JP3116166B2 - 複合酸化第一銅粉末 - Google Patents
複合酸化第一銅粉末Info
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Description
【発明の詳細な説明】 本発明は、海洋での用途において汚損防止剤（anti−
fouling agent）として用いるのに適した複合酸化第一
銅粉末の製造に関する。
fouling agent）として用いるのに適した複合酸化第一
銅粉末の製造に関する。
従来技術 船底、鋼杭、その他各種の海洋構造物に、赤色酸化第
一銅より成る汚損防止剤を汚損防止塗料の形で用いるこ
とにより、海洋汚損生物の付着から保護することが知ら
れている。
一銅より成る汚損防止剤を汚損防止塗料の形で用いるこ
とにより、海洋汚損生物の付着から保護することが知ら
れている。
米国船舶局，海軍省（the L.S.Bureau of Ships,Navy
Department）のためにウッズホール海洋学研究所（the
Woods Hole Oceanographic Institution）により作成
された「海洋での汚損及びその防止」（“Marine Fouli
ng and Its Prevention"）と題する1952年の論文（以
下、ウッズホール論文と呼ぶ）において、銅や酸化第一
銅の溶解及び酸化のプロセスが論じられている。
Department）のためにウッズホール海洋学研究所（the
Woods Hole Oceanographic Institution）により作成
された「海洋での汚損及びその防止」（“Marine Fouli
ng and Its Prevention"）と題する1952年の論文（以
下、ウッズホール論文と呼ぶ）において、銅や酸化第一
銅の溶解及び酸化のプロセスが論じられている。
参考として本明細書に含めるところの、ウッズホール
論文では、汚損防止能力を決定するのは汚損防止剤の溶
解度であり、最も広く使用されている２つの汚損防止剤
は銅金属と酸化第一銅であって酸化第一銅が最も一般的
に使用されている汚損防止剤であると述べている。
論文では、汚損防止能力を決定するのは汚損防止剤の溶
解度であり、最も広く使用されている２つの汚損防止剤
は銅金属と酸化第一銅であって酸化第一銅が最も一般的
に使用されている汚損防止剤であると述べている。
ウッズホール論文に記載されている実験では、非汚損
塗料のマトリクスとしての、酸化第一銅90％とビニライ
ト（Vinylite）10％の混合物を、担体としての揮発性溶
剤（例えば、キシレン）を用いて、保護すべき表面に塗
布する。可塑性マトリクスの強度及び不溶性により、海
水が被膜付きの金属板に接触する際の海水の継続的な運
動や撹拌による腐食に、非汚損塗料の被膜が耐えること
が可能となる。純粋な酸化第一銅の仮想表面（hypothet
ical surface）に相当する酸化第一銅90％を含有する塗
料組成物に関しては、浸出率は、一日につき１平方セン
チメートル当たり約250μｇであることが示され、この
値は幾分高い。浸出率は、一日につき１平方センチメー
トル当たり約５μｇから200μｇまで変化し、例えば、
定常状態の浸出率は一日につき１平方センチメートル当
たり約10〜50μｇである。
塗料のマトリクスとしての、酸化第一銅90％とビニライ
ト（Vinylite）10％の混合物を、担体としての揮発性溶
剤（例えば、キシレン）を用いて、保護すべき表面に塗
布する。可塑性マトリクスの強度及び不溶性により、海
水が被膜付きの金属板に接触する際の海水の継続的な運
動や撹拌による腐食に、非汚損塗料の被膜が耐えること
が可能となる。純粋な酸化第一銅の仮想表面（hypothet
ical surface）に相当する酸化第一銅90％を含有する塗
料組成物に関しては、浸出率は、一日につき１平方セン
チメートル当たり約250μｇであることが示され、この
値は幾分高い。浸出率は、一日につき１平方センチメー
