JP3495225B2 - 斜板式圧縮機用シューの製造方法 - Google Patents
斜板式圧縮機用シューの製造方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は斜板式圧縮機用シュ
ーの製造方法に属する。
ーの製造方法に属する。
【０００２】
【従来の技術】斜板式圧縮機用シューの従来技術として
は、以下に説明する従来技術１（特開昭５６−１３６２
４９号公報）、従来技術２（特開昭５６−１３９２４８
号公報）、及び従来技術３（特開平１−１６２５３４号
公報）がある。
は、以下に説明する従来技術１（特開昭５６−１３６２
４９号公報）、従来技術２（特開昭５６−１３９２４８
号公報）、及び従来技術３（特開平１−１６２５３４号
公報）がある。
【０００３】従来技術１の斜板式圧縮機は、図８に示す
ように、シリンダブロック１００内でシリンダブロック
１００に形成されている軸部に回転軸１１２が軸受１１
３、１１４を介して回転自在に軸支されている。この回
転軸１１２には斜板１１５がピン１１６によって連結さ
れている。また、斜板１１５の軸部両端とシリンダブロ
ック１００との間にはスラスト軸受１１７、１１８がそ
れぞれ設けられている。
ように、シリンダブロック１００内でシリンダブロック
１００に形成されている軸部に回転軸１１２が軸受１１
３、１１４を介して回転自在に軸支されている。この回
転軸１１２には斜板１１５がピン１１６によって連結さ
れている。また、斜板１１５の軸部両端とシリンダブロ
ック１００との間にはスラスト軸受１１７、１１８がそ
れぞれ設けられている。
【０００４】シリンダブロック１００には複数のシリン
ダボア１１９が形成されている。各シリンダボア１１９
内にはピストン１０１が摺動自在に嵌合されている。シ
リンダブロック１００の左端開口部はバルブプレート１
４１及びフロントシリンダヘッド１２１によって閉塞さ
れている。また、右端開口部はバルブプレート１３１及
びリアシリンダヘッド１４２によって閉塞されている。
ダボア１１９が形成されている。各シリンダボア１１９
内にはピストン１０１が摺動自在に嵌合されている。シ
リンダブロック１００の左端開口部はバルブプレート１
４１及びフロントシリンダヘッド１２１によって閉塞さ
れている。また、右端開口部はバルブプレート１３１及
びリアシリンダヘッド１４２によって閉塞されている。
【０００５】ピストン１０１の中央部分には斜板１１５
の外周部分を受け入れる凹部１１０ａが形成されてい
る。凹部１１０ａの軸方向における対向面にはそれぞれ
球状凹部１１０ｂが形成されている。そして、各球状凹
部１１０ｂと斜板１１５の摺接面１１５ａとの間には、
シュー１５１がそれぞれ介在されている。
の外周部分を受け入れる凹部１１０ａが形成されてい
る。凹部１１０ａの軸方向における対向面にはそれぞれ
球状凹部１１０ｂが形成されている。そして、各球状凹
部１１０ｂと斜板１１５の摺接面１１５ａとの間には、
シュー１５１がそれぞれ介在されている。
【０００６】従来技術１の斜板式圧縮機用シュー１５１
は、図９に示す製造工程によって成形加工されるもので
あり、、このシュー１５１の製造方法を説明する。
は、図９に示す製造工程によって成形加工されるもので
あり、、このシュー１５１の製造方法を説明する。
【０００７】まず、裏金部１１９ｂを有する素材１１９
が得られたら、次に、主体部１１９ａの端面周囲に円錐
部１１９ｃを形成する。そして、素材１１９を裏金部１
１９ｂを下方にして下型１２１の円柱凹部１２２に落と
し込む。
が得られたら、次に、主体部１１９ａの端面周囲に円錐
部１１９ｃを形成する。そして、素材１１９を裏金部１
１９ｂを下方にして下型１２１の円柱凹部１２２に落と
し込む。
【０００８】一方、上型１２３は半球凹部１２４を備え
ており、この半球凹部１２４の表面はシュー１５１の半
球部分の外表面形状に一致している。素材１１９を下型
１２１に落とし込んだら、両凹部１２２、１２４の軸芯
を一致させた状態で上型１２３を降下させれば、素材１
１９の上方部周囲がまず半球凹部１２４に内面に当接
し、引き続き上型１２３の降下によりその当接部分は素
材１１９の直径方向内方へ押圧変形される。さらに、上
型１２３が下型１２１に圧接されるまで降下されるとシ
ュー１５１の形成加工が終了する。
ており、この半球凹部１２４の表面はシュー１５１の半
球部分の外表面形状に一致している。素材１１９を下型
１２１に落とし込んだら、両凹部１２２、１２４の軸芯
を一致させた状態で上型１２３を降下させれば、素材１
１９の上方部周囲がまず半球凹部１２４に内面に当接
し、引き続き上型１２３の降下によりその当接部分は素
材１１９の直径方向内方へ押圧変形される。さらに、上
型１２３が下型１２１に圧接されるまで降下されるとシ
ュー１５１の形成加工が終了する。
【０００９】従来技術２の斜板式圧縮機用シュー１５１
は、図１０に示す製造工程によって成形加工されるもの
であり、このシュー１５１の製造方法を以下に説明す
る。
は、図１０に示す製造工程によって成形加工されるもの
であり、このシュー１５１の製造方法を以下に説明す
る。
【００１０】素材１１９を下型１２１の凹部１２２に落
とし込んだら、両凹部１２２、１２４の軸芯を一致させ
た状態で上型１２３を降下させれば、素材１１９の上端
面周囲がまず半球凹部１２４の内面に当接し、ひき続く
上型１２３の降下によってその当接部分は素材１１９の
直径方向内方へ押圧変形され、これにともなって穴１２
０の開口部端がその底部に比べて縮径されるようにな
る。そして上型１２３の降下によりこれが下型１２１に
圧接されると、シュー１５１の形成が終了する。
とし込んだら、両凹部１２２、１２４の軸芯を一致させ
た状態で上型１２３を降下させれば、素材１１９の上端
面周囲がまず半球凹部１２４の内面に当接し、ひき続く
上型１２３の降下によってその当接部分は素材１１９の
直径方向内方へ押圧変形され、これにともなって穴１２
０の開口部端がその底部に比べて縮径されるようにな
る。そして上型１２３の降下によりこれが下型１２１に
圧接されると、シュー１５１の形成が終了する。
【００１１】従来技術３の斜板式圧縮機用シューは、図
１１及び図１２に示す製造工程によって成形加工される
ものであり、このシューの製造方法を以下に説明する。
１１及び図１２に示す製造工程によって成形加工される
ものであり、このシューの製造方法を以下に説明する。
【００１２】下側ダイ２１３内には鍛造素材のボール２
２３を移送する。下側ダイ２１３は上側ダイ２２０がボ
ール２２３を押すことにより所定位置まで降下し、ノッ
クアウトパンチ２１６の先端２１７及び下側ダイと上側
ダイ２２０との間で強くボール２２３を挟んだ状態であ
る。
２３を移送する。下側ダイ２１３は上側ダイ２２０がボ
ール２２３を押すことにより所定位置まで降下し、ノッ
クアウトパンチ２１６の先端２１７及び下側ダイと上側
ダイ２２０との間で強くボール２２３を挟んだ状態であ
る。
【００１３】ボール２２３から鍛造されたシュー２２９
と下側ダイ２１３間にあっては、球状部の中心点２３０
をとおりかつ下側ダイ上面２３１と平行な位置より上部
の下側ダイ内壁に設けた逃げ部に隙間を残し、さらにシ
ュー２２９と摺接する平面を起点とする傾斜面と上側ダ
イ端面２３３の間に設けた逃げ部に隙間を残した状態で
鍛造を終了する。
と下側ダイ２１３間にあっては、球状部の中心点２３０
をとおりかつ下側ダイ上面２３１と平行な位置より上部
の下側ダイ内壁に設けた逃げ部に隙間を残し、さらにシ
ュー２２９と摺接する平面を起点とする傾斜面と上側ダ
イ端面２３３の間に設けた逃げ部に隙間を残した状態で
鍛造を終了する。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】従来技術１乃至３のシ
ュー１５１、２２９は、いずれも鍛造によって得られる
ものであって、素材を切断後に、面付加工、穴明加工や
球加工など、塑性変形させる前に各加工を必要とすると
いう問題がある。
ュー１５１、２２９は、いずれも鍛造によって得られる
ものであって、素材を切断後に、面付加工、穴明加工や
球加工など、塑性変形させる前に各加工を必要とすると
いう問題がある。
【００１５】また、従来技術１乃至３のシューの製造方
法では、短期に大量の素材を得ることができず、シュー
１５１、２２９の形状に塑性変形させる成形時の塑性荷
重が大きくなり塑性後の所望する形状精度が得られない
という問題がある。
法では、短期に大量の素材を得ることができず、シュー
１５１、２２９の形状に塑性変形させる成形時の塑性荷
重が大きくなり塑性後の所望する形状精度が得られない
という問題がある。
【００１６】それ故に本発明の課題は、素材製作時に同
一工程内図１で行うことで、コストを下げることと、プ
レス打抜き方式にすることにより短期に大量の素材を得
ることができ、コストを下げることが可能な斜板式圧縮
機用シューの製造方法を提供することにある。
一工程内図１で行うことで、コストを下げることと、プ
レス打抜き方式にすることにより短期に大量の素材を得
ることができ、コストを下げることが可能な斜板式圧縮
機用シューの製造方法を提供することにある。
【００１７】また、本発明の素材を使用することにより
成形パンチ、ダイスの焼付、摩耗を軽減させることがで
き、さらに、素材形状が目的としているシュー形状に近
い形状で製造できることでシューの形状に塑性変形させ
る成形時の塑性荷重を低減でき、塑性後の形状精度の安
定化するとができる斜板式圧縮機用シューの製造方法を
提供することにある。
成形パンチ、ダイスの焼付、摩耗を軽減させることがで
き、さらに、素材形状が目的としているシュー形状に近
い形状で製造できることでシューの形状に塑性変形させ
る成形時の塑性荷重を低減でき、塑性後の形状精度の安
定化するとができる斜板式圧縮機用シューの製造方法を
提供することにある。
【００１８】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、所定厚
さ寸法の板素材を用い、上型に設けられている半球成形
用パンチによって該板素材を下型に形成されている半球
凹部へ押し出し半球成形部を形成し、その後、前記半球
成形部を前記上型に設けられている抜き落しパンチによ
って抜き落しシュー形状体を形成し、さらに該シュー形
状体を塑性加工することを特徴とする斜板式圧縮機用シ
ューの製造方法が得られる。
さ寸法の板素材を用い、上型に設けられている半球成形
用パンチによって該板素材を下型に形成されている半球
凹部へ押し出し半球成形部を形成し、その後、前記半球
成形部を前記上型に設けられている抜き落しパンチによ
って抜き落しシュー形状体を形成し、さらに該シュー形
状体を塑性加工することを特徴とする斜板式圧縮機用シ
ューの製造方法が得られる。
【００１９】また、本発明によれば、前記半球成形部を
前記抜き落すときに前記半球成形部に連なる円柱部を形
成することを特徴とする斜板式圧縮機用シューの製造方
法が得られる。
前記抜き落すときに前記半球成形部に連なる円柱部を形
成することを特徴とする斜板式圧縮機用シューの製造方
法が得られる。
【００２０】また、本発明によれば、前記シュー形状体
は片面を平面形成部とし、該平面形成部の反対面を前記
塑性加工によって前記半球成形部の曲率半径よりも大き
な曲率半径をもつ曲面とすることを特徴とする斜板式圧
縮機用シューの製造方法が得られる。
は片面を平面形成部とし、該平面形成部の反対面を前記
塑性加工によって前記半球成形部の曲率半径よりも大き
な曲率半径をもつ曲面とすることを特徴とする斜板式圧
縮機用シューの製造方法が得られる。
【００２１】また、本発明によれば、前記シュー形成体
を完全軟化焼鈍したのち、前記シュー形成体の表面を研
磨処理し、その後、塑性変形させることを特徴とする斜
板式圧縮機用シューの製造方法が得られる。
を完全軟化焼鈍したのち、前記シュー形成体の表面を研
磨処理し、その後、塑性変形させることを特徴とする斜
板式圧縮機用シューの製造方法が得られる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の斜板式圧縮機用シ
ューの製造法の一実施の形態例を図１乃至図７を参照し
ながら説明する。なお、シューは、例えば、図８に示し
た斜板式圧縮機、もしくは斜板式圧縮機に類似する周知
な斜板式圧縮機に用いるものであるため、斜板式圧縮機
の構成については省略する。
ューの製造法の一実施の形態例を図１乃至図７を参照し
ながら説明する。なお、シューは、例えば、図８に示し
た斜板式圧縮機、もしくは斜板式圧縮機に類似する周知
な斜板式圧縮機に用いるものであるため、斜板式圧縮機
の構成については省略する。
【００２３】以下、本発明の斜板式圧縮機用シューの製
造法を図１乃至図７を参照しながら工程順に説明する。
造法を図１乃至図７を参照しながら工程順に説明する。
【００２４】まず、図１に示すような、所定厚さ寸法の
板素材１を準備する。そして、この板素材１は連続プレ
ス成形型の上型３と下型５との間にかつ図１に矢印で示
す送り方向Ｉへ移動可能に置かれる。上型３には柱形状
の半球成形用パンチ７と抜き落しパンチ９が送り方向Ｉ
で互いに所定間隔をもって設けられている。下型５には
成形ダイス１１が固定されている。成形ダイス１１には
半球成形用パンチ７の先端面に対向する上面に半球凹部
１３が形成されており、抜き落しパンチ９の先端面に対
向する位置に抜き落し穴１５が形成されている。半球成
形用パンチ７、抜き落しパンチ９及び抜き落し穴１５は
ほぼ同等の径寸法を有している。
板素材１を準備する。そして、この板素材１は連続プレ
ス成形型の上型３と下型５との間にかつ図１に矢印で示
す送り方向Ｉへ移動可能に置かれる。上型３には柱形状
の半球成形用パンチ７と抜き落しパンチ９が送り方向Ｉ
で互いに所定間隔をもって設けられている。下型５には
成形ダイス１１が固定されている。成形ダイス１１には
半球成形用パンチ７の先端面に対向する上面に半球凹部
１３が形成されており、抜き落しパンチ９の先端面に対
向する位置に抜き落し穴１５が形成されている。半球成
形用パンチ７、抜き落しパンチ９及び抜き落し穴１５は
ほぼ同等の径寸法を有している。
【００２５】まず、始めに成形ダイス１１の上面に板素
材１をセットする。次に、図２に示 すように、半球凹部
１３上の板素材１に上型３を降下させ半球形成用パンチ
７によって板素材１をプレス成形し、半球凹部１３によ
ってシュー形状体１７の半球成形部１９を押し出し形成
する。この時点では板素材１と半球成形部１９とは一体
に連なっている。また、板素材１には半球形成用パンチ
７によって表面に凹部１ａが形成されている。
材１をセットする。次に、図２に示 すように、半球凹部
１３上の板素材１に上型３を降下させ半球形成用パンチ
７によって板素材１をプレス成形し、半球凹部１３によ
ってシュー形状体１７の半球成形部１９を押し出し形成
する。この時点では板素材１と半球成形部１９とは一体
に連なっている。また、板素材１には半球形成用パンチ
７によって表面に凹部１ａが形成されている。
【００２６】次に、半球凹部１３を形成した板素材１を
送り方向Ｉへ移動し、半球凹部１３を抜き落し穴１５上
に位置させる。そして、上型３を半球凹部１３へ降下さ
せ、図３に示すように、抜き落しパンチ９によってシュ
ー形状体１７を打ち抜くと抜き落し穴１５を通して下方
にすシュー形状体１７が落ち、図４に示すシュー形状体
１７が得られる。この際、抜き落しパンチ９によって垂
直に抜き落されるので半球成形部１９に連なって円柱成
形部２１が形成される。抜き落されたシュー形状体１７
は所定の重量に管理される。
送り方向Ｉへ移動し、半球凹部１３を抜き落し穴１５上
に位置させる。そして、上型３を半球凹部１３へ降下さ
せ、図３に示すように、抜き落しパンチ９によってシュ
ー形状体１７を打ち抜くと抜き落し穴１５を通して下方
にすシュー形状体１７が落ち、図４に示すシュー形状体
１７が得られる。この際、抜き落しパンチ９によって垂
直に抜き落されるので半球成形部１９に連なって円柱成
形部２１が形成される。抜き落されたシュー形状体１７
は所定の重量に管理される。
【００２７】上述した製造方法で得られたシュー形状体
１７は、片面が半球面形状の半球成形部１９であり、円
柱状の切断面にて反対側の平面形成部２３と連なるシュ
ーの形状に近似するシュー形状体１７となる。
１７は、片面が半球面形状の半球成形部１９であり、円
柱状の切断面にて反対側の平面形成部２３と連なるシュ
ーの形状に近似するシュー形状体１７となる。
【００２８】その後、シュー形状体１７は、軟化焼鈍で
応力除去、加工硬化除去等が行われる。さらに、シュー
形状体１７は、成形時に発生したプレスバリや、軟化焼
鈍時に発生した酸化膜除去し、さらに表面の光沢を出す
ためにバレル研磨等の表面研磨処理が行なわれる。
応力除去、加工硬化除去等が行われる。さらに、シュー
形状体１７は、成形時に発生したプレスバリや、軟化焼
鈍時に発生した酸化膜除去し、さらに表面の光沢を出す
ためにバレル研磨等の表面研磨処理が行なわれる。
【００２９】次に、シュー形状体１７は塑性加工にてシ
ューの形状に加工される。シュー形状体１７を塑性加工
するには図５に示すような塑性加工用型を用いて行う。
塑性加工用型は加工用上型３３と加工用下型３５とを備
えている。加工用上型３３には成形後の熱処理ひずみ等
を考慮した球面曲率半径Ｒ1 をもつ凹型加工部４１と、
この凹型加工部４１に連なっている円柱成形加工凹部４
２とが形成されている。
ューの形状に加工される。シュー形状体１７を塑性加工
するには図５に示すような塑性加工用型を用いて行う。
塑性加工用型は加工用上型３３と加工用下型３５とを備
えている。加工用上型３３には成形後の熱処理ひずみ等
を考慮した球面曲率半径Ｒ1 をもつ凹型加工部４１と、
この凹型加工部４１に連なっている円柱成形加工凹部４
２とが形成されている。
【００３０】凹型加工部４１の球面曲率半径Ｒ1 はシュ
ー形状体１７の半球成形部１９の球面曲率半径Ｒ2 より
も大きい球面曲率に設定されている。また、円柱成形加
工凹部４２の径方向の寸法は円柱成形部２１の径方向の
寸法よりも大きい寸法に設定されている。
ー形状体１７の半球成形部１９の球面曲率半径Ｒ2 より
も大きい球面曲率に設定されている。また、円柱成形加
工凹部４２の径方向の寸法は円柱成形部２１の径方向の
寸法よりも大きい寸法に設定されている。
【００３１】加工用下型３５には凹型加工部４１及び円
柱成形加工凹部４２に対応する上面位置に平坦な平面凹
部４５が形成されている。平面凹部４５にはシュー形状
体１７の平面形成部２３が乗せ置かれることによって所
定位置にシュー形状体１７を位置させている。
柱成形加工凹部４２に対応する上面位置に平坦な平面凹
部４５が形成されている。平面凹部４５にはシュー形状
体１７の平面形成部２３が乗せ置かれることによって所
定位置にシュー形状体１７を位置させている。
【００３２】上述した状態で、加工用上型３３を加工用
下型３５へ降下させると、図６に示すように、シュー形
状体１７が塑性加工されて図７にも示すシュー５０が製
造される。
下型３５へ降下させると、図６に示すように、シュー形
状体１７が塑性加工されて図７にも示すシュー５０が製
造される。
【００３３】シュー形状体１７の塑性加工では、シュー
５０の形状に成形するために、シュー形状体１７の半球
成形部１９の頂点が凹型加工部４１の中央部に接し中央
部より外側へ除々に成形される。そのため、凹型加工部
４１と半球成形部１９との間にエアポケットが発生せず
目的のシュー５０の球面部５１の形状の成形が可能とな
る。また、この際、球面部５１に連なる円柱部５３も同
時に形成される。
５０の形状に成形するために、シュー形状体１７の半球
成形部１９の頂点が凹型加工部４１の中央部に接し中央
部より外側へ除々に成形される。そのため、凹型加工部
４１と半球成形部１９との間にエアポケットが発生せず
目的のシュー５０の球面部５１の形状の成形が可能とな
る。また、この際、球面部５１に連なる円柱部５３も同
時に形成される。
【００３４】即ち、シュー５０は、斜板１１５の摺接面
１１５ａに対向して摺接するように片面に形成した平面
形成部５４と、平面形成部５４を含みかつ斜板１１５の
摺接面１１５ａに対して実質的に垂直方向となるよう形
成した円柱部５３と、平面形成部５４とは反対面で円柱
部５３に連なる球面部５１とを有している。球面部５１
の曲率半径Ｒ１は、Ｒ１＞Ａ／２の関係にあり、比率は
Ｒ１に対してＡ／２は６０〜９０％である。
１１５ａに対向して摺接するように片面に形成した平面
形成部５４と、平面形成部５４を含みかつ斜板１１５の
摺接面１１５ａに対して実質的に垂直方向となるよう形
成した円柱部５３と、平面形成部５４とは反対面で円柱
部５３に連なる球面部５１とを有している。球面部５１
の曲率半径Ｒ１は、Ｒ１＞Ａ／２の関係にあり、比率は
Ｒ１に対してＡ／２は６０〜９０％である。
【００３５】さらに、シュー５０は熱処理工程で焼入硬
化を目的として硬度を得るものであ る。硬度はＦｅ−Ｃ
系合金でシュー５０の耐磨耗性を考慮しＨ RC ５８以上と
する。熱処理後は最終的にシュー５０の表面の研磨を行
い、硬化されたシュー５０を得る。
化を目的として硬度を得るものであ る。硬度はＦｅ−Ｃ
系合金でシュー５０の耐磨耗性を考慮しＨ RC ５８以上と
する。熱処理後は最終的にシュー５０の表面の研磨を行
い、硬化されたシュー５０を得る。
【００３６】
【発明の効果】
以上、実施の形態例によって説明したよ
うに、本発明の斜板式圧縮機用シューの製造法、及びシ
ューによれば、シュー形状体を用いてシューを成形する
ことによって、塑性荷重の低減により高精度形状が得ら
れる。また、板素材はプレス打ち抜きによって成形でき
るため、特殊なプレス機を用いずとも容易に製造するこ
とができコスト低減につながる。
うに、本発明の斜板式圧縮機用シューの製造法、及びシ
ューによれば、シュー形状体を用いてシューを成形する
ことによって、塑性荷重の低減により高精度形状が得ら
れる。また、板素材はプレス打ち抜きによって成形でき
るため、特殊なプレス機を用いずとも容易に製造するこ
とができコスト低減につながる。
【００３７】また、本発明は板素材を同一工程で成形と
プレス打抜きを行うことで短期に大量のシューを得るこ
とが可能となる。
プレス打抜きを行うことで短期に大量のシューを得るこ
とが可能となる。
【００３８】さらに、板素材を使用することにより成形
パンチ、ダイスなどの焼付、摩耗を軽減させることにも
つながる。そして、板素材の形状が目的としているシュ
ーの形状に近いシュー形状体を製造できるので、精密な
シューが得られ、かつシューの形状に塑性変形させる成
形時の塑性荷重を低減でき、塑性後の形状精度の安定化
する。
パンチ、ダイスなどの焼付、摩耗を軽減させることにも
つながる。そして、板素材の形状が目的としているシュ
ーの形状に近いシュー形状体を製造できるので、精密な
シューが得られ、かつシューの形状に塑性変形させる成
形時の塑性荷重を低減でき、塑性後の形状精度の安定化
する。
【図１】本発明の斜板式圧縮機用シューの製造方法の一
実施の形態例を説明するための板素材及びその板素材成
形用金型を示す正面図である。
実施の形態例を説明するための板素材及びその板素材成
形用金型を示す正面図である。
【図２】図１に示した板素材の球面部を押し出した状態
を示した断面図である。
を示した断面図である。
【図３】図１に示した板素材の球面部を押し出した後、
打ち抜きしたシュー形状体を示した断面図である。
打ち抜きしたシュー形状体を示した断面図である。
【図４】図３に示したシュー形状体を示した正面図であ
る。
る。
【図５】図４に示したシュー形状体と成形用金型を示し
た断面図である。
た断面図である。
【図６】図５に示したシュー形状体を成形用金型により
成形した状態を示した断面図である。
成形した状態を示した断面図である。
【図７】図６に示したシュー形状体を成形用金型により
成形されたシューを示した正面図である。
成形されたシューを示した正面図である。
【図８】従来の斜板式圧縮機を示した縦断面図である。
【図９】従来技術１のシューの製造方法を示した断面図
である。
である。
【図１０】従来技術２のシューの製造方法を示した断面
図である。
図である。
【図１１】従来技術３のシューの製造方法の初期工程を
示した断面図である。
示した断面図である。
【図１２】従来技術３のシューの製造方法の最終工程を
示した断面図である。
示した断面図である。
１ 板素材
３ 上型
５ 下型
７ 半球成形用パンチ
９ 抜き落しパンチ
１１ 成形ダイス
１３ 半球凹部
１５ 抜き落し穴
１７ シュー形状体
１９ 半球成形部
３３ 加工用上型
３５ 加工用下型
４１ 凹型加工部
４２ 円柱成形加工凹部
４５ 平面凹部
５０，１５１，２２９ シュー
５１ 球面部
５３ 円柱部
１００ シリンダブロック
１０１ ピストン
１１２ 回転軸
１１５ 斜板
１１９ 素材
