JP3636624B2 - ラダー型マクラギ軌道用防振ゴムの取付け構造及びその施工方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ラダー型マクラギ軌道用防振ゴムの取付け構造及びその施工方法に係わり、更に詳しくは防振ゴムの耐疲労性を向上させることが出来ると共に、防振ゴムの脱着を容易にし、ラダー型マクラギの施工精度を向上させることが出来るラダー型マクラギ軌道用防振ゴムの取付け構造及びその施工方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、電車等の路線構造として、従来のコンクリート製の横マグラギ軌道に比べて耐荷性能及びバラスト沈下性が極めて良いラダー型マクラギが提案されている。
【０００３】
このラダー型マクラギは、コンクリート製の縦梁と複数本の鋼管製継材とをコンクリートの打込みにより一体化した、所謂はしご状のマクラギであり、予めマグラギ軌道の基礎として打設されたコンクリート路盤上に設置する場合には、ラダー型マクラギの底面とコンクリート路盤との間に、防振ゴム弾性体等から構成される防振装置を介設して車輛の上下振動を吸収させ、またマクラギ外側面には、マクラギ軌道の水平方向変位を制限するための拘束手段を設けてコンクリート路盤上に固定してある。
【０００４】
防振装置は、上下方向荷重によって剪断変形する防振ゴム弾性体を備え、防振ゴム弾性体の上下方向ばね定数／左右方向ばね定数の比率が、１／１以下とされている。
【０００５】
また、従来の防振装置は、防振ゴム弾性体の上下部に固着された金具を備え、縦梁下面内に螺入されたボルトにて上部金具が締結されると共に、下部金具をコンクリート路盤の取付け面上にボルトにて締結されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
然しながら、従来の防振装置の防振ゴムは、マクラギ下面及びコンクリート路盤とボルトにより固定しているので、構造が複雑で、製作性及び施工性が悪く、経済性に劣ると言う問題があり、またコンクリート性のマクラギ及びコンクリート路盤に取付けボルトを螺入するので強度低下を来すと言う問題があり、更に防振装置の交換は、路盤固定ボルトを外してから軌道を相当の高さまで吊り上げて行うため、交換工事が大掛かりになると共に、多くの手間と時間がかかり、作業能率が極めて悪いと言う問題があった。
【０００７】
この発明の目的は、構造が簡単で製作性及び施工性に良く、防振ゴムの耐疲労性を向上させることが出来ると共に、防振ゴムの脱着を容易にし、ラダー型マクラギの施工精度を向上させることが出来るラダー型マクラギ軌道用防振ゴムの取付け構造及びその施工方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
この発明は上記目的を達成するため、ラダー型マクラギ軌道用防振ゴムの取付け構造は、ラダー型マクラギの縦梁底面に、該縦梁の長手方向に沿って所定の間隔で凹溝を形成し、この各凹溝に外周面の少なくとも下部側にクッション材を配設した防振装置の防振ゴムの上部を嵌合装着したことを要旨とするものである。
【０００９】
また、この発明のラダー型マクラギ軌道用防振ゴムの取付け施工方法は、ラダー型マクラギの縦梁底面に形成した複数の凹溝に、予め外周面の少なくとも下部側にクッション材を配設した防振ゴムを装着し、このように構成したラダー型マクラギをマクラギを敷設するコンクリート路盤上に所定の間隙を隔てて吊設し、該コンクリート路盤上に防振ゴムを覆うように型枠を設けた後、型枠内に前記クッション材の上面近傍まで台座モルタルを打設し、台座モルタルが硬化した後、型枠を外してラダー型マクラギを降下させ防振ゴムを介して台座モルタル上に設置することを要旨とするものである。
【００１０】
