JP2989542B2 - 銅及び銅基合金の圧延方法 - Google Patents
銅及び銅基合金の圧延方法Info
- Publication number
- JP2989542B2 JP2989542B2 JP8099612A JP9961296A JP2989542B2 JP 2989542 B2 JP2989542 B2 JP 2989542B2 JP 8099612 A JP8099612 A JP 8099612A JP 9961296 A JP9961296 A JP 9961296A JP 2989542 B2 JP2989542 B2 JP 2989542B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- copper
- rolling
- temperature
- hot rolling
- hot
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Metal Rolling (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、銅及び銅基合金の
スラブ鋳片の熱間圧延方法に関するものであり、特には
中間温度脆性を有するそうしたスラブの熱間圧延での割
れを防止することのできる圧延方法に関する。
スラブ鋳片の熱間圧延方法に関するものであり、特には
中間温度脆性を有するそうしたスラブの熱間圧延での割
れを防止することのできる圧延方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】銅及び銅基合金の熱間圧延は、鋳造され
たスラブ及びブルームを所定温度に加熱することにより
材料の変形抵抗を小さくし、短時間に２個のロールに大
きな力を加えながら、ロール間にスラブ及びブルームを
通過させることにより所定の板厚に加工するものであ
る。熱間圧延機には、１組のロールを中心に往復して圧
延を行うリバースミルと複数組のロールを用いて、一方
向に圧延を行うタンデムミルに分類される。
たスラブ及びブルームを所定温度に加熱することにより
材料の変形抵抗を小さくし、短時間に２個のロールに大
きな力を加えながら、ロール間にスラブ及びブルームを
通過させることにより所定の板厚に加工するものであ
る。熱間圧延機には、１組のロールを中心に往復して圧
延を行うリバースミルと複数組のロールを用いて、一方
向に圧延を行うタンデムミルに分類される。
【０００３】例えば、亜鉛を１８％、ニッケルを１８％
含有するＣ７５２１合金（洋白）のスラブにおいては、
銅及び銅基合金の熱間圧延の過程において、温度が５５
０℃前後に脆化が生じ、これを中間温度脆性と呼んでい
る。中間温度脆性領域での熱間圧延は、脆性が低下する
ことから、圧延中に粒界割れが生じやすく、割れが発生
した場合、割れ部が製品で残存して、製品歩留を著しく
低下させることから、熱間圧延での割れを防止する必要
がある。洋白の他にも、キュプロニッケル、黄銅のよう
な中間温度脆性を有する銅合金が存在する。
含有するＣ７５２１合金（洋白）のスラブにおいては、
銅及び銅基合金の熱間圧延の過程において、温度が５５
０℃前後に脆化が生じ、これを中間温度脆性と呼んでい
る。中間温度脆性領域での熱間圧延は、脆性が低下する
ことから、圧延中に粒界割れが生じやすく、割れが発生
した場合、割れ部が製品で残存して、製品歩留を著しく
低下させることから、熱間圧延での割れを防止する必要
がある。洋白の他にも、キュプロニッケル、黄銅のよう
な中間温度脆性を有する銅合金が存在する。
【０００４】この場合、割れを防止するには、材料が中
間温度脆性上限温度まで温度低下する前に短時間で熱間
圧延を終了させるか、または熱間圧延の開始温度を高く
し、中間温度脆性上限温度より高い温度で圧延を終了す
る必要がある。
間温度脆性上限温度まで温度低下する前に短時間で熱間
圧延を終了させるか、または熱間圧延の開始温度を高く
し、中間温度脆性上限温度より高い温度で圧延を終了す
る必要がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、熱間圧
延を短時間で行うためには、大規模な設備改造が必要と
なり、また熱間圧延の開始温度を高くすると加熱炉の生
産効率を著しく低下する問題点があった。本発明は、上
記事情に鑑みてなされたものであり、中間温度脆性を有
する銅及び銅基合金のスラブの簡易な熱間圧延割れを防
止する技術を確立することを課題とする。
延を短時間で行うためには、大規模な設備改造が必要と
なり、また熱間圧延の開始温度を高くすると加熱炉の生
産効率を著しく低下する問題点があった。本発明は、上
記事情に鑑みてなされたものであり、中間温度脆性を有
する銅及び銅基合金のスラブの簡易な熱間圧延割れを防