トル当たり約５μｇから200μｇまで変化し、例えば、
定常状態の浸出率は一日につき１平方センチメートル当
たり約10〜50μｇである。
酸化第一銅の粒子の特に表面を酸化して、比較的少量
の黒色酸化第二銅の被膜又は層を形成することにより、
浸出率を所望のレベルに制御できることが発見された。
の黒色酸化第二銅の被膜又は層を形成することにより、
浸出率を所望のレベルに制御できることが発見された。
美観上その他の理由により、海洋での用途に用いられ
る金属板の表面を保護することが可能な、実質的に酸化
第一銅からなる黒色汚損防止剤を提供することが望まれ
ている。
る金属板の表面を保護することが可能な、実質的に酸化
第一銅からなる黒色汚損防止剤を提供することが望まれ
ている。
この目的を達成するための１つの試みが、1971年11月
16日に発行されたホワイトの米国特許第3,620,943号に
開示されている。この特許の主な目的は、汚損防止塗料
を塗布した鋼鉄表面に石灰質の堆積物が成長することを
防ぐための、潜水艦用迷彩塗料として用いるのに好適な
黒色汚損防止塗料を提供することであった。
16日に発行されたホワイトの米国特許第3,620,943号に
開示されている。この特許の主な目的は、汚損防止塗料
を塗布した鋼鉄表面に石灰質の堆積物が成長することを
防ぐための、潜水艦用迷彩塗料として用いるのに好適な
黒色汚損防止塗料を提供することであった。
黒色酸化鉄と混合した酸化第一銅がこの特許に開示さ
れた汚損防止塗料の調製に用いられるが、用いられる酸
化第一銅の量は、約50〜75％重量の範囲に限定され、そ
の残部のうち約10〜25％は塗料溶剤に分散させた黒色酸
化鉄である。しかしながら、この調製には、用いられる
酸化第一銅の量において、さらに、海洋環境にさらされ
る被膜付き基板（substrate）の浸出率の制御におい
て、限界がある。
れた汚損防止塗料の調製に用いられるが、用いられる酸
化第一銅の量は、約50〜75％重量の範囲に限定され、そ
の残部のうち約10〜25％は塗料溶剤に分散させた黒色酸
化鉄である。しかしながら、この調製には、用いられる
酸化第一銅の量において、さらに、海洋環境にさらされ
る被膜付き基板（substrate）の浸出率の制御におい
て、限界がある。
そこで、黒色であることを特徴とし、その銅成分が黒
色酸化鉄のような外来の黒化剤の存在により低減される
ことのない複合酸化第一銅粉末を提供することが望まれ
ている。
色酸化鉄のような外来の黒化剤の存在により低減される
ことのない複合酸化第一銅粉末を提供することが望まれ
ている。
発明の目的 本発明の目的は、実質的に、例えば少なくとも約80重
量％又は85重量％の、酸化第一銅からなり、外来の黒化
顔料を添加する必要のない黒色化酸化第一銅複合粉末組
成物を提供することである。
量％又は85重量％の、酸化第一銅からなり、外来の黒化
顔料を添加する必要のない黒色化酸化第一銅複合粉末組
成物を提供することである。
本発明の別の目的は、長期間に渡って海洋汚損生物の
作用や付着から海洋構造物を保護するための汚損防止剤
として用いられる、制御可能な浸出率を有する黒色酸化
第一銅粉末を提供することである。
作用や付着から海洋構造物を保護するための汚損防止剤
として用いられる、制御可能な浸出率を有する黒色酸化
第一銅粉末を提供することである。
本発明の更に別の目的は、制御可能な浸出率を特徴と
する汚損防止剤としての酸化第一銅の能力を維持しなが
ら、酸化第一銅を部分酸化することにより黒色化酸化第
一銅顔料を製造する方法を提供することである。
する汚損防止剤としての酸化第一銅の能力を維持しなが
ら、酸化第一銅を部分酸化することにより黒色化酸化第
一銅顔料を製造する方法を提供することである。
本発明の更なる目的は、上記黒色化酸化第一銅顔料を
含有する汚損防止塗料を提供することである。
含有する汚損防止塗料を提供することである。
これら及びその他の目的は、以下の開示、請求項、並
びに添付図面から更に明確になろう。
びに添付図面から更に明確になろう。
図面 第１図は、部分的に酸化された酸化第一銅粉末の微細
構造を示す図であり、酸化第一銅粉末の表面に付着した
黒色酸化第二銅を示し、微細構造は約1,000倍の倍率で
示されている。
構造を示す図であり、酸化第一銅粉末の表面に付着した
黒色酸化第二銅を示し、微細構造は約1,000倍の倍率で
示されている。
第２図は、約400゜F以上約900゜F未満の範囲の温度
で、酸化第一銅の粒子を部分的に表面酸化して酸化第二
銅としたときの酸化第一銅とそれに付着した酸化第二銅
の関係を示すグラフである。
で、酸化第一銅の粒子を部分的に表面酸化して酸化第二
銅としたときの酸化第一銅とそれに付着した酸化第二銅
の関係を示すグラフである。
第３図は、本発明により製造された汚損防止塗料の層
を備えた基板の拡大断面図である。
を備えた基板の拡大断面図である。
第４図は、市販品の浸出率と本発明により得られる低
浸出率を比較した一組の曲線を示す。
浸出率を比較した一組の曲線を示す。
発明の概要 広義に述べれば、本発明の一態様は、少なくとも約80
重量％の酸化第一銅粒子と、連続又は非連続被膜として
上記酸化第一銅粒子の表面に付着して、黒色化酸化第一
銅粉末を提供するところの実質的に残部を占める酸化第
二銅からなる複合酸化第一銅粉末である。好ましい方法
は、上記酸化第一銅粒子を表面酸化して複合粉末を製造
することである。ここで使用される“被膜”や“層”と
いう用語は、酸化第二銅の連続又は非連続の複数の層を
含むものとする。
重量％の酸化第一銅粒子と、連続又は非連続被膜として
上記酸化第一銅粒子の表面に付着して、黒色化酸化第一
銅粉末を提供するところの実質的に残部を占める酸化第
二銅からなる複合酸化第一銅粉末である。好ましい方法
は、上記酸化第一銅粒子を表面酸化して複合粉末を製造
することである。ここで使用される“被膜”や“層”と
いう用語は、酸化第二銅の連続又は非連続の複数の層を
含むものとする。
本発明の別の態様は、酸化第一銅の粒子を、約400゜F
以上約900゜F未満の範囲の温度で、該酸化第一銅の粒子
を表面酸化するのに十分な時間、例えば、好ましくは約
40分〜約120分の範囲の時間にわたり、部分的に表面酸
化し、酸化前の該酸化第一銅の粒子の好ましい平均粒径
が325メッシュ未満であることを特徴とする顔料級複合
酸化第一銅粉末の製造方法である。
以上約900゜F未満の範囲の温度で、該酸化第一銅の粒子
を表面酸化するのに十分な時間、例えば、好ましくは約
40分〜約120分の範囲の時間にわたり、部分的に表面酸
化し、酸化前の該酸化第一銅の粒子の好ましい平均粒径
が325メッシュ未満であることを特徴とする顔料級複合
酸化第一銅粉末の製造方法である。
好ましくは、酸化温度は、酸化第一銅の表面を酸化す
るのに十分な時間、例えば、約40分又は60分〜約120分
間にわたり、約400゜F又は500゜F〜800゜Fの範囲であ
る。
るのに十分な時間、例えば、約40分又は60分〜約120分
間にわたり、約400゜F又は500゜F〜800゜Fの範囲であ
る。
本発明の更に別の態様は、ホワイトの米国特許第3,62
0,943号に述べられているもののような液状溶剤に複合
粉末を分散させた、海洋での用途において用いられる汚
損防止塗料である。
0,943号に述べられているもののような液状溶剤に複合
粉末を分散させた、海洋での用途において用いられる汚
損防止塗料である。
一般的に言えば、溶剤として各種の天然又は合成樹脂
が用いられ、例えば、このような溶剤として、塩素化ゴ
ム、エポキシ樹脂、又は例えば、トリブチルスズメチル
メタクリル酸（tributyl tin methl methacrylate）、
アクリル酸、ビニライト（ポリ塩化ビニル−ポリ酢酸ビ
ニル共重合体の商品名）やポリビニルブチラールなどの
合成高重合体等の共重合体が挙げられる。これらの溶剤
は、約90重量％もの酸化第一銅を含有する強固で耐久性
のある被膜を提供する。
が用いられ、例えば、このような溶剤として、塩素化ゴ
ム、エポキシ樹脂、又は例えば、トリブチルスズメチル
メタクリル酸（tributyl tin methl methacrylate）、
アクリル酸、ビニライト（ポリ塩化ビニル−ポリ酢酸ビ
ニル共重合体の商品名）やポリビニルブチラールなどの
合成高重合体等の共重合体が挙げられる。これらの溶剤
は、約90重量％もの酸化第一銅を含有する強固で耐久性
のある被膜を提供する。
発明の詳細な説明 溶剤中の酸化第一銅顔料は、混合物の重量で、約３重
量％〜約95重量％の範囲、例えば、約10重量％〜約95重
量％の範囲にある。
量％〜約95重量％の範囲、例えば、約10重量％〜約95重
量％の範囲にある。
汚損防止塗料の浸出率の制御は重要である。例えば、
過度に高い浸出率は、経済的にも環境的にも望ましくな
い。
過度に高い浸出率は、経済的にも環境的にも望ましくな
い。
本発明により製造される黒色化酸化第一銅粉末の１つ
の利点は、汚損防止剤として用いる場合、その組成によ
って、浸出率を制御できると言う事である。酸化第二銅
自体の浸出率は、酸化第一銅よりほぼ10倍程度遅い。そ
れ故、酸化第一銅粉末の粒子をそのまま表面酸化するこ
とにより酸化第二銅の層で被覆すると、海洋での用途に
おける被膜の寿命を増加させる制御可能な浸出率が得ら
れる。
の利点は、汚損防止剤として用いる場合、その組成によ
って、浸出率を制御できると言う事である。酸化第二銅
自体の浸出率は、酸化第一銅よりほぼ10倍程度遅い。そ
れ故、酸化第一銅粉末の粒子をそのまま表面酸化するこ
とにより酸化第二銅の層で被覆すると、海洋での用途に
おける被膜の寿命を増加させる制御可能な浸出率が得ら
れる。
このように、酸化第一銅／酸化第二銅複合粉末によれ
ば、海洋構造物上の海洋生物の堆積物の形成を抑止する
のに十分な所望の浸出率を提供することが可能である。
上述した本発明の１つの態様によると、少なくとも約80
重量％の酸化第一銅と、実質的に残部を占める酸化第二
銅からなら黒色化酸化第一銅顔料が得られる。好ましく
は、酸化第一銅の含有量は少なくとも約85重量％であ
り、約85重量％〜約98重量％の範囲であればよく、更に
好ましくは、約90重量％〜約95重量％であり、粉末の残
部は実質的に酸化第二銅であって、微量又は小量の不純
物を含む。
ば、海洋構造物上の海洋生物の堆積物の形成を抑止する
のに十分な所望の浸出率を提供することが可能である。
上述した本発明の１つの態様によると、少なくとも約80
重量％の酸化第一銅と、実質的に残部を占める酸化第二
銅からなら黒色化酸化第一銅顔料が得られる。好ましく
は、酸化第一銅の含有量は少なくとも約85重量％であ
り、約85重量％〜約98重量％の範囲であればよく、更に
好ましくは、約90重量％〜約95重量％であり、粉末の残
部は実質的に酸化第二銅であって、微量又は小量の不純
物を含む。
本発明を実施するための１つの方法の例示として、酸
化第一銅粉末を、酸化第二銅被膜を生成するのに十分な
滞留時間にわたって炉中で搬送することにより、酸化第
一銅粉末を表面酸化する。好ましい滞留時間は、約60分
〜120分の範囲である。
化第一銅粉末を、酸化第二銅被膜を生成するのに十分な
滞留時間にわたって炉中で搬送することにより、酸化第
一銅粉末を表面酸化する。好ましい滞留時間は、約60分
〜120分の範囲である。
本発明の例示として、下記に実施例を挙げる。
実施例 微細に分割した325メッシュ未満の酸化第一銅粉末
を、空気中で約500゜F〜900゜Fの範囲の温度において炉
中を通過させた。合計滞留時間が約120分になるよう
に、約1.0IPM〜10.0IPM（１分あたりのインチ）の速度
で粉末を通過させた。前述の処理の結果、酸化第一銅粉
末の表面は酸化され、黒色になった。
を、空気中で約500゜F〜900゜Fの範囲の温度において炉
中を通過させた。合計滞留時間が約120分になるよう
に、約1.0IPM〜10.0IPM（１分あたりのインチ）の速度
で粉末を通過させた。前述の処理の結果、酸化第一銅粉
末の表面は酸化され、黒色になった。
酸化試験は、約120分の滞留時間において、500゜F、6
00゜F、700゜F、800゜F、及び900゜Fのそれぞれの温度
にて行われた。
00゜F、700゜F、800゜F、及び900゜Fのそれぞれの温度
にて行われた。
得られた結果は、以下の通りである。
重量％ 温度゜F Cu2O CuO 500゜F 96.90％ 1.06％ 600゜F 96.31％ 1.83％ 700゜F 93.21％ 4.84％ 800゜F 82.45％ 15.65％ 900゜F 65.24％ 32.91％ 黒色酸化第一銅粉末は、それぞれの温度で生成される
が、好ましい粉末は、500゜F〜800゜Fの間の温度で生成
された。
が、好ましい粉末は、500゜F〜800゜Fの間の温度で生成
された。
900゜F未満の温度を用いることにより、上に述べたよ
うに、少なくとも約80重量％の酸化第一銅、特に、約85
重量％〜約98重量％の酸化第一銅を含有する顔料級黒色
化酸化第一銅粉末を製造することができる。好ましく
は、酸化された粉末が、約90重量％〜約95重量％の酸化
第一銅を含み残部を実質的に酸化第二銅であって小量の
不純物を含む。海洋での用途において黒色化酸化第一銅
粉末を用いた汚損防止塗料をその後試験したところ、海
中での実際の条件下で汚損防止特性を示した。
うに、少なくとも約80重量％の酸化第一銅、特に、約85
重量％〜約98重量％の酸化第一銅を含有する顔料級黒色
化酸化第一銅粉末を製造することができる。好ましく
は、酸化された粉末が、約90重量％〜約95重量％の酸化
第一銅を含み残部を実質的に酸化第二銅であって小量の
不純物を含む。海洋での用途において黒色化酸化第一銅
粉末を用いた汚損防止塗料をその後試験したところ、海
中での実際の条件下で汚損防止特性を示した。
図面を参照すると、第１図は、本発明の黒色化酸化第
一銅粉末の微細構造を示す図であり、約1,000倍の倍率
での酸化第一銅粉末の表面に付着した黒色酸化第二銅の
層を示している。
一銅粉末の微細構造を示す図であり、約1,000倍の倍率
での酸化第一銅粉末の表面に付着した黒色酸化第二銅の
層を示している。
第２図は、約500゜F〜約900゜Fの範囲の温度で得た酸
化結果を示すグラフであり、斜線部分がより好ましい範
囲である。
化結果を示すグラフであり、斜線部分がより好ましい範
囲である。
第３図は、海洋構造物の金属部分２の基板上の黒色化
酸化第一銅粉末の汚損防止被膜1Aを示している。
酸化第一銅粉末の汚損防止被膜1Aを示している。
第４図は、サンプル１〜５としてのある市販品の浸出
率と本発明で得られることができる浸出率を比較した一
組の曲線を示す。市販品すなわち塗料は１日〜10日の間
かなり高い浸出率を示した。一方、本発明品は制御可能
な低い浸出率を示し、これは28日間にわたって実質的に
一定であった。
率と本発明で得られることができる浸出率を比較した一
組の曲線を示す。市販品すなわち塗料は１日〜10日の間
かなり高い浸出率を示した。一方、本発明品は制御可能
な低い浸出率を示し、これは28日間にわたって実質的に
一定であった。
ウッズホール論文によると、初期浸出率は必ずしも、
使用されるある塗料の性能の基準とはならない。しかし
ながら、初期浸出率の測定は、表面堆積並びにマトリク
ススキン形成の現象を研究するのに有用である。初期浸
出率測定の用途として考えられるのは、汚損防止剤の試
料（サンプル）の試験においてである。すなわち、酸化
第一銅の異なるロットの溶解度の測定は、注意深く制御
された条件下において同一の塗料マトリクス中にそれら
を混合することにより行うことができる。
使用されるある塗料の性能の基準とはならない。しかし
ながら、初期浸出率の測定は、表面堆積並びにマトリク
ススキン形成の現象を研究するのに有用である。初期浸
出率測定の用途として考えられるのは、汚損防止剤の試
料（サンプル）の試験においてである。すなわち、酸化
第一銅の異なるロットの溶解度の測定は、注意深く制御
された条件下において同一の塗料マトリクス中にそれら
を混合することにより行うことができる。
本発明を好ましい態様を参照にして説明したが、当業
者であれば容易に理解できるように、本発明の趣旨並び
に範囲を逸脱することなく種々の修正や変更が可能であ
ることは勿論である。そのような修正や変更は、当業者
であれば容易に理解できるように、本発明の趣旨並びに
範囲を逸脱することなく行なうことができる。そのよう
な修正や変更は、本発明及び添付の請求項の範囲に包含
されることは言うまでもない。
者であれば容易に理解できるように、本発明の趣旨並び
に範囲を逸脱することなく種々の修正や変更が可能であ
ることは勿論である。そのような修正や変更は、当業者
であれば容易に理解できるように、本発明の趣旨並びに
範囲を逸脱することなく行なうことができる。そのよう
な修正や変更は、本発明及び添付の請求項の範囲に包含
されることは言うまでもない。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平４−285676（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−45665（ＪＰ，Ａ) 特公 昭40−11302（ＪＰ，Ｂ１) 米国特許3620943（ＵＳ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C09C 1/00 C01G 3/02 C08K 3/22 C09D 5/16
Claims (20)
- 【請求項１】少なくとも約80重量％の酸化第一銅粒子
と、前記酸化第一銅粒子を表面酸化して前記粒子表面に
黒色被膜又は層を形成することにより生成され、該酸化
第一銅粒子に付着した、実質的に残部を占める（substa
ntially the balance）酸化第二銅を有することを特徴
とする複合酸化第一銅粉末。 - 【請求項２】少なくとも約80重量％の酸化第一銅と、実
質的に残部を占める酸化第二銅を有することを特徴とす
る請求項１に記載の複合酸化第一銅粉末。 - 【請求項３】酸化第一銅の含有量が約85〜98重量％であ
り、実質的に残部が酸化第二銅であり、黒色化されたこ
とを特徴とする請求項２に記載の複合酸化第一銅粉末。 - 【請求項４】約90〜95重量％の酸化第一銅を含むことを
特徴とする請求項３に記載の複合酸化第一銅粉末。 - 【請求項５】酸化第一銅の粒子を、約400゜F以上約900
゜F未満の範囲の温度で、該酸化第一銅の粒子が表面酸
化され且つ酸化第二銅の黒色被膜が該酸化第一銅の粒子
表面に形成されるのに十分な時間、表面酸化することか
ら成る黒色顔料級の複合酸化第一銅粉末の製造方法。 - 【請求項６】酸化前の前記粒子の平均粒径を約325メッ
シュよりも小さいものとし、酸化時間が、少なくとも約
80重量％の酸化第一銅と実質的に残部を占める酸化第二
銅とを含有する黒色顔料級の複合酸化第一銅粉末を得る
のに十分な約40分〜約120分の範囲にあることを特徴と
する請求項５に記載の方法。 - 【請求項７】酸化温度が約500゜F〜800゜Fの範囲であ
り、酸化時間が、約85〜98重量％の酸化第一銅と実質的
に残部を占める酸化第二銅とを含有する黒色顔料級の複
合酸化第一銅粉末を得るのに十分な約40分〜70分の範囲
にあることを特徴とする請求項６に記載の方法。 - 【請求項８】前記酸化により約90〜95重量％の酸化第一
銅を含有する黒色顔料級の複合酸化第一銅粉末を生成す
ることを特徴とする請求項７に記載の方法。 - 【請求項９】前記酸化第一銅粉末を、少なくとも約80重
量％の酸化第一銅と実質的に残部を占める酸化第二銅と
で構成される黒色顔料級の複合酸化第一銅粉末を生成す
るのに十分な滞留時間にわたり炉中で搬送することによ
り、酸化第一銅粒子を表面酸化することを特徴とする請
求項５に記載の方法。 - 【請求項１０】前記滞留時間が約40分〜約120分の範囲
にあり、酸化された黒色顔料級の複合酸化第一銅粉末が
約90〜95重量％の酸化第一銅と実質的に残部を占める酸
化第二銅とを含有することを特徴とする請求項９に記載
の方法。 - 【請求項１１】前記酸化された黒色顔料級の複合酸化第
一銅粉末が約90〜95重量％の酸化第一銅を含有すること
を特徴とする請求項10に記載の方法。 - 【請求項１２】黒色顔料級の酸化第一銅粉末において、
前記顔料粉末の粒子は、少なくとも約80重量％の酸化第
一銅と、被膜として該酸化第一銅の粒子に付着した実質
的に残部を占める酸化第二銅とから成り、該粒子は、海
洋環境において用いられる基板上に汚損防止被膜を形成
するために用いられる際に、制御可能な浸出率を有する
ことを特徴とする黒色顔料級の酸化第一銅粉末。 - 【請求項１３】前記黒色顔料級の酸化第一銅の粒子が約
325メッシュよりも小さい平均粒径を有し、該酸化第一
銅粉末が約85〜98重量％の酸化第一銅と実質的に残部を
占める酸化第二銅とから構成されることを特徴とする請
求項12に記載の黒色顔料級の酸化第一銅粉末。 - 【請求項１４】前記酸化第一銅粉末が約90〜95重量％の
酸化第一銅を含有することを特徴とする請求項13に記載
の黒色顔料級の酸化第一銅粉末。 - 【請求項１５】液状塗料溶剤に分散させた黒色酸化第一
銅顔料を含み、該溶剤中の顔料の量が約３〜90重量％の
範囲にあり、該黒色酸化第一銅顔料が、少なくとも約80
重量％の酸化第一銅と、該酸化第一銅の粒子上に被膜と
して付着した実質的に残部を占める酸化第二銅とを含む
複合酸化第一銅粉末が得られるように表面酸化された酸
化第一銅粒子とを有することを特徴とする、海洋での用
途に用いられる基板上に汚損防止被膜を形成するための
汚損防止塗料。 - 【請求項１６】前記複合酸化第一銅粉末が約85〜98重量
％の酸化第一銅を含有することを特徴とする請求項15に
記載の汚損防止塗料。 - 【請求項１７】前記液状塗料溶剤に分散させた前記複合
酸化第一銅粉末が、約90〜95重量％の酸化第一銅と、該
酸化第一銅粉末上に被膜として形成された実質的に残部
を占める酸化第二銅とを含有することを特徴とする請求
項16に記載の汚損防止塗料。 - 【請求項１８】定常的に海水に接触する基板から成る被
膜付き海洋構造物において、前記被膜は、黒色顔料級の
酸化第一銅粉末を内部に分散させた塗料であり、前記黒
色顔料級の酸化第一銅粉末は、少なくとも約80重量％の
酸化第一銅と、前記粒子上に被膜として形成された実質
的に残部を占める酸化第二銅とを含有することを特徴と
する被膜付き海洋構造物。 - 【請求項１９】前記黒色顔料級の酸化第一銅粉末は、約
85〜約98重量％の酸化第一銅と、実質的に残部を占める
酸化第二銅とを含有することを特徴とする請求項18に記
載の被膜付き海洋構造物。 - 【請求項２０】前記黒色顔料級の酸化第一銅粉末は、約
90〜95重量％の酸化第一銅と、実質的に残部を占める酸
化第二銅とを含有することを特徴とする請求項19に記載
の被膜付き海洋構造物。
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|---|---|---|---|
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| US604,736 | 1996-02-21 | ||
| US08/604,736 US5707438A (en) | 1996-02-21 | 1996-02-21 | Composite cuprous oxide powder |
| PCT/US1997/000423 WO1997031054A1 (en) | 1996-02-21 | 1997-01-14 | Composite cuprous oxide powder |
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|---|---|
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