JP3626031B2

JP3626031B2 - Stator core, split core block and manufacturing method thereof

Info

Publication number: JP3626031B2
Application number: JP04653899A
Authority: JP
Inventors: 彰金子; 正幸杉島; 昌行積山; 静吉北畠
Original assignee: Hitachi Industrial Equipment Systems Co Ltd
Current assignee: Hitachi Industrial Equipment Systems Co Ltd
Priority date: 1999-02-24
Filing date: 1999-02-24
Publication date: 2005-03-02
Anticipated expiration: 2019-02-24
Also published as: JP2000245083A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ステータコア、または分割コアブロックを製造する技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、分割コアブロックからなるステータコアを製造する方法としては、電磁鋼板帯からプレスで打抜いた電磁鋼板を型内積層あるいはレーザ溶接等で数枚固着して分割コアブロック１´を作成し、この分割コアブロック１´を複数個円筒状に配置し、図１０に示すように互いの合せ部分６´を溶接固着してステータコアを形成する方法がよく知られている。また、溶接固着以外の方法として、円筒状に配置した分割コアブロックの外周に円筒を圧入または焼きばめすることでも分割コアブロックを固着してステータコアを形成することが出来る。しかし、溶接による分割コアブロックの固着方法では、積層された電磁鋼板同士が互いに電気的に導通の状態となるため、うず電流が発生しやすく、電磁鋼板を重ねただけのものと比較すると電気的特性が劣るといった欠点がある。また、コア外周に円筒を圧入または焼きばめする方法では、新たに円筒状部品の製造が必要となり、コストアップになるといった問題がある。
【０００３】
溶接レス構造の１手段として、各分割コアブロックを円周方向に相対的にずらして重ねることが提案されている。また、電磁鋼板同士をカシメ部で固着し繋ぎ合わせて積層鉄心を形成することが知れており（例えば、特開平１０−１３６６１８号公報、特開平１０−８００７８号公報参照）、このカシメ部を利用して上方及び下方の分割コアブロックとを固着することが検討されている。しかし、この方法によって分割コアブロック間の固着を行うためには、抜打ち型内から連続して積層された状態で搬出される分割コアブロックを、各コアブロック毎に分離させる、あるいは分離した状態で取出すことが必要となるが、この技術では困難であった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、従来技術の問題点に鑑み、電気的特性を下げることなく、かつ製造コストを下げるとともに、分離した状態で分割コアブロックを取出すことが可能な、ステータコア及び分割コアブロックの連続製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、電磁鋼板を積層し鋼板カシメ部で固定して形成した分割コアブロックを円周方向にずらして複数段積みしたステータコアにおいて、前記分割コアブロックは、鋼板カシメ部及びブロックカシメ部を有する下面電磁鋼板と、鋼板カシメ部を有する中間電磁鋼板と、鋼板カシメ部、ブロックカシメ部及びブロックカシメ分離部を有する上面電磁鋼板と、からなるステータコアである。
【０００６】
また、本発明は、上記上面電磁鋼板に設けたブロックカシメ部は、鋼板カシメ部である鋼板カシメ突起の反対側の溝であるステータコアである。
【０００７】
そして、本発明は、上記下面電磁鋼板に設けた鋼板カシメ部は鋼板カシメ孔であり、そして、上面電磁鋼板に設けたブロックカシメ分離部は下面電磁鋼板に設けたブロックカシメ部の外形よりも大きなブロックカシメ分離孔であるステータコアである。
【０００８】
更に、本発明は、上記中間電磁鋼板は上面電磁鋼板に接する第２中間電磁鋼板とそれ以外の第１中間電磁鋼板とからなり、そして、前記第２中間電磁鋼板に設けた上面電磁鋼板との鋼板カシメ部は鋼板カシメ孔であり、そして、上面電磁鋼板に設けたブロックカシメ分離部は下面電磁鋼板に設けたブロックカシメ部の外形よりも大きなブロックカシメ分離孔であるステータコアである。
【０００９】
また、本発明は、電磁鋼板帯から連続打抜き型内積層し鋼板カシメ部で固定して分割コアブロックを形成し、そして、これを繰り返す分割コアブロックの連続製造方法において、鋼板カシメ部及びブロックカシメ部を有する下面電磁鋼板に打抜いて型内積層し、次に、鋼板カシメ部を有する中間電磁鋼板に打抜いて下面電磁鋼板の上に型内積層し、最後に、鋼板カシメ部、ブロックカシメ部及びブロックカシメ分離孔を有する上面電磁鋼板に打抜いて下面電磁鋼板及び中間電磁鋼板からなる積層電磁鋼板の上に型内積層して分割コアブロックを形成する分割コアブロックの連続製造方法である。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明の発明の実施の形態を説明する。
