JP3079295B2 - ゴム補強用スチールコード - Google Patents
ゴム補強用スチールコードInfo
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、スチールラジアルタイ
ヤ、高圧ホース、ベルトコード等のゴム補強材として好
適なゴム補強用スチールコードに関するものである。 【０００２】 【従来の技術】従来、トラツクやバス等のスチールラジ
アルタイヤには、そのゴム補強材として多量のスチール
コードが用いられ、また、タイヤの部分ごとに異なる各
種の構造のスチールコードが適用されている。特に、そ
のカーカス部では、疲労性を考慮して細径（例えば０．
１７５mm）の素線を多数本撚り合わせて形成した３＋９
＋１５×０．１７５構造や７×４×０．１７５構造のス
チールコードが代表的になつているが、これらのスチー
ルコードは、多数本の素線を２工程又は３工程で撚り合
わせて製造されコスト高になるとともに、コード中心部
にゴムが浸透し難く、その耐腐食性等の改善が課題にな
つている。 【０００３】最近は、素線の線径をやや太くしてその本
数を減少し、その素線を１２本、１９本又は２７本全て
同じ撚り方向及び同様な撚りピツチで一度に撚り合わせ
て形成した１×１２構造、１×１９構造、１×２７構造
のスチールコードが開発され提案されている。このよう
なバンチドタイプのスチールコードは、多数本の素線を
一度に撚り合わせて製造でき低コストで提供されるとと
もに、各素線が線接触状となり疲労性に優れ、また、素
線本数の減少によりゴムが浸透し易くなるなどの利点が
ある。 【０００４】しかし、前記バンチドタイプのスチールコ
ードにおいて、例えば、１×１２構造では、図３（Ａ）
に示すように同一線径の素線を１２本撚り合わせたスチ
ールコード１３ａに構成すると、３本の芯部素線１１と
９本の側部素線１２で構成された形状となり、全ての素
線が緊密、コンパクトに撚り合わされて内層部にゴムが
浸透し難い構造となる。その改善策として、図（Ｂ）に
示すように３本の芯部素線１１ｂを太い線径にして９本
の側部素線１２間に隙間を形成しゴム浸透性を高めたス
チールコード１３ｂに構成し、芯増径コードとして提案
されている。 【０００５】また、１×１９構造では、同一線径の素線
を１９本撚り合わせたスチールコードに構成すると、１
本の芯部素線と、６本の中間部素線及び１２本の側部素
線で構成された形状になり、その芯部素線は殆んど型付
けされず直線状になり、中間部素線は型付けが少なく、
側部素線は型付けが最も大きくなつて内層部にゴムが浸
透し難い構造となる。その改善策として、芯部素線を太
い線径とし中間部素線及び側部素線間に隙間を形成して
ゴム浸透性を高めたスチールコードに構成し、芯増径コ
ードとして提案されている。 【０００６】 【発明が解決しようする課題】従来の前記バンチドタイ
プのスチールコードは、多数本の素線を全て一度に撚り
合わせて製造でき低コストで提供される利点を有し、ま
た、前記のような芯増径コードに構成すると、ゴム浸透
性が改善されるが、比較的に型付け率が小さくコード長
手方向の素線撚り込み率（長さ）の低い（短い）芯部素
線が増径されるため、芯部素線の引張応力や曲げ応力の
負担が大きくなつて、タイヤ疲労性には不利となり芯部
素線の破断に至ることがあるなど、その疲労性などが課
題になつている。 【０００７】 【課題を解決するための手段】本発明は、上記のような
課題を解決するために開発されてものであって、その目
的とする処は、製造コストの低減とともに埋設性能、耐
疲労性及びゴム浸透性などを高めるなど、総合的にゴム
補強性能を向上したゴム補強用スチールコードを提供す
るにある。 【０００８】 【課題を解決するための手段】本発明は、芯部素線の線