止する技術を確立することを課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者は上記の目的を
達成するために鋭意研究を重ねた。その結果、銅及び銅
基合金の熱間圧延割れを防止するためには、熱間圧延中
のスラブを中間温度脆性領域外の温度で圧延することを
見い出し、そのためには、スラブを中間温度脆性温度範
囲の直上まで熱間圧延した後、常温まで冷却し、さら
に、所定の板厚まで圧延することにより熱間圧延での割
れを防止できることを知見し、本発明をなすに至った。
達成するために鋭意研究を重ねた。その結果、銅及び銅
基合金の熱間圧延割れを防止するためには、熱間圧延中
のスラブを中間温度脆性領域外の温度で圧延することを
見い出し、そのためには、スラブを中間温度脆性温度範
囲の直上まで熱間圧延した後、常温まで冷却し、さら
に、所定の板厚まで圧延することにより熱間圧延での割
れを防止できることを知見し、本発明をなすに至った。
【０００７】すなわち、本発明に係る銅及び銅基合金の
圧延方法は、中間温度脆性を有する銅及び銅基合金のス
ラブを中間温度脆性温度範囲の直上まで熱間圧延した
後、圧延テーブル上で中間温度脆性温度範囲の直下まで
冷却し、さらに同一圧延機において、所定の板厚まで圧
延することによって熱間圧延割れを防止することを特徴
とするものである。特定的には、銅−亜鉛−ニッケル洋
白スラブを中間温度脆性温度範囲の直上の６５０℃まで
熱間圧延した後、圧延テーブル上で室温まで冷却し、さ
らに同一圧延機において、所定の最終板厚まで冷間圧延
することを特徴とする洋白の圧延方法を提供する。
圧延方法は、中間温度脆性を有する銅及び銅基合金のス
ラブを中間温度脆性温度範囲の直上まで熱間圧延した
後、圧延テーブル上で中間温度脆性温度範囲の直下まで
冷却し、さらに同一圧延機において、所定の板厚まで圧
延することによって熱間圧延割れを防止することを特徴
とするものである。特定的には、銅−亜鉛−ニッケル洋
白スラブを中間温度脆性温度範囲の直上の６５０℃まで
熱間圧延した後、圧延テーブル上で室温まで冷却し、さ
らに同一圧延機において、所定の最終板厚まで冷間圧延
することを特徴とする洋白の圧延方法を提供する。
【０００８】
【発明の実施の形態】次に、本発明において、銅及び銅
基合金スラブを中間温度脆性温度範囲の直上まで熱間圧
延した後、中間温度脆性温度範囲の直下まで冷却する理
由は、中間温度脆性領域での圧延を避け、中間温度脆性
領域外の温度で圧延をおこなうことにより熱間圧延割れ
を防止するためである。冷却は、圧延テーブル上の冷却
帯で冷却水により冷却を行うが、支障がない限り送風そ
の他の冷却手段を採用することもできる。この意味か
ら、本発明において熱間圧延の終了温度は特に洋白の場
合、５００℃以上にすることが望ましい。熱間圧延の終
了においては、使用熱間圧延機で可能な範囲で銅及び銅
基合金スラブを薄くしておくことが望まれる。その方
が、その後の冷却時間を短くすることができ、またその
後の所定の板厚まで冷間圧延する負担が軽減できるから
である。
基合金スラブを中間温度脆性温度範囲の直上まで熱間圧
延した後、中間温度脆性温度範囲の直下まで冷却する理
由は、中間温度脆性領域での圧延を避け、中間温度脆性
領域外の温度で圧延をおこなうことにより熱間圧延割れ
を防止するためである。冷却は、圧延テーブル上の冷却
帯で冷却水により冷却を行うが、支障がない限り送風そ
の他の冷却手段を採用することもできる。この意味か
ら、本発明において熱間圧延の終了温度は特に洋白の場
合、５００℃以上にすることが望ましい。熱間圧延の終
了においては、使用熱間圧延機で可能な範囲で銅及び銅
基合金スラブを薄くしておくことが望まれる。その方
が、その後の冷却時間を短くすることができ、またその
後の所定の板厚まで冷間圧延する負担が軽減できるから
である。
【０００９】また、冷却後の冷間圧延の開始温度は３０
０℃以下にすることが望ましい。また、圧延テーブル上
で中間温度脆性温度範囲の直下まで冷却し、さらに熱間
圧延後に同一の圧延機で冷間圧延する理由は、銅及び銅
基合金条の製造工程を増やすことなく、低コストで製造
するためである。
０℃以下にすることが望ましい。また、圧延テーブル上
で中間温度脆性温度範囲の直下まで冷却し、さらに熱間
圧延後に同一の圧延機で冷間圧延する理由は、銅及び銅
基合金条の製造工程を増やすことなく、低コストで製造
するためである。
【００１０】
【実施例】次に、本発明に係る実施例について説明す
る。本実施例においては、垂直型連続鋳造機で鋳造され
た、亜鉛を１８％そしてニッケルを１８％含有するＣ７
５２１合金（洋白）のスラブを用いて、熱間圧延を行っ
た。但し、これは本発明の一実施例に過ぎず、銅及び銅
基合金中の成分の種類、及びその配合比率の範囲を限定
するものではない。
る。本実施例においては、垂直型連続鋳造機で鋳造され
た、亜鉛を１８％そしてニッケルを１８％含有するＣ７
