JP3397901B2 - 連続加圧蒸煮処理における予熱方法と加圧蒸煮方法及び加圧蒸煮装置 - Google Patents
連続加圧蒸煮処理における予熱方法と加圧蒸煮方法及び加圧蒸煮装置Info
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Landscapes
- Food Preservation Except Freezing, Refrigeration, And Drying (AREA)
- General Preparation And Processing Of Foods (AREA)
- Commercial Cooking Devices (AREA)
- Beans For Foods Or Fodder (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、米、麦、大豆、とうも
ろこし等の穀類、香辛料等の食品からなる粒状又は粉状
の原料、特に醤油製造における脱脂大豆を、連続加圧蒸
煮処理するための予熱方法と加圧蒸煮方法及びその装置
に関する。
ろこし等の穀類、香辛料等の食品からなる粒状又は粉状
の原料、特に醤油製造における脱脂大豆を、連続加圧蒸
煮処理するための予熱方法と加圧蒸煮方法及びその装置
に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の連続加圧蒸煮方法について、醤油
醸造における脱脂大豆を例に挙げ、説明する。まず、脱
脂大豆を撹拌しながら135重量％の温水(80℃)を散水す
る。次に、前記脱脂大豆を予熱スクリュー内で蒸気を加
えて95度程度に予熱する。加圧蒸煮装置は、原料の投入
口及び排出口をロータリバルブとして密閉可能な構造と
し、投入した予熱済脱脂大豆を飽和水蒸気雰囲気中(1.8
kg/cm2Ｇ)で３分間滞留させて加圧蒸煮処理を行う。蒸
煮後、排出された脱脂大豆は直ちに放冷機で40℃程度に
冷却する。この加圧蒸煮処理は、殺菌及び大豆蛋白
質が酵素分解し易いように熱変性させること、を目的と
している。
醸造における脱脂大豆を例に挙げ、説明する。まず、脱
脂大豆を撹拌しながら135重量％の温水(80℃)を散水す
る。次に、前記脱脂大豆を予熱スクリュー内で蒸気を加
えて95度程度に予熱する。加圧蒸煮装置は、原料の投入
口及び排出口をロータリバルブとして密閉可能な構造と
し、投入した予熱済脱脂大豆を飽和水蒸気雰囲気中(1.8
kg/cm2Ｇ)で３分間滞留させて加圧蒸煮処理を行う。蒸
煮後、排出された脱脂大豆は直ちに放冷機で40℃程度に
冷却する。この加圧蒸煮処理は、殺菌及び大豆蛋白
質が酵素分解し易いように熱変性させること、を目的と
している。
【０００３】連続加圧蒸煮方法では、原料の均一な昇温
及び保温が重要である。これを欠けば、処理を終えた原
料に未変性によるＮ性、Ｓ性(酢酸おり)が見られたり、
過変性が生じて窒素溶解利用率が低下したりする。通
常、予熱された原料はロータリーバルブを介して加圧蒸
煮装置へ投入されるが、特公昭55-25817号(穀物蒸煮方
法)では、加圧蒸煮装置内へ投入する予熱済原料を高速
気流で分散させた後に昇温し、加熱気体中に移送して保
温する方法を提案している。これは、団塊する原料を高
速気流で分散し、単位ごと(脱脂大豆でいえば一粒ごと)
を直接水蒸気に触れさせて短時間の昇温を可能にし、更
にその状態を保持するものである。
及び保温が重要である。これを欠けば、処理を終えた原
料に未変性によるＮ性、Ｓ性(酢酸おり)が見られたり、
過変性が生じて窒素溶解利用率が低下したりする。通
常、予熱された原料はロータリーバルブを介して加圧蒸
煮装置へ投入されるが、特公昭55-25817号(穀物蒸煮方
法)では、加圧蒸煮装置内へ投入する予熱済原料を高速
気流で分散させた後に昇温し、加熱気体中に移送して保
温する方法を提案している。これは、団塊する原料を高
速気流で分散し、単位ごと(脱脂大豆でいえば一粒ごと)
を直接水蒸気に触れさせて短時間の昇温を可能にし、更
にその状態を保持するものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】予熱処理から加圧蒸煮
処理で問題となるのは、原料間の変性の進行程度の差を
発生させる原料の熱履歴ムラ(原料の温度分布のムラを
含む)である。例えば、このムラがあると、変性の早い
ものにあわせて処理をすれば未変性の原料が生じ、逆に
変性の遅いものにあわせて処理すれば過変性の原料を生
じてしまうことになる。上記の提案は、これらの問題を
蒸煮処理において改善する一例である。しかし、前記問