この発明は上記のように構成され、ラダー型マクラギの縦梁底面に形成した複数の凹溝に、予め少なくとも下部外周面にクッション材を配設した防振ゴムを装着し、このように構成したラダー型マクラギをマクラギを敷設するコンクリート路盤上に所定の間隙を隔てて吊設し、該コンクリート路盤上に防振ゴムを覆うように型枠を設けた後、型枠内に前記クッション材の上面近傍まで台座モルタルを打設し、台座モルタルが硬化した後、型枠を外してラダー型マクラギを降下させ防振ゴムを介して台座モルタル上に設置することで、構造が簡単で製作性及び施工性に良く、防振ゴムの耐疲労性を向上させることが出来ると共に、防振ゴムの脱着を容易にし、ラダー型マクラギの施工精度を向上させることが出来るものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面に基づき、この発明の実施形態を説明する。
【００１２】
図１は、この発明を実施したラダー型マクラギの斜視図を示し、このラダー型マクラギは、コンクリート製の縦梁１と複数本の鋼管製継材２とをコンクリートの打込みにより一体的に構成してあり、予めマグラギ軌道の基礎として打設されたコンクリート路盤３上に、図５に示すように台座モルタル６及び防振装置の防振ゴム４を介して車輛の鉛直方向荷重に対する軌道防振を行うように構成してある。
【００１３】
前記防振ゴム４の材質としては、動的剪断弾性係数Ｇ＝０．７９〜１．１８ＭＰａの天然ゴム，合成ゴム，高減衰ゴムの何れか一つの材料を使用し、取付けピッチ１．５ｍの時、鉛直方向の圧縮バネ定数９８〜２９４ｋＮ/ｃｍのものを使用する。なお、水平方向の剪断バネ定数は期待しない。
【００１４】
またマクラギ外側面には、図２〜図４に示すように、長手方向に所定の間隔を隔ててマクラギ軌道の水平方向変位を制限するための拘束手段５が設けてあり、この拘束手段５は、コンクリート製の縦梁１の側面に突起１ａを設け、板状の耐摩耗性緩衝ゴム７を介して、突起１ａ及び縦梁１と隣接してコンクリート路盤３上に設けたコンクリート製支柱８にて水平変位を拘束するようにしている。
【００１５】
前記コンクリート製の縦梁１と防振ゴム４との取付け構造は、図５及び図６に示すように、ラダー型マクラギの縦梁１の底面に、該縦梁１の長手方向に沿って所定の間隔で防振ゴム４の上部が嵌合する凹溝９が形成してあり、この凹溝９は、その底面寸法が防振ゴム４の上面寸法と同等以上で、かつ外方向に向かってテーパ状に開いた深さ３〜１０mm（防振ゴム４の高さの１〜２割の深さ）の浅い角錐台形状または円錐台形状に形成してある。
【００１６】
前記防振ゴム４の側面下部の外周一部（鉛直方向）には、図７及び図８に示すように、断面矩形状または台形状のゴムスポンジ，ポリエチレンフォーム，ウレタンフォーム等のフォーム材から成るクッション材１０が巻付けてあり、このクッション材１０の幅ｔ（鉛直方向の高さ）は、防振ゴム４の台座モルタル６に埋設される部分の高さと同等以上とすることが望ましい。またこのクッション材１０は、図１１及び図１２に示すように防振ゴム４の側面外周全面に巻付けても良い。
【００１７】
このクッション材１０は、防振ゴム４の圧縮変形時における側面膨出を吸収し、前記凹溝９や台座モルタル６の外周エッヂに防振ゴム４が強く押し込まれるのを防止するもので、防振ゴム４の安定したばね特性を発現できるようにすると共に、外周エッヂの接触による防振ゴム４の局所応力の発生を防ぐことで、防振ゴム４の耐疲労性を向上させることが出来るものである。
【００１８】
更に、防振ゴム４は、図９及び図１０に示すように、防振ゴム４の上下面に、周縁部から所定の間隔を隔てて鋼板１１を埋設固定することも可能であり、この実施形態において、上記の実施形態のように外周側面の少なくとも一部にクッション材１０を配設することも可能である。
【００１９】