径ｄ１と側部素線の線径ｄ２との線径比Ｒをｄ１／ｄ２
＝０．９５±０．０２５とし、かつ４本の芯部素線及び
９本の側部素線によつて構成するとともに、全ての芯部
素線及び全ての側部素線を同じ撚り方向及び同様な撚り
ピッチで一度に撚り合わせて構成し、バンチドタイプで
１×１３構造としてコストを節減するとともに、前記の
線径比Ｒ（側部素線に対し芯部素線の線径を適度に小さ
く細径化）としかつ芯部素線のみを１本増加して、コー
ド径を格別に増加しないで埋設性能を高め、芯部（４本
の芯部素線）と側部（９本の側部素線）との両破断荷重
（引張応力及び曲げ応力等）を均衡させて耐疲労性を高
め、側線素線の間に適度の隙間を形成してゴム浸透性を
高めるなど、優れた埋設性能、耐疲労性及びゴム浸透性
等を兼ね備え、総合的にゴム補強性能を効果的に向上し
たゴム補強用スチールコードを提供するにある。 【０００９】 【作用】芯部素線の線径ｄ１と側部素線の線径ｄ２との
線径比Ｒをｄ１／ｄ２＝０．９５±０．０２５とし、か
つ４本の芯部素線及び９本の側部素線によつて構成する
とともに、全ての芯部素線及び全ての側部素線を同じ撚
り方向及び同様な撚りピッチで一度に撚り合わせて構成
したことにより、１工程で撚り合わせて製造されるバン
チドタイプで１×１３構造として製造コストを大幅に低
減するとともに、このスチールコードは、従来の１×１
２構造のスチールコードに比べ前記の線径比Ｒとし即ち
側部素線に対し芯部素線の線径を適度に小さく細径化し
かつ芯部素線のみを１本増加しているので、コード径が
格別に増加されずゴム内への埋設性能が高めるととも
に、４本の芯部素線からなる芯部と９本の側部素線から
なる側部との引張応力及び曲げ応力等つまり両破断荷重
をほぼ同じ水準に均衡させて耐疲労性を効果的に高めて
いる。さらに側部素線の素線間に適度の隙間を形成して
ゴム浸透性を高めているなど、優れた埋設性能、耐疲労
性及びゴム浸透性等を兼ね備えたゴム補強用スチールコ
ードとし、総合的にゴム補強性能を効果的に向上してい
る。 【００１０】 【実施例】図１に本発明の一実施例、図２（Ａ）（Ｂ）
（Ｃ）に比較例を示す。図中１，１ａ，１ｃ，１ｄは芯
部素線、２は側部素線、３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄはゴム
補強用スチールコード、ｄ１は芯部素線の線径、ｄ２は
側部素線の線径、Ｒ（図示省略），ｄ１／ｄ２は芯部素
線の線径と側部素線の線径との線径比であつて、図１に
示す実施例は、芯部素線１ａの線径ｄ１と側部素線２の
線径ｄ２との線径比Ｒをｄ１／ｄ２＝０．９５±０．０
２５とし、かつ４本の芯部素線１ａ及び９本の側部素線
２によつて構成するとともに、全ての芯部素線1ａ及び
全ての側部素線２を同じ撚り方向及び同様な撚りピッチ
で一度に撚り合わせて構成したことを特徴とするゴム補
強用スチールコード３ａになっている。 【００１１】さらに詳述すると、前記の芯部素線１ａ及
び側部素線２には、好ましくは炭素Ｃ０．８２重量％を
含む高炭素鋼線に、拡散めっき法により銅、亜鉛めっき
を施し、その後熱処理により合金化して、銅Ｃｕ６３．
５重量％、その付着量４．０ｇ／ｋｇのめっきを施し、
これをダイスを用い順次に細径に伸線加工して所定の線
径に形成した素線が使用され、芯部素線１ａの線径をｄ
1 、側部素線２の線径をｄ2 とすると、その芯部素線１
ａの線径ｄ1 と側部素線２の線径ｄ2 との線径比Ｒはｄ
1 ／ｄ2 ＝０．９５±０．０２５の範囲内に構成され、
即ち、芯部素線１ａを側部素線２に対し適度の細径に構
成するとともに、その芯部素線１ａを４本に増加して９
本の側部素線２とともにバンチャー型撚り線機にかけ、
必要に応じ各素線に適度の型付けを施して一度に撚り合
