーク座標系をＨ１６を選択指令しＸ軸・Ｙ軸の現在値が「０」となるように基準ブロック中央に位置決め後Ｚ端面を測定する。次にＨ１７を選択してＸ端面を測定する。続いてＨ１９を選択してＹ端面測定が行われる。その後でタッチプローブはＺ軸の＋極限まで上昇しアタッチメントを「左向き」に旋回して前記と同様な計測が実行される。
【００２７】
アタッチメントを「後ろ向き」「右向き」についても同様な計測が行われる。前記「右向き」測定終了後タッチプローブはＺ軸の＋極限まで上昇し、続いてＹ軸が＋方向に４５０ｍｍ移動しＢ軸が９０°旋回する。タッチプローブの先端がブロックの中央になるようにＸ軸Ｙ軸の位置決めした後、基準ブロックの上面３０ｍｍの位置にＺ軸方向の位置決めした後Ｈ１６座標系までＺ端面測定を行い元の上面３０ｍｍ位置に復帰する。
【００２８】
次にＸ面測定はＨ１７座標系で先ずＸ軸＋端面位置より約２０ｍｍ離れた位置に位置決め後、基準ブロック上面より１０ｍｍ下にＺ位置を定めて行う。計測後Ｚ軸上面３０ｍｍの位置に戻る。
Ｙ端面計測は、Ｈ１９座標系でＸ軸は基準ブロック中央位置、Ｙ軸は＋端面位置より約２０ｍｍ離れた位置に位置決め後基準ブロック上面より１０ｍｍ下にＺ軸上位置決めしてから計測する。
【００２９】
その後タッチプローブは元のＺ＝３０の位置に復帰する。
更にＺ軸は＋極限まで上昇して「前向き」に旋回する。同様にしてＺ軸端面、Ｘ軸端面、Ｙ軸端面の順に測定を行います。「左向き」「後ろ向き」も同様にして測定が行われ、測定後タッチプローブはＺ軸上の＋極限まで上昇し「前向き」に旋回後Ｙ軸が４５０ｍｍ移動され、更にＢ軸を「０」に復帰旋回後タックプローブをマガジンに格納する。
【００３０】
以上基準主軸と各種アタッチメントについて、基準ブロック上でタッチプローブに自動計測を指令して計測する指令の手順について説明した。
特に旋回機能を有するアタッチメントの場合は主軸の旋回ごとの軸の原点を確認の必要がありマニュアル計測では長時間を要する。
次にこれらの自動計測手法を基本としアタッチメント補正値を自動的にＮＣ装置に記憶させて、プログラム上で指定されたアタッチメントがラムに装着されたとき、ＮＣデータを補正された加工データに演算して出力することが可能となる。多主軸を備えた多面複合加工機においては軸間の原点補正は短時間内に把握する必要があり補正値の計測・演算・記憶までの全プロセスを全自動化することは必須である。
【００３１】
次にアタッチメントの自動計測の実施例を図７で説明する。計測関連部材の配置を示す図６において図示しない基準工具（又はタッチプローブ）１を図示しない基準主軸２に装着指令する。
指令により工作物を載置するためのテーブル３に定置した五面タッチセンサー（又は基準ブロック）４に当接させて基準軸の原点データ６をＮＣ装置５に記憶させておき、次に補正しようとするアタッチメント６をラム軸２に装着してアタッチメント６の旋回ごとに基準工具１を五面タッチセンサー４に接触させその位置を計測し前記基準主軸の記憶データとその都度比較し補正値を演算してＮＣ装置５にアッタチメントの種類を旋回条件（角度）と共にＮＣ装置に記憶してプログラムされたＮＣデータを補正演算して加工データとして自動的に加工機に出力するものである。
【００３２】
更に図７に示すブロック線図により自動計測プログラムの詳細を説明する。
ＡＴＣ８に格納された計測に使用する基準工具又はタッチプローブを基準主軸に装着することをＮＣ装置により指令し実行されて後、実体的な計測プログラムに移行する。ＮＣ装置５内の計測実行プログラム記憶部１１には計測に必要な手順を実行するためのプログラムがすべて記憶されており、基準軸に装着された基準工具又はタッチプローブを予め定めた計測待機点に移動させる制御部に出力する。
【００３３】
計測待機点は後述の各種旋回アタッチメントと工作機械の構造体又は計測段取りとの干渉をさけ、できるだけ迅速に計測段取りに接近させた位置であって補正軸に係る計測点への当接を効率的に行える位置が選択されている。
基準工具又はタッチプローブが計測待機点に到着後基準軸の五面計測プログラム１３により五面計測１４が実行されそれぞれの計測値が得られる。これらの計測値は計測データ記憶部１５に記憶される。
【００３４】