題は予熱処理において既に現れ、この予熱処理段階で現
れた問題は蒸煮処理に対して影響を与えると考えられる
ので、予熱処理、蒸煮処理それぞれについて熱履歴ムラ
の対策が必要となる。
処理で問題となるのは、原料間の変性の進行程度の差を
発生させる原料の熱履歴ムラ(原料の温度分布のムラを
含む)である。例えば、このムラがあると、変性の早い
ものにあわせて処理をすれば未変性の原料が生じ、逆に
変性の遅いものにあわせて処理すれば過変性の原料を生
じてしまうことになる。上記の提案は、これらの問題を
蒸煮処理において改善する一例である。しかし、前記問
題は予熱処理において既に現れ、この予熱処理段階で現
れた問題は蒸煮処理に対して影響を与えると考えられる
ので、予熱処理、蒸煮処理それぞれについて熱履歴ムラ
の対策が必要となる。
【０００５】予熱処理の段階で、原料中、局部的に温度
の低いところがあり、熱履歴ムラが生じることが多い。
これは、原料間に混入する空気が原因である。従来、原
料間に存在する空気に対してはなんら注意が払われてい
なかったが、予熱温度95℃程度では、大気圧における水
蒸気に対する分圧の比率に応じて空気が水蒸気と混在し
て原料に対して供給される。空気は、本来断熱作用を有
するから、原料間の空気が存在する部分は水蒸気による
加熱が思うようにできない、と考えられるのである。そ
のため、原料間中に空気が混入した状態で予熱処理から
加圧蒸煮処理へ移されると、加圧蒸煮処理においても熱
履歴ムラが生じ、未変性(蒸煮処理の遅いもの)又は過変
性(蒸煮処理の早いもの)が生じるのである。
の低いところがあり、熱履歴ムラが生じることが多い。
これは、原料間に混入する空気が原因である。従来、原
料間に存在する空気に対してはなんら注意が払われてい
なかったが、予熱温度95℃程度では、大気圧における水
蒸気に対する分圧の比率に応じて空気が水蒸気と混在し
て原料に対して供給される。空気は、本来断熱作用を有
するから、原料間の空気が存在する部分は水蒸気による
加熱が思うようにできない、と考えられるのである。そ
のため、原料間中に空気が混入した状態で予熱処理から
加圧蒸煮処理へ移されると、加圧蒸煮処理においても熱
履歴ムラが生じ、未変性(蒸煮処理の遅いもの)又は過変
性(蒸煮処理の早いもの)が生じるのである。
【０００６】次に、加圧蒸煮処理の段階で、従来は、予
熱装置やロータリーバルブ等によって予熱済原料が圧縮
された状態で加圧蒸煮装置に投入されるため、原料全体
における内外昇温過程に差が生じ、熱履歴が不均一にな
る問題がある。これは、塊状化した予熱済原料が、その
表面から熱伝導のみによって内部が加熱されていくため
に生じる問題である。そこで、上記提案に見られるよう
に投入する予熱済原料を分散させるのがよいが、蒸煮圧
力下で高速気流を発生させるには蒸煮圧力よりも高い圧
力が必要となるため、高速気流は必然的に蒸煮温度であ
る飽和水蒸気よりも高温となり、原料の単位、例えば脱
脂大豆の表面と内部との温度差は高速気流を用いない場
合に比べて大きくなり、熱履歴の不均一を助長してしま
う。
熱装置やロータリーバルブ等によって予熱済原料が圧縮
された状態で加圧蒸煮装置に投入されるため、原料全体
における内外昇温過程に差が生じ、熱履歴が不均一にな
る問題がある。これは、塊状化した予熱済原料が、その
表面から熱伝導のみによって内部が加熱されていくため
に生じる問題である。そこで、上記提案に見られるよう
に投入する予熱済原料を分散させるのがよいが、蒸煮圧
力下で高速気流を発生させるには蒸煮圧力よりも高い圧
力が必要となるため、高速気流は必然的に蒸煮温度であ
る飽和水蒸気よりも高温となり、原料の単位、例えば脱
脂大豆の表面と内部との温度差は高速気流を用いない場
合に比べて大きくなり、熱履歴の不均一を助長してしま
う。
【０００７】以上の考察から、第一に予熱処理を見直
し、水蒸気と空気との混在を避けて飽和水蒸気のみによ
る予熱を実現し、熱履歴ムラを生じさせないようにす
る、第二に加圧蒸煮処理を見直し、予熱済原料を蒸煮圧
力の飽和水蒸気雰囲気中で分散して装置へ投入し、原料
の単位、すなわち脱脂大豆においては一粒一粒の間に空
間が保持できる状態にして、飽和水蒸気が原料中に速や
かに浸透して蒸煮でき、熱履歴ムラを生じさせないよう
にすることを課題とし、予熱方法、加圧蒸煮方法及び加
圧蒸煮装置について検討することとした。
し、水蒸気と空気との混在を避けて飽和水蒸気のみによ
る予熱を実現し、熱履歴ムラを生じさせないようにす
る、第二に加圧蒸煮処理を見直し、予熱済原料を蒸煮圧
力の飽和水蒸気雰囲気中で分散して装置へ投入し、原料
の単位、すなわち脱脂大豆においては一粒一粒の間に空
間が保持できる状態にして、飽和水蒸気が原料中に速や
かに浸透して蒸煮でき、熱履歴ムラを生じさせないよう
にすることを課題とし、予熱方法、加圧蒸煮方法及び加
圧蒸煮装置について検討することとした。
【０００８】
【課題を解決する手段】その結果、開発したものが、粒
状又は粉状の原料を予熱後、加圧下で連続的に蒸煮する
連続加圧蒸煮処理において、予熱装置で原料を飽和水
蒸気雰囲気中に撹拌状態で滞留させた後、空気を混入さ
せないで加圧蒸煮処理へ移行することを特徴とする予熱
方法、蒸煮装置で予熱済原料を蒸煮圧力の飽和水蒸気
雰囲気中で分散状態にした後、堆積、滞留させることを
特徴とする加圧蒸煮方法である。
状又は粉状の原料を予熱後、加圧下で連続的に蒸煮する
連続加圧蒸煮処理において、予熱装置で原料を飽和水
蒸気雰囲気中に撹拌状態で滞留させた後、空気を混入さ
せないで加圧蒸煮処理へ移行することを特徴とする予熱
方法、蒸煮装置で予熱済原料を蒸煮圧力の飽和水蒸気
雰囲気中で分散状態にした後、堆積、滞留させることを
特徴とする加圧蒸煮方法である。
【０００９】加圧蒸煮装置には、予熱済原料を蒸煮圧力
の飽和水蒸気雰囲気中で分散させる手段と、前記分散後
にこの原料を堆積させて移送する手段とを有してなるも
のがある。蒸煮処理における予熱済原料の分散には、機
械的な運動を利用したものが好ましく、具体的には撹拌
棒を回転させる攪拌機、パドルスクリュー等がある。
の飽和水蒸気雰囲気中で分散させる手段と、前記分散後
にこの原料を堆積させて移送する手段とを有してなるも
のがある。蒸煮処理における予熱済原料の分散には、機
械的な運動を利用したものが好ましく、具体的には撹拌
棒を回転させる攪拌機、パドルスクリュー等がある。
【００１０】
【作用】本発明の予熱方法及び加圧蒸煮方法は、予熱処
理、加圧蒸煮処理をそれぞれの圧力下(予熱処理では大
気圧下、加圧蒸煮処理では蒸煮圧力下)における飽和水
蒸気雰囲気中で行うことにより、空気の弊害を排した原
料又は予熱済原料の加熱を可能にしている。予熱処理に
おいては、空気の混入を排除して、原料を大気圧下の
飽和水蒸気雰囲気内で撹拌しながら加熱することで、10
0℃に達温する均一な予熱を実現する。また、断熱作用
を有する空気が存在しないから、昇温に要する時間も短
縮することができる。更に、空気を混入させないで原
料を加圧蒸煮処理へ移行することで、空気による弊害が
加圧蒸煮処理の段階で発生することを防止し、均一な熱
履歴を確保することができる。
理、加圧蒸煮処理をそれぞれの圧力下(予熱処理では大
気圧下、加圧蒸煮処理では蒸煮圧力下)における飽和水
蒸気雰囲気中で行うことにより、空気の弊害を排した原
料又は予熱済原料の加熱を可能にしている。予熱処理に
おいては、空気の混入を排除して、原料を大気圧下の
飽和水蒸気雰囲気内で撹拌しながら加熱することで、10
0℃に達温する均一な予熱を実現する。また、断熱作用
を有する空気が存在しないから、昇温に要する時間も短
縮することができる。更に、空気を混入させないで原
料を加圧蒸煮処理へ移行することで、空気による弊害が
加圧蒸煮処理の段階で発生することを防止し、均一な熱
履歴を確保することができる。
【００１１】加圧蒸煮処理においては、予熱済原料を、
蒸煮圧力の飽和水蒸気雰囲気中で撹拌機等で分散させる
ことで、原料の単位、例えば脱脂大豆の一粒一粒の間に
空間を生じさせ、ネットコンベア上に脱脂大豆を堆積さ
せた場合でも前記空間を保持できるようにして、原料全
体の均一な加熱、熱履歴を図ることができる。先に例示
した提案の高速気流を用いた原料の分散では、蒸煮圧力
の飽和水蒸気雰囲気中で原料の分散を行おうとしても、
高速気流を発生させるために蒸煮圧力以上の圧力が必要
となる結果、必然的に気流の温度は蒸煮温度を越えてし
まい、蒸煮圧力の飽和水蒸気雰囲気中での分散とはなら
ず、この気流が衝突する原料の単位、例えば脱脂大豆の
表面と内部との熱履歴に大きな差が生じてしまう。しか
し、撹拌機等を用いた場合、局部的に温度が高いところ
が存在しないので、蒸煮圧力の飽和水蒸気雰囲気中での
原料の分散が可能となり、前記した熱履歴の差は小さく
なり、原料全体では熱履歴はほぼ均一になるのである。
蒸煮圧力の飽和水蒸気雰囲気中で撹拌機等で分散させる
ことで、原料の単位、例えば脱脂大豆の一粒一粒の間に
空間を生じさせ、ネットコンベア上に脱脂大豆を堆積さ
せた場合でも前記空間を保持できるようにして、原料全
体の均一な加熱、熱履歴を図ることができる。先に例示
した提案の高速気流を用いた原料の分散では、蒸煮圧力
の飽和水蒸気雰囲気中で原料の分散を行おうとしても、
高速気流を発生させるために蒸煮圧力以上の圧力が必要
となる結果、必然的に気流の温度は蒸煮温度を越えてし
まい、蒸煮圧力の飽和水蒸気雰囲気中での分散とはなら
ず、この気流が衝突する原料の単位、例えば脱脂大豆の
表面と内部との熱履歴に大きな差が生じてしまう。しか
し、撹拌機等を用いた場合、局部的に温度が高いところ
が存在しないので、蒸煮圧力の飽和水蒸気雰囲気中での
原料の分散が可能となり、前記した熱履歴の差は小さく
なり、原料全体では熱履歴はほぼ均一になるのである。
【００１２】
【実施例】以下、本発明の予熱方法、加圧蒸煮方法を用
いた実施例について、図を参照しながら説明する。図１
は、本発明の予熱方法及び加圧蒸煮方法を用いた、醤油
醸造用の脱脂大豆を処理するための散水装置１、撹拌予
熱装置２、滞留装置３と連続加圧蒸煮装置４との構成図
である。散水装置１の投入口５から投入された原料であ
る脱脂大豆は、パドルスクリュー６により温水と共に撹
拌されながら撹拌予熱装置２へ送られ、大気圧下の飽和
水蒸気雰囲気中で予熱されて、滞留装置３から外気を混
入することなく加圧蒸煮装置４へ投入される。この加圧
蒸煮装置４の投入口７及び排出口８はロータリーバルブ
９で隔絶され、投入口７のロータリバルブ９の直下に、
予熱済原料を分散させる手段として分散装置10を備えて
いる。
いた実施例について、図を参照しながら説明する。図１
は、本発明の予熱方法及び加圧蒸煮方法を用いた、醤油
醸造用の脱脂大豆を処理するための散水装置１、撹拌予
熱装置２、滞留装置３と連続加圧蒸煮装置４との構成図
である。散水装置１の投入口５から投入された原料であ
る脱脂大豆は、パドルスクリュー６により温水と共に撹
拌されながら撹拌予熱装置２へ送られ、大気圧下の飽和
水蒸気雰囲気中で予熱されて、滞留装置３から外気を混
入することなく加圧蒸煮装置４へ投入される。この加圧
蒸煮装置４の投入口７及び排出口８はロータリーバルブ
９で隔絶され、投入口７のロータリバルブ９の直下に、
予熱済原料を分散させる手段として分散装置10を備えて
いる。
【００１３】図１を参照して、各装置の構成、作用につ
いて説明する。散水装置１は、脱脂大豆に温水を散水し
て膨潤させる装置で、モータ11駆動のパドルスクリュー
６を内蔵している。この散水処理は、予熱処理の前工程
に当るもので、パドルスクリュー６により撹拌されなが
ら移送される脱脂大豆に対して、135重量％、80℃の温
水を散水する。過剰蒸気は、排蒸気ファン12から排出す
る。散水された脱脂大豆は、密閉された連結路13を撹拌
予熱装置２へ送られる。
いて説明する。散水装置１は、脱脂大豆に温水を散水し
て膨潤させる装置で、モータ11駆動のパドルスクリュー
６を内蔵している。この散水処理は、予熱処理の前工程
に当るもので、パドルスクリュー６により撹拌されなが
ら移送される脱脂大豆に対して、135重量％、80℃の温
水を散水する。過剰蒸気は、排蒸気ファン12から排出す
る。散水された脱脂大豆は、密閉された連結路13を撹拌
予熱装置２へ送られる。
【００１４】撹拌予熱装置２はモータ14駆動のパドルス
クリュー15を内蔵、滞留装置３はモータ16駆動のスクリ
ューコンベア17をそれぞれ内蔵した装置で、両者を合わ
せて予熱処理を行う。なお、水蒸気は両装置の連結路18
から供給され、原料中の空気は散水装置１へ追いやられ
て排気される。散水された脱脂大豆は、撹拌予熱装置２
で撹拌されながら、空気の存在しない飽和水蒸気雰囲気
中を通過することで、短時間かつ均一な昇温が実現さ
れ、その達した温度で滞留させて予熱処理を実現する。
撹拌予熱装置２はパドルスクリュー15を50rpmで回転さ
せて脱脂大豆を３秒間滞留させ、滞留装置３はスクリュ
ーコンベア17を４rpmで回転させて脱脂大豆を５分間滞
留させる。前者は、原料間の空気を排除することが目的
であるため滞留時間が短く、後者は原料の予熱温度への
達温と散水された水分による均一な膨潤が目的であるの
で滞留時間が長い。
クリュー15を内蔵、滞留装置３はモータ16駆動のスクリ
ューコンベア17をそれぞれ内蔵した装置で、両者を合わ
せて予熱処理を行う。なお、水蒸気は両装置の連結路18
から供給され、原料中の空気は散水装置１へ追いやられ
て排気される。散水された脱脂大豆は、撹拌予熱装置２
で撹拌されながら、空気の存在しない飽和水蒸気雰囲気
中を通過することで、短時間かつ均一な昇温が実現さ
れ、その達した温度で滞留させて予熱処理を実現する。
撹拌予熱装置２はパドルスクリュー15を50rpmで回転さ
せて脱脂大豆を３秒間滞留させ、滞留装置３はスクリュ
ーコンベア17を４rpmで回転させて脱脂大豆を５分間滞
留させる。前者は、原料間の空気を排除することが目的
であるため滞留時間が短く、後者は原料の予熱温度への
達温と散水された水分による均一な膨潤が目的であるの
で滞留時間が長い。
【００１５】従来の予熱処理は、予熱温度を95℃程度に
設定していたため、上述のように水蒸気との分圧の比率
に応じた空気が原料間に存在することとなり、昇温に時
間がかかったり、予熱における熱履歴ムラが生じてい
た。また、仮に100℃の水蒸気を予熱装置内へ供給した
としても、予熱温度が100℃に満たない場合には、やは
り空気が存在し、飽和水蒸気雰囲気を実現できず、前記
同様の問題が生じる。しかし、本発明の予熱方法では、
空気の存在が排除されるので、水蒸気の温度＝雰囲気温
度、すなわち100℃の飽和水蒸気では雰囲気温度も100℃
となり、原料の予熱処理における熱履歴ムラの問題は解
決され、ひいては加圧蒸煮処理後のＮ性、Ｓ性の発生を
抑え、逆に過変性をも防止することに成功している。
設定していたため、上述のように水蒸気との分圧の比率
に応じた空気が原料間に存在することとなり、昇温に時
間がかかったり、予熱における熱履歴ムラが生じてい
た。また、仮に100℃の水蒸気を予熱装置内へ供給した
としても、予熱温度が100℃に満たない場合には、やは
り空気が存在し、飽和水蒸気雰囲気を実現できず、前記
同様の問題が生じる。しかし、本発明の予熱方法では、
空気の存在が排除されるので、水蒸気の温度＝雰囲気温
度、すなわち100℃の飽和水蒸気では雰囲気温度も100℃
となり、原料の予熱処理における熱履歴ムラの問題は解
決され、ひいては加圧蒸煮処理後のＮ性、Ｓ性の発生を
抑え、逆に過変性をも防止することに成功している。
【００１６】予熱処理を終えた脱脂大豆は、滞留装置３
からロータリバルブ９を介して加圧蒸煮装置４へと送ら
れる。図１に見られるように、脱脂大豆が移送される経
路19は密閉されていて、途中、空気が混入することがな
い。なお、実際に原料が飽和水蒸気雰囲気中において撹
拌状態で滞留しているか、すなわち撹拌予熱装置２が飽
和水蒸気で満たされているかについては、温度センサー
Ａが100℃を示しているかどうかで判断する。また、空
気の混入については、温度センサーＢが100℃を示して
いるかどうかで判断する。撹拌予熱装置２、滞留装置３
から加圧蒸煮装置４に至る処理経路は、すべて飽和水蒸
気雰囲気とされているが、前二者と加圧蒸煮装置とは装
置内圧力が異なるため、加圧蒸煮装置４内はロータリバ
ルブ９,９で隔絶している。加圧蒸煮装置４は、ケーシ
ング内に予熱済原料を堆積、移送する手段としてネット
コンベア20を内蔵した装置で、予熱済脱脂大豆を蒸煮圧
力における飽和水蒸気雰囲気中で移送し、蒸煮温度での
滞留を実現する。
からロータリバルブ９を介して加圧蒸煮装置４へと送ら
れる。図１に見られるように、脱脂大豆が移送される経
路19は密閉されていて、途中、空気が混入することがな
い。なお、実際に原料が飽和水蒸気雰囲気中において撹
拌状態で滞留しているか、すなわち撹拌予熱装置２が飽
和水蒸気で満たされているかについては、温度センサー
Ａが100℃を示しているかどうかで判断する。また、空
気の混入については、温度センサーＢが100℃を示して
いるかどうかで判断する。撹拌予熱装置２、滞留装置３
から加圧蒸煮装置４に至る処理経路は、すべて飽和水蒸
気雰囲気とされているが、前二者と加圧蒸煮装置とは装
置内圧力が異なるため、加圧蒸煮装置４内はロータリバ
ルブ９,９で隔絶している。加圧蒸煮装置４は、ケーシ
ング内に予熱済原料を堆積、移送する手段としてネット
コンベア20を内蔵した装置で、予熱済脱脂大豆を蒸煮圧
力における飽和水蒸気雰囲気中で移送し、蒸煮温度での
滞留を実現する。
【００１７】投入口７直下には、撹拌棒が互いに交差す
る攪拌機21からなる分散装置10を予熱済原料を分散させ
る手段として設置し、上方から落下してくる予熱済脱脂
大豆を蒸煮圧力の飽和水蒸気雰囲気中で分散してネット
コンベア20に堆積させる。これにより、団塊化した脱脂
大豆は個々の大豆にばらけて飽和水蒸気による加熱がし
やすい状態になる。一度分散した脱脂大豆がネットコン
ベア20上に塊状に堆積しても個々の大豆間の空間は維持
され、かつ空気が存在しないので、所定温度へはすみや
かに達温する。
る攪拌機21からなる分散装置10を予熱済原料を分散させ
る手段として設置し、上方から落下してくる予熱済脱脂
大豆を蒸煮圧力の飽和水蒸気雰囲気中で分散してネット
コンベア20に堆積させる。これにより、団塊化した脱脂
大豆は個々の大豆にばらけて飽和水蒸気による加熱がし
やすい状態になる。一度分散した脱脂大豆がネットコン
ベア20上に塊状に堆積しても個々の大豆間の空間は維持
され、かつ空気が存在しないので、所定温度へはすみや
かに達温する。
【００１８】これに対し、図２に見られるように、連続
加圧蒸煮装置22内の予熱済原料を移送する手段をスクリ
ューコンベア23で構成した場合、始めに予熱済脱脂大豆
を分散させてもスクリューコンベア23が移送中に圧縮し
てしまうため、スクリューコンベア23での加熱は緩慢
で、熱履歴ムラが発生する可能性がある。そこで、前段
としてパドルスクリュー24からなる分散装置25で構成し
た達温工程を設けて脱脂大豆が十分に所定温度に達する
ようにし、スクリューコンベア23では保温工程のみを行
わせればよい。
加圧蒸煮装置22内の予熱済原料を移送する手段をスクリ
ューコンベア23で構成した場合、始めに予熱済脱脂大豆
を分散させてもスクリューコンベア23が移送中に圧縮し
てしまうため、スクリューコンベア23での加熱は緩慢
で、熱履歴ムラが発生する可能性がある。そこで、前段
としてパドルスクリュー24からなる分散装置25で構成し
た達温工程を設けて脱脂大豆が十分に所定温度に達する
ようにし、スクリューコンベア23では保温工程のみを行
わせればよい。
【００１９】次に、本実施例の装置で加圧蒸煮処理を行
った脱脂大豆について、従来の処理方法を用いて処理し
た脱脂大豆との比較を行った。表１は、100℃の水蒸気
で予熱処理を行い、原則３分間の蒸煮圧力1.8kg/cm2Ｇ
の加圧蒸煮処理をした脱脂大豆のＮ性、Ｓ性、そして窒
素溶解利用率を測定した実験結果であり、表２は予熱済
脱脂大豆の原料温度を100℃とし、加圧蒸煮時間を原則
３分間として加圧蒸煮処理をした脱脂大豆のＮ性、Ｓ
性、そして窒素溶解利用率を測定した実験結果である。
なお、醗酵、熟成は、共に従来通りの方法で行ってい
る。
った脱脂大豆について、従来の処理方法を用いて処理し
た脱脂大豆との比較を行った。表１は、100℃の水蒸気
で予熱処理を行い、原則３分間の蒸煮圧力1.8kg/cm2Ｇ
の加圧蒸煮処理をした脱脂大豆のＮ性、Ｓ性、そして窒
素溶解利用率を測定した実験結果であり、表２は予熱済
脱脂大豆の原料温度を100℃とし、加圧蒸煮時間を原則
３分間として加圧蒸煮処理をした脱脂大豆のＮ性、Ｓ
性、そして窒素溶解利用率を測定した実験結果である。
なお、醗酵、熟成は、共に従来通りの方法で行ってい
る。
【００２０】
【表１】
【００２１】
【表２】
【００２２】予熱処理では、表１に見られるように、従
来の予熱方法では、100℃の水蒸気を送りこんでいるに
も関わらず、予熱工程の入口にある温度センサーＡ(図
１参照)、出口にある温度センサーＢ(図１参照)共に100
℃に達していない。これは、空気が原料中に存在するた
めに空気と水蒸気との分圧が生じていることを示し、飽
和水蒸気雰囲気での予熱がなされていないことを意味し
ている。その結果、従来の予熱方法ではＮ性、Ｓ性が見
られたり、このＮ性、Ｓ性をなくすために加圧蒸煮時間
を増やせば、窒素溶解利用率が低下してしまっている。
本発明の予熱処理では、温度センサーＡ,Ｂとも100℃で
あり、飽和水蒸気雰囲気を実現していることがわかる。
本実施例の装置では、３分間の加圧蒸煮時間でＮ性、Ｓ
性ともに見られず、また窒素溶解利用率も93％と良好な
結果を得ている。
来の予熱方法では、100℃の水蒸気を送りこんでいるに
も関わらず、予熱工程の入口にある温度センサーＡ(図
１参照)、出口にある温度センサーＢ(図１参照)共に100
℃に達していない。これは、空気が原料中に存在するた
めに空気と水蒸気との分圧が生じていることを示し、飽
和水蒸気雰囲気での予熱がなされていないことを意味し
ている。その結果、従来の予熱方法ではＮ性、Ｓ性が見
られたり、このＮ性、Ｓ性をなくすために加圧蒸煮時間
を増やせば、窒素溶解利用率が低下してしまっている。
本発明の予熱処理では、温度センサーＡ,Ｂとも100℃で
あり、飽和水蒸気雰囲気を実現していることがわかる。
本実施例の装置では、３分間の加圧蒸煮時間でＮ性、Ｓ
性ともに見られず、また窒素溶解利用率も93％と良好な
結果を得ている。
【００２３】加圧蒸煮処理では、表２に見られるよう
に、分散装置を持たない従来の方法では、仮に予熱済原
料の温度が100℃であったとしてもＳ性が見られ、窒素
溶解利用率は低い値となる。しかし、このＳ性をなくす
ために加圧蒸煮時間を増やした場合は過変性の問題が生
じる。これに対し、本発明の予熱方法と加圧蒸煮方法と
を組合せた場合は、加圧蒸煮装置内に堆積させた予熱済
原料の中心が温度100℃から加圧蒸煮温度130℃へ至る昇
温時間は、約３秒と非常に短い。そのため、３分間の加
圧蒸煮時間で十分な蒸煮処理が完了すると見られ、Ｓ性
がなくなるうえに、窒素溶解利用率は93％に達するとい
う良好な結果を得ている。