わせて前記のような１×１３構造（バンチドタイプ）の
ゴム補強用スチールコード３ａに構成される。さらに、
各側部素線２の外側には、細径のラツピングワイヤ５を
逆撚り方向かつ大きい螺旋ピツチで絡ませて構成するの
が好ましく、そのコードの保形性が高められる。 【００１２】疲労試験において各素線の破断進行状況を
詳細に調査した結果、従来のバンチドタイプのスチール
コードは、芯部素線と側部素線を全て一度に同じ撚り方
向及び同様な撚りピツチで撚り合わせるため、芯部素線
の型付け率が側部素線よりも小さくなり、コード長手方
向に撚り込まれる芯部素線の撚り込み率（長さ）が相対
的に短くなつて、その芯部素線はコードにかかる引張応
力を多めに負担し、その素線径に比例した大きい曲げ応
力が加わり、その傾向は芯増径コード即ち芯部素線の増
径に伴い顕著になつて、芯部素線の破断原因になること
が判明した。 【００１３】一方、本発明のゴム補強用スチールコード
３ａは、芯部素線１ａの線径ｄ1 と側部素線２の線径ｄ
2 との線径比Ｒをｄ1 ／ｄ2 ＝０．９５±０．０２５に
するとともに、４本の前記芯部素線１ａと９本の前記側
部素線２を全て同じ撚り方向及び同様な撚りピツチで一
度に撚り合わせて構成したことにより、その芯部素線１
ａは側部素線２に対し適度に細径化されるとともに４本
に増加されて、その芯部素線の耐疲労性が効果的に高め
られて側部素線と均等化され、総合的に耐疲労性が著し
く高められるとともに、４本の芯部素線で形成されたコ
ード芯部の占有断面積が程よく増加されてゴム浸透性が
高められている。 【００１４】 【表１】 【表２】 【００１５】表１及び表２に示す試料は、線径０．２０
ｍｍ、０．２０５ｍｍ及び０．２１ｍｍの側部素線に対
し芯部素線の線径を同一、太径又は数種の細径にして組
み合わせ、３本又は４本の芯部素線と９本の側部素線を
全て同じ撚り方向及び同様な撚りピッチで一度に撚り合
わせて形成した各種の１×１２構造及び１×１３構造
（バンチドタイプ）のスチールコードを製造し、図１に
示すように４本の芯部素線１（側部素線に対し細径）と
９本の側部素線２とからなるバンチドタイプで１×１３
構造のスチールコード３ａを実施例１、２、３、図２
（Ｂ）に示すように４本の芯部素線１（側部素線と同
径）と９本の側部素線２からなる１×１３構造のスチー
ルコード３bを比較例１、図２（Ｃ）に示すように４本
の芯部素線１ｃ（側部素線に対し細径）と９本の側部素
線２からなる１×１３構造のスチールコード３ｃを比較
例２、また、図３（Ａ）に示すように３本の芯部素線１
１（側部素線と同径）と９本の側部素線１２からなる１
×１２構造のスチールコード１３ａを従来例１、図３
（Ｂ）に示すように３本の芯部素線１１ｂ（側部素線に
対し太径）と９本の側部素線１２からなる１×１２構造
のスチールコード１３ｂを従来例２、図２（Ａ）に示す
ように３本の芯部素線１ｄ（側部素線に対し細径）と９
本の側部素線２からなる１×１２構造のスチールコード
３ｄを対比例１としたものであり、これら各試料のコー
ド径、破断荷重とともに、ゴム浸透性、３ロール疲労性
を測定して表示のような評価が得られた。なお、３ロー
ル疲労性は、各試料のスチールコードを長尺のゴムコン
パウンドに埋め込み加硫してゴムブロツクコンパウンド
とし、３個組のロールに適度の引っ張り荷重下で繰り返
し曲げ歪みを与えその疲労破断までの回数を計測して指
数とし、また、ゴム浸透性は、ゴムブロツクサンプル
（長さ１４ｍｍ）を水中に配置して、その一端より圧縮
エアを供給してその他端から出るリークエア量を測定し
たものである。 【００１６】表１，２から明らかなように実施例１，
２，３は、従来例、比較例及び対比例に比べコード径は
格別に増加されず従来例とほぼ同様に確保されるととも