１２１ 下型
１２３ 上型
１２２ 円柱凹部
１２４ 半球凹部
１４２ シリンダヘッド
２１３ 下側ダイ
２２３ ボール
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 平10−220347（ＪＰ，Ａ)
特開 平６−307335（ＪＰ，Ａ)
特開 平４−159464（ＪＰ，Ａ)
特開 平１−162534（ＪＰ，Ａ)
特開 昭56−136249（ＪＰ，Ａ)
特開 昭56−139248（ＪＰ，Ａ)
特開 昭56−138474（ＪＰ，Ａ)
実開 平７−10476（ＪＰ，Ｕ)
米国特許4030404（ＵＳ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B21J 1/00 - 13/14
B21J 17/00 - 19/04
B21K 1/00 - 31/00
F04B 27/08
Claims (4)
- 【請求項１】 所定厚さ寸法の板素材を用い、上型に設
けられている半球成形用パンチによって該板素材を下型
に形成されている半球凹部へ押し出し半球成形部を形成
し、その後、前記半球成形部を前記上型に設けられてい
る抜き落しパンチによって抜き落しシュー形状体を形成
し、さらに該シュー形状体を塑性加工することを特徴と
する斜板式圧縮機用シューの製造方法。 - 【請求項２】 請求項１記載の斜板式圧縮機用シューの
製造方法において、前記半球成形部を前記抜き落すとき
に前記半球成形部に連なる円柱部を形成することを特徴
とする斜板式圧縮機用シューの製造方法。 - 【請求項３】 請求項１記載の斜板式圧縮機用シューの
製造方法において、前記シュー形状体は片面を平面形成
部とし、該平面形成部の反対面を前記塑性加工によって
前記半球成形部の曲率半径よりも大きな曲率半径をもつ
曲面とすることを特徴とする斜板式圧縮機用シューの製
造方法。 - 【請求項４】 請求項１記載の斜板式圧縮機用シューの
製造方法において、前記シュー形成体を完全軟化焼鈍し
たのち、前記シュー形成体の表面を研磨処理し、その
後、塑性変形させることを特徴とする斜板式圧縮機用シ
ューの製造方法。
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| JP16906597A JP3495225B2 (ja) | 1997-06-25 | 1997-06-25 | 斜板式圧縮機用シューの製造方法 |
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| JPH1110276A JPH1110276A (ja) | 1999-01-19 |
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Family
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1997
- 1997-06-25 JP JP16906597A patent/JP3495225B2/ja not_active Expired - Fee Related
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1998
- 1998-06-11 US US09/095,588 patent/US5950480A/en not_active Expired - Fee Related
- 1998-06-19 DE DE19827471A patent/DE19827471C2/de not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE19827471A1 (de) | 1999-01-07 |
| DE19827471C2 (de) | 2003-06-18 |
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| US5950480A (en) | 1999-09-14 |
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