次に、ラダー型マクラギ軌道用防振ゴムの取付け施工方法について説明する。
【００２０】
ラダー型マクラギ軌道用のコンクリート路盤３上に、台座モルタル６及び防振ゴム４を介してラダー型マクラギを設置する場合、まずラダー型マクラギの縦梁１の底面に形成した複数の凹溝９に、予め外周面の少なくとも下部側にクッション材１０を配設した防振ゴム４を接着剤や粘着剤等を介して装着する。
【００２１】
そして、このように構成したラダー型マクラギをマクラギを敷設するコンクリート路盤３上に図示しない昇降装置で所定の間隙（数cm）を隔てて吊設する。このような状態で、前記コンクリート路盤３上に防振ゴム４を覆うように図示しない型枠を設けた後、型枠内に前記クッション材１０の上面近傍まで無収縮の台座モルタル６を打設する。
【００２２】
上記打設した台座モルタル６が硬化した後、型枠を外してラダー型マクラギを降下させ防振ゴム４を介して台座モルタル６上に設置するのである。
【００２３】
このように、ラダー型マクラギの設置時の台座モルタル６の打設においては、打設高さをクッション材１０の上面近傍（クッション材１０が少なくとも台座モルタル６で埋まる）までとする場合には、クッション材１０が台座モルタル６の打設高さの目印となり、施工精度を向上させることが出来るものである。
【００２４】
また、上記クッション材１０は、列車走行によって作用する鉛直荷重で防振ゴム４が圧縮変形した時、防振ゴム４の上面部が外方向に向かってテーパー状に開いた凹溝９や台座モルタル６の外周エッヂ部に強く押し込まれるのを防止でき、安定したばね特性を発現できると共に、外周エッヂの接触による防振ゴム４の局所応力の発生を防げるので、防振ゴム４の耐疲労性を向上させることが出来る。
【００２５】
更に、防振ゴム４は縦梁１の下面の凹溝９及び台座モルタル６の上部凹部の間に埋め込まれた状態で設置されているので、防振ゴム４を交換する場合は、マクラギを各溝深さ以上である数cm持ち上げるだけで、防振ゴム４の脱着を簡単に行うことができ、保守、点検も容易に行うことが出来る。
【００２６】
また、長期間の共用により、防振ゴム４にへたり（圧縮永久歪み）を生じて、マクラギの縦梁１（またはコンクリート路盤３）と防振ゴム４との間に隙間が生じた場合の補修においても、マクラギを数cm持ち上げ、隙間相当厚さの鋼板等のスペーサを追加すれば良いので、補修も簡単に行うことが出来る。
【００２７】
【発明の効果】
この発明は、上記のように構成したので、以下のような優れた効果を奏するものである。
▲１▼．構造が簡単で、縦梁及び防振ゴムの製作性、並びに台座モルタル等の施工性を良好にすることが出来る。
▲２▼．防振ゴムの安定したばね特性を発現できると共に、防振ゴムの耐疲労性を向上させることが出来る。
▲２▼．防振ゴムの脱着を容易にし、ラダー型マクラギの施工精度を向上させることが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明を実施したラダー型マクラギの一部斜視図である。
【図２】ラダー型マクラギの底面図である。
【図３】図２のＡ部の拡大平面図である。
【図４】図２のＢ部の拡大平面図である。
【図５】ラダー型マクラギの設置状態の側面図である。
【図６】図５のＣ部の拡大断面図である。
【図７】防振ゴムの第１実施形態の平面図である。
【図８】図７の防振ゴムの断面図である。
【図９】鋼板を埋設した防振ゴムの平面図である。
【図１０】図９の防振ゴムの断面図である。
【図１１】防振ゴムの他の実施形態の平面図である。
【図１２】図１１の防振ゴムの断面図である。
【符号の説明】
１ コンクリート製の縦梁
１ａ 突起
２ 鋼管製継材２
３ コンクリート路盤
４ 防振ゴム
５ 拘束手段
６ 台座モルタル
７ 耐摩耗性緩衝ゴム
８ コンクリート製支柱
９ 凹溝
１０ クッション材
１１ 鋼板
【発明の属する技術分野】
この発明は、ラダー型マクラギ軌道用防振ゴムの取付け構造及びその施工方法に係わり、更に詳しくは防振ゴムの耐疲労性を向上させることが出来ると共に、防振ゴムの脱着を容易にし、ラダー型マクラギの施工精度を向上させることが出来るラダー型マクラギ軌道用防振ゴムの取付け構造及びその施工方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、電車等の路線構造として、従来のコンクリート製の横マグラギ軌道に比べて耐荷性能及びバラスト沈下性が極めて良いラダー型マクラギが提案されている。
【０００３】
このラダー型マクラギは、コンクリート製の縦梁と複数本の鋼管製継材とをコンクリートの打込みにより一体化した、所謂はしご状のマクラギであり、予めマグラギ軌道の基礎として打設されたコンクリート路盤上に設置する場合には、ラダー型マクラギの底面とコンクリート路盤との間に、防振ゴム弾性体等から構成される防振装置を介設して車輛の上下振動を吸収させ、またマクラギ外側面には、マクラギ軌道の水平方向変位を制限するための拘束手段を設けてコンクリート路盤上に固定してある。
【０００４】
防振装置は、上下方向荷重によって剪断変形する防振ゴム弾性体を備え、防振ゴム弾性体の上下方向ばね定数／左右方向ばね定数の比率が、１／１以下とされている。
【０００５】
また、従来の防振装置は、防振ゴム弾性体の上下部に固着された金具を備え、縦梁下面内に螺入されたボルトにて上部金具が締結されると共に、下部金具をコンクリート路盤の取付け面上にボルトにて締結されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
然しながら、従来の防振装置の防振ゴムは、マクラギ下面及びコンクリート路盤とボルトにより固定しているので、構造が複雑で、製作性及び施工性が悪く、経済性に劣ると言う問題があり、またコンクリート性のマクラギ及びコンクリート路盤に取付けボルトを螺入するので強度低下を来すと言う問題があり、更に防振装置の交換は、路盤固定ボルトを外してから軌道を相当の高さまで吊り上げて行うため、交換工事が大掛かりになると共に、多くの手間と時間がかかり、作業能率が極めて悪いと言う問題があった。
【０００７】
この発明の目的は、構造が簡単で製作性及び施工性に良く、防振ゴムの耐疲労性を向上させることが出来ると共に、防振ゴムの脱着を容易にし、ラダー型マクラギの施工精度を向上させることが出来るラダー型マクラギ軌道用防振ゴムの取付け構造及びその施工方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
この発明は上記目的を達成するため、ラダー型マクラギ軌道用防振ゴムの取付け構造は、ラダー型マクラギの縦梁底面に、該縦梁の長手方向に沿って所定の間隔で凹溝を形成し、この各凹溝に外周面の少なくとも下部側にクッション材を配設した防振装置の防振ゴムの上部を嵌合装着したことを要旨とするものである。
【０００９】
また、この発明のラダー型マクラギ軌道用防振ゴムの取付け施工方法は、ラダー型マクラギの縦梁底面に形成した複数の凹溝に、予め外周面の少なくとも下部側にクッション材を配設した防振ゴムを装着し、このように構成したラダー型マクラギをマクラギを敷設するコンクリート路盤上に所定の間隙を隔てて吊設し、該コンクリート路盤上に防振ゴムを覆うように型枠を設けた後、型枠内に前記クッション材の上面近傍まで台座モルタルを打設し、台座モルタルが硬化した後、型枠を外してラダー型マクラギを降下させ防振ゴムを介して台座モルタル上に設置することを要旨とするものである。
【００１０】
この発明は上記のように構成され、ラダー型マクラギの縦梁底面に形成した複数の凹溝に、予め少なくとも下部外周面にクッション材を配設した防振ゴムを装着し、このように構成したラダー型マクラギをマクラギを敷設するコンクリート路盤上に所定の間隙を隔てて吊設し、該コンクリート路盤上に防振ゴムを覆うように型枠を設けた後、型枠内に前記クッション材の上面近傍まで台座モルタルを打設し、台座モルタルが硬化した後、型枠を外してラダー型マクラギを降下させ防振ゴムを介して台座モルタル上に設置することで、構造が簡単で製作性及び施工性に良く、防振ゴムの耐疲労性を向上させることが出来ると共に、防振ゴムの脱着を容易にし、ラダー型マクラギの施工精度を向上させることが出来るものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面に基づき、この発明の実施形態を説明する。
【００１２】
図１は、この発明を実施したラダー型マクラギの斜視図を示し、このラダー型マクラギは、コンクリート製の縦梁１と複数本の鋼管製継材２とをコンクリートの打込みにより一体的に構成してあり、予めマグラギ軌道の基礎として打設されたコンクリート路盤３上に、図５に示すように台座モルタル６及び防振装置の防振ゴム４を介して車輛の鉛直方向荷重に対する軌道防振を行うように構成してある。
【００１３】
前記防振ゴム４の材質としては、動的剪断弾性係数Ｇ＝０．７９〜１．１８ＭＰａの天然ゴム，合成ゴム，高減衰ゴムの何れか一つの材料を使用し、取付けピッチ１．５ｍの時、鉛直方向の圧縮バネ定数９８〜２９４ｋＮ/ｃｍのものを使用する。なお、水平方向の剪断バネ定数は期待しない。
【００１４】
またマクラギ外側面には、図２〜図４に示すように、長手方向に所定の間隔を隔ててマクラギ軌道の水平方向変位を制限するための拘束手段５が設けてあり、この拘束手段５は、コンクリート製の縦梁１の側面に突起１ａを設け、板状の耐摩耗性緩衝ゴム７を介して、突起１ａ及び縦梁１と隣接してコンクリート路盤３上に設けたコンクリート製支柱８にて水平変位を拘束するようにしている。
【００１５】
前記コンクリート製の縦梁１と防振ゴム４との取付け構造は、図５及び図６に示すように、ラダー型マクラギの縦梁１の底面に、該縦梁１の長手方向に沿って所定の間隔で防振ゴム４の上部が嵌合する凹溝９が形成してあり、この凹溝９は、その底面寸法が防振ゴム４の上面寸法と同等以上で、かつ外方向に向かってテーパ状に開いた深さ３〜１０mm（防振ゴム４の高さの１〜２割の深さ）の浅い角錐台形状または円錐台形状に形成してある。
【００１６】
前記防振ゴム４の側面下部の外周一部（鉛直方向）には、図７及び図８に示すように、断面矩形状または台形状のゴムスポンジ，ポリエチレンフォーム，ウレタンフォーム等のフォーム材から成るクッション材１０が巻付けてあり、このクッション材１０の幅ｔ（鉛直方向の高さ）は、防振ゴム４の台座モルタル６に埋設される部分の高さと同等以上とすることが望ましい。またこのクッション材１０は、図１１及び図１２に示すように防振ゴム４の側面外周全面に巻付けても良い。
【００１７】
このクッション材１０は、防振ゴム４の圧縮変形時における側面膨出を吸収し、前記凹溝９や台座モルタル６の外周エッヂに防振ゴム４が強く押し込まれるのを防止するもので、防振ゴム４の安定したばね特性を発現できるようにすると共に、外周エッヂの接触による防振ゴム４の局所応力の発生を防ぐことで、防振ゴム４の耐疲労性を向上させることが出来るものである。
【００１８】
更に、防振ゴム４は、図９及び図１０に示すように、防振ゴム４の上下面に、周縁部から所定の間隔を隔てて鋼板１１を埋設固定することも可能であり、この実施形態において、上記の実施形態のように外周側面の少なくとも一部にクッション材１０を配設することも可能である。
【００１９】
次に、ラダー型マクラギ軌道用防振ゴムの取付け施工方法について説明する。
【００２０】
ラダー型マクラギ軌道用のコンクリート路盤３上に、台座モルタル６及び防振ゴム４を介してラダー型マクラギを設置する場合、まずラダー型マクラギの縦梁１の底面に形成した複数の凹溝９に、予め外周面の少なくとも下部側にクッション材１０を配設した防振ゴム４を接着剤や粘着剤等を介して装着する。
【００２１】
そして、このように構成したラダー型マクラギをマクラギを敷設するコンクリート路盤３上に図示しない昇降装置で所定の間隙（数cm）を隔てて吊設する。このような状態で、前記コンクリート路盤３上に防振ゴム４を覆うように図示しない型枠を設けた後、型枠内に前記クッション材１０の上面近傍まで無収縮の台座モルタル６を打設する。
【００２２】
上記打設した台座モルタル６が硬化した後、型枠を外してラダー型マクラギを降下させ防振ゴム４を介して台座モルタル６上に設置するのである。
【００２３】
このように、ラダー型マクラギの設置時の台座モルタル６の打設においては、打設高さをクッション材１０の上面近傍（クッション材１０が少なくとも台座モルタル６で埋まる）までとする場合には、クッション材１０が台座モルタル６の打設高さの目印となり、施工精度を向上させることが出来るものである。
【００２４】
また、上記クッション材１０は、列車走行によって作用する鉛直荷重で防振ゴム４が圧縮変形した時、防振ゴム４の上面部が外方向に向かってテーパー状に開いた凹溝９や台座モルタル６の外周エッヂ部に強く押し込まれるのを防止でき、安定したばね特性を発現できると共に、外周エッヂの接触による防振ゴム４の局所応力の発生を防げるので、防振ゴム４の耐疲労性を向上させることが出来る。
【００２５】
更に、防振ゴム４は縦梁１の下面の凹溝９及び台座モルタル６の上部凹部の間に埋め込まれた状態で設置されているので、防振ゴム４を交換する場合は、マクラギを各溝深さ以上である数cm持ち上げるだけで、防振ゴム４の脱着を簡単に行うことができ、保守、点検も容易に行うことが出来る。
【００２６】
また、長期間の共用により、防振ゴム４にへたり（圧縮永久歪み）を生じて、マクラギの縦梁１（またはコンクリート路盤３）と防振ゴム４との間に隙間が生じた場合の補修においても、マクラギを数cm持ち上げ、隙間相当厚さの鋼板等のスペーサを追加すれば良いので、補修も簡単に行うことが出来る。
【００２７】
【発明の効果】
この発明は、上記のように構成したので、以下のような優れた効果を奏するものである。
▲１▼．構造が簡単で、縦梁及び防振ゴムの製作性、並びに台座モルタル等の施工性を良好にすることが出来る。
▲２▼．防振ゴムの安定したばね特性を発現できると共に、防振ゴムの耐疲労性を向上させることが出来る。
▲２▼．防振ゴムの脱着を容易にし、ラダー型マクラギの施工精度を向上させることが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明を実施したラダー型マクラギの一部斜視図である。
【図２】ラダー型マクラギの底面図である。
【図３】図２のＡ部の拡大平面図である。
【図４】図２のＢ部の拡大平面図である。
【図５】ラダー型マクラギの設置状態の側面図である。
【図６】図５のＣ部の拡大断面図である。
【図７】防振ゴムの第１実施形態の平面図である。
【図８】図７の防振ゴムの断面図である。
【図９】鋼板を埋設した防振ゴムの平面図である。
【図１０】図９の防振ゴムの断面図である。
【図１１】防振ゴムの他の実施形態の平面図である。
【図１２】図１１の防振ゴムの断面図である。
【符号の説明】
１ コンクリート製の縦梁
１ａ 突起
２ 鋼管製継材２
３ コンクリート路盤
４ 防振ゴム
５ 拘束手段
６ 台座モルタル
７ 耐摩耗性緩衝ゴム
８ コンクリート製支柱
９ 凹溝
１０ クッション材
１１ 鋼板
Claims (5)
- ラダー型マクラギの底面とコンクリート路盤との間に防振ゴム弾性体等から構成される防振装置を介設すると共に、マクラギ外側面にマクラギ軌道の水平方向変位を制限するための拘束手段を設けたラダー型マクラギ軌道用防振ゴムの取付け構造において、
前記ラダー型マクラギの縦梁底面に、該縦梁の長手方向に沿って所定の間隔で凹溝を形成し、この各凹溝に外周面の少なくとも下部側にクッション材を配設した防振装置の防振ゴムの上部を嵌合装着して成るラダー型マクラギ軌道用防振ゴムの取付け構造。 - 前記防振ゴムを、角柱状，角錐台状，円柱状，円錐台状のうちの何れか一つの断面形状に形成すると共に、前記縦梁底面に形成する凹溝を、前記防振ゴムの上部が嵌合する形状に形成した請求項１に記載のラダー型マクラギ軌道用防振ゴムの取付け構造。
- 前記防振ゴムは、天然ゴム，合成ゴム，高減衰ゴムの何れか一つの材料を使用し、防振ゴムの下部外周面に巻付けるクッション材は、ゴムスポンジ，ポリエチレンフォーム，ウレタンフォーム等のフォーム材を使用する請求項１または２に記載のラダー型マクラギ軌道用防振ゴムの取付け構造。
- 前記防振ゴムの上下面に、周縁部から所定の間隔を隔てて鋼板を埋設固定した請求項１，２または３に記載のラダー型マクラギ軌道用防振ゴムの取付け構造。
- ラダー型マクラギ軌道用のコンクリート路盤上に、ラダー型マクラギの底面とコンクリート路盤との間に防振ゴム弾性体等で構成される防振装置を介設すると共に、マクラギ外側面に設けたマクラギ軌道の水平方向変位を制限するための拘束手段を介してラダー型マクラギを設置するラダー型マクラギ軌道用防振ゴムの取付け施工方法において、
前記ラダー型マクラギの縦梁底面に形成した複数の凹溝に、予め外周面の少なくとも下部側にクッション材を配設した防振ゴムを装着し、このように構成したラダー型マクラギをマクラギを敷設するコンクリート路盤上に所定の間隙を隔てて吊設し、該コンクリート路盤上に防振ゴムを覆うように型枠を設けた後、型枠内に前記クッション材の上面近傍まで台座モルタルを打設し、台座モルタルが硬化した後、型枠を外してラダー型マクラギを降下させ防振ゴムを介して台座モルタル上に設置するラダー型マクラギ軌道用防振ゴムの取付け施工方法。
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| JP30043699A JP3636624B2 (ja) | 1999-10-22 | 1999-10-22 | ラダー型マクラギ軌道用防振ゴムの取付け構造及びその施工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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| JP30043699A JP3636624B2 (ja) | 1999-10-22 | 1999-10-22 | ラダー型マクラギ軌道用防振ゴムの取付け構造及びその施工方法 |
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| JP2001115401A JP2001115401A (ja) | 2001-04-24 |
| JP3636624B2 true JP3636624B2 (ja) | 2005-04-06 |
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ID=17884789
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| JP30043699A Expired - Fee Related JP3636624B2 (ja) | 1999-10-22 | 1999-10-22 | ラダー型マクラギ軌道用防振ゴムの取付け構造及びその施工方法 |
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