次に計測実行プログラム１１の指令によりアタッチメント又は旋回軸を有するアタッチメントの軸について前記１２，１３，１４，１５と同じく各アタッチメント旋回軸について定められた待機点に移動させる制御部１６・２０、アタッチメントについて補正しようとする軸の計測プログラム部１７・２１、補正値に対する計測を実行する制御部１８・１９・２２・２３により得た計測値及び残りのアタッチメントについて同様にして得た計測値は共に計測データ記憶部１５に入力される。
【００３５】
先に記憶させた基準軸に関する五面の基準点計測データとアタッチメントについて計測して得た補正軸に関する補正面の計測データをデータ比較部２４で比較し差分を求め、先回データ有無判定部２５で従来の既に記憶されている差分があればこれと比較する比較判定部２６により許容値にあることを判定して後計測で得られた差分をアタッチメントの補正しようとする軸の補正値としてＮＣ装置の補正値記憶部２７に記憶させるようにしたものである。
但し、初めて測定する場合は従来の差分データがないので比較判定せずに１回目のデータがそのまま記憶される。
基準工具又はタッチプローブはＡＴＣ８に格納され基準主軸やアタッチメントへの着脱や格納は全自動計測サイクルに組み込まれ自動的に実行される。
【００３６】
実施例の作用を図８のフローチャートに従って説明する。
ステップＳ１１において、基準主軸に基準工具の装着が指令され、次のステップＳ１２では、基準主軸を計測の初期位置（待機位置）へ移動指令される。ステップＳ１３では初期位置でＮＣ装置の加工物座標系の原点が登録される。ステップＳ１４では基準ブロック５面の計測サイクル指令により計測が順次実行される。計測が初回であるか否かをステップＳ１５で判定し初回でなければステップＳ１６に移行する。
ステップＳ１６では５面の測定値が許容値内かどうかを判定する。
許容値内であればステップＳ１７において測定値はＮＣ装置に基準データとして記憶され基準主軸の計測を完了し基準工具をＡＴＣへ格納するよう指令する。ステップＳ１５で計測が初回であると判断した場合もステップＳ１７に移行する。
【００３７】
次に旋回機能を有するアタッチメントに関する計測について説明する。
ステップＳ２１において、補正しようとするアタッチメントの軸に基準主軸に装着したと同一の基準工具を装着する。ステップＳ２２において前記装着した基準工具付アタッチメントを予め定めた計測の初期位置（待機位置）に移動を指令する。
ステップＳ２３において計測原点を確認する。ステップＳ２４において補正しようとするアタッチメントの旋回軸の一つについて計測を指令する。
ステップＳ２５において偏差分を算出する。
【００３８】
ステップＳ２６において計測が初回でなければステップＳ２７に移行し、初回であればステップＳ２８に移行する。ステップＳ２７において計測して得た偏差分をステップＳ１７で記憶した基準データと比較し許容値内かどうか判定する。許容値内であればステップＳ２８においてＮＣ装置にアタッチメントの旋回軸の一つについて前記偏差分を補正値として記憶する。
【００３９】
許容値外であればステップＳ２４から再度の計測を行う。アタッチメントの旋回軸の一つについての補正値の書込みが終了すると次のステップＳ２９において当該アタッチメントの他の面について計測完了しているか、否かを判断し未完了であればステップＳ３０で旋回指令後、ステップＳ２２に戻ってアタッチメントを計測の初期位置（待機位置）に移動指令してステップＳ２３乃至Ｓ２７迄の計測サイクルを繰り返して実行する。
【００４０】
続いて一つのアタッチメントのすべての旋回軸についての計測が完了しているかをステップＳ３１で判断し、未完了であれば当該計測完了のアタッチメントを他の補正すべきアタッチメントに交換するか又は他の主軸に装備したアタッチメントとを交換するようステップＳ３２で指令し新たに補正しようとするアタッチメント軸に前記と同一の基準工具を装着して計測サイクルを始めるためにステップＳ２１に戻る。
補正すべきすべてのアタッチメントの計測が完了し補正値がＮＣ装置に記憶されるとステップＳ３２において基準工具格納を指令し全補正値の自動決定プロセスは完了する。