５２１合金（洋白）のスラブを用いて、熱間圧延を行っ
た。但し、これは本発明の一実施例に過ぎず、銅及び銅
基合金中の成分の種類、及びその配合比率の範囲を限定
するものではない。
【００１１】本実施例の効果を明らかにするため次の実
験を行った。垂直型連続鋳造炉で鋳造された厚さ１８０
ｍｍのＣ７５２１合金のスラブを連続加熱炉により８５
０℃まで加熱し、熱間圧延機で厚さ１５ｍｍまで熱間圧
延を行った後、同熱間圧延機テーブル上で常温まで冷却
し、さらに同熱間圧延機において８ｍｍまで冷間圧延を
行い割れの観察を行った。
験を行った。垂直型連続鋳造炉で鋳造された厚さ１８０
ｍｍのＣ７５２１合金のスラブを連続加熱炉により８５
０℃まで加熱し、熱間圧延機で厚さ１５ｍｍまで熱間圧
延を行った後、同熱間圧延機テーブル上で常温まで冷却
し、さらに同熱間圧延機において８ｍｍまで冷間圧延を
行い割れの観察を行った。
【００１２】また、比較例として垂直型連続鋳造炉で鋳
造された厚さ１８０ｍｍのＣ７５２１合金のスラブを連
続加熱炉により８５０℃及び７５０℃まで加熱し、熱間
圧延機で続けて厚さ８ｍｍまで熱間圧延を行い、割れの
観察を行った。但し、スラブ寸法、加熱温度、熱間圧延
加工条件、冷却方法、及び冷間圧延加工条件は一実施例
に過ぎず、スラブ寸法、加熱温度、熱間圧延加工履歴、
冷却方法、及び冷間圧延加工条件の範囲を限定するもの
ではない。
造された厚さ１８０ｍｍのＣ７５２１合金のスラブを連
続加熱炉により８５０℃及び７５０℃まで加熱し、熱間
圧延機で続けて厚さ８ｍｍまで熱間圧延を行い、割れの
観察を行った。但し、スラブ寸法、加熱温度、熱間圧延
加工条件、冷却方法、及び冷間圧延加工条件は一実施例
に過ぎず、スラブ寸法、加熱温度、熱間圧延加工履歴、
冷却方法、及び冷間圧延加工条件の範囲を限定するもの
ではない。
【００１３】本実施例の結果、熱間圧延で観察された割
れ発生コイル数を比較例とともに表１に示した。その結
果は、表１から明らかなように、従来の熱間圧延のみの
材料に比べ、スラブを中間温度脆性温度範囲の直上まで
熱間圧延した後、圧延テーブル上で中間温度脆性温度範
囲の直下まで冷却し、さらに同一圧延機において、所定
の板厚まで圧延を行った材料は、熱間圧延割れが減少し
た。
れ発生コイル数を比較例とともに表１に示した。その結
果は、表１から明らかなように、従来の熱間圧延のみの
材料に比べ、スラブを中間温度脆性温度範囲の直上まで
熱間圧延した後、圧延テーブル上で中間温度脆性温度範
囲の直下まで冷却し、さらに同一圧延機において、所定
の板厚まで圧延を行った材料は、熱間圧延割れが減少し
た。
【００１４】
【表１】
【００１５】
【発明の効果】以上説明した本発明によれば、中間温度
脆性を有する銅及び銅基合金のスラブを中間温度脆性温
度範囲の直上まで熱間圧延した後、圧延テーブル上で中
間温度脆性温度範囲の直下まで冷却し、さらに、同一圧
延機において、所定の板厚まで圧延することにより熱間
圧延割れを減少できる。
脆性を有する銅及び銅基合金のスラブを中間温度脆性温
度範囲の直上まで熱間圧延した後、圧延テーブル上で中
間温度脆性温度範囲の直下まで冷却し、さらに、同一圧
延機において、所定の板厚まで圧延することにより熱間
圧延割れを減少できる。
Claims (2)
- 【請求項１】 中間温度脆性を有する銅及び銅基合金の
スラブを中間温度脆性温度範囲の直上まで熱間圧延した
後、圧延テーブル上で中間温度脆性温度範囲の直下まで
冷却し、さらに同一圧延機において、所定の最終板厚ま
で圧延することを特徴とする銅及び銅基合金の圧延方
法。 - 【請求項２】 銅−亜鉛−ニッケル洋白スラブを中間温
度脆性温度範囲の直上の６５０℃まで熱間圧延した後、
圧延テーブル上で室温まで冷却し、さらに同一圧延機に
おいて、所定の最終板厚まで冷間圧延することを特徴と
する洋白の圧延方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8099612A JP2989542B2 (ja) | 1996-03-29 | 1996-03-29 | 銅及び銅基合金の圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8099612A JP2989542B2 (ja) | 1996-03-29 | 1996-03-29 | 銅及び銅基合金の圧延方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09267102A JPH09267102A (ja) | 1997-10-14 |
| JP2989542B2 true JP2989542B2 (ja) | 1999-12-13 |
Family
ID=14251926