に、芯部（４本の芯部素線）と側部（９本の側部素線）
との両破断荷重がほぼ均衡されて、耐疲労性が効果的に
高められているとともに、側部素線の素線間に適度の隙
間が形成されてゴム浸透性が十分に確保されている。比
較例１のように芯部素線と側部素線を同一線径にする
と、芯部素線を４本に増加したのみでは芯部（４本の芯
部素線）と側部（９本の側部素線）との両破断荷重が不
均衡となり耐疲労性の向上は期待できない。比較例２の
ように芯部素線の線径を過度に細径にするとゴム浸透性
が確保されない。実施例１，２，３のように、４本の芯
部素線と９本の側部素線とからなるバンチドタイプで１
×１３構造にするとともに、その芯部素線１ａの線径ｄ
１と側部素線２の線径ｄ２との線径比Ｒを ｄ1／ｄ２＝０．９５±０．０２５ の範囲内に構成することにより、コード径が格別に増加
されず４本の芯部素線からなる芯部と９本の側部素線か
らなる側部との両破断荷重もほぼ同じ水準に確保され、
しかもゴム浸透性が良好に確保される。なお、ゴム補強
用スチールコードにおいてはコード径は小さいほどゴム
厚みの減少が可能となる。また、コード破断荷重及びコ
ード径は、タイヤの設計変更にもつながるので実質的に
２％以内の同様な水準であるほうが好ましい。 【００１７】 【発明の効果】本発明は、前述のような構成からなり、
芯部素線の線径ｄ１と側部素線の線径ｄ２との線径比Ｒ
をｄ１／ｄ２＝０．９５±０．０２５とし、かつ４本の
芯部素線及び９本の側部素線によって構成するととも
に、全ての芯部素線（４本）及び全ての９本の側部素線
（９本）を同じ撚り方向及び同様な撚りピッチで一度に
撚り合わせて構成したことにより、１工程で撚り合わせ
てバンチドタイプで１×１３構造のスチールコードとし
て容易に構成され、コストを大幅に低減することができ
るとともに、従来の１×１２構造のスチールコードに比
べ側部素線の線径に対し芯部素線の線径を上記の線径比
Ｒのように適度に小さく細径化しかつ芯部素線のみを１
本増加して４本にしたことにより、コード径を格別に増
加しないでゴム内への埋設性能を高め、芯部（４本の芯
部素線）と側部（９本の側部素線）との両破断荷重（引
張応力及び曲げ応力等）を均衡させて耐疲労性を高め、
側部素線の間に適度の隙間を形成してゴム浸透性を適度
に確保するなど、優れた埋設性能、耐疲労性及びゴム浸
透性等を兼ね備えて、総合的にゴム補強性能を効果的に
向上している。
ヤ、高圧ホース、ベルトコード等のゴム補強材として好
適なゴム補強用スチールコードに関するものである。 【０００２】 【従来の技術】従来、トラツクやバス等のスチールラジ
アルタイヤには、そのゴム補強材として多量のスチール
コードが用いられ、また、タイヤの部分ごとに異なる各
種の構造のスチールコードが適用されている。特に、そ
のカーカス部では、疲労性を考慮して細径（例えば０．
１７５mm）の素線を多数本撚り合わせて形成した３＋９
＋１５×０．１７５構造や７×４×０．１７５構造のス
チールコードが代表的になつているが、これらのスチー
ルコードは、多数本の素線を２工程又は３工程で撚り合
わせて製造されコスト高になるとともに、コード中心部
にゴムが浸透し難く、その耐腐食性等の改善が課題にな
つている。 【０００３】最近は、素線の線径をやや太くしてその本
数を減少し、その素線を１２本、１９本又は２７本全て
同じ撚り方向及び同様な撚りピツチで一度に撚り合わせ
て形成した１×１２構造、１×１９構造、１×２７構造
のスチールコードが開発され提案されている。このよう
なバンチドタイプのスチールコードは、多数本の素線を
一度に撚り合わせて製造でき低コストで提供されるとと
もに、各素線が線接触状となり疲労性に優れ、また、素
線本数の減少によりゴムが浸透し易くなるなどの利点が
ある。 【０００４】しかし、前記バンチドタイプのスチールコ
ードにおいて、例えば、１×１２構造では、図３（Ａ）
に示すように同一線径の素線を１２本撚り合わせたスチ
ールコード１３ａに構成すると、３本の芯部素線１１と
９本の側部素線１２で構成された形状となり、全ての素
線が緊密、コンパクトに撚り合わされて内層部にゴムが
浸透し難い構造となる。その改善策として、図（Ｂ）に
示すように３本の芯部素線１１ｂを太い線径にして９本
の側部素線１２間に隙間を形成しゴム浸透性を高めたス
チールコード１３ｂに構成し、芯増径コードとして提案
されている。 【０００５】また、１×１９構造では、同一線径の素線
を１９本撚り合わせたスチールコードに構成すると、１
本の芯部素線と、６本の中間部素線及び１２本の側部素
線で構成された形状になり、その芯部素線は殆んど型付
けされず直線状になり、中間部素線は型付けが少なく、
側部素線は型付けが最も大きくなつて内層部にゴムが浸
透し難い構造となる。その改善策として、芯部素線を太
い線径とし中間部素線及び側部素線間に隙間を形成して
ゴム浸透性を高めたスチールコードに構成し、芯増径コ
ードとして提案されている。 【０００６】 【発明が解決しようする課題】従来の前記バンチドタイ
プのスチールコードは、多数本の素線を全て一度に撚り
合わせて製造でき低コストで提供される利点を有し、ま
た、前記のような芯増径コードに構成すると、ゴム浸透
性が改善されるが、比較的に型付け率が小さくコード長
手方向の素線撚り込み率（長さ）の低い（短い）芯部素
線が増径されるため、芯部素線の引張応力や曲げ応力の
負担が大きくなつて、タイヤ疲労性には不利となり芯部
素線の破断に至ることがあるなど、その疲労性などが課
題になつている。 【０００７】 【課題を解決するための手段】本発明は、上記のような
課題を解決するために開発されてものであって、その目
的とする処は、製造コストの低減とともに埋設性能、耐
疲労性及びゴム浸透性などを高めるなど、総合的にゴム
補強性能を向上したゴム補強用スチールコードを提供す
るにある。 【０００８】 【課題を解決するための手段】本発明は、芯部素線の線
径ｄ１と側部素線の線径ｄ２との線径比Ｒをｄ１／ｄ２
＝０．９５±０．０２５とし、かつ４本の芯部素線及び
９本の側部素線によつて構成するとともに、全ての芯部
素線及び全ての側部素線を同じ撚り方向及び同様な撚り
ピッチで一度に撚り合わせて構成し、バンチドタイプで
１×１３構造としてコストを節減するとともに、前記の
線径比Ｒ（側部素線に対し芯部素線の線径を適度に小さ
く細径化）としかつ芯部素線のみを１本増加して、コー
ド径を格別に増加しないで埋設性能を高め、芯部（４本
の芯部素線）と側部（９本の側部素線）との両破断荷重
（引張応力及び曲げ応力等）を均衡させて耐疲労性を高
め、側線素線の間に適度の隙間を形成してゴム浸透性を
高めるなど、優れた埋設性能、耐疲労性及びゴム浸透性
等を兼ね備え、総合的にゴム補強性能を効果的に向上し
たゴム補強用スチールコードを提供するにある。 【０００９】 【作用】芯部素線の線径ｄ１と側部素線の線径ｄ２との
線径比Ｒをｄ１／ｄ２＝０．９５±０．０２５とし、か
つ４本の芯部素線及び９本の側部素線によつて構成する
とともに、全ての芯部素線及び全ての側部素線を同じ撚
り方向及び同様な撚りピッチで一度に撚り合わせて構成
したことにより、１工程で撚り合わせて製造されるバン
チドタイプで１×１３構造として製造コストを大幅に低
減するとともに、このスチールコードは、従来の１×１
２構造のスチールコードに比べ前記の線径比Ｒとし即ち
側部素線に対し芯部素線の線径を適度に小さく細径化し
かつ芯部素線のみを１本増加しているので、コード径が
格別に増加されずゴム内への埋設性能が高めるととも
に、４本の芯部素線からなる芯部と９本の側部素線から
なる側部との引張応力及び曲げ応力等つまり両破断荷重
をほぼ同じ水準に均衡させて耐疲労性を効果的に高めて
いる。さらに側部素線の素線間に適度の隙間を形成して
ゴム浸透性を高めているなど、優れた埋設性能、耐疲労
性及びゴム浸透性等を兼ね備えたゴム補強用スチールコ
ードとし、総合的にゴム補強性能を効果的に向上してい
る。 【００１０】 【実施例】図１に本発明の一実施例、図２（Ａ）（Ｂ）
（Ｃ）に比較例を示す。図中１，１ａ，１ｃ，１ｄは芯
部素線、２は側部素線、３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄはゴム
補強用スチールコード、ｄ１は芯部素線の線径、ｄ２は
側部素線の線径、Ｒ（図示省略），ｄ１／ｄ２は芯部素
線の線径と側部素線の線径との線径比であつて、図１に
示す実施例は、芯部素線１ａの線径ｄ１と側部素線２の
線径ｄ２との線径比Ｒをｄ１／ｄ２＝０．９５±０．０
２５とし、かつ４本の芯部素線１ａ及び９本の側部素線
２によつて構成するとともに、全ての芯部素線1ａ及び
全ての側部素線２を同じ撚り方向及び同様な撚りピッチ
で一度に撚り合わせて構成したことを特徴とするゴム補
強用スチールコード３ａになっている。 【００１１】さらに詳述すると、前記の芯部素線１ａ及
び側部素線２には、好ましくは炭素Ｃ０．８２重量％を
含む高炭素鋼線に、拡散めっき法により銅、亜鉛めっき
を施し、その後熱処理により合金化して、銅Ｃｕ６３．
５重量％、その付着量４．０ｇ／ｋｇのめっきを施し、
これをダイスを用い順次に細径に伸線加工して所定の線
径に形成した素線が使用され、芯部素線１ａの線径をｄ
1 、側部素線２の線径をｄ2 とすると、その芯部素線１
ａの線径ｄ1 と側部素線２の線径ｄ2 との線径比Ｒはｄ
1 ／ｄ2 ＝０．９５±０．０２５の範囲内に構成され、
即ち、芯部素線１ａを側部素線２に対し適度の細径に構
成するとともに、その芯部素線１ａを４本に増加して９
本の側部素線２とともにバンチャー型撚り線機にかけ、
必要に応じ各素線に適度の型付けを施して一度に撚り合
わせて前記のような１×１３構造（バンチドタイプ）の
ゴム補強用スチールコード３ａに構成される。さらに、
各側部素線２の外側には、細径のラツピングワイヤ５を
逆撚り方向かつ大きい螺旋ピツチで絡ませて構成するの
が好ましく、そのコードの保形性が高められる。 【００１２】疲労試験において各素線の破断進行状況を
詳細に調査した結果、従来のバンチドタイプのスチール
コードは、芯部素線と側部素線を全て一度に同じ撚り方
向及び同様な撚りピツチで撚り合わせるため、芯部素線
の型付け率が側部素線よりも小さくなり、コード長手方
向に撚り込まれる芯部素線の撚り込み率（長さ）が相対
的に短くなつて、その芯部素線はコードにかかる引張応
力を多めに負担し、その素線径に比例した大きい曲げ応
力が加わり、その傾向は芯増径コード即ち芯部素線の増
径に伴い顕著になつて、芯部素線の破断原因になること
が判明した。 【００１３】一方、本発明のゴム補強用スチールコード
３ａは、芯部素線１ａの線径ｄ1 と側部素線２の線径ｄ
2 との線径比Ｒをｄ1 ／ｄ2 ＝０．９５±０．０２５に
するとともに、４本の前記芯部素線１ａと９本の前記側
部素線２を全て同じ撚り方向及び同様な撚りピツチで一
度に撚り合わせて構成したことにより、その芯部素線１
ａは側部素線２に対し適度に細径化されるとともに４本
に増加されて、その芯部素線の耐疲労性が効果的に高め
られて側部素線と均等化され、総合的に耐疲労性が著し
く高められるとともに、４本の芯部素線で形成されたコ
ード芯部の占有断面積が程よく増加されてゴム浸透性が
高められている。 【００１４】 【表１】 【表２】 【００１５】表１及び表２に示す試料は、線径０．２０
ｍｍ、０．２０５ｍｍ及び０．２１ｍｍの側部素線に対
し芯部素線の線径を同一、太径又は数種の細径にして組
み合わせ、３本又は４本の芯部素線と９本の側部素線を
全て同じ撚り方向及び同様な撚りピッチで一度に撚り合
わせて形成した各種の１×１２構造及び１×１３構造
（バンチドタイプ）のスチールコードを製造し、図１に
示すように４本の芯部素線１（側部素線に対し細径）と
９本の側部素線２とからなるバンチドタイプで１×１３
構造のスチールコード３ａを実施例１、２、３、図２
（Ｂ）に示すように４本の芯部素線１（側部素線と同
径）と９本の側部素線２からなる１×１３構造のスチー
ルコード３bを比較例１、図２（Ｃ）に示すように４本
の芯部素線１ｃ（側部素線に対し細径）と９本の側部素
線２からなる１×１３構造のスチールコード３ｃを比較
例２、また、図３（Ａ）に示すように３本の芯部素線１
１（側部素線と同径）と９本の側部素線１２からなる１
×１２構造のスチールコード１３ａを従来例１、図３
（Ｂ）に示すように３本の芯部素線１１ｂ（側部素線に
対し太径）と９本の側部素線１２からなる１×１２構造
のスチールコード１３ｂを従来例２、図２（Ａ）に示す
ように３本の芯部素線１ｄ（側部素線に対し細径）と９
本の側部素線２からなる１×１２構造のスチールコード
３ｄを対比例１としたものであり、これら各試料のコー
ド径、破断荷重とともに、ゴム浸透性、３ロール疲労性
を測定して表示のような評価が得られた。なお、３ロー
ル疲労性は、各試料のスチールコードを長尺のゴムコン
パウンドに埋め込み加硫してゴムブロツクコンパウンド
とし、３個組のロールに適度の引っ張り荷重下で繰り返
し曲げ歪みを与えその疲労破断までの回数を計測して指
数とし、また、ゴム浸透性は、ゴムブロツクサンプル
（長さ１４ｍｍ）を水中に配置して、その一端より圧縮
エアを供給してその他端から出るリークエア量を測定し
たものである。 【００１６】表１，２から明らかなように実施例１，
２，３は、従来例、比較例及び対比例に比べコード径は
格別に増加されず従来例とほぼ同様に確保されるととも
に、芯部（４本の芯部素線）と側部（９本の側部素線）
との両破断荷重がほぼ均衡されて、耐疲労性が効果的に
高められているとともに、側部素線の素線間に適度の隙
間が形成されてゴム浸透性が十分に確保されている。比
較例１のように芯部素線と側部素線を同一線径にする
と、芯部素線を４本に増加したのみでは芯部（４本の芯
部素線）と側部（９本の側部素線）との両破断荷重が不
均衡となり耐疲労性の向上は期待できない。比較例２の
ように芯部素線の線径を過度に細径にするとゴム浸透性
が確保されない。実施例１，２，３のように、４本の芯
部素線と９本の側部素線とからなるバンチドタイプで１
×１３構造にするとともに、その芯部素線１ａの線径ｄ
１と側部素線２の線径ｄ２との線径比Ｒを ｄ1／ｄ２＝０．９５±０．０２５ の範囲内に構成することにより、コード径が格別に増加
されず４本の芯部素線からなる芯部と９本の側部素線か
らなる側部との両破断荷重もほぼ同じ水準に確保され、
しかもゴム浸透性が良好に確保される。なお、ゴム補強
用スチールコードにおいてはコード径は小さいほどゴム
厚みの減少が可能となる。また、コード破断荷重及びコ
ード径は、タイヤの設計変更にもつながるので実質的に
２％以内の同様な水準であるほうが好ましい。 【００１７】 【発明の効果】本発明は、前述のような構成からなり、
芯部素線の線径ｄ１と側部素線の線径ｄ２との線径比Ｒ
をｄ１／ｄ２＝０．９５±０．０２５とし、かつ４本の
芯部素線及び９本の側部素線によって構成するととも
に、全ての芯部素線（４本）及び全ての９本の側部素線
（９本）を同じ撚り方向及び同様な撚りピッチで一度に
撚り合わせて構成したことにより、１工程で撚り合わせ
てバンチドタイプで１×１３構造のスチールコードとし
て容易に構成され、コストを大幅に低減することができ
るとともに、従来の１×１２構造のスチールコードに比
べ側部素線の線径に対し芯部素線の線径を上記の線径比
Ｒのように適度に小さく細径化しかつ芯部素線のみを１
本増加して４本にしたことにより、コード径を格別に増
加しないでゴム内への埋設性能を高め、芯部（４本の芯
部素線）と側部（９本の側部素線）との両破断荷重（引
張応力及び曲げ応力等）を均衡させて耐疲労性を高め、
側部素線の間に適度の隙間を形成してゴム浸透性を適度
に確保するなど、優れた埋設性能、耐疲労性及びゴム浸
透性等を兼ね備えて、総合的にゴム補強性能を効果的に
向上している。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例を示す横断面図
【図２】比較例を示す各横断面図（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）
【図３】従来例を示す各横断面図（Ａ）（Ｂ）である。
【符号の説明】
１ａ 芯部素線
２ 側部素線
３ａ ゴム補強用スチールコード
ｄ1 線径（芯部素線）
ｄ2 線径（側部素線）
Ｒ 線径比
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 芯部素線の線径ｄ１と側部素線の線径ｄ２との線径比Ｒ
をｄ１／ｄ２＝０．９５±０．０２５とし、かつ４本の
芯部素線及び９本の側部素線によつて構成するととも
に、全ての芯部素線及び全ての側部素線を同じ撚り方向
及び同様な撚りピッチで一度に撚り合わせて構成したこ
とを特徴とするゴム補強用スチールコード。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04245960A JP3079295B2 (ja) | 1992-08-24 | 1992-08-24 | ゴム補強用スチールコード |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04245960A JP3079295B2 (ja) | 1992-08-24 | 1992-08-24 | ゴム補強用スチールコード |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0673673A JPH0673673A (ja) | 1994-03-15 |
| JP3079295B2 true JP3079295B2 (ja) | 2000-08-21 |
Family
ID=17141410
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP04245960A Expired - Fee Related JP3079295B2 (ja) | 1992-08-24 | 1992-08-24 | ゴム補強用スチールコード |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3079295B2 (ja) |
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-
1992
- 1992-08-24 JP JP04245960A patent/JP3079295B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0673673A (ja) | 1994-03-15 |
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