尚、基準位置をＸ・Ｙ・Ｚ軸の３軸とも求めるようにしているが、必ずしもその必要はなく、補正を行う軸のみについて基準位置を測定するようにしても良い。
【００４１】
【発明の効果】
本発明は上述の通り構成されているので次に記載する効果を奏する。
請求項１は、多主軸工作機械において装着するアタッチメントの種類が多い場合やアタッチメントが何種類かの旋回機能を有して工具軸が実質上増加する場合にはアタッチメント旋回補正値の計測・演算・記憶までの一連の計測サイクルを本発明による自動決定方法に基づいて実行すれば所要時間は従来に比べ１／１０以下となり測定結果に対する信頼性が極めて大きくなる。
また計測所要時間が短いので熱変形による測定誤差が入る余地も少ない。計測サイクルは殆ど無人化されるので人為ミスもなく得られた補正値のＮＣ装置への書込みまで自動化されるのでデータ処理上のミスも生じないという効果を有している。
【００４２】
請求項２は、工具摩耗や欠損等のトラブルを未然に検知し対処することが可能である。
請求項３は、請求項２の信頼性を一層向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】テーブル上に設けて使用するタッチセンサ（ａ）と、基準ブロック（ｂ）の斜視図である。
【図２】基準主軸を計測する場合のタッチプローブと基準ブロックの関係図で、（ａ）はＺ面計測の初期位置、（ｂ）はＸ＋，Ｘ−，Ｙ＋，Ｙ−面計測の初期位置を示す図である。
【図３】エクステンションアタッチメントのＺ端面，Ｘ端面，Ｙ端面の計測指令を示す図である。
【図４】（ａ）は９０°アンギュラアタッチメント測定サイクルを「前向き」位置で指令し、Ｚ端面，Ｘ端面，Ｙ端面の計測指令を示す図で、（ｂ）は測定サイクルを「左向き」又は「右向き」位置で計測を指令する図である。
【図５】Ｂ／Ｃ軸アタッチメント測定サイクルにおける指令を示す図である。（ａ）は計測面と座標系を示す図、（ｂ）はＢ軸０°位置でのＺ端面，Ｘ端面，Ｙ端面の計測指令、（ｃ）はＢ軸９０°旋回後Ｚ端面，Ｘ端面，Ｙ端面計測、（ｄ）は測定サイクルを「左向き」又は「右向き」の位置で計測指令。
【図６】計測関連部材の配置図である。
【図７】自動計測プログラムのブロック線図である。
【図８】基準主軸とアタッチメント旋回軸を自動計測してアタッチメントの旋回補正値を自動決定するフローチャートである。
【図９】従来の操作パネル上での単位操作による補正値決定のフローチャートである。
【図１０】従来の目視計測に使用される五面検出計測段取り図である。
【符号の説明】
１ 基準工具 ２ ラム
３ テーブル ４ 五面タッチセンサ
５ ＮＣ装置 ６ 旋回軸付アタッチメント
７ ＡＴＣ

Claims (3)

1. 一つ又は複数の主軸をもつ工作機械であって、工作物を載置するためのテーブル上に基準ブロック又はタッチセンサのいずれかを定置し、基準とする主軸にタッチプローブ又は基準工具のいずれかを装着し、前記基準ブロック又はタッチセンサの上面及び４側面に当接させてＸ・Ｙ・Ｚ軸の基準位置を計測し、つづいて補正しようとする主軸又はアタッチメント主軸に前記タッチプローブ又は基準工具を装着して前記基準ブロック又はタッチセンサに当接させて補正しようとする各軸の現在値を計測して、基準とする主軸に対する別主軸又はアタッチメント主軸のＸ・Ｙ・Ｚ軸の偏差分を補正しようとする主軸又はアタッチメント主軸の補正値として決定することを特徴とする主軸又はアタッチメント補正値の自動決定方法。
2. 求めた基準とする主軸に対する別主軸又はアタッチメント主軸のＸ・Ｙ・Ｚ軸の偏差分が既に記憶されている先回の偏差分と比較して許容値内に含まれるかを判定し、許容値内であれば前記求めた偏差分を補正しようとする主軸又はアタッチメント主軸の補正値として決定することを特徴とする請求項１に記載の主軸又はアタッチメント補正値の自動決定方法。
3. 許容値外であれば所定回数計測を繰り返し、所定回数に達しても許容値外のときはアラーム停止し、所定回数に達する前に許容値内になった時はその偏差分を補正値として決定する請求項２記載の主軸又はアタッチメント補正値の自動決定の方法。

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