本発明のステータコア及び分割コアブロックの連続製造方法の実施例について、図１〜図９を用いて説明する。図１は、実施例のステータコアの斜視説明図である。図２は、実施例のステータコアの分割コアブロックの斜視説明図である。図３は、実施例のステータコアの分割コアブロックの構成例１に使用する各電磁鋼板の断面説明図である。図４は、実施例のステータコアの分割コアブロックの構成例１の断面説明図である。図５は、実施例のステータコアの分割コアブロックの構成例２に使用する各電磁鋼板の断面説明図である。図６は、実施例のステータコアの分割コアブロックの構成例２の断面説明図である。図７は、実施例のステータコアの分割コアブロックに使用する電磁鋼板の平面説明図である。図８は、実施例のステータコアの断面説明図である。図９は、実施例の分割コアブロックの連続製造方法の説明図である。
【００１１】
本発明のステータコア及び分割コアブロックの連続製造方法について、実施例により説明する。本実施例のステータコアは、図１に示すように、円周方向に６個、厚み方向に４個、合計２４個の分割コアブロック１からなる。
【００１２】
分割コアブロックの構成例１を説明する。本構成例の分割コアブロック１は、図２〜図４に示すように、下面電磁鋼板２、３枚の中間電磁鋼板３及び上面電磁鋼板４からなる。下面電磁鋼板２、中間電磁鋼板３及び上面電磁鋼板４の厚さの合計により分割コアブロック１の厚さが決まるため、中間電磁鋼板３の枚数を増減して調整する。下面電磁鋼板２は、鋼板カシメ孔２１及びブロックカシメ突起２２を有している。中間電磁鋼板３は、鋼板カシメ突起３１及び鋼板カシメ溝３２を有しており、鋼板カシメ溝３２は、鋼板カシメ突起３１に変形すると反対側に形成される。上面電磁鋼板４は、鋼板カシメ突起４１、ブロックカシメ溝４２及びブロックカシメ分離孔４３を有しており、ブロックカシメ溝４２は、鋼板カシメ突起４１に変形すると反対側に形成される。鋼板カシメ孔２１、鋼板カシメ突起３１、鋼板カシメ溝３２及び鋼板カシメ突起４１は、それぞれ鋼板カシメ部である。ブロックカシメ突起２２及びブロックカシメ溝４２は、それぞれブロックカシメ部である。ブロックカシメ分離孔４３は、ブロックカシメ分離部である。下面電磁鋼板２と中間電磁鋼板３とは、鋼板カシメ孔２１と鋼板カシメ突起３１とでカシメ固定される。中間電磁鋼板３同士は、鋼板カシメ突起３１と鋼板カシメ溝３２でカシメ固定される。中間電磁鋼板３と上面電磁鋼板４とは、鋼板カシメ溝３２と鋼板カシメ突起４１とでカシメ固定される。ブロックカシメ突起２２、鋼板カシメ突起３１、４１は、分割コアブロックの連続製造工程において、電磁鋼板帯より金型等を使用して凸部形成又は一部切欠いて変形したものであり、そして、各突起の反対側は凹部又は溝となって、鋼板カシメ溝３２及びブロックカシメ溝４２となる。他の分割コアブロックとの固定及びブロックカシメ分離孔４３については、後述する。
【００１３】
分割コアブロックの構成例２を説明する。本構成例の分割コアブロック１Ｂは、図５及び図６に示すように、下面電磁鋼板２Ｂ、２枚の第１中間電磁鋼板３Ｂ、第２中間電磁鋼板３Ｃ及び上面電磁鋼板４Ｂからなる。第２中間電磁鋼板３Ｃは、上面電磁鋼板４に接している。下面電磁鋼板２Ｂ、第１中間電磁鋼板３Ｂ、第２中間電磁鋼板３Ｃ及び上面電磁鋼板４Ｂの厚さの合計により分割コアブロック１の厚さが決まるため、第１中間電磁鋼板３Ｂの枚数を増減して調整する。下面電磁鋼板２Ｂは、ブロックカシメ突起２２Ｂ及び鋼板カシメ溝２３Ｂを有しており、鋼板カシメ溝２３Ｂは、ブロックカシメ突起２２Ｂに変形すると反対側に形成される。第１中間電磁鋼板３Ｂは、鋼板カシメ突起３１Ｂ及び鋼板カシメ孔３３Ｂを有しており、鋼板カシメ溝３２Ｂは、鋼板カシメ突起３１Ｂに変形すると反対側に形成される。第１中間電磁鋼板３Ｂに設ける鋼板カシメ突起３１Ｂは、下面電磁鋼板２に設けるブロックカシメ突起２２Ｂと同じ形状であるため、第１中間電磁鋼板３Ｂは、下面電磁鋼板２Ｂと同じである。第２中間電磁鋼板３Ｃは、鋼板カシメ突起３１Ｃ及び鋼板カシメ孔３３Ｃを有している。上面電磁鋼板４Ｂは、鋼板カシメ突起４１Ｂ、ブロックカシメ溝４２Ｂ及びブロックカシメ分離孔４３Ｂを有しており、ブロックカシメ溝４２Ｂは、鋼板カシメ突起４１Ｂに変形すると反対側に形成される。鋼板カシメ突起３１Ｂ、３１Ｃ、４１Ｂ、鋼板カシメ溝２３Ｂ、３２Ｂ及び鋼板カシメ孔３３Ｃは、それぞれ鋼板カシメ部である。ブロックカシメ突起２２Ｂ及びブロックカシメ溝４２Ｂは、それぞれブロックカシメ部である。ブロックカシメ分離孔４３Ｂは、ブロックカシメ分離部である。下面電磁鋼板２Ｂと第１中間電磁鋼板３Ｂとは、鋼板カシメ溝２３Ｂと鋼板カシメ突起３１Ｂとでカシメ固定される。第１中間電磁鋼板３Ｂと他の第１中間電磁鋼板３Ｂ及び第２中間電磁鋼板３Ｃとは、鋼板カシメ突起３１Ｂ、３１Ｃと鋼板カシメ溝３２Ｂとでカシメ固定される。第２中間電磁鋼板３Ｃと上面電磁鋼板４Ｂとは、鋼板カシメ孔３３Ｃと鋼板カシメ突起４１Ｂとでカシメ固定される。ブロックカシメ突起２２Ｂ等は、構成例１と同様に、分割コアブロックの連続製造工程において、形成される。