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8099612A Expired - Fee Related JP2989542B2 (ja) | 1996-03-29 | 1996-03-29 | 銅及び銅基合金の圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2989542B2 (ja) |
-
1996
- 1996-03-29 JP JP8099612A patent/JP2989542B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH09267102A (ja) | 1997-10-14 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4876870A (en) | Method for manufacturing tubes | |
| CN107475583A (zh) | 一种高强度手机中板用铝合金带材及其制造方法 | |
| CN107267804B (zh) | 电子材料用铜合金 | |
| JP2017179457A (ja) | Ａｌ−Ｍｇ―Ｓｉ系合金材 | |
| JP4476787B2 (ja) | プレス成形性に優れたマグネシウム合金板の製造方法 | |
| JP2000514139A (ja) | アルミニウム合金缶構造体ストックの製造プロセス | |
| JP2017179445A (ja) | Ａｌ−Ｍｇ―Ｓｉ系合金板 | |
| JP2017179442A (ja) | Ａｌ−Ｍｇ―Ｓｉ系合金材 | |
| JP4780600B2 (ja) | 深絞り性に優れたマグネシウム合金板およびその製造方法 | |
| JP2017179453A (ja) | Ａｌ−Ｍｇ―Ｓｉ系合金板の製造方法 | |
| JP2989542B2 (ja) | 銅及び銅基合金の圧延方法 | |
| JP2002266057A (ja) | プレス成形性に優れたマグネシウム合金板の製造方法 | |
| JP2017179452A (ja) | Ａｌ−Ｍｇ―Ｓｉ系合金板の製造方法 | |
| JP2017179456A (ja) | Ａｌ−Ｍｇ―Ｓｉ系合金材 | |
| JPS6053727B2 (ja) | オ−ステナイト系ステンレス鋼板及び鋼帯の製造方法 | |
| JP6684568B2 (ja) | 異方性とネック成形性に優れた飲料缶ボディ用または飲料ボトル缶ボディ用アルミニウム合金板の製造方法 | |
| WO2017168891A1 (ja) | Ａｌ－Ｍｇ―Ｓｉ系合金板の製造方法 | |
| US2260914A (en) | Producing copper-base-alloy rod or the like | |
| JP2017179444A (ja) | Ａｌ−Ｍｇ―Ｓｉ系合金板 | |
| JP4444143B2 (ja) | 銅合金条の製造方法 | |
| JP3289132B2 (ja) | 条鋼用鋼片の製造方法 | |
| JP3896431B2 (ja) | 銅または銅合金の製造方法 | |
| JP3067895B2 (ja) | 無方向性電磁鋼板用薄鋳片の製造方法 | |
| JP2931137B2 (ja) | しごき加工性に優れたドローレスフィン用アルミニウム合金薄板の製造方法 | |
| JP2989541B2 (ja) | 銅及び銅基合金の圧延方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19990914 |
|
| R360 | Written notification for declining of transfer of rights |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R360 |
|
| R370 | Written measure of declining of transfer procedure |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R370 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313111 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313111 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20071008 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081008 Year of fee payment: 9 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |