JP3521088B2 - 粉末冶金用の金属粉末の成形方法 - Google Patents
粉末冶金用の金属粉末の成形方法Info
- Publication number
- JP3521088B2 JP3521088B2 JP13454892A JP13454892A JP3521088B2 JP 3521088 B2 JP3521088 B2 JP 3521088B2 JP 13454892 A JP13454892 A JP 13454892A JP 13454892 A JP13454892 A JP 13454892A JP 3521088 B2 JP3521088 B2 JP 3521088B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- powder
- die
- molding
- taper
- inner hole
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
- 239000000843 powder Substances 0.000 title claims description 62
- 238000000465 moulding Methods 0.000 title claims description 41
- 238000004663 powder metallurgy Methods 0.000 title claims description 10
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 9
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 title claims description 7
- 239000002184 metal Substances 0.000 title claims description 7
- 238000007906 compression Methods 0.000 claims description 4
- 230000006835 compression Effects 0.000 claims description 3
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 6
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 4
- 239000000463 material Substances 0.000 description 4
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000000748 compression moulding Methods 0.000 description 3
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 2
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000640 Fe alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001315 Tool steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000808 amorphous metal alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005056 compaction Methods 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000314 lubricant Substances 0.000 description 1
- 229910001004 magnetic alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 238000007712 rapid solidification Methods 0.000 description 1
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 1
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 1