【００１４】
構成例１における各電磁鋼板に設けられた各種の突起、孔の形成位置等の一例について、図７を用いて説明する。下面電磁鋼板について説明する。鋼板カシメ孔２１及びブロックカシメ突起２２の位置は、分割コアブロック１の中心の角度θ（ステータコアは円周方向に６個の分割コアブロックからなるため、θ＝６０度となる。）に対して、θ／８及びθ／４の間隔で設けられている。中間電磁鋼板３について、鋼板カシメ突起３１及び鋼板カシメ溝３２の位置は、下面電磁鋼板２の鋼板カシメ孔２１の位置に設ける。上面電磁鋼板４について、鋼板カシメ突起４１及びブロックカシメ溝４２の位置は下面電磁鋼板２の鋼板カシメ孔２１の位置に設けており、そして、ブロックカシメ分離孔４３の位置はブロックカシメ突起２２の位置に設けている。ブロックカシメ突起２２、鋼板カシメ突起３１、４１の大きさ及び形状はすべて同じであり、そして、鋼板カシメ溝３２とブロックカシメ溝４２の大きさ及び形状は同じであり、また、ブロックカシメ分離孔４３は、ブロック鋼板カシメ突起２２の外形よりも大きな孔である。図５において、各突起、溝及び孔の数について、２個ずつ形成したが、カシメ固着部分の強度等を考慮して増減することは可能である。構成例２においても同様にして形成される。
【００１５】
ステータコアにおける分割コアブロック１の複数段積みについて、図８を用いて説明する。ステータコアは、分割コアブロック１を円周方向にずらして複数段積みされる。ずらす量は、分割コアブロック１の円周方向の長さの半分であり、図５で使用した角度θを用いて示すとθ／２の角度だけずれている。そして、下又は上の段の分割コアブロック１ａ、１ｂと固定させるために、ブロックカシメ突起２２及びブロックカシメ溝４２が使用される。下面電磁鋼板２に設けたブロックカシメ突起２２は、下の段の分割コアブロック１ａの上面電磁鋼板４ａに設けたブロックカシメ溝４２ａに挿入されてカシメ固定される。上面電磁鋼板４に設けたブロックカシメ溝４２は、上の段の分割コアブロック１ｂの下面電磁鋼板２ｂに設けたブロックカシメ突起２２ｂが挿入されカシメ固定される。ずらす量について、下面電磁鋼板２、２ｂに設けたブロックカシメ突起２２、２２ｂと上面電磁鋼板４、４ａに設けたブロックカシメ溝４２、４２ａとが一致する位置までが必要である。
【００１６】
次に、上記分割コアブロックの構成例１の連続製造方法の一例について、図９を用いて説明する。図９は、電磁鋼板帯５から下面電磁鋼板２、中間電磁鋼板３及び上面電磁鋼板４を１台の順送型を用いて打抜く場合のレイアウトの例である。第１工程では上面電磁鋼板４のブロックカシメ分離孔４３の打抜き、第２工程では下面電磁鋼板２の鋼板カシメ孔２１の打抜き、第３工程では下面電磁鋼板２のブロックカシメ突起２２の形成を行う。このとき、第１工程、第２工程及び第３工程における前記孔４３、２１を打抜くためのパンチ及び、カシメ突起２２を形成するためのパンチは、金型の外に設けた制御装置（図示していない。）により突出しあるいはへこませることを行い、前記孔４３、２１及びカシメ突起２２を分割コアブロック１を構成する電磁鋼板２〜４のうちの任意の電磁鋼板に形成させることができる。第４工程では上面電磁鋼板４及び、中間電磁鋼板４の鋼板カシメ突起４１、３１を形成する。第５工程では各電磁鋼板２〜４を打抜く。打抜かれた電磁鋼板３、４は、下型に備えた積層金型に挿入され、前に打抜かれ積層金型に挿入され積層された電磁鋼板２又は３の上に積層され、その際鋼板カシメ突起３１、４１と鋼板カシメ孔２１又は鋼板カシメ溝３２とでカシメ固定される。同様にして下面電磁鋼板２は、先に打抜かれて積層金型内に積層されている上面電磁鋼板４の上に積層される。その際、ブロックカシメ突起２２はブロックカシメ分離孔４３に挿入されるが、ブロックカシメ突起２２より寸法の大きいブロックカシメ分離孔４３にカシメ固定されることはない。以上を繰り返して分割コアブロックを連続製造する。
【００１７】
以下、分割コアブロックの構成例１の連続製造方法における各電磁鋼板について、説明する。
（１）電磁鋼板帯５の下面電磁鋼板２となる部分には、第１工程ではパンチをへこませて何も形成せず、第２工程において鋼板カシメ孔２１を形成し、第３工程においてブロックカシメ突起２２を形成し、第５工程で下面電磁鋼板２の形状に打抜く。なお、第４工程で鋼板カシメ突起を形成する箇所は、第２工程で鋼板カシメ孔２１が既に形成されているため、新たな突起は形成されない。打抜かれた下面電磁鋼板２は、前に打抜かれ積層された上面電磁鋼板４ａの上に型内積層されるが、鋼板カシメ孔２１及びブロックカシメ分離孔４３ａによりカシメ固定されることはないため、前に積層された分割コアブロック１ａには固定されない。
（２）電磁鋼板帯５の中間電磁鋼板３となる部分は、第１〜３工程ではパンチをへこませて何も形成せず、第４工程において鋼板カシメ突起３１を形成し、第５工程で中間電磁鋼板３の形状に打抜く。打抜かれた中間電磁鋼板３は、前に打抜かれた下面電磁鋼板２又は中間電磁鋼板３の上に型内積層され、鋼板カシメ突起３１と下面電磁鋼板２に設けた鋼板カシメ孔２１又は中間電磁鋼板３に設けた鋼板カシメ溝３２とでカシメ固定される。
（３）電磁鋼板帯５の上面電磁鋼板４となる部分には、第１工程でブロックカシメ分離孔４３を形成し、第４工程で鋼板カシメ突起４１を形成し、第５工程で上面電磁鋼板４の形状に打抜く。なお、第２〜３工程においては、パンチをへこませて何も形成しない。打抜かれた上面電磁鋼板４は、前に打抜かれた中間電磁鋼板３の上に型内積層され、鋼板カシメ突起４１と鋼板カシメ溝３２とでカシメ固定される。
（４）以上（１）〜（３）により、下面電磁鋼板２、複数枚の中間電磁鋼板３及び上面電磁鋼板４を積層しカシメ固定された分割コアブロック１が形成される。なお、次の分割コアブロック１ｂの下面電磁鋼板２ｂも上面電磁鋼板４の上に積層されるが、ブロックカシメ分離孔４３及び鋼板カシメ孔２１ｂによりカシメ固定されることはないため、次に積層される分割コアブロック１ｂには固定されない。したがって、各分割コアブロック１ａ、１、１ｂ・・・は、分離した状態で連続して製造することができる。また、分割コアブロックの構成例２についても、構成例１と同様にして、連続して製造することができる。
【００１８】
【発明の効果】
本発明によれば、製造コストを下げて、ステータコア、または分割コアブロックを製造することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例のステータコアの斜視説明図。
【図２】実施例のステータコアの分割コアブロックの斜視説明図。
【図３】実施例のステータコアの分割コアブロックの構成例１に使用する各電磁鋼板の断面説明図。
【図４】実施例のステータコアの分割コアブロックの構成例１の断面説明図。
【図５】実施例のステータコアの分割コアブロックの構成例２に使用する各電磁鋼板の断面説明図。
【図６】実施例のステータコアの分割コアブロックの構成例２の断面説明図。
【図７】実施例のステータコアの分割コアブロックに使用する電磁鋼板の平面説明図。
【図８】実施例のステータコアの断面説明図。
【図９】実施例の分割コアブロックの連続製造方法の説明図。
【図１０】従来技術による溶接構造のステータコアの部分説明図。
【符号の説明】
１、１Ｂコアブロック
２、２Ｂ下面電磁鋼板
２１鋼板カシメ孔
２２、２２Ｂブロックカシメ突起
２３Ｂ鋼板カシメ溝
３中間電磁鋼板
３Ｂ第１中間電磁鋼板
３Ｃ第２中間電磁鋼板
３１、３１Ｂ、３１Ｃ鋼板カシメ突起
３２、３２Ｂ鋼板カシメ溝
３３Ｃ鋼板カシメ孔
４、４Ｂ上面電磁鋼板
４１、４１Ｂ鋼板カシメ突起
４２、４２Ｂブロックカシメ溝
４３、４３Ｂブロックカシメ分離孔
５電磁鋼板帯[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a technique for manufacturing a stator core or a split core block.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as a method of manufacturing a stator core composed of a split core block, a split core block 1 'is prepared by fixing several electromagnetic steel plates punched out from a magnetic steel strip with a press by in-mold lamination or laser welding. A method of forming a stator core by arranging a plurality of divided core blocks 1 ′ in a cylindrical shape and welding and fixing the mating portions 6 ′ as shown in FIG. 10 is well known. Further, as a method other than welding and fixing, the split core block can be fixed and the stator core can be formed by press-fitting or shrink-fitting the cylinder to the outer periphery of the split core block arranged in a cylindrical shape. However, in the method of fixing the divided core block by welding, the laminated electrical steel sheets are electrically connected to each other. There is a disadvantage that the characteristics are inferior. In addition, the method of press-fitting or shrink-fitting a cylinder around the outer periphery of the core necessitates the production of a new cylindrical part, which increases the cost.
[0003]
As one means of a welding-less structure, it has been proposed that the respective divided core blocks are stacked while being relatively shifted in the circumferential direction. It is also known that laminated steel cores are formed by fixing and joining electromagnetic steel sheets at caulking parts (see, for example, JP-A-10-136618 and JP-A-10-80078), and this caulking part is used. Thus, it has been studied to fix the upper and lower divided core blocks. However, in order to perform fixing between the divided core blocks by this method, the divided core blocks transported in a continuously stacked state from the punching die are separated for each core block or in a separated state. Although it is necessary to take out, it was difficult with this technique.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
SUMMARY OF THE INVENTION In view of the problems of the prior art, an object of the present invention is to provide a continuous stator core and divided core block that can take out the divided core block in a separated state without lowering the electrical characteristics and reducing the manufacturing cost. It is to provide a manufacturing method.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
The present invention provides a stator core in which a plurality of stacked core blocks formed by laminating electromagnetic steel plates and fixed at a steel plate caulking portion are shifted in the circumferential direction, and the split core block includes a steel plate caulking portion and a block caulking portion. A stator core comprising a bottom electromagnetic steel plate, an intermediate electromagnetic steel plate having a steel plate caulking portion, and an upper magnetic steel plate having a steel plate caulking portion, a block caulking portion, and a block caulking separation portion.
[0006]
Moreover, this invention is a stator core which is a groove | channel on the opposite side of the steel plate caulking protrusion which the block caulking part provided in the said upper surface electromagnetic steel plate is a steel plate caulking part.
[0007]
In the present invention, the steel plate caulking portion provided on the lower electromagnetic steel plate is a steel plate caulking hole, and the block caulking separation portion provided on the upper magnetic steel plate is larger than the outer shape of the block caulking portion provided on the lower magnetic steel plate. It is a stator core which is a block caulking separation hole.
[0008]
Further, according to the present invention, the intermediate electromagnetic steel sheet comprises a second intermediate electromagnetic steel sheet in contact with the upper electromagnetic steel sheet and the other first intermediate electromagnetic steel sheet, and the upper electromagnetic steel sheet provided on the second intermediate electromagnetic steel sheet. The steel plate caulking portion is a steel plate caulking hole, and the block caulking separation portion provided in the upper electromagnetic steel plate is a stator core that is a block caulking separation hole larger than the outer shape of the block caulking portion provided in the lower electromagnetic steel plate.
[0009]
Further, the present invention provides a continuous core punching from an electromagnetic steel sheet strip and fixing with a steel plate caulking part to form a split core block, and in the continuous manufacturing method of the split core block, the steel plate caulking part and the block caulking are repeated. Punched into the bottom electromagnetic steel sheet having the part and laminated in the mold, then punched into the intermediate electromagnetic steel sheet having the steel sheet caulking part and laminated in the mold on the bottom electromagnetic steel sheet, and finally, the steel sheet caulking part and the block caulking This is a continuous manufacturing method of a split core block in which a split core block is formed by punching into a top electromagnetic steel plate having a part and a block caulking separation hole and laminating in a mold on a laminated electromagnetic steel plate made of a bottom electromagnetic steel plate and an intermediate electromagnetic steel plate .
[0010]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described.
An embodiment of a method for continuously manufacturing a stator core and divided core blocks according to the present invention will be described with reference to FIGS. FIG. 1 is an explanatory perspective view of a stator core according to an embodiment. FIG. 2 is a perspective explanatory view of a split core block of the stator core of the embodiment. FIG. 3 is a cross-sectional explanatory view of each electromagnetic steel sheet used in the configuration example 1 of the split core block of the stator core of the example. FIG. 4 is a cross-sectional explanatory diagram of Configuration Example 1 of the split core block of the stator core according to the embodiment. FIG. 5 is a cross-sectional explanatory view of each electromagnetic steel sheet used in the configuration example 2 of the split core block of the stator core of the example. FIG. 6 is a cross-sectional explanatory diagram of a configuration example 2 of the split core block of the stator core according to the embodiment. FIG. 7 is an explanatory plan view of an electromagnetic steel sheet used for the split core block of the stator core of the example. FIG. 8 is a cross-sectional explanatory view of the stator core of the embodiment. FIG. 9 is an explanatory diagram of the continuous manufacturing method of the split core block according to the embodiment.
[0011]
The continuous manufacturing method of the stator core and the split core block of the present invention will be described with reference to examples. As shown in FIG. 1, the stator core of this embodiment is composed of a total of 24 divided core blocks 1, six in the circumferential direction and four in the thickness direction.