に、分散装置を持たない従来の方法では、仮に予熱済原
料の温度が100℃であったとしてもＳ性が見られ、窒素
溶解利用率は低い値となる。しかし、このＳ性をなくす
ために加圧蒸煮時間を増やした場合は過変性の問題が生
じる。これに対し、本発明の予熱方法と加圧蒸煮方法と
を組合せた場合は、加圧蒸煮装置内に堆積させた予熱済
原料の中心が温度100℃から加圧蒸煮温度130℃へ至る昇
温時間は、約３秒と非常に短い。そのため、３分間の加
圧蒸煮時間で十分な蒸煮処理が完了すると見られ、Ｓ性
がなくなるうえに、窒素溶解利用率は93％に達するとい
う良好な結果を得ている。
【００２４】
【発明の効果】本発明の予熱方法と加圧蒸煮方法及び加
圧蒸煮装置では、予熱工程において原料間の空気を排し
て予熱工程及び加圧蒸煮工程における空気の弊害をなく
し、かつ加圧蒸煮工程での飽和水蒸気雰囲気中で原料を
分散させて加圧蒸煮処理することにより、原料は短時間
で均一に所定温度へ達することができ、良好な処理が行
えるようになる。加圧蒸煮処理は、例えば脱脂大豆に対
する醤油の良否を決定するような、最終製品の品質を左
右する重要な工程であるから、こうした良好な処理が実
現することにより、従来以上の効率をもって良好な製品
を提供できるようになる。
圧蒸煮装置では、予熱工程において原料間の空気を排し
て予熱工程及び加圧蒸煮工程における空気の弊害をなく
し、かつ加圧蒸煮工程での飽和水蒸気雰囲気中で原料を
分散させて加圧蒸煮処理することにより、原料は短時間
で均一に所定温度へ達することができ、良好な処理が行
えるようになる。加圧蒸煮処理は、例えば脱脂大豆に対
する醤油の良否を決定するような、最終製品の品質を左
右する重要な工程であるから、こうした良好な処理が実
現することにより、従来以上の効率をもって良好な製品
を提供できるようになる。
【００２５】また、これまで処理工程における空気の存
在が、理論的な処理時間、処理温度と実際とを乖離(か
いり)させる要因となっていたが、本発明の方法では、
両者の差を極力小さなものとして、蒸煮処理の結果を予
測したり、希望する蒸煮処理を行うための設定を予め予
測するなど、装置の自動化が行いやすくなる。これによ
り、装置の運用コスト、作業者の労力を低減できるよう
になる。更に、処理時間が短くなるため単位時間当りの
処理量が増え、結果として装置の小型化も可能になる。
在が、理論的な処理時間、処理温度と実際とを乖離(か
いり)させる要因となっていたが、本発明の方法では、
両者の差を極力小さなものとして、蒸煮処理の結果を予
測したり、希望する蒸煮処理を行うための設定を予め予
測するなど、装置の自動化が行いやすくなる。これによ
り、装置の運用コスト、作業者の労力を低減できるよう
になる。更に、処理時間が短くなるため単位時間当りの
処理量が増え、結果として装置の小型化も可能になる。
【図１】本発明の予熱方法、加圧蒸煮方法を用いた連続
加圧蒸煮装置の構成図である。
加圧蒸煮装置の構成図である。
【図２】分散装置をパドルスクリューで構成した連続加
圧蒸煮装置の構成図である。
圧蒸煮装置の構成図である。
１ 散水装置
２ 撹拌予熱装置
３ 滞留装置
４ 連続加圧蒸煮装置
10 分散装置
20 ネットコンベア
22 連続加圧蒸煮装置
25 分散装置
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ
Ａ２３Ｌ 3/015 Ａ２３Ｌ 3/015
3/22 3/22
Ａ４７Ｊ 27/16 Ａ４７Ｊ 27/16 Ｈ
(56)参考文献 特開 昭58−165744（ＪＰ，Ａ)
特公 昭55−33622（ＪＰ，Ｂ１)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
A23L 1/01
A23L 1/20 - 1/202
A47J 27/16
Claims (4)
- 【請求項１】 粒状又は粉状の原料を予熱後、加圧下で
連続的に蒸煮する連続加圧蒸煮処理において、予熱装置
で、原料を大気圧下の飽和水蒸気雰囲気中に撹拌状態で
滞留させた後、空気を混入させないで加圧蒸煮処理へ移
行することを特徴とする予熱方法。 - 【請求項２】 粒状又は粉状の原料を大気圧下で予熱
後、加圧下で連続的に蒸煮する連続加圧蒸煮処理におい
て、加圧蒸煮装置で、予熱済原料を蒸煮圧力の飽和水蒸
気雰囲気中で分散状態にしたのち、堆積、滞留させるこ
とを特徴とする加圧蒸煮方法。 - 【請求項３】 粒状又は粉状の原料を大気圧下で予熱
後、加圧下で連続的に蒸煮する連続加圧蒸煮装置におい
て、予熱済原料を蒸煮圧力の飽和水蒸気雰囲気中で分散
させる手段と、前記分散後に該原料を堆積させて移送す
る手段とを有してなる加圧蒸煮装置。 - 【請求項４】 粒状又は粉状の原料を大気圧下で予熱す
る予熱装置と加圧下で連続的に蒸煮する蒸煮装置からな
る連続加圧蒸煮装置において、該予熱装置は、原料を大
気圧下の飽和水蒸気雰囲気中に撹拌状態で滞留させ、空
気を混入させないで予熱済原料とする手段を備えた装置
であり、前記蒸煮装置は予熱済原料を蒸煮圧力の飽和水
蒸気雰囲気中で分散させる手段と、前記分散後に該原料
を堆積させて移送する手段とを有してなる連続加圧蒸煮
装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19712294A JP3397901B2 (ja) | 1994-08-23 | 1994-08-23 | 連続加圧蒸煮処理における予熱方法と加圧蒸煮方法及び加圧蒸煮装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19712294A JP3397901B2 (ja) | 1994-08-23 | 1994-08-23 | 連続加圧蒸煮処理における予熱方法と加圧蒸煮方法及び加圧蒸煮装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0856589A JPH0856589A (ja) | 1996-03-05 |
| JP3397901B2 true JP3397901B2 (ja) | 2003-04-21 |
Family
ID=16369108
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19712294A Expired - Lifetime JP3397901B2 (ja) | 1994-08-23 | 1994-08-23 | 連続加圧蒸煮処理における予熱方法と加圧蒸煮方法及び加圧蒸煮装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3397901B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102379401A (zh) * | 2010-08-31 | 2012-03-21 | 藤原酿造机械株式会社 | 谷物原料的洒水方法以及谷物原料的洒水装置 |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| TW358017B (en) * | 1998-06-30 | 1999-05-11 | Food Industry Dev Res Inst | A common cooking system for solid daily dishes |
| JP2003047421A (ja) * | 2001-07-31 | 2003-02-18 | Ohyama Foods Machinery Co Ltd | 豆類の蒸煮方法及び装置 |
| JP5702955B2 (ja) * | 2010-06-23 | 2015-04-15 | 株式会社フジワラテクノアート | 加圧蒸煮装置及び加圧蒸煮装置の洗浄方法 |
| JP5801563B2 (ja) * | 2011-01-28 | 2015-10-28 | 株式会社フジワラテクノアート | 連続加圧蒸煮装置のドレン排出装置及び連続加圧蒸煮装置のドレン排出方法 |
| CN102783588B (zh) * | 2011-05-20 | 2015-06-17 | 藤原酿造机械株式会社 | 连续加压蒸煮装置 |
| JP5927986B2 (ja) * | 2012-02-28 | 2016-06-01 | 株式会社サタケ | 穀類の害虫駆除装置及び駆除方法 |
| CN109221887A (zh) * | 2018-10-29 | 2019-01-18 | 宁波长荣酿造设备有限公司 | 一种连续蒸煮机以及连续蒸煮方法 |
-
1994
- 1994-08-23 JP JP19712294A patent/JP3397901B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102379401A (zh) * | 2010-08-31 | 2012-03-21 | 藤原酿造机械株式会社 | 谷物原料的洒水方法以及谷物原料的洒水装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0856589A (ja) | 1996-03-05 |
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