- 238000004513 sizing Methods 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 230000003746 surface roughness Effects 0.000 description 1
- 230000008961 swelling Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、粉末冶金における粉
末成形用金型のダイスを用いた粉末成形方法に関するも
ので、高密度の成形体を得る場合、硬質な粉末を成形す
る場合、アルミ粉末のように軟質で金型に齧り付きやす
い粉末の成形などに好適に利用できる。 【０００２】 【従来の技術】粉末成形用の金型は、成形体の外形に対
応した内孔を持つダイスと、上下のパンチからなり、必
要に応じコアロッドを備えたもので、プレス装置に組み
込まれて粉末成形装置を形成している。ダイキャビティ
に粉末を充填し、金型の各部材を相対的に移動して、上
下のパンチで粉末を圧縮したのち、粉末充填側に押し出
し圧粉体は離型される。 【０００３】 【発明が解決しようとする課題】成形体の密度は成形圧
力により決定されるが、高強度を必要とする機械要素で
は高い密度が要求されるものが多く、成形圧力が高いの
に対応して金型強度への配慮も必要である。また、急冷
凝固法により作られた磁性合金粉末の成形のように、硬
質の粉末を高い密度に成形する場合は、更に粉末成形が
困難である。また、粉末成形を繰り返すうちに、粉末圧
縮される部位のダイス内孔が少しずつ摩耗し、ダイス内
孔がいわゆる中膨らみ状態となり、圧粉体の抜き出し抵
抗が増加し、圧粉体に傷が付いたり割れを生じる虞が内
在している。更に、アルミ粉末のように、金型に齧り付
き易い材料の粉末成形では、高密度のものを奇麗な外観
でばらつきを少なく製作するのに困難を伴う。 【０００４】この発明は、このような従来の状況を基
に、高い密度の圧粉体をより低い圧力で抜き出し性良く
成形することを目的としてなされた。 【０００５】 【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明に用いる粉末成形ダイスは、粉末成形ダイス
の内孔が、成形体抜き出し側の寸法が大である１／５０
００〜１／１０００のテーパを有している構成にした。
この場合、粉末成形ダイス内孔の端部にテーパが無いも
のも含まれる。 【０００６】また、粉末成形方法として粉末冶金用の金
属粉末成形ダイスの内孔が、成形体抜き出し側へ拡大す
る１／５０００〜１／１０００のテーパを有する粉末成
形ダイスと、前記ダイスの内孔と嵌合する上下パンチを
備えた粉末冶金用の粉末成形装置により、成形ダイスの
キャビティ中に充填された粉末を上下パンチで圧縮成形
する場合に、圧縮過程の大部分、または少なくとも圧縮
の最終段階はダイス内孔の大きい側のパンチで積極的に
押圧することによって、密度の高い粉末冶金用の金属粉
末を成形することができる。ここで積極的に押圧すると
は、ダイス内孔の大きい側のパンチの押圧力がダイス内
孔の小さい側のパンチの押圧力より大きくなるように押
圧することである。 【０００７】本発明は粉末冶金用の金属粉末の成形ダイ
スの内孔が、成形体抜き出し側へ拡大する１／５０００
〜１／１０００のテーパを有する粉末成形ダイスと、前
記ダイスの内孔と嵌合する上下パンチを備えた粉末冶金
用の粉末成形装置により、成形ダイスのキャビティ中に
充填された粉末を上下パンチで圧縮成形するに当り、粉
末を一旦圧縮したのち、成形ダイス中の圧粉体をダイス
内孔の大きい側の方向へ移動し、既圧粉体を再度圧縮す
ることを特徴とする粉末冶金用の金属粉末の成形方法で
ある。 【０００８】 【作用】圧粉体の密度は、粉末をパンチで圧縮したとき
の粉体間の抵抗、粉末の塑性変形抵抗、粉末とダイス内
壁面との摩擦抵抗とに抗して圧縮される加圧力により決
定される。粉末成形ダイスの内孔が、成形体が抜き出さ
れる側の寸法が大のテーパ状であり、充填された粉末を
圧縮する方向を、ダイス内孔の小さい側の方向へ積極的
に押圧すると、テーパを持たないダイスの場合に比べて
高い密度が得られる。これは、粉末とダイス内壁面との
摩擦抵抗が通常の場合とさほど変わらずに、テーパ比の
量だけ圧粉体の横断面積が減少するので、パンチ加圧方
向の圧縮に加え、それと直角方向からも圧縮されること
によるものと考えられる。 【０００９】また、ダイキャビティ内の圧粉体を離型す
る場合の抜き出し荷重は、圧粉体とダイス内壁面との摩
擦抵抗であり、ダイス内孔にテーパがあると、圧粉体の
移動に伴い、圧粉体が順次解放されるので、離型抵抗が
小さくなる。テーパは１／５０００より小さい（テーパ
角が小）とその効果がなく、１／１０００より大きい
（テーパ角が大）場合は、圧粉体にもテーパを生じ、例
えば、歯車のようなものは歯筋精度が悪くなり、焼結体
のサイジングをする際に高圧力を必要とし、硬さの高い
材料では矯正が困難になる。また、テーパ角が大きすぎ
ると、ダイスの内孔が大きい側のパンチとダイスの内孔
との隙間に粉末を噛み混み、金型の摩耗が著しくなる。 【００１０】成形ダイスのキャビティ中に充填された粉
末を上下パンチで圧縮する場合に、粉末を一旦圧縮した
のち、成形ダイス中の圧粉体をダイス内孔の大きい側へ
移動し、既圧粉体を再度圧縮すると、圧粉体密度は一層
向上する。すなわち、ダイス内の圧粉体はダイス内壁面
に向かって応力を生じており、圧粉体をダイス内孔の大
きい側へ移動すると、その応力は緩和され、圧粉体とダ
イス壁面との抵抗が緩和された状態で再度圧縮されるか
ら、予備圧粉体の変形が容易になる。 【００１１】 【実施例】以下、実施例により発明を説明する。 ＜参考例１＞ 内径２０ｍｍの内孔を持つ合金工具鋼製のダイスを鋼材
で作られたダイスホルダーに焼きばめした粉末成形ダイ
スと、一対の上下パンチを準備した。 【００１２】粉末成形ダイスは、内孔にテーパを付けな
いものと、デーパを１／６０００、１／５０００、１／
２５００、１／１０００、及び１／５００付したものと
の６種類である。各ダイス内孔面の面粗さＲｍａｘは
０．２μｍである。これらの金型を用い、成形潤滑剤を
混合した合金鉄粉を圧力７トン／ｃｍ2 で圧粉体高さ２
０ｍｍに圧縮成形し、ダイスから抜き出すときの最大荷
重（抜き出し荷重）、抜き出し後の成形体密度、及び圧
粉体の外径上下寸法差を測定した。その結果を表１に示
す。 【００１３】抜き出し荷重は、ダイスのテーパが１／５
０００より大きいとき（テーパ角が大のとき）低くなっ
ており、テーパが大きく（テーパ角が大のとき）なるほ
ど低くなる傾向を示す。また、テーパ角が小さい場合
は、抜き出し最中、長い時間にわたって高い荷重が掛か
るのに対して、テーパ角が大きい場合は、抜き出しの初
期だけ荷重が比較的高く、後は低くなる。 【００１４】成形体密度もほぼ同様な傾向を示し、テー
パが１／５０００より大きいとき高い密度を示す。一
方、外径寸法差は、テーパ が１／２５００以下では認
められないが、１／２５００を越えると大きくなり、テ
ーパが１／５００では０．０５５ｍｍを示している。 【００１５】 【表１】 【００１６】＜参考例２＞ 前記のテーパなしの金型と、１／２５００のテーパ付き
金型により、アルミ合金粉をそれぞれ成形圧力５トン／
ｃｍ2 で圧縮成形して、抜き出し離型するときの最大荷
重を比較した。テーパ付きダイスの方が２０％少なかっ
た。 ＜参考例３＞ 前記の金型のテーパなしのものと、１／２５００のテー
パ付き金型により、合金鉄粉をそれぞれ成形圧力５トン
／ｃｍ2 でフローティングダイ方式で圧縮して、高さ５
０ｍｍの成形体を作製し、分解アンモニア中、温度１０
５０℃で焼結した後のロックウェル表面硬さを比較し
た。測定は試料の高さ方向を等間隔に９か所測定した。
表２のように、テーパのないダイスで成形した試料は、
中間部位の硬さが低く、密度が低いことを示している。
これに比してテーパ付きダイスのものは、硬さの差が少
ないことが判る。 【００１７】 【表２】 【００１８】＜参考例４＞ 前記の１／２５００のテーパ付き金型を用い、合金鉄粉
をそれぞれ成形圧力５トン／ｃｍ２ で圧縮して、高さ
５０ｍｍの成形体を作製し、分解アンモニアガス中、温
度１０５０℃で焼結した後のロックウェル表面硬さを比
較した。粉末成形は、参考例２と同様のフローティング
ダイ方式による両側圧縮したもの（試料１）と、一旦上
下パンチで圧縮した後、ダイス内孔径の大きい側の上パ
ンチで積極的に押圧したもの（試料２）の２種類であ
る。硬さの測定は試料の高さ方向を等間隔に９か所測定
した。 【００１９】表３のように、試料２は、硬さのばらつき
が小さく、平均硬さも高いことが判る。 【００２０】 【表３】 【００２１】＜参考例５＞ 参考例３と同様にして、各ダイス毎に粉末成形を連続５
００個成形したときの成形体温度を測定した。テーパな
しダイスのものは６０℃であったが、テーパ付きダイス
のものは４７℃であり、摩擦抵抗の差が認められた。 ＜実施例１＞ 前記の１／２５００のテーパ付き金型を用い、硬さが７
００ＨＶで粒度が２５０メッシュ以下の合金鋼粉末に樹
脂を２重量％混合した粉末を、成形圧力を変えて加圧し
て離型した場合と、同様に成形圧力を変えてそれぞれ加
圧してから加圧を解除し、次に、圧粉体をダイス内孔径
の大きい側へ下パンチで押し上げ移動した後、夫々２５
トン／ｃｍ２ の圧力で加圧し、離型した場合の各試料
成形体密度を比較した。 【００２２】ダイキャビティ中で予備成形体を移動した
後、再圧縮すると、圧力２５トン／ｃｍ2 で１回圧縮し
た場合の密度に比べて成形体密度が高いことが判る。 【００２３】 【表４】 【００２４】以上説明したように、成形ダイスとして内
孔にテーパを設けたものを用いると、粉末圧縮時及び圧
粉体抜き出し時の摩擦抵抗が少なく、密度の高い成形体
を能率よく成形できる。特に、ダイスと凝着し易い材料
の成形において効果がある。本発明では、一次圧粉体を
ダイキャビティ内で内孔大側へ移動した後、再圧縮する
ので、圧縮性の悪い粉末の成形において一段と高い成形
密度のものを得ることができる。特に、アモルファス合
金粉末などの成形が容易になる。
末成形用金型のダイスを用いた粉末成形方法に関するも
ので、高密度の成形体を得る場合、硬質な粉末を成形す
る場合、アルミ粉末のように軟質で金型に齧り付きやす
い粉末の成形などに好適に利用できる。 【０００２】 【従来の技術】粉末成形用の金型は、成形体の外形に対
応した内孔を持つダイスと、上下のパンチからなり、必
要に応じコアロッドを備えたもので、プレス装置に組み
込まれて粉末成形装置を形成している。ダイキャビティ
に粉末を充填し、金型の各部材を相対的に移動して、上
下のパンチで粉末を圧縮したのち、粉末充填側に押し出
し圧粉体は離型される。 【０００３】 【発明が解決しようとする課題】成形体の密度は成形圧
力により決定されるが、高強度を必要とする機械要素で
は高い密度が要求されるものが多く、成形圧力が高いの
に対応して金型強度への配慮も必要である。また、急冷
凝固法により作られた磁性合金粉末の成形のように、硬
質の粉末を高い密度に成形する場合は、更に粉末成形が
困難である。また、粉末成形を繰り返すうちに、粉末圧
縮される部位のダイス内孔が少しずつ摩耗し、ダイス内
孔がいわゆる中膨らみ状態となり、圧粉体の抜き出し抵
抗が増加し、圧粉体に傷が付いたり割れを生じる虞が内
在している。更に、アルミ粉末のように、金型に齧り付
き易い材料の粉末成形では、高密度のものを奇麗な外観
でばらつきを少なく製作するのに困難を伴う。 【０００４】この発明は、このような従来の状況を基
に、高い密度の圧粉体をより低い圧力で抜き出し性良く
成形することを目的としてなされた。 【０００５】 【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明に用いる粉末成形ダイスは、粉末成形ダイス
の内孔が、成形体抜き出し側の寸法が大である１／５０
００〜１／１０００のテーパを有している構成にした。
この場合、粉末成形ダイス内孔の端部にテーパが無いも
のも含まれる。 【０００６】また、粉末成形方法として粉末冶金用の金
属粉末成形ダイスの内孔が、成形体抜き出し側へ拡大す
る１／５０００〜１／１０００のテーパを有する粉末成
形ダイスと、前記ダイスの内孔と嵌合する上下パンチを
備えた粉末冶金用の粉末成形装置により、成形ダイスの
キャビティ中に充填された粉末を上下パンチで圧縮成形
する場合に、圧縮過程の大部分、または少なくとも圧縮
の最終段階はダイス内孔の大きい側のパンチで積極的に
押圧することによって、密度の高い粉末冶金用の金属粉
末を成形することができる。ここで積極的に押圧すると
は、ダイス内孔の大きい側のパンチの押圧力がダイス内
孔の小さい側のパンチの押圧力より大きくなるように押
圧することである。 【０００７】本発明は粉末冶金用の金属粉末の成形ダイ
スの内孔が、成形体抜き出し側へ拡大する１／５０００
〜１／１０００のテーパを有する粉末成形ダイスと、前
記ダイスの内孔と嵌合する上下パンチを備えた粉末冶金
用の粉末成形装置により、成形ダイスのキャビティ中に
充填された粉末を上下パンチで圧縮成形するに当り、粉
末を一旦圧縮したのち、成形ダイス中の圧粉体をダイス
内孔の大きい側の方向へ移動し、既圧粉体を再度圧縮す
ることを特徴とする粉末冶金用の金属粉末の成形方法で
ある。 【０００８】 【作用】圧粉体の密度は、粉末をパンチで圧縮したとき
の粉体間の抵抗、粉末の塑性変形抵抗、粉末とダイス内
壁面との摩擦抵抗とに抗して圧縮される加圧力により決
定される。粉末成形ダイスの内孔が、成形体が抜き出さ
れる側の寸法が大のテーパ状であり、充填された粉末を
圧縮する方向を、ダイス内孔の小さい側の方向へ積極的
に押圧すると、テーパを持たないダイスの場合に比べて
高い密度が得られる。これは、粉末とダイス内壁面との
摩擦抵抗が通常の場合とさほど変わらずに、テーパ比の
量だけ圧粉体の横断面積が減少するので、パンチ加圧方
向の圧縮に加え、それと直角方向からも圧縮されること
によるものと考えられる。 【０００９】また、ダイキャビティ内の圧粉体を離型す
る場合の抜き出し荷重は、圧粉体とダイス内壁面との摩
擦抵抗であり、ダイス内孔にテーパがあると、圧粉体の
移動に伴い、圧粉体が順次解放されるので、離型抵抗が
小さくなる。テーパは１／５０００より小さい（テーパ
角が小）とその効果がなく、１／１０００より大きい
（テーパ角が大）場合は、圧粉体にもテーパを生じ、例
えば、歯車のようなものは歯筋精度が悪くなり、焼結体
のサイジングをする際に高圧力を必要とし、硬さの高い
材料では矯正が困難になる。また、テーパ角が大きすぎ
ると、ダイスの内孔が大きい側のパンチとダイスの内孔
との隙間に粉末を噛み混み、金型の摩耗が著しくなる。 【００１０】成形ダイスのキャビティ中に充填された粉
末を上下パンチで圧縮する場合に、粉末を一旦圧縮した
のち、成形ダイス中の圧粉体をダイス内孔の大きい側へ
移動し、既圧粉体を再度圧縮すると、圧粉体密度は一層
向上する。すなわち、ダイス内の圧粉体はダイス内壁面
に向かって応力を生じており、圧粉体をダイス内孔の大
きい側へ移動すると、その応力は緩和され、圧粉体とダ
イス壁面との抵抗が緩和された状態で再度圧縮されるか
ら、予備圧粉体の変形が容易になる。 【００１１】 【実施例】以下、実施例により発明を説明する。 ＜参考例１＞ 内径２０ｍｍの内孔を持つ合金工具鋼製のダイスを鋼材
で作られたダイスホルダーに焼きばめした粉末成形ダイ
スと、一対の上下パンチを準備した。 【００１２】粉末成形ダイスは、内孔にテーパを付けな
いものと、デーパを１／６０００、１／５０００、１／
２５００、１／１０００、及び１／５００付したものと
の６種類である。各ダイス内孔面の面粗さＲｍａｘは
０．２μｍである。これらの金型を用い、成形潤滑剤を
混合した合金鉄粉を圧力７トン／ｃｍ2 で圧粉体高さ２
０ｍｍに圧縮成形し、ダイスから抜き出すときの最大荷
重（抜き出し荷重）、抜き出し後の成形体密度、及び圧
粉体の外径上下寸法差を測定した。その結果を表１に示
す。 【００１３】抜き出し荷重は、ダイスのテーパが１／５
０００より大きいとき（テーパ角が大のとき）低くなっ
ており、テーパが大きく（テーパ角が大のとき）なるほ
ど低くなる傾向を示す。また、テーパ角が小さい場合
は、抜き出し最中、長い時間にわたって高い荷重が掛か
るのに対して、テーパ角が大きい場合は、抜き出しの初
期だけ荷重が比較的高く、後は低くなる。 【００１４】成形体密度もほぼ同様な傾向を示し、テー
パが１／５０００より大きいとき高い密度を示す。一
方、外径寸法差は、テーパ が１／２５００以下では認
められないが、１／２５００を越えると大きくなり、テ
ーパが１／５００では０．０５５ｍｍを示している。 【００１５】 【表１】 【００１６】＜参考例２＞ 前記のテーパなしの金型と、１／２５００のテーパ付き
金型により、アルミ合金粉をそれぞれ成形圧力５トン／
ｃｍ2 で圧縮成形して、抜き出し離型するときの最大荷
重を比較した。テーパ付きダイスの方が２０％少なかっ
た。 ＜参考例３＞ 前記の金型のテーパなしのものと、１／２５００のテー
パ付き金型により、合金鉄粉をそれぞれ成形圧力５トン
／ｃｍ2 でフローティングダイ方式で圧縮して、高さ５
０ｍｍの成形体を作製し、分解アンモニア中、温度１０
５０℃で焼結した後のロックウェル表面硬さを比較し
た。測定は試料の高さ方向を等間隔に９か所測定した。
表２のように、テーパのないダイスで成形した試料は、
中間部位の硬さが低く、密度が低いことを示している。
これに比してテーパ付きダイスのものは、硬さの差が少
ないことが判る。 【００１７】 【表２】 【００１８】＜参考例４＞ 前記の１／２５００のテーパ付き金型を用い、合金鉄粉
をそれぞれ成形圧力５トン／ｃｍ２ で圧縮して、高さ
５０ｍｍの成形体を作製し、分解アンモニアガス中、温
度１０５０℃で焼結した後のロックウェル表面硬さを比
較した。粉末成形は、参考例２と同様のフローティング
ダイ方式による両側圧縮したもの（試料１）と、一旦上
下パンチで圧縮した後、ダイス内孔径の大きい側の上パ
ンチで積極的に押圧したもの（試料２）の２種類であ
る。硬さの測定は試料の高さ方向を等間隔に９か所測定
した。 【００１９】表３のように、試料２は、硬さのばらつき
が小さく、平均硬さも高いことが判る。 【００２０】 【表３】 【００２１】＜参考例５＞ 参考例３と同様にして、各ダイス毎に粉末成形を連続５