[0012]
A configuration example 1 of the divided core block will be described. As shown in FIGS. 2 to 4, the split core block 1 of this configuration example includes a bottom electromagnetic steel plate 2, three intermediate electromagnetic steel plates 3, and a top electromagnetic steel plate 4. Since the thickness of the divided core block 1 is determined by the sum of the thicknesses of the lower electromagnetic steel plate 2, the intermediate electromagnetic steel plate 3, and the upper electromagnetic steel plate 4, the number of intermediate electromagnetic steel plates 3 is adjusted by increasing or decreasing. The bottom electromagnetic steel plate 2 has a steel plate crimping hole 21 and a block crimping protrusion 22. The intermediate electromagnetic steel plate 3 has a steel plate caulking projection 31 and a steel plate caulking groove 32, and the steel plate caulking groove 32 is formed on the opposite side when deformed into the steel plate caulking projection 31. The top electromagnetic steel plate 4 has a steel plate caulking projection 41, a block caulking groove 42 and a block caulking separation hole 43, and the block caulking groove 42 is formed on the opposite side when deformed into the steel plate caulking projection 41. The steel plate caulking hole 21, the steel plate caulking projection 31, the steel plate caulking groove 32, and the steel plate caulking projection 41 are respectively steel plate caulking portions. Each of the block crimping protrusion 22 and the block crimping groove 42 is a block crimping portion. The block caulking separation hole 43 is a block caulking separation part. The lower electromagnetic steel plate 2 and the intermediate electromagnetic steel plate 3 are caulked and fixed by the steel plate caulking holes 21 and the steel plate caulking protrusions 31. The intermediate electromagnetic steel plates 3 are fixed by caulking with steel plate caulking protrusions 31 and steel plate caulking grooves 32. The intermediate electromagnetic steel plate 3 and the top electromagnetic steel plate 4 are caulked and fixed by the steel plate caulking groove 32 and the steel plate caulking protrusion 41. The block caulking projection 22 and the steel plate caulking projections 31 and 41 are deformed by forming convex portions or partially notching from the electromagnetic steel plate band using a mold or the like in the continuous manufacturing process of the split core block, and The opposite side of the protrusion is a recess or groove, which becomes a steel plate caulking groove 32 and a block caulking groove 42. The fixing with other divided core blocks and the block caulking separation hole 43 will be described later.
[0013]
A configuration example 2 of the divided core block will be described. As shown in FIGS. 5 and 6, the split core block 1B of this configuration example includes a bottom electromagnetic steel plate 2B, two first intermediate electromagnetic steel plates 3B, a second intermediate electromagnetic steel plate 3C, and an upper electromagnetic steel plate 4B. The second intermediate electrical steel plate 3C is in contact with the top electrical steel plate 4. Since the thickness of the divided core block 1 is determined by the sum of the thicknesses of the lower surface electromagnetic steel plate 2B, the first intermediate electromagnetic steel plate 3B, the second intermediate electromagnetic steel plate 3C, and the upper surface electromagnetic steel plate 4B, the number of the first intermediate electromagnetic steel plates 3B is increased or decreased. And adjust. The bottom electromagnetic steel plate 2B has a block caulking projection 22B and a steel plate caulking groove 23B, and the steel plate caulking groove 23B is formed on the opposite side when deformed into the block caulking projection 22B. The first intermediate electromagnetic steel plate 3B has a steel plate caulking projection 31B and a steel plate caulking hole 33B, and the steel plate caulking groove 32B is formed on the opposite side when deformed into the steel plate caulking projection 31B. Since the steel plate caulking projection 31B provided on the first intermediate electromagnetic steel plate 3B has the same shape as the block caulking projection 22B provided on the lower surface electromagnetic steel plate 2, the first intermediate electromagnetic steel plate 3B is the same as the lower surface electromagnetic steel plate 2B. The second intermediate electromagnetic steel plate 3C has a steel plate caulking protrusion 31C and a steel plate caulking hole 33C. The top electromagnetic steel plate 4B has a steel plate caulking projection 41B, a block caulking groove 42B, and a block caulking separation hole 43B. The block caulking groove 42B is formed on the opposite side when deformed into the steel plate caulking projection 41B. The steel plate crimping protrusions 31B, 31C, 41B, the steel plate crimping grooves 23B, 32B, and the steel plate crimping holes 33C are respectively steel plate crimping portions. Each of the block crimping protrusion 22B and the block crimping groove 42B is a block crimping portion. The block caulking separation hole 43B is a block caulking separation part. The lower surface electromagnetic steel plate 2B and the first intermediate electromagnetic steel plate 3B are fixed by caulking with the steel plate caulking groove 23B and the steel plate caulking protrusion 31B. The first intermediate electromagnetic steel plate 3B and the other first intermediate electromagnetic steel plate 3B and the second intermediate electromagnetic steel plate 3C are caulked and fixed by the steel plate caulking projections 31B and 31C and the steel plate caulking groove 32B. The second intermediate electromagnetic steel plate 3C and the top electromagnetic steel plate 4B are fixed by caulking with the steel plate caulking hole 33C and the steel plate caulking protrusion 41B. The block caulking protrusion 22B and the like are formed in the continuous manufacturing process of the divided core block, similarly to the first structural example.
[0014]
An example of various protrusions and hole formation positions provided on each electromagnetic steel sheet in Configuration Example 1 will be described with reference to FIG. The bottom electromagnetic steel sheet will be described. The positions of the steel plate crimping holes 21 and the block crimping protrusions 22 are relative to the angle θ of the center of the split core block 1 (since the stator core is composed of six split core blocks in the circumferential direction, θ = 60 degrees). , Θ / 8 and θ / 4. With respect to the intermediate electromagnetic steel plate 3, the positions of the steel plate crimping protrusions 31 and the steel plate crimping grooves 32 are provided at the positions of the steel plate crimping holes 21 of the lower surface electromagnetic steel plate 2. With respect to the upper surface electromagnetic steel sheet 4, the positions of the steel sheet caulking protrusion 41 and the block caulking groove 42 are provided at the position of the steel sheet caulking hole 21 of the lower surface electromagnetic steel sheet 2, and the position of the block caulking separation hole 43 is the position of the block caulking protrusion 22. Provided. The size and shape of the block caulking projection 22 and the steel plate caulking projections 31 and 41 are all the same, and the size and shape of the steel plate caulking groove 32 and the block caulking groove 42 are the same, and the block caulking separation hole 43 Is a hole larger than the outer shape of the block steel plate caulking projection 22. In FIG. 5, two protrusions, grooves, and holes are formed. However, the number of protrusions, grooves, and holes can be increased or decreased in consideration of the strength of the caulking fixing portion. The configuration example 2 is formed in the same manner.
[0015]
A plurality of stacked core blocks 1 in the stator core will be described with reference to FIG. The stator core is stacked in a plurality of stages by shifting the divided core block 1 in the circumferential direction. The amount of shift is half of the circumferential length of the divided core block 1, and is shifted by an angle of θ / 2 when shown using the angle θ used in FIG. The block caulking protrusion 22 and the block caulking groove 42 are used to fix the divided core blocks 1a and 1b in the lower or upper stage. The block caulking protrusion 22 provided on the lower electromagnetic steel sheet 2 is inserted into the block caulking groove 42a provided on the upper electromagnetic steel sheet 4a of the lower divided core block 1a and fixed by caulking. The block caulking groove 42 provided on the upper electromagnetic steel plate 4 is fixed by caulking and fixing the block caulking projection 22b provided on the lower electromagnetic steel plate 2b of the upper divided core block 1b. The amount of shifting is required up to a position where the block crimping protrusions 22 and 22b provided on the lower electromagnetic steel plates 2 and 2b and the block crimping grooves 42 and 42a provided on the upper electromagnetic steel plates 4 and 4a coincide.
[0016]
Next, an example of the continuous manufacturing method of the configuration example 1 of the divided core block will be described with reference to FIG. FIG. 9 is an example of a layout in the case of punching the lower electromagnetic steel plate 2, the intermediate electromagnetic steel plate 3 and the upper electromagnetic steel plate 4 from the electromagnetic steel plate strip 5 using one progressive die. In the first step, the block caulking separation holes 43 of the upper electromagnetic steel plate 4 are punched, in the second step, the steel plate caulking holes 21 of the lower electromagnetic steel plate 2 are punched, and in the third step, the block caulking projections 22 of the lower electromagnetic steel plate 2 are formed. . At this time, the punch for punching the holes 43 and 21 in the first step, the second step and the third step and the punch for forming the caulking projection 22 are provided outside the mold (see FIG. The holes 43 and 21 and the caulking projections 22 can be formed on any of the electromagnetic steel sheets 2 to 4 constituting the divided core block 1 by projecting or denting. . In the fourth step, the upper magnetic steel sheet 4 and the steel sheet caulking protrusions 41 and 31 of the intermediate electromagnetic steel sheet 4 are formed. In the fifth step, the electromagnetic steel plates 2 to 4 are punched. The punched electromagnetic steel sheets 3 and 4 are inserted into a laminated mold provided in the lower mold, and are laminated on the electromagnetic steel sheet 2 or 3 previously punched and inserted into the laminated mold. The protrusions 31 and 41 and the steel plate caulking holes 21 or the steel plate caulking grooves 32 are fixed by caulking. Similarly, the lower surface electromagnetic steel sheet 2 is laminated on the upper surface electromagnetic steel sheet 4 which is first punched and laminated in the laminated mold. At this time, the block caulking protrusion 22 is inserted into the block caulking separation hole 43, but is not fixed to the block caulking separation hole 43 having a size larger than that of the block caulking protrusion 22. The divided core block is continuously manufactured by repeating the above.
[0017]
Hereinafter, each electromagnetic steel sheet in the continuous manufacturing method of the structural example 1 of a division | segmentation core block is demonstrated.
(1) In the first step, the punched portion is not formed in the portion to be the lower surface electromagnetic steel plate 2 of the electromagnetic steel strip 5 and the steel plate caulking hole 21 is formed in the second step, and in the third step. Block caulking protrusions 22 are formed and punched into the shape of the bottom electromagnetic steel sheet 2 in the fifth step. In addition, since the steel plate crimping hole 21 has already been formed in the second step, a new projection is not formed at the location where the steel plate crimping projection is formed in the fourth step. The punched bottom electromagnetic steel sheet 2 is laminated in the mold on the top punched and laminated top magnetic steel sheet 4a, but is not fixed by the steel plate crimping hole 21 and the block crimping separation hole 43a. It is not fixed to the divided core block 1a laminated before.
(2) In the first to third steps, the portion to be the intermediate electromagnetic steel plate 3 of the electromagnetic steel strip 5 is not punched to form anything, and the steel plate caulking protrusion 31 is formed in the fourth step, and the fifth step. To punch out the shape of the intermediate electrical steel sheet 3. The punched intermediate electromagnetic steel sheet 3 is laminated in the mold on the previously punched bottom electromagnetic steel sheet 2 or intermediate electromagnetic steel sheet 3, and the steel sheet crimping protrusion 31 and the steel sheet crimping hole 21 provided in the bottom electromagnetic steel sheet 2 or the intermediate electromagnetic steel plate. The steel plate 3 is caulked and fixed with a steel plate caulking groove 32 provided on the steel plate 3.
(3) Block caulking separation holes 43 are formed in the first step on the portion of the electromagnetic steel strip 5 that will be the upper electromagnetic steel plate 4, the steel plate caulking protrusion 41 is formed in the fourth step, and the upper electromagnetic steel plate is formed in the fifth step. Punched into shape 4. In the second to third steps, the punch is dented and nothing is formed. The punched top electromagnetic steel sheet 4 is laminated in the mold on the previously punched intermediate electromagnetic steel sheet 3 and fixed by crimping with the steel plate crimping protrusions 41 and the steel plate crimping grooves 32.
(4) By the above (1) to (3), the divided core block 1 in which the bottom electromagnetic steel plate 2, the plurality of intermediate electromagnetic steel plates 3 and the top electromagnetic steel plate 4 are laminated and fixed by caulking is formed. The lower magnetic steel sheet 2b of the next divided core block 1b is also laminated on the upper magnetic steel sheet 4, but since it is not fixed by the block caulking separation hole 43 and the steel plate caulking hole 21b, it is laminated next. It is not fixed to the divided core block 1b. Therefore, each divided core block 1a, 1, 1b... Can be continuously manufactured in a separated state. Also, the configuration example 2 of the split core block can be continuously manufactured in the same manner as the configuration example 1.
[0018]
【The invention's effect】
According to the present invention, it is possible to manufacture the lower Gaité production costs, the stator core or split core blocks.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective explanatory view of a stator core of an embodiment.
FIG. 2 is a perspective explanatory view of a split core block of the stator core of the embodiment.
FIG. 3 is an explanatory cross-sectional view of each electromagnetic steel sheet used in Configuration Example 1 of the split core block of the stator core of the example.
FIG. 4 is a cross-sectional explanatory diagram of a configuration example 1 of a split core block of a stator core according to an embodiment.
FIG. 5 is a cross-sectional explanatory view of each electromagnetic steel sheet used in Structural Example 2 of the split core block of the stator core of the example.
FIG. 6 is a cross-sectional explanatory diagram of a configuration example 2 of the split core block of the stator core according to the embodiment.
FIG. 7 is an explanatory plan view of a magnetic steel sheet used for a split core block of a stator core according to an embodiment.
FIG. 8 is an explanatory cross-sectional view of a stator core according to an embodiment.
FIG. 9 is an explanatory diagram of a continuous manufacturing method of divided core blocks according to an embodiment.
FIG. 10 is a partial explanatory view of a stator core having a welded structure according to the prior art.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1, 1B Core block 2, 2B Bottom electromagnetic steel plate 21 Steel plate crimping hole 22, 22B Block crimping protrusion 23B Steel plate crimping groove 3 Intermediate electromagnetic steel plate 3B 1st intermediate electromagnetic steel plate 3C 2nd intermediate electromagnetic steel plate 31, 31B, 31C Steel plate crimping protrusion 32 , 32B Steel plate caulking groove 33C Steel plate caulking hole 4, 4B Upper surface electromagnetic steel plate 41, 41B Steel plate caulking projection 42, 42B Block caulking groove 43, 43B Block caulking separation hole 5 Electrical steel plate band

Claims

In a stator core in which magnetic steel plates are stacked and divided core blocks formed by fixing at a steel plate caulking portion are shifted in the circumferential direction and stacked in multiple stages,
The divided core block includes a lower surface electromagnetic steel sheet having a steel crimped portion and the block caulking portion, and an intermediate electrical steel sheet having a steel swaged portion, steel caulking portion, and the upper surface electromagnetic steel sheet having a block crimped portion and the block caulking separation unit, the a stator core, wherein Rukoto steel crimped portion and the block crimped portion and the block caulking separation unit are located in different positions.

The stator core according to claim 1, wherein
The stator core according to claim 1, wherein the block caulking portion provided on the upper magnetic steel sheet is a groove on the opposite side of the steel plate caulking protrusion which is the steel plate caulking portion.

The stator core according to claim 1 or 2,
The steel plate caulking portion provided on the lower surface electromagnetic steel sheet is a steel plate caulking hole, and the block caulking separation portion provided on the upper surface electromagnetic steel plate is a block caulking separation hole larger than the outer shape of the block caulking portion provided on the lower surface electromagnetic steel plate. A stator core characterized by that.

The stator core according to claim 1 or 2,
The intermediate electromagnetic steel sheet is composed of a second intermediate electromagnetic steel sheet in contact with the upper surface electromagnetic steel sheet and the other first intermediate electromagnetic steel sheet, and a steel sheet caulking portion with the upper surface electromagnetic steel sheet provided on the second intermediate electromagnetic steel sheet is a steel plate caulking A stator core, wherein the block caulking separation portion provided in the upper electromagnetic steel plate is a block caulking separation hole larger than the outer shape of the block caulking portion provided in the lower electromagnetic steel plate.

In a continuous manufacturing method of a split core block that repeats this by forming a split core block by laminating in a continuous punching die from an electromagnetic steel strip and fixing it at a steel plate caulking part,
Punched into the bottom electromagnetic steel plate having the steel plate caulking part and the block caulking part and laminated in the mold, then punched into the intermediate electromagnetic steel sheet having the steel plate caulking part and laminated in the mold on the bottom electromagnetic steel sheet, and finally, A split core block is formed by punching into a top electromagnetic steel plate having a steel plate caulking portion, a block caulking portion, and a block caulking separation hole, and laminating on the laminated electromagnetic steel plate composed of the lower surface electromagnetic steel plate and the intermediate electromagnetic steel plate, and forming the divided core block. A continuous manufacturing method of the split core block.