００個成形したときの成形体温度を測定した。テーパな
しダイスのものは６０℃であったが、テーパ付きダイス
のものは４７℃であり、摩擦抵抗の差が認められた。 ＜実施例１＞ 前記の１／２５００のテーパ付き金型を用い、硬さが７
００ＨＶで粒度が２５０メッシュ以下の合金鋼粉末に樹
脂を２重量％混合した粉末を、成形圧力を変えて加圧し
て離型した場合と、同様に成形圧力を変えてそれぞれ加
圧してから加圧を解除し、次に、圧粉体をダイス内孔径
の大きい側へ下パンチで押し上げ移動した後、夫々２５
トン／ｃｍ２ の圧力で加圧し、離型した場合の各試料
成形体密度を比較した。 【００２２】ダイキャビティ中で予備成形体を移動した
後、再圧縮すると、圧力２５トン／ｃｍ2 で１回圧縮し
た場合の密度に比べて成形体密度が高いことが判る。 【００２３】 【表４】 【００２４】以上説明したように、成形ダイスとして内
孔にテーパを設けたものを用いると、粉末圧縮時及び圧
粉体抜き出し時の摩擦抵抗が少なく、密度の高い成形体
を能率よく成形できる。特に、ダイスと凝着し易い材料
の成形において効果がある。本発明では、一次圧粉体を
ダイキャビティ内で内孔大側へ移動した後、再圧縮する
ので、圧縮性の悪い粉末の成形において一段と高い成形
密度のものを得ることができる。特に、アモルファス合
金粉末などの成形が容易になる。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 平２−221302（ＪＰ，Ａ)
特開 昭52−62106（ＪＰ，Ａ)
特開 平４−168201（ＪＰ，Ａ)
特開 昭53−18066（ＪＰ，Ａ)
特開 昭57−82007（ＪＰ，Ａ)
特開 昭63−5899（ＪＰ，Ａ)
実開 平３−47694（ＪＰ，Ｕ)
特公 昭55−42122（ＪＰ，Ｂ２)
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】 粉末冶金用の金属粉末の成形ダイスの内
孔が、成形体抜き出し側へ拡大する１／５０００〜１／
１０００のテーパを有する粉末成形ダイスと、前記ダイ
スの内孔と嵌合する上下パンチを備えた粉末冶金用の粉
末成形装置により、成形ダイスのキャビティ中に充填さ
れた粉末を上下パンチで圧縮成形するに当り、粉末を一
旦圧縮したのち、成形ダイス中の圧粉体をダイス内孔の
大きい側の方向へ移動し、既圧粉体を再度圧縮すること
を特徴とする粉末冶金用の金属粉末の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13454892A JP3521088B2 (ja) | 1992-05-27 | 1992-05-27 | 粉末冶金用の金属粉末の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13454892A JP3521088B2 (ja) | 1992-05-27 | 1992-05-27 | 粉末冶金用の金属粉末の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05320705A JPH05320705A (ja) | 1993-12-03 |
| JP3521088B2 true JP3521088B2 (ja) | 2004-04-19 |
Family
ID=15130895
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13454892A Expired - Fee Related JP3521088B2 (ja) | 1992-05-27 | 1992-05-27 | 粉末冶金用の金属粉末の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3521088B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4535296B2 (ja) * | 2008-03-26 | 2010-09-01 | Ｔｄｋ株式会社 | 粉末成形方法 |
| JP2010093063A (ja) * | 2008-10-08 | 2010-04-22 | Tdk Corp | 金属圧粉コイル部品 |
| JP2010118493A (ja) * | 2008-11-13 | 2010-05-27 | Tdk Corp | 金属圧粉コイル部品、及び、金属圧粉コアの製造方法 |
-
1992
- 1992-05-27 JP JP13454892A patent/JP3521088B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05320705A (ja) | 1993-12-03 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2010676C1 (ru) | Способ прессования многослойных заготовок из различных порошковых материалов с вертикальным расположением слоев | |
| US2447434A (en) | Method of compacting metal powder into complicated shapes | |
| JPH09502767A (ja) | 加圧成形品の製造方法および装置 | |
| EP1201338A3 (en) | Method of sintering and forging raw material | |
| CA1045077A (en) | Diamond wire drawing die blanks and methods of making the same | |
| JP3347451B2 (ja) | 圧粉成形用金型装置及び成形品成形方法 | |
| US3060560A (en) | Method for cold extruding high density articles from ferrous metal powder | |
| JP3521088B2 (ja) | 粉末冶金用の金属粉末の成形方法 | |
| JPH0254401B2 (ja) | ||
| JP2001252793A (ja) | 圧粉体の成形方法 | |
| US4225546A (en) | Method of compacting dry powder into shapes | |
| US3611546A (en) | Method of highly-densifying powdered metal | |
| US4390488A (en) | Pressing metal powder into shapes | |
| US4996014A (en) | Method for manufacture of spike rivits | |
| TWI415698B (zh) | 製備以鐵為基質之組件的方法 | |
| JP3462378B2 (ja) | 粉末冶金における粉末成形方法 | |
| EP0999909B1 (en) | Metal powder compression tool | |
| Sutradhar et al. | Cold forging of sintered iron-powder preforms | |
| JPS596301A (ja) | 粉末金属製の部品の高密度化法 | |
| US3250838A (en) | Techniques for compacting aluminum powder mixtures | |
| JP2001131606A (ja) | 粉末成形用コアロッドおよびそれを用いた圧粉成形方法 | |
| JP2002173703A (ja) | 金属粉末焼結体の製造方法 | |
| JP4999283B2 (ja) | 粉末冶金用鉄基粉末 | |
| JP2809288B2 (ja) | 長物筒状圧粉体の成形方法 | |
| JP2000144210A (ja) | 金属粉末の鍛造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20000718 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20040130 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080213 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090213 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090213 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100213 Year of fee payment